DE102018103926A1 - Drahtendenumformvorrichtung, darin verwendbare Klemmvorrichtung sowie Verwendungen derselben - Google Patents

Abstract

Zur Verbesserung eines Drahtumformprozesses schafft die Erfindung eine Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) zur Verwendung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine, zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse (18) des Bauteils vorstehenden Drahtenden (34, 34a-34d), umfassend eine Biegevorrichtung (52, 54) zum Verbiegen von Drahtenden (34, 34a-34d) in einer radialen Richtung und/oder in Umfangsrichtung und eine zwischen dem Gehäuse (18) und der Biegevorrichtung (52, 54) anordenbare Klemmvorrichtung (50) zum Festhalten der Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens durch die Biegevorrichtung. (52, 54).

Description

• Die Erfindung betrifft eine Drahtendenumformvorrichtung zur Verwendung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine, zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse des Bauteils vorstehenden Drahtenden. Weiter betrifft die Erfindung eine Klemmvorrichtung zur Verwendung in einer solchen Drahtendenumformvorrichtung. Weiter betrifft die Erfindung eine Bauteilherstellvorrichtung zum Herstellen eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine mit einer solchen Drahtendenumformvorrichtung und/oder einer solchen Klemmvorrichtung. Weiter betrifft die Erfindung ein im Zuge der Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine durchführbares und/oder durchzuführendes Drahtendenumformverfahren zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse des Bauteils vorstehenden Drahtenden. Schließlich betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Klemmvorrichtung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine.
• Unter elektrischen Maschinen werden insbesondere Maschinen zum Umwandeln elektrischer Energie in Bewegungsenergie und Maschinen zum Umwandeln von Bewegungsenergie in elektrische Energie verstanden. Insbesondere sind darunter Elektromotoren und Generatoren zu verstehen.
• Bei der Herstellung von Maschinenelementen derartiger elektrischer Maschinen, wie beispielsweise Statoren oder Rotoren, ist es oft erforderlich, Enden von aus Drähten gebildeten Leitern miteinander zu verbinden oder sonst wie gemeinsam zu verarbeiten, wie z.B. gemeinsam zu schneiden oder zu formen.
• Zum Beispiel gibt es Elektromotoren, bei denen Spulenwicklungen, insbesondere des Stators, aus unterschiedlichen Drahtstücken gebildet werden, deren Enden dann miteinander verbunden werden. Es sind bereits Vorrichtungen und Verfahren zum Verbinden von Drahtenden von Hairpins zum Bilden von Statorwicklungen von elektrischen Maschinen vorgeschlagen worden, bei denen die Drahtenden miteinander verschweißt werden. Hierbei sind Vorrichtungen und Verfahren zum Positionieren und Verspannen der Drahtenden vor dem Verschweißen vorgesehen.
• Um die Drahtenden korrekt verschweißen zu können, ist es vorteilhaft, vorher die aus den einzelnen Nuten des Gehäuses des Bauteils, zum Beispiel nach dem Einfügen von Hairpins oder dergleichen, vorstehenden Drahtenden zunächst umzuformen, insbesondere zu weiten und zu verschränken, z.B. um so miteinander zu verbindende Drahtendenpaare zu bilden.
• Eine Drahtendenumformvorrichtung zum Verformen von aus einem Gehäuse eines Bauteils einer elektrischen Maschine vorstehenden Drahtenden in Umfangsrichtung ist beispielsweise aus der US 6 519 993 B2 bekannt.
• Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, Vorrichtungen und Verfahren sowie Verwendungen zur Verfügung zu stellen, mit denen das Drahtumformen zuverlässiger als bisher bekannt erfolgen kann.
• Zum Lösen dieser Aufgabe schafft die Erfindung eine Drahtendenumformvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Klemmvorrichtung, eine Bauteilherstellvorrichtung, eine Verwendung einer Klemmvorrichtung sowie ein Drahtendenumformverfahren gemäß den Nebenansprüchen.
• Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
• Die Erfindung schafft gemäß einem ersten Aspekt davon eine Drahtendenumformvorrichtung zur Verwendung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine. Die Drahtendenumformvorrichtung ist eine Drahtendenumformvorrichtung zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse des Bauteils vorstehenden Drahtenden und umfasst eine Biegevorrichtung zum Verbiegen von Drahtenden in einer radialen Richtung und/oder in Umfangsrichtung und eine zwischen dem Gehäuse und der Biegevorrichtung anordenbare Klemmvorrichtung zum Festhalten der Drahtenden während des Verbiegens durch die Biegevorrichtung.
• Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Klemmvorrichtung für eine Drahtendenumformvorrichtung nach der voranstehenden oder einer der im Folgenden näher aufgeführten bevorzugten Ausgestaltungen.
• Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Bauteilherstellvorrichtung zum Herstellen eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine, umfassend eine Drahtendenumformvorrichtung gemäß der oben beschriebenen Ausgestaltung oder einer der im Folgenden näher aufgeführten bevorzugten Ausgestaltungen und/oder eine Klemmvorrichtung gemäß der oben beschriebenen Ausgestaltung oder einer der im Folgenden näher aufgeführten bevorzugten Ausgestaltungen.
• Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Verwendung einer Klemmvorrichtung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine während eines Drahtumformens, bei dem aus einem Gehäuse des Bauteils vorstehende Drahtenden mittels einer Biegevorrichtung in radialer und/oder in Umfangsrichtung umgebogen werden, wobei die Klemmvorrichtung zwischen dem Gehäuse und der Biegevorrichtung angeordnet ist und dort die Drahtenden während ihres Verbiegens durch die Biegevorrichtung festhält.
• Im Folgenden werden mögliche bevorzugte Ausgestaltungen der Drahtendenumformvorrichtung, der Klemmvorrichtung, der Bauteileherstellvorrichtung und/oder der Verwendung erläutert. Sämtliche der im Folgenden näher erläuterten Merkmale können bei Ausgestaltungen der Drahtendenumformvorrichtung, der Klemmvorrichtung, der Bauteileherstellvorrichtung und/oder der Verwendung vorhanden sein.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmvorrichtung eine an dem Gehäuse oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung und eine zweite Klemmeinrichtung aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung bewegbar ist, um Drahtenden zwischen der ersten Klemmeinrichtung und der zweiten Klemmeinrichtung zu verklemmen.
• Es ist bevorzugt, dass die erste Klemmeinrichtung scheibenförmig und/oder ringförmig ausgebildet ist.
• Es ist bevorzugt, dass die erste Klemmeinrichtung zum Abstützen an zwischen Nuten des Gehäuses angeordneten Innenwandbereichen des Gehäuses ausgebildet ist. In diesen Nuten können die Drahtenden aufweisende Drahtsegmente angeordnet werden.
• Es ist bevorzugt, dass die erste Klemmeinrichtung mehrere zum Fixieren an Innenwandbereichen des Gehäuses, die zwischen Nuten des Gehäuses angeordnet sind, in denen die Drahtenden aufweisende Drahtsegmente anordenbar sind, radial bewegbare Segmente aufweist.
• Es ist bevorzugt, dass die erste Klemmeinrichtung radial bewegbare Segmente und ein axial bewegbares Antriebselement zum gemeinsamen Antreiben der Radialbewegung der Segmente über eine konische Steuerfläche aufweist.
• Es ist bevorzugt, dass die erste Klemmeinrichtung einen ersten Klemmbereich zum Anliegen an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden der aus den Nuten des Gehäuses herausragenden Drahtenden aufweist.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmvorrichtung eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern zum Festklemmen der Drahtenden aufweist.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger an der zweiten Klemmeinrichtung ausgebildet sind.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger an der zweiten Klemmeinrichtung ausgebildet sind und dazu ausgebildet sind, die Drahtenden an der ersten Klemmeinrichtung zu verklemmen.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger an der zweiten Klemmeinrichtung ausgebildet sind und jeweils ein Eingreifende zum Eingreifen in eine entsprechende komplementäre Aussparung an der ersten Klemmeinrichtung aufweisen. Vorzugsweise ist das Eingreifende mit derartigem Spiel in der Aussparung aufgenommen, dass ein leichtes Einführen und Ausführen der Klemmfinger in Radialrichtung ermöglicht ist. Vorzugsweise sind die jeweiligen Eingreifenden im in die Aussparung eingefahrenem Zustand an der Aussparung abstützbar, um die Klemmfinger gegen eine Verlagerung in Axialrichtung und/oder Umfangsrichtung abzustützen.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmvorrichtung abgerundete Biegeformen zur Formgebung an den Drahtenden während des Verbiegens aufweisen. Vorzugsweise weist die Klemmvorrichtung eine Gruppe von ersten abgerundeten Biegeformen zur Formgebung während eines Verbiegens von Drahtenden in einer radialen Richtung und eine Gruppe von zweiten abgerundeten Biegeformen zur Formgebung während eines Verbiegens der Drahtenden in Umfangsrichtung auf.
• Vorzugsweise sind die Biegeformen als abgerundete Biegekanten ausgebildet.
• Es ist bevorzugt, dass an jedem der Klemmfinger wenigstens eine der Biegeformen ausgebildet ist. Vorzugsweise sind an jedem Klemmfinger wenigstens eine erste Biegeform zur Formgebung während eines Verbiegens der Drahtenden in der radialen Richtung und wenigstens eine zweite Biegeform zur Formgebung während des Verbiegens in Umfangsrichtung vorgesehen. Vorzugsweise sind die erste und die zweite Biegeform an über Eck aneinander anliegenden Kanten, insbesondere Kanten einer Stufe oder Aufnahmenute an dem Klemmfinger für die Drahtenden, ausgebildet.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger in einer Anzahl ausgebildet sind, die der Anzahl der Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden entspricht.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger in einer Anzahl ausgebildet sind, die der Anzahl von Nuten des Gehäuses des herzustellenden Bauteils entspricht.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger jeweils zum gemeinsamen Klemmen aller gemeinsam aus der zugeordneten Nut des Gehäuses herausragenden Drahtenden ausgebildet sind.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger an einem Haltering gemeinsam oder synchron angetrieben radial verschiebbar geführt sind.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger jeweils einen an einer Stufe ausgebildeten zweiten Klemmbereich zum Anliegen an einer radial äußeren Seite des radial äußeren Drahtendes der aus der zugeordneten Nute des Gehäuses herausragenden Drahtenden aufweisen.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger jeweils an dem freien Ende eine konisch zulaufende Spitze aufweisen.
• Es ist bevorzugt, dass die Klemmfinger an ihren freien Enden eine Stufe derart aufweisen, dass zwischen benachbarten in Klemmstellung befindlichen Klemmfingern eine Aufnahmenut für zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr gemeinsam aus der zugeordneten Nut des Gehäuses herausragenden Drahtenden gebildet wird.
• Es ist bevorzugt, dass die Aufnahmenut an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seiten von dem einen Klemmfinger und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Klemmvorrichtung ist ein Erzeugen einer gleichmäßigen Anpresskraft durch Federelemente vorgesehen.
• Dies vermeidet insbesondere das Problem, dass nur einige Drahtelemente durch die Finger der Klemmvorrichtung gehalten werden, die Klemmvorrichtung dann aber so blockiert, dass andere Drahtenden nicht erfasst werden.
• Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein im Zuge der Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine durchführbares und/oder durchzuführendes Drahtendenumformverfahren zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse des Bauteils vorstehenden Drahtenden, umfassend den Schritt:
1. a) Verbiegen der Drahtenden in eine radiale Richtung und/oder in Umfangsrichtung mittels einer die freien Drahtenden erfassenden Biegevorrichtung und den vor und/oder zumindest zeitweise während oder insgesamt während Schritt a) durchzuführenden Schritt
2. b) Festklemmen der Drahtenden mittels einer zwischen dem Gehäuse und der Biegevorrichtung angeordneten Klemmvorrichtung.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Fixieren einer ersten Klemmeinrichtung an dem Gehäuse oder ortsfest und
• Bewegen einer zweiten Klemmeinrichtung relativ zu der ersten Klemmeinrichtung,
• um die Drahtenden zwischen der ersten und der zweiten Klemmeinrichtung zu verklemmen.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt: gemeinsames Verklemmen aller aus einer Nut eines Gehäuses hervorragenden Drahtenden.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Abstützen einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen an Innenwandbereichen des Gehäuses, die zwischen Nuten des Gehäuses angeordnet sind.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• radiales Bewegen mehrerer Segmente einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen zum Fixieren der ersten Klemmeinrichtung an dem Gehäuse und/oder zum Lösen von dem Gehäuse.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Antreiben einer radialen Bewegung mehrerer Segmente einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen zum Fixieren der ersten Klemmeinrichtung an dem Gehäuse und/oder zum Lösen von dem Gehäuse mittels eines axial bewegbaren Antriebselements und gemeinsames Übertragen der Axialbewegung auf die Segmente mittels einer Steuerfläche oder
• einer konischen Fläche.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Anliegen eines an einer ersten von mehreren radial relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen ausgebildeten ersten Klemmbereichs an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden der aus den Nuten des Gehäuses herausragenden Drahtenden.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• radiales Bewegen von entsprechend der Anzahl von Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden und/oder von Nuten in dem Gehäuse vorgesehenen Anzahl von Klemmfingern zum Verklemmen der Drahtenden oder zum Lösen der Klemmung.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt: Verklemmen je einer Gruppe der Drahtenden zwischen einer ersten Klemmeinrichtung und jeweils einem radial bewegbaren Klemmfinger einer zweiten Klemmeinrichtung.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung über formschlüssigen Eingriff jedes Klemmfingers in einer oder an einer komplementäre(n) Erfassungseinheit. Vorzugsweise ist die Erfassungseinheit als Aussparung ausgebildet oder weist eine solche auf.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung über formschlüssigen Eingriff einer Spitze eines jedes Klemmfingers einer zweiten Klemmeinrichtung in eine entsprechende Spitzenaufnahmenute an einer ersten Klemmeinrichtung.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt:
• Umformen der Drahtenden unter Anlage an an der Klemmvorrichtung angeordneten Biegeformen oder Biegekanten.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt: gemeinsames und/oder synchrones Antreiben der radialen Bewegung von Klemmfingern zum Verklemmen der Drahtenden.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt: gemeinsames Führen der radialen Bewegung von Klemmfingern an einem Haltering.
• Vorzugsweise umfasst das Drahtendenumformverfahren den Schritt: Aufnehmen der zu verklemmenden gemeinsam aus einer Nut des Gehäuses austretenden zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Drahtenden in einer Aufnahmenut, die durch benachbarte Klemmfinger an deren freien Enden gebildet wird, wobei die Aufnahmenut an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite von dem einen Klemmfinger und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist.
• Ein bevorzugtes Einsatzgebiet für die voranstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtungen, Verfahren und Verwendungen ist die Herstellung von mit Spulen versehenen Bauteilen einer elektrischen Maschine und mehr insbesondere die Herstellung von Statoren von elektrischen Maschinen und mehr insbesondere die Herstellung von Statoren von Elektromotoren, die als Fahrmotoren für Elektrokraftfahrzeuge, insbesondere im Leistungsbereich von 10kW bis 400 kW, ausgebildet sind. Die Vorrichtungen, das Verfahren und Verwendung der vorliegenden Erfindung sowie deren vorteilhafte Ausgestaltungen sind insbesondere auf dem Gebiet der Herstellung von Elektromotoren oder sonstigen elektrischen Maschinen, wie beispielsweise Generatoren, die für hohe Leistungen, zuverlässigen Betrieb und hohe Effizienz ausgelegt sind, geeignet und einsetzbar. Insbesondere sollen Elektromotoren hergestellt werden, die als Fahrmotoren von Elektrofahrzeugen oder Hybridfahrzeugen einsetzbar sind und beispielsweise eine Nennleistung zwischen 20 kW und 400 kW aufweisen. Es ist zum Aufbau von Statoren derartiger leistungsfähiger elektrischer Maschinen vorteilhaft, eine möglichst hohe Spulendichte bereitzustellen. Insbesondere werden hierzu sogenannte Hairpins in Nuten eines Statorgehäuses eingefügt, welche Nuten zuvor mit einer Nutisolierung, insbesondere Nutisolationspapier, ausgekleidet worden sind. Anschließend werden die freien Drahtenden in radialer Richtung umgeformt - geweitet/„Weiten“ - und in Umfangsrichtung umgeformt - „Schränken“-, um Paare miteinander zu verbindender, insbesondere zu verschweißender Drahtenden, zu formen, so dass dann geschlossene Spulenwicklungen erzeugbar sind. Vorzugsweise werden hierzu Drähte verwendet, die im Querschnitt nicht rund, sondern rechteckig ausgebildet sind. Die hier vorgeschlagenen Vorrichtungen und Verfahren sowie Verwendungen haben den Vorteil, dass die Umbiegung exakter und kontrollierter erfolgen kann.
• Bei vorherigen Versuchen zur Herstellung von Hairpin-Statoren wurden in den beiden Prozessschritten „Weiten“ und „Schränken“ Kragenstützwerkzeuge auf der Steckseite radial zugestellt. Diese Kragenstützwerkzeuge wurden verwendet, um beim Umformen des Drahtes eine definierte Biegekante in radialer sowie tangentialer Richtung zu erzeugen. Bei reinen Kragenstützwerkzeugen wäre der Draht während des Umformens des Drahtes nicht fixiert, so dass eine Relativbewegung zwischen dem Draht und den Kragenstützwerkzeugen möglich ist. Dies kann zu einer Beschädigung des Drahtes und/ oder der Isolation führen. Des Weiteren ist durch diesen Prozess eine Verformung der Drähte auf der Steckseite möglich.
• Wie oben erläutert werden beim „Weiten“ die Drähte in radialer Richtung umgeformt. Vorzugsweise im nächsten Prozess - dem „Schränken“ werden diese umgeformten Drähte in Nuten/Taschen z.B. von Schränkkronen eingebracht. Durch eine fehlende Fixierung der Drähte beim „Weiten“ können diese in eine undefinierte Position gelangen.
• Beim Einbringen der Drähte in die Nuten/Taschen kann diese undefinierte Position dazu führen, dass Drähte in die „falsche“ oder in keine Nute/Tasche eingebracht werden, was zu einer Beschädigung der Drähte und oder der Schränkkronen führen kann.
• Diese Nachteile lassen sich mit der Erfindung oder deren vorteilhaften Ausgestaltungen vermeiden oder zumindest verringern.
• Unter Einsatz vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung lassen sich die Drähte in den Nuten des Gehäuses fixieren und positionieren. Durch eine definierte Position der Drähte können Beschädigungen vermieden und ein automatisierter Ablauf ermöglicht werden.
• Bei besonders bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung wird zur Fixierung der Drähte in den Prozessen „Weiten“ und „Schränken“ eine zweiteilige Klemmvorrichtung verwendet. In einem ersten Schritt wird eine erste, vorzugsweise innere Klemmeinrichtung in den Stator oder dergleichen eingebracht. Diese erste Klemmeinrichtung dient als Gegenhalter. In einem zweiten Schritt werden Kragenstützwerkzeuge - „Klemmfinger“ - einer zweiten, vorzugsweise äußeren Klemmeinrichtung radial zugestellt. Die Kragenstützwerkzeuge drücken die Drähte in den Nuten gegen die innere Klemmeinrichtung. Dabei werden vorzugsweise alle in einer Nut vorhandenen Drähte geklemmt - im Vergleich zu bereits bestehenden Lösungen zum paarweisen Positionieren von Drahtenden zum Schweißen. Vorzugsweise erfüllen die Kragenstützwerkzeuge somit neben dem Erzeugen der Biegekanten beim Umformen eine zusätzliche Klemmfunktion.
• Vorzugsweise ist eine zweigeteilte Klemmvorrichtung vorgesehen. Diese umfasst eine erste innere Klemmeinrichtung, welche in einem ersten Schritt in das Gehäuse - vorzugsweise Gehäuse eines Stators - eingeführt wird. In einem zweiten Schritt werden die Kragenstützwerkzeuge radial mit einer definierten Kraft so zugestellt, dass die Drähte in den Nuten gegen die innere Klemmeinrichtung gedrückt werden. Vorzugsweise werden die Kragenstützwerkzeuge dann mit Schrauben in ihren Positionen gehalten.
• Vorzugsweise weist die erste, innere Klemmeinrichtung in diesem Fall Einkerbungen - Beispiel für Aussparungen, wirken als Spitzenaufnahmen - auf, welche die Spitzen der Kragenstützwerkzeuge aufnehmen können. Dies verbessert einen Weit- und Schränkprozess und verringert die Gefahr von Verletzungen der Drähte und/oder des Isolationspapiers.
• Bei einer Variante der Klemmvorrichtung weist die erste, innere Klemmeinrichtung mehrere Segmente auf, welche in einem ersten Schritt über einen konischen Bereich einer Antriebseinheit radial nach außen gefahren werden.
• Diese Variante ist insbesondere vorteilhaft, wenn der notwendige Raum zum Entfernen der inneren Klemmeinrichtung durch den Weit- und/oder Schränkprozess gefüllt wurde. Durch das radiale Einfahren der Segmente kann die innere Klemmeinrichtung komprimiert und entfernt werden.
• Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
• 1 eine schematische Blockdarstellung eines Ausführungsbeispiels für eine Bauteilherstellvorrichtung zum Herstellen eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine;
• 2 eine schematische Darstellung eines Gehäuses des mit Spulen versehenen Bauteils vor einem Drahtumformverfahren;
• 3 einen Schnitt durch das Gehäuse wie in 2 nach einem Umformen von Drahtenden in radialer Richtung und vor einem Umformen der Drahtenden in Umfangsrichtung;
• 4 eine Draufsicht auf einen Teilbereich des Gehäuses von oben in 2 gesehen, wobei eine Nut des Gehäuses mit darin untergebrachten Drahtsegmenten, an denen Drahtenden ausgebildet sind, dargestellt ist;
• 5 eine Darstellung vergleichbar mit 5, wobei eine Klemmvorrichtung an den Drahtenden zum Verklemmen derselben angreift;
• 6 eine schematische Übersichtsdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer Drahtendenumformvorrichtung, die eine Radial-Drahtendenumformvorrichtung zum Umformen der Drahtenden in radialer Richtung mit einer Radial-Biegevorrichtung und mit der Klemmvorrichtung sowie eine Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung zum Umformen der Drahtenden in Umfangsrichtung mit einer Umfangs-Biegevorrichtung und der Klemmvorrichtung aufweist;
• 7 eine perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der Klemmvorrichtung;
• 8 eine vergrößerte Draufsicht auf ein Detail der Klemmvorrichtung von 7;
• 9 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel der Klemmvorrichtung;
• 10 eine perspektivische Ansicht des zweiten Ausführungsbeispiels der Klemmvorrichtung;
• 11 einen Schnitt durch die Klemmvorrichtung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel entlang der Linie A-A von 9;
• 12 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels für die Radial-Biegevorrichtung;
• 13 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel der Radial-Biegevorrichtung;
• 14 eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Greifereinheit mit einer der Radial-Biegevorrichtung von 12 und 13;
• 15 eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der Umfangs-Biegevorrichtung;
• 16 eine Draufsicht auf die Umfangs-Biegevorrichtung von 15;
• 17 ein Diagramm, bei der die Relativgeschwindigkeit zwischen einem Gehäuse und der Umfangs-Biegevorrichtung über die Zeit schematisch aufgetragen ist;
• 18 ein Diagramm, zur gleichen Zeit wie 17 aufgenommen, wobei schematisch Drehgeschwindigkeiten einer ersten bis vierten Aufnahme- und Dreheinheit der Umfangs-Biegevorrichtung vereinfacht dargestellt sind;
• 19 eine perspektivische Darstellung einer vierten Aufnahme- und Dreheinheit der Umfangs-Biegevorrichtung, wobei ein Ringelement zum Bilden von Drahtendenaufnahmen zu Erläuterungszwecken weggelassen worden ist;
• 20 eine Seitenansicht einer ersten Aufnahme- und Dreheinheit;
• 21 einen Schnitt durch die erste Aufnahme- und Dreheinheit entlang der Linie B-B von 20;
• 22 eine perspektivische Ansicht der ersten Aufnahme- und Dreheinheit;
• 23 eine Explosionsdarstellung in Seitenansicht der ersten Aufnahme- und Dreheinheit, wobei ein Hauptelement und ein Ringelement entfernt voneinander dargestellt sind;
• 24 eine perspektivische Explosionsdarstellung der ersten Aufnahme- und Dreheinheit;
• 25 eine perspektivische Darstellung einer ineinander geschachtelten Kombination aus der ersten Aufnahme- und Dreheinheit, einer zweiten Aufnahme- und Dreheinheit, einer dritten Aufnahme- und Dreheinheit und der vierten Aufnahme- und Dreheinheit;
• 26 einer Seitenansicht der Kombination von 25
• 27 einen Schnitt durch die Kombination entlang der Linie A-A von 26;
• 28 einen Schnitt durch eine Kombination einer ersten bis sechsten Aufnahme- und Dreheinrichtung der Umfangs-Biegevorrichtung der 15 und 16, wobei jede Aufnahme- und Dreheinrichtung eine Aufnahme- und Dreheinheit und ein sich in Umfangsrichtung erstreckendes Antriebselement aufweist, in einer Betriebsstellung, wobei ein Schnitt entlang der Linie B-B von 29 dargestellt ist;
• 29 eine Draufsicht auf die Kombination der 28;
• 30 die Kombination vergleichbar der 28 und 29, wobei eine erste Aufnahme- und Dreheinheit entfernt ist, gezeigt im Schnitt entlang der Linie C-C von 31;
• 31 eine Draufsicht auf die Kombination mit der bereits entfernten ersten Aufnahme- und Dreheinheit von 30;
• 32 die Kombination der 30 und 31 mit entfernter erster Aufnahme- und Dreheinheit, jedoch in einer Montage- und Demontagestellung zum Montieren oder Demontieren der zweiten Aufnahme- und Dreheinheit, gezeigt im Schnitt entlang der Linie D-D von 33 und
• 33 eine Draufsicht auf die Kombination der 32 in der Montage- und Demontagestellung.
• In 1 ist ein Ausführungsbeispiel für eine Bauteilherstellvorrichtung 10 zum Herstellen eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine als Blockdarstellung dargestellt, wodurch auch Herstellschritte eines entsprechenden Bauteilherstellverfahren zum Herstellen des Bauteils veranschaulicht werden.
• Die Bauteilherstellvorrichtung 10 ist insbesondere zum Herstellen eines Stators einer elektrischen Maschine geeignet. Der Stator soll insbesondere als Stator eines Fahrmotors eines Elektrofahrzeuges, vorzugsweise im Leistungsbereich von 20 kW bis 400 kW eingesetzt werden. Hierzu soll der Stator eine möglichst große Anzahl von Spulen erhalten, wobei die Spulen aus sogenannten Hairpins 12 erzeugt werden.
• Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Bauteilherstellvorrichtung 10 eine Drahtendenumformvorrichtung 14 sowie vorzugsweise eine oder mehrere oder alle der im Folgenden näher bezeichneten zusätzlichen Stationen auf.
• Vorzugsweise weist die Bauteilherstellvorrichtung 10 eine Gehäuseherstellvorrichtung 16 zum Herstellen eines Gehäuses 18 des beispielsweise als Stator ausgebildeten Bauteils auf. Die Gehäuseherstellvorrichtung 16 ist z. B. in grundsätzlich bekannter Art und Weise ausgebildet, um das Gehäuse 18 als Blechpaket aus einzelnen Blechlagen herzustellen, wobei das Gehäuse 18 ringförmig ausgebildet ist und an einem Innenwandbereich mit einer Reihe von verteilt an der Innenwandung ausgebildeten Gehäusenuten 20 versehen ist, die zur Aufnahme von Drahtsegmenten dienen.
• Vorzugsweise weist die Bauteilherstellvorrichtung 10 eine Vorrichtung 22 zum Herstellen von Nutisolierungen auf, mittels der die einzelnen Gehäusenuten 20 mit einer Nutisolierung 24, vorzugsweise aus Isolationspapier versehen werden. Die Vorrichtung zum Herstellen von Nutisolierungen 22 ist vorzugsweise in der in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2017 129 474.0 näher beschriebenen Art und Weise ausgeführt, wobei für weitere Einzelheiten ausdrücklich auf diese deutsche Patentanmeldung DE 10 2017 129 474.0 verwiesen wird.
• Die Bauteilherstellvorrichtung 10 weist weiter eine Hairpinherstellvorrichtung 26 zum Herstellen der Hairpins 12 auf. Die Hairpinherstellvorrichtung 26 kann z. B. (nicht dargestellte) Schneideinrichtungen zum Abschneiden von Drahtstücken einer Drahtspule sowie nicht näher dargestellte Biegeeinrichtungen zum Biegen einer Dachbiegung und/oder Knickbiegung und/oder 3-dimensionalen Biegung der Hairpins 12 aufweisen.
• Vorzugsweise weist die Bauteilherstellvorrichtung 10 eine Vorpositionierungsvorrichtung 28 zum Vorpositionieren der Hairpins 12 sowie eine Hairpineinsteckvorrichtung 30 zum Einstecken der so vorpositionierten Hairpins 12 in die Gehäusenuten 20 des Gehäuses 18 auf.
• Mögliche Ausführungen der Vorpositionierungsvorrichtung 28 sowie der HairpinEinsteckvorrichtung 30 sind näher in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2017 113 617.7 gezeigt und beschrieben, auf welche für weitere Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird.
• Wie bei der Hairpinherstellvorrichtung 26 angedeutet, haben die Hairpins 12 einen gebogenen Wicklungskopf 32 sowie zwei freie Drahtenden 34, wobei sie bis auf den äußersten Endbereich an jedem Drahtende 34 mit einer Isolierung, beispielsweise einem Kunststoffüberzug, versehen sind. Nach dem Hairpin einstecken mittels der Hairpineinsteckvorrichtung 30 stehen die Drahtenden 34 an einem Ende des Gehäuses 18 aus den Gehäusenuten 20 vor.
• Die Drahtendenumformvorrichtung 14 dient zum Durchführen eines Weitprozesses, wo die einzelnen Drahtenden 34 in radialer Richtung aufgeweitet werden und zum Durchführen eines Schränkprozesses, wobei die so aufgeweiteten Drahtenden 34 in Umfangsrichtung umgeformt werden, um so jeweils Paare von miteinander zu verbindenden Drahtenden 34 zu bilden.
• Hierzu weist die Drahtendenumformvorrichtung 14 eine Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 und eine Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 auf.
• Die Bauteilherstellvorrichtung 10 kann weiter eine Vorspann- und/oder Fixiervorrichtung 40 zum Vorspannen und/oder Fixieren der einzelnen Paare von Drahtenden 34 aufweisen. Ein Ausführungsbeispiel der Vorspann- und Fixiervorrichtung 40 ist in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2017 114 932.5 gezeigt und beschrieben, auf die für weitere Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird.
• Die Bauteilherstellvorrichtung 10 kann weiter eine Drahtendenschneidvorrichtung 42 zum Schneiden der mit der Vorspann- und/oder Fixiervorrichtung 40 verspannten und fixierten Drahtenden umfassen.
• Ein Ausführungsbeispiel der Bauteilherstellvorrichtung 10 weist weiter eine Drahtendenschweißvorrichtung 44 zum Verschweißen der zum Bilden der Spulen miteinander zu verbindenden Drahtenden 34 auf.
• Weiter kann die Bauteilherstellvorrichtung 10 Vorrichtungen 46 zum elektrischen Kontaktieren der durch die Hairpins 12 so gebildeten Spulen und/oder zum Testen und/oder Vergießen des so gebildeten Stators umfassen.
• Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Drahtendenumformvorrichtung 14 der Bauteilherstellvorrichtung 10 näher erläutert.
• Bei der Bauteilherstellvorrichtung 10 gemäß dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird zu der Herstellung eines Stators als Beispiel für das Bauteil zunächst ein Gehäuse 18 mit Gehäusenuten 20 und darin untergebrachte Nutisolierungen 24 bereitgestellt; gleichzeitig werden Leiter in Form von Hairpins 12 hergestellt. Die Leiter in Form von Hairpins 12 werden anschließend in das Blechpaket des Gehäuses 18 eingefügt.
• Anschließend erfolgt ein Drahtendenumformverfahren mittels der Drahtendenumformvorrichtung 14. Der Ausgangszustand für das Drahtendenumformverfahren ist in 2 dargestellt. In der Schnittdarstellung in der 2 ist ein Zwischenprodukt zum Herstellen des Stators in vereinfachter Darstellung, insbesondere ohne Darstellung des Wickelkopfs, gezeigt. In einem ersten Teilprozess des Drahtendenumformverfahrens werden die Leiterenden - Drahtenden 34 - radial so umgeformt, wie sie in der 3 dargestellt sind. Dieser Teilprozess wird auch „Weiten“ genannt. Hierzu weist die Drahtendenumformvorrichtung 14 die Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 auf.
• 4 zeigt hierzu die Draufsicht von oben in 2 gesehen auf eine der Gehäusenuten 20. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind insgesamt vier Drahtsegmente 48a-48d mit entsprechenden aus der Gehäusenut 20 vorstehenden vier Drahtenden 34a-34d dargestellt. Das Drahtendenumformverfahren sowie die hierzu vorgesehenen Drahtendenumformvorrichtungen 14, 36, 38 sind entsprechend auf diesen Beispielsfall mit vier Drahtenden 34a-34d pro Gehäusenut 20 ausgebildet. Bei anderen, nicht näher dargestellten Ausführungsformen sind beispielsweise 2, 3, 6, 8 oder mehr oder weniger Drahtenden 34 pro Nut vorgesehen, wobei die Anzahl der entsprechenden Handhabungselemente, wie sie im Folgenden noch näher dargestellt werden, entsprechend angepasst sind.
• Für die auf den Weit-Prozess nachfolgenden automatisierten Prozesse sollten die Drahtenden 34a-34d so umgeformt werden, dass deren Position innerhalb eines vordefinierten Toleranzfeldes liegt. Damit die Drahtenden 34a-34d reproduktiv umgeformt werden können, werden sie an ihrem freien Ende und am Fuß - der oberen Kante des Gehäuses 18 - gespannt.
• Hierzu ist eine Klemmvorrichtung 50 vorgesehen, von denen Ausführungsbeispiele in den 5 und 7-11 dargestellt sind.
• Ein Ausführungsbeispiel für die Drahtendenumformvorrichtung 14 ist schematisch in 6 dargestellt. Demnach weist ein Ausführungsbeispiel der Drahtendenumformvorrichtung 14 die Klemmvorrichtung 50 und wenigstens eine Biegevorrichtung 52, 54 auf.
• Die dargestellte Drahtenden-Umformvorrichtung 14 weist wenigstens zwei Stationen, eine erste Station zum radialen Umformen der Drahtenden 34a-34d und eine zweite Station zum Umformen der Drahtenden 34, 34a-34d in Umfangsrichtung auf. Diese beiden Stationen werden hier als Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 und Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 bezeichnet.
• Die Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 weist eine Radial-Biegevorrichtung 52 zum Verbiegen der Drahtenden 34, 34a-34d in radialer Richtung auf.
• Die Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 weist eine Umfangs-Biegevorrichtung 54 zum Umformen der vorzugsweise bereits radial aufgeweiteten Drahtenden 34, 34a-34d in Umfangsrichtung auf. Weiter weisen beide Stationen 36, 38 jeweils die Klemmvorrichtung 50 auf.
• Vorzugsweise weisen die Drahtendenumformvorrichtungen 14, 36, 38 jeweils eine Relativbewegungsvorrichtung 56, 58 auf, um das Gehäuse 18 relativ zu der jeweiligen Biegevorrichtung 52, 54 in einer axialen Richtung zu bewegen. Als „axiale Richtung“ wird hierzu eine Bewegung in Richtung längs zu der Mittelachse des ringförmigen Gehäuses 18 verstanden. Auch die Radialrichtung und die Umfangsrichtung sind jeweils bezüglich dieser Mittelachse des Gehäuses 18 definiert.
• Eine erste Relativbewegungsvorrichtung 56 ist zusammen mit der Radial-Biegevorrichtung 52 und der Klemmvorrichtung 50 an der Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 ausgebildet. Eine zweite Relativbewegungsvorrichtung 58 ist zusammen mit der Umfangs-Biegevorrichtung 54 und der Klemmvorrichtung 50 an der Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 ausgebildet. Weiter weist die Drahtendenumformvorrichtung 14 eine Transportvorrichtung 60 zum Transport des Gehäuses 18 von der Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 zu der Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 und eine Steuerungsvorrichtung 62 zum Steuern der einzelnen Einheiten der Drahtendenumformvorrichtung 14 auf.
• Die Transportvorrichtung 60 kann in irgendeiner Form ausgebildet sein. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Transportvorrichtung 60 eine Art Karussell mit mehreren Armen auf, an denen die Relativbewegungsvorrichtungen 56, 58 ausgebildet sind. Die Transportvorrichtung 60 und die Relativbewegungsvorrichtungen 56, 58 können durch einen Roboter oder eine Portalmaschine gebildet sein.
• Die Relativbewegungsvorrichtungen 56, 58 weisen jeweils eine Gehäusehalterung 64, an der das Gehäuse 18 mit nach unten hin gerichteten vorstehenden Drahtenden 34, 34a-34d gehalten ist und einen Gehäusehalterungsantrieb 66 auf, mittels dem die Gehäusehalterung 64 relativ zu der jeweiligen Biegevorrichtung 52, 54 in axialer Richtung angetrieben bewegbar ist, auf. Bei anderen Ausgestaltungen, die derzeit weniger bevorzugt sind, wird das Gehäuse 18 stationär gehalten und die Biegevorrichtung 54 oder 56 axial bewegt.
• Die Steuerungsvorrichtung 62 weist eine erste Steuerung zum Steuern der Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 auf, welche den Gehäusehalterungsantrieb 66 der ersten Relativbewegungsvorrichtung 56 und die Radial-Biegevorrichtung 52 ansteuert. Weiter weist die Steuerungsvorrichtung 62 eine zweite Steuerung 70 auf, welche den Gehäusehalterungsantrieb 66 der zweiten Relativbewegungsvorrichtung 58 und die Umfangs-Biegevorrichtung 54 ansteuert. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Steuerungsvorrichtung 62 eine dritte Steuerung 72 auf, welche die Transportvorrichtung 60 ansteuert. Die Steuerungsvorrichtung 62 kann lokal an der Drahtendenumformvorrichtung 14 vorgesehen sein oder auch Teil einer Zentralsteuerung (nicht dargestellt) der Bauteilherstellvorrichtung 10 sein. Die einzelnen Steuervorrichtungen 68, 70, 72 können in Hardware oder in Software implementiert sein.
• Die Klemmvorrichtung 50 wird vorzugsweise sowohl beim radialen Umformen der Drahtenden in der Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 als auch beim Umformen der Drahtenden 34, 34a-34d in Umfangsrichtung in der Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 verwendet. Hierzu kann die Klemmvorrichtung 50 mittels der Transportvorrichtung 60 gemeinsam mit dem Gehäuse 18 von der Radial-Drahtendenumformvorrichtung 36 zu der Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 weiter transportiert werden. Die Klemmvorrichtung 50 kann beispielsweise auch an der Gehäusehalterung 64 angebracht oder Teil derselben sein. In einigen Ausführungsformen ist die Klemmvorrichtung 50 als gesondertes Bauteil vorgesehen.
• Wie in 6 dargestellt, ist im Betrieb die Klemmvorrichtung 50 zwischen dem Gehäuse 18 und der jeweiligen Biegevorrichtung 52, 54 angeordnet.
• Die Klemmvorrichtung 50 weist, wie dies in 5 angedeutet ist eine erste Klemmvorrichtung 74, die vorzugsweise als innere Klemmeinrichtung ausgebildet ist und eine zweite Klemmeinrichtung 76, die vorzugsweise als äußere Klemmeinrichtung ausgebildet ist, auf.
• Die erste Klemmeinrichtung 74 ist vorzugsweise teilweise im Inneren des Gehäuses 18 angeordnet und stützt sich weiter vorzugsweise an Innenwandbereichen 78 (siehe 5) ab, die im Inneren des Gehäuses 18 zwischen den Gehäusenuten 20 ausgebildet sind.
• Die zweite Klemmeinrichtung 76 ist relativ zu der ersten Klemmeinrichtung 74 bewegbar, um Drahtenden 34, 34a-34d zwischen den Klemmeinrichtungen 74, 76 zu verklemmen. Vorzugsweise werden dabei alle gemeinsam aus einer Gehäusenut 20 vorstehenden Drahtenden 34, 34a-34d zwischen den Klemmeinrichtungen 74, 76 verklemmt.
• Ein erstes Ausführungsbeispiel der Klemmvorrichtung 50 wird im Folgenden anhand der 5, 7 und 8 näher erläutert.
• Bei dieser Ausführungsform ist die erste Klemmeinrichtung 74 scheibenförmig oder ringförmig ausgebildet. Die erste Klemmeinrichtung 74 weist einen Ringscheibenkörper 80 auf, der mit einem ersten Teilbereich in das Gehäuse eingefügt ist und sich vorzugsweise an den Innenwandbereichen 78 abstützt oder relativ zu diesen fixiert ist. Hierzu kann der Ringscheibenkörper 80 beispielsweise in dem ringförmigen Gehäuse 18 mittels eines nicht näher dargestellten Gegenspannelements an dem gegenüberliegenden Ende des Gehäuses axial verspannt sein. Beispielsweise kann das Gegenspannelement als Teil der Gehäusehalterung 64 ausgebildet sein. Ein weiterer Teilbereich des Ringscheibenkörpers 80 steht, wie dies in 5 angedeutet ist, aus dem Ende des Gehäuses 18 hervor und stützt sich mit einem Ringflansch 82 an diesem Ende des Gehäuses 18 ab. Dieser vorstehende Teilbereich des Ringscheibenkörpers 80 ist, wie dies in den 7 und 8 dargestellt ist, mit einer Reihe von über den Umfang verteilten Aussparungen 84 versehen, die als Spitzenaufnahmen 85 dienen. Die Anzahl der Aussparungen 84 entspricht der Anzahl von Gehäusenuten 20 an dem Gehäuse 18. Die Aussparungen 84 sind radial nach außen hin offen.
• Die zweite Klemmeinrichtung 76 weist eine Anzahl von Kragenstützwerkzeugen in Form von Klemmfingern 86 auf. Weiter weist die zweite Klemmeinrichtung 76 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel einen Haltering 87 auf, an dem die Klemmfinger 86 gemeinsam und synchron angetrieben und radial verschiebbar geführt aufgenommen sind.
• Die Klemmfinger 86 sind jeweils stabförmig ausgebildet und sind mit einem Bereich in dem Haltering 87 aufgenommenen. Die Klemmvorrichtung kann z.B. als Handvorrichtung ohne Antrieb ausgebildet sein. Hierbei werden die Klemmfinger 86 manuell bewegt. Bei der in 7 dargestellten Ausbildung sind Zylinderstifte 88 zum Fixieren vorgesehen; auch könnte mittels Schrauben 94 eine manuelle Klemmung erfolgen. Bei anderen (nicht dargestellten Ausführungsformen kann der in dem Haltering 87 aufgenommene Bereich der Klemmfinger 86 jeweils einen Zahnstangenbereich aufweisen, der mit Zahnrädern (nicht dargestellt) kämmt, die über hervorstehende Zahnradwellen gemeinsam antreibbar sind. Bei einer anderen, ebenfalls hier nicht näher dargestellten Ausführungsform ist anstelle eines Zahnrades eine entsprechende Antriebsnocke vorgesehen.
• Weiter können die Klemmfinger 86 mit hier nicht näher dargestellten Federelementen, z.B. je einer Druckfeder pro Klemmfinger 86, versehen sein, die für einen gleichmäßigen Anpressdruck der Klemmfinger 86 sorgen.
• Wie am besten aus 8 ersichtlich, weist ein jeweiliges Stangenelement 90 des Klemmfingers 86, welches in dem Haltering 87 geführt ist, ein sich in Längsrichtung des Klemmfingers 86 erstreckendes Langloch 92 auf, durch welches eine Befestigungsschraube 94 geführt ist, wobei der Schaft der Befestigungsschraube 94 über den Anschlag in dem Langloch 92 die Verschiebebewegung der Klemmfinger 86 begrenzt.
• An den nach innen gerichteten Enden weisen die Klemmfinger 86 ein Eingreifende in Form einer konisch zulaufenden Spitze 96 auf, die zum Eingreifen in die Aussparung 84 ausgebildet ist.
• Weiter weist jeder Klemmfinger 86 an seinem freien Ende eine Stufe 98 auf, die an einer Seite durch die konisch zulaufende Spitze 96 begrenzt ist und an einer sich quer hierzu erstreckenden Seite durch das dicker ausgebildete Stangenelement 90 begrenzt ist.
• Die von dem Gehäuse 18 abgewandt anzuordnende sich in Umfangsrichtung erstreckende Kante der Stufe 98, die an dem Stangenelement 90 ausgebildet ist, ist zum Bilden einer ersten Biegeform 100 abgerundet. Ebenfalls ist eine von dem Gehäuse 18 abgewandt anzuordnende sich in Radialrichtung erstreckende Kante an der Spitze 96 zum Bilden einer Biegeform 102, 104 für das Schränken ausgebildet. Dies gilt sowohl für die Kante im Bereich der Stufe 98 als auch die Kante auf der anderen Seite der Spitze 96, die so ebenfalls eine abgerundete Biegeform 104 für den Schränkprozess bildet.
• Bei der in der 7 und 8 dargestellten Klemmposition sind die Spitzen 96 in die Spitzenaufnahmen 86 an dem Ringflansch 82 eingeführt; die Stufen 98 und die Spitzen 96 bilden mit den Spitzen 96 der benachbarten Klemmfinger 86 Aufnahmenuten 106 für eine Gruppe von Drahtenden 34, 34a-34d, die zusammen aus einer Gehäusenut 20 vorstehen. Diese Gruppe von Drahtenden 34a-34d wird zwischen einem ersten Klemmbereich 108 an der ersten Klemmeinrichtung 74 und einem zweiten Klemmbereich 110 an der zweiten Klemmeinrichtung 76 geklemmt, wenn die Klemmfinger 86 radial nach innen verfahren werden. Der erste Klemmbereich 108 ist an dem Ringflansch 82 jeweils zwischen den Spitzenaufnahmen 86 gebildet. Der zweite Klemmbereich 110 ist an dem von dem Stangenelement 90 begrenzten Bereich der Stufe 98 gebildet. Die Kanten, die von dem Gehäuse 18 abgewandt sind und rund um die jeweilige Aufnahmenut 106 ausgebildet sind, wirken so als Biegeform 100, 102, 104 für das Drahtumformen. Beim Drahtumformen sind die Klemmfinger 86 einerseits in dem Haltering 87 und andererseits durch die Aufnahme der Spitzen 96 in der Spitzenaufnahme 85 abgestützt.
• Im Folgenden wird noch anhand der 9-11 eine zweite Ausführungsform für die Klemmvorrichtung 50 näher erläutert. Diese zweite Ausführungsform entspricht bis auf die im Folgenden näher dargestellten Unterschiede der ersten Ausführungsform, so dass auf die obige Beschreibung verwiesen werden kann, wobei auch für entsprechende Elemente die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind.
• Die zweite Ausführungsform ist insbesondere dort verwendbar, wo wenig Platz für das Einführen und Befestigen der ersten Klemmeinrichtung 74 vorhanden ist.
• Hierzu ist anstelle des Ringscheibenkörpers 80 eine Anordnung von mehreren radial bewegbaren Segmenten 112 vorgesehen, die zwischen einem Grundkörper 114 und einer Ringscheibe 116 in radialer Richtung bewegbar geführt sind und über ein mittels eines Antriebsgewindes 118 axial bewegbares konusförmiges Antriebselement 120 antreibbar sind. Der in 2 dargestellte obere Rand des Gehäuses 18 mit den Drahtenden 34, 34a-d lässt sich in eine ringförmige Vertiefung 122 einführen, die zwischen den radial bewegbaren Segmenten 112 und dem Haltering 87 ausgebildet ist, wobei dann durch axiales Verschieben des konusförmigen Antriebselements 120 die radial bewegbaren Segmente 112 radial nach außen verfahren werden, um so gegen die Innenwandbereiche 78 des Gehäuses 18 gefahren zu werden, so dass die Klemmvorrichtung 50 so an diesen Innenwandbereichen 78 fixiert wird.
• Bei beiden hier dargestellten Ausführungsformen der Klemmvorrichtungen 50 stehen dann die Drahtenden 34a-34d aus jeder Gehäusenut 20 über die Klemmvorrichtung 50 hervor, wie dies in 6 angedeutet ist, und können durch die jeweilige Biegevorrichtung 52, 54 umgeformt werden.
• Ein Ausführungsbeispiel für die Radial-Biegevorrichtung 52 wird im Folgenden anhand der Darstellungen in den 12-14 näher erläutert.
• Die in den 12-14 dargestellte Ausführungsform der Radial-Biegevorrichtung 52 weist eine um eine Drehachse drehbare Grundplatte 124, eine durch die erste Steuerung 68 ansteuerbare Grundplattenantriebseinrichtung 126 zum Antreiben der Drehbewegung der Grundplatte 124, eine relativ zu der Grundplatte 124 ebenfalls um die Drehachse drehbare Antriebsplatte 128, eine Antriebsplattenantriebseinrichtung 130 zum Antreiben der Drehbewegung der Antriebsplatte 128, welche durch die erste Steuerung 68 ansteuerbar ist, sowie eine Reihe von über einen Umfang verteilt angeordnete Greifer 132 auf. Je ein Greifer 132 ist auf einer Greifereinheit 134 ausgebildet, die in 14 einzeln dargestellt ist.
• Hierzu sind auf der Grundplatte 124 Verschiebeführungen beispielsweise in Form einer Verschiebeschiene 136 vorgesehen, die sich in radialer Richtung erstrecken. An der Verschiebeführung ist jeweils ein Greiferschlitten 138 verschiebbar geführt. Auf dem Greiferschlitten 138 sind eine erste Greifbacke 140 und eine zweite Greifbacke 142 relativ zueinander in tangentialer Richtung verschiebbar geführt. Beispielsweise ist auf dem Greiferschlitten 138 ein Führungsblock 144 mit einer ersten Führungsnut 146 zum Führen der Greifbacke 140 und einer zweiten Führungsnut 148 zum Führen der zweiten Greifbacke 142 ausgebildet. Weiter weist jede Greifereinheit 134 eine in den Zeichnungen nicht näher dargestellte Backenantriebseinheit auf. Die Backenantriebseinheiten aller Greifbacken können mittels einer ebenfalls nicht näher dargestellten gemeinsamen Antriebseinrichtung synchron antreibbar sein. Alternativ können die Backen aller, einer Gruppe oder einzelner Greifer 132 z. B. über Elektromotoren einzeln antreibbar sein. Die Backenantriebseinrichtung bzw. die Backenantriebseinheiten sind ebenfalls über die erste Steuerung 68 ansteuerbar.
• Wie weiter aus 14 und den 12 und 13 entnehmbar, weist jeder Greiferschlitten 138 einen Kulissenstift 150 auf, der in eine entsprechende, pro Greifer 132 vorgesehene Kulisse 152 in der Antriebsplatte 128 eingreift. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kulisse 152 jeweils durch ein sich schräg zur Radialrichtung erstreckendes Langloch ausgebildet. Eine Relativdrehung zwischen Antriebsplatte 128 und Grundplatte 124 führt so über die als Langloch ausgebildete Kulisse 152 zu einer Verschiebung der Greiferschlitten 138 und somit der Greifer 132 entlang der Verschiebeschiene 136 in radialer Richtung. Hierdurch sind alle Greifer 132 gemeinsam in radialer Richtung bewegbar.
• Wie am besten aus 14 ersichtlich, sind die einzelnen Greifer 132 pinzettenförmig ausgestaltet. Hierzu ist an jeder Greifbacke 140, 142 jeweils ein in radialer Richtung nach innen vorstehendes freies Ende 154 vorgesehen, wobei an der Spitze des freien Endes 154 ein auf die andere Greifbacke zu vorstehender Vorsprung 156 vorgesehen ist. Die zueinander gerichteten Flächen der Vorsprünge 156 bilden die Klemmflächen 158 zum Klemmen der jeweils zu verbiegenden Drahtenden 34a-34d. Hierzu ist die Dimension der Klemmflächen 158 derart gewählt, dass stets jeweils nur ein Drahtende 34a-34d zwischen den Vorsprüngen 156 eingeklemmt wird. Bei einigen Ausführungsformen können Klemmflächen zwischen zwei Vorsprüngen vorgesehen sein, so dass die Drahtenden an den Klemmflächen reibschlüssig und an zwischen den Vorsprüngen formschlüssig erfassbar sind
• Wie aus 6 ersichtlich, steuert die erste Steuerung 68 außerdem auch die erste Relativbewegungsvorrichtung 56 an, dies ist jeweils diejenige Relativbewegungsvorrichtung, welche durch die Transportvorrichtung 60 in eine Position nahe der Radial-Biegevorrichtung 52 bewegt worden ist.
• Derjenige Teilbereich des Drahtendenumformverfahrens, welcher zum Aufweiten der Drahtenden führt (das Verbiegen der Drahtenden 34a-34d aus der in 2 dargestellten Lage in die 3 dargestellte Lage) wird im Folgenden näher erläutert.
• Zunächst wird das von der Hairpineinsteckvorrichtung 30 kommende Gehäuse 18 mit den aus den Gehäusenuten 20 hervorstehenden Drahtenden 34 an der Gehäusehalterung 64 fixiert, und die Klemmvorrichtung 50 wird derart an dem Gehäuse 18 fixiert, dass die Klemmvorrichtung 50 zwischen dem Gehäuse 18 und der Radial-Biegevorrichtung 52 angeordnet ist. Genauer ist die Klemmvorrichtung 50 an dem Ende des Gehäuses 18 angeordnet, wobei die Drahtenden 34a-34d, die gemeinsam aus einer Gehäusenute 20 herausragen, jeweils gemeinsam zwischen einem der Klemmfinger 86 und der ersten Klemmeinrichtung 74 verklemmt werden. Die entsprechende Aufnahmenut 106 der Klemmvorrichtung 50 ist dabei derart ausgebildet, dass die mit ihrem Ende herausstehende Nutisolierung 24 geschützt bleibt.
• Dann wird das Gehäuse 18 mittels der ersten Relativbewegungsvorrichtung 56 mit den nach unten ragenden herausragenden Drahtenden 34a-34d axial in Richtung auf die Radial-Biegevorrichtung 52 verfahren.
• Anfangs sind alle Greifer 132 durch entsprechende Relativstellung zwischen Grundplatte 124 und Antriebsplatte 128 in die am weitesten nach außen gefahrene Position verfahren. Die über die Klemmvorrichtung 50 weiter nach unten stehenden Drahtenden 34, 34a-34d werden in den Raum radial innerhalb der Greifer 132 eingefahren. Die Grundplatte 124 wird so positioniert, dass jeder Greifer 132 mittig zu einer Gehäusenut 20 ausgerichtet ist. Bei der dargestellten Ausführungsform sind weniger Greifer 132 als Gehäusenuten 20 vorgesehen. Beispielsweise sind 64 Gehäusenuten vorgesehen, jedoch nur 8 Greifer. Vorzugsweise gilt für die Anzahl n_GN der Gehäusenuten und die Anzahl n_Gr der Greifer 132: n_GN = M × n_Gr, wobei M, n_GN und n_Gr natürliche Zahlen sind.
• Somit werden zunächst die Drahtenden 34a-34d, die aus einer Teilgruppe der Gehäusenuten 20 hervorstehen, radial aufgeweitet.
• Hierzu steuert die erste Steuerung 68 die Antriebsplattenantriebseinrichtung 130 derart an, dass die Greifer 132 mit voneinander entfernten Greiferbacken 140, 142 auf die Höhe der radial am weitesten außen angeordneten ersten Drahtenden 34a verschoben werden. Anschließend wird die Backenantriebseinrichtung angesteuert, um die Greiferbacken 140, 142 zueinander zu bewegen und so die ersten Drahtenden 34a durch die Greifer 132 zu erfassen. Mit zusammengeführten Greifbacken 140 wird dann die Antriebsplattenantriebseinrichtung 130 durch die erste Steuerung 68 derart angetrieben, dass die Greifer 132 sich um einen vorbestimmten Betrag entlang der Verschiebeschiene 136 radial nach außen bewegen, um so die ersten Drahtenden 34a radial nach außen umzubiegen. Dabei bewirkt die erste abgerundete Biegeform 100 eine reproduzierbare Verbiegung der ersten Drahtenden 34a. Gleichzeitig wird die erste Relativbewegungsvorrichtung 56 angesteuert, um die Relativposition zwischen Gehäuse 18 und Radial-Biegevorrichtung 52 entsprechend der sich beim Verbiegen einstellbaren Änderung der Erstreckung der ersten Drahtenden 34 in axialer Richtung auszugleichen.
• Anschließend werden die Greifbacken 140, 142 auseinander bewegt, und die Greifer 132 werden über Ansteuerung der Antriebsplattenantriebseinrichtung 130 auf die Radialposition der zweiten Drahtsegmente 48b bewegt, während die axiale Relativposition auf einen für das zweite Drahtende spezifischen Wert zum Beginn der Biegung der zweiten Drahtenden 34b eingestellt wird. Die zweiten Drahtenden 34b werden dann entsprechend durch zueinander Bewegen der Greifbacken 140 geklemmt und/oder formschlüssig gehalten und durch Bewegung der Greifer 132 radial nach außen um einen bestimmten, kleineren Betrag als die ersten Drahtenden 34a nach außen gebogen. Auch hierbei wird wiederum die axiale Relativposition entsprechend der Änderung der axialen Erstreckung der zweiten Drahtenden 34b nachgeführt.
• Dieser Vorgang wird dann für das dritte Drahtende 34c wiederholt. Bei einer Ausführungsform bleibt das vierte Drahtende 34d in der ursprünglichen Stellung. Bei einer anderen Ausführungsform wird auch das vierte Drahtende 34d um einen kleinen Betrag nach außen gebogen, um auch eine Positionierung des vierten Drahtendes in einem engen Toleranzbereich sicher zu stellen. Grundsätzlich ist aber auch eine Biegung nach innen möglich, zumindest von einigen Drahtenden, beispielsweise der innersten Drahtenden 34d.
• Anschließend fahren die Greifer 132 wieder in die radial äußerste Position und anschließend wird durch die erste Steuerung 68 die Grundplattenantriebseinrichtung 126 angetrieben, um die Grundplatte 124 ein Stück zu drehen, bis die Greifer 132 auf die Mitte der nächsten benachbarten Gehäusenut 20 eingestellt sind. Hier wiederholt sich dann der Vorgang des Aufweitens wieder beginnend mit dem ersten, radial äußersten Drahtende 34a bis zum dritten Drahtende 34c oder eventuell bis zum vierten Drahtende 34d.
• Bei der hier dargestellten Ausführungsform, wo die Anzahl n_Gr der Greifer 132 ein Achtel der Anzahl n_GN der Gehäusenuten 20 ist, ist der Aufweitvorgang nach einer achtmaligen Verstellung der Grundplatte 124 beendet.
• Bei anderen Ausführungsformen sind nicht vier Drahtenden 34a-34d pro Gehäusenut 20 vorgesehen, sondern eine abweichende Zahl. Auch bei diesen Ausführungsformen erfolgt das Aufweiten analog zu der anhand des Beispiels mit vier Drahtenden 34a-34d pro Gehäusenut 20 erläuterten Beispiel.
• Im Folgenden werden anhand der Darstellungen in den 15-33 mögliche Ausführungsformen der Umfangs-Biegevorrichtung 54 näher erläutert.
• Dabei ist in den 15 und 16 eine Gesamtübersicht über eine Ausführungsform der Umfangs-Biegevorrichtung 54 dargestellt. Diese Ausführungsform weist eine erste bis sechste Aufnahme- und Dreheinrichtung 160a-160f auf. Jede Aufnahme- und Dreheinrichtung 160a-160f weist jeweils eine Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f zum Aufnehmen einer Gruppe von Drahtenden 34a oder 34b oder 34c oder 34d mit gleichem radialem Abstand zur Gehäusemitte und zum Verdrehen dieser Drahtenden 34a, 34b, 34c oder 34d zwecks Verbiegung in Umfangsrichtung und eine Antriebseinrichtung 164a-164f zum Antreiben einer Drehbewegung der Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f auf.
• Jede Antriebseinrichtung 164a-164f weist ein um die gemeinsame Drehachse drehbar gelagertes ringförmiges Antriebselement 166a-166f und einen Aktor 168a-168f zum Drehantrieb des Antriebselements 166a-166f auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Antriebselemente 166a-166f als Ringscheibenelemente mit einem Ausleger ausgebildet, wobei die Aktoren 168a-168f als Linearantriebe, beispielsweise als elektrische Spindelantriebe ausgebildet, gestaltet sind.
• Weiter ist jedes Antriebselement 166a-166f auf einer stationär befestigten Ringtragscheibe 170a-170f drehgelagert. Die Aktoren 168a-168f sind an Maschinengestellen 172 stationär zu den Ringtragscheiben 170a-170f gelagert. Die Ringtragscheiben 170a-170f sind gemeinsam an Befestigungssäulen 174 befestigt. So sind die Antriebselemente 166a-166f sowie die daran in noch näher dargelegter Weise befestigten Aufnahme- und Dreheinheiten 162a-162f zwar um eine gemeinsame Drehachse auch relativ zueinander drehbar, werden jedoch in axialer Richtung stationär zueinander gehalten. Es ist lediglich ein Drehantrieb (erste bis sechste Antriebseinrichtung 164a-164f) jedoch kein gesonderter Axialantrieb notwendig.
• In den 20 bis 24 ist die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a in unterschiedlichen Darstellungen gezeigt. 19 zeigt eine perspektivische Darstellung der vierten Aufnahme- und Dreheinrichtung 162d und die 25 bis 27 zeigen eine Kombination der ineinander gestapelten ersten bis vierten Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162d. Wie aus diesen Darstellungen ersichtlich, weist jede Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f eine ringförmige Anordnung von nach oben hin offenen und sich in axialer Richtung nach unten erstreckenden Aufnahmelöchern 176 zum Aufnehmen von Drahtenden auf. Die Ringanordnung von Aufnahmelöchern 176 wird an Schränkkronen 180a-180f ausgebildet, die umeinander liegend mit unterschiedlichem Durchmesser auf gleicher axialer Höhe angeordnet sind und alle nach oben hin auf der gleichen axialen Höhe enden. Dabei weist die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a eine Ringanordnung von Aufnahmelöchern 176 mit dem größten Durchmesser auf. Darin erfolgt nach innen gesehen die Ringanordnung der zweiten Aufnahme- und Dreheinheit 162b, dann die Ringanordnung der dritten Aufnahme- und Dreheinheit 162c usw. bis zur sechsten Aufnahme- und Dreheinheit 162f, deren Ringanordnung am weitesten innen angeordnet ist.
• Somit ist die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a zum Aufnehmen der am weitesten radial außen angeordneten ersten Drahtenden 34a ausgebildet, wobei alle ersten Drahtenden 34a von allen Gehäusenuten 20 erfassbar und durch Drehung der ersten Aufnahme- und Dreheinheit 162a in Umfangsrichtung verbiegbar sind. Die zweite Aufnahme- und Dreheinheit 162b ist zur Aufnahme aller aus allen Gehäusenuten 20 hervorstehenden zweiten Drahtenden 34b ausgebildet. Zum Drahtenden Umformen wird die zweite Aufnahme- und Dreheinheit 162b in die entgegengesetzte Richtung wie die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a soweit verdreht, bis einige der ersten Drahtenden 34a aus einer der nächsten Gehäusenuten 20 auf der gleichen Umfangsposition wie einige der zweiten Drahtenden 34b zu liegen kommen, so dass Paare von miteinander zu verbindenden Drahtenden 34a, 34b nebeneinander zu liegen kommen. Die dritte Aufnahme- und Dreheinheit 162c dient zum Aufnehmen und Verbiegen der dritten Drahtenden 34c in Umfangsrichtung und die vierte Aufnahme- und Dreheinheit 162d dient zum Aufnehmen und Umbiegen der vierten Drahtenden 34d.
• Die hier dargestellte Umfangs-Biegevorrichtung 54 weist noch eine fünfte und sechste Aufnahme- und Dreheinheit 162e und 162f auf, so dass auch noch fünfte und sechste Drahtenden umgebogen werden könnten. Zur Herstellung des Stators, von dem ein Vorprodukt in den 2 und 3 dargestellt ist, wo vier Drahtenden 34a-34d aus jeder Gehäusenute 20 hervorragen, reichen die erste bis vierte Aufnahme- und Dreheinrichtung 160a-160d aus, so dass die fünfte und sechste Aufnahme- und Dreheinrichtung 160e, 160f auch weggelassen werden könnten. Bei entsprechend geringerer oder größerer Anzahl von Drahtenden wäre die Anzahl von Aufnahme- und Dreheinrichtungen entsprechend anzupassen.
• Das Umbiegen der Drahtenden 34a-34d in Umfangsrichtung erfolgt jeweils mit entgegengesetzter Drehrichtung für die in einer Gehäusenut 20 benachbart zueinander angeordneten Drahtenden 34a/34b, 34b/34c, 34c/34d und zwar so weit, dass mit einem benachbarten Drahtende aus einer der nächsten Gehäusenuten 20 jeweils ein Paar zur Verbindung so hergestellt werden kann, dass sich mehrere durchgängige Spulenwicklungen ergeben. Dabei müssen die jeweils äußeren Drahtenden 34a aufgrund des größeren Umfanges an der Außenseite um eine größere Strecke umgebogen werden als die jeweils ganz innen angeordneten Drahtenden 34d.
• Daher werden die Hairpins 12 vorzugsweise bereits derart hergestellt und/oder in das Gehäuse 18 eingeschoben, dass die ersten Drahtenden 34a, wie dies in 2 und 3 dargestellt ist, mit einer größeren Länge vorstehen als die zweiten Drahtenden 34b, die zweiten Drahtenden 34b mit einer größeren Länge vorstehen als die dritten Drahtenden 34c und die dritten Drahtenden 34c wiederum mit einer größeren Länge vorstehen als die vierten Drahtenden 34d. Die Unterschiede in der Länge hängen jeweils von den Unterschieden der zu überbrückenden Strecke in Umfangsrichtung ab.
• Beim Verbiegen der Drahtenden 34a-34d durch Drehung der entsprechenden Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162d verkürzt sich aufgrund der Umbiegung die jeweilige axiale Erstreckung des sich immer weiter verbiegenden Drahtendes 34a-34d.
• Deswegen wird beim Schränkprozess in der Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung 38 die zweite Relativbewegungsvorrichtung 58 entsprechend nachgeführt, um den Längenausgleich auszugleichen. Die entsprechende Ansteuerung erfolgt über die zweite Steuerung 70, welche sowohl alle Antriebseinrichtungen 164a-164f und somit über die Aktoren 168a-168f die Antriebselemente 166a-166f ansteuert als auch die zweite Relativbewegungsvorrichtung 58 ansteuert.
• Dabei ergeben sich für die unterschiedlich langen Drahtenden 34a-34d und die unterschiedlichen Strecken der Verbiegung in Umfangrichtung für die jeweiligen Drahtenden 34a-34d mit unterschiedlichen radialen Abstand zur Gehäusemittelachse unterschiedliche Bewegungsprofile K1, K2, K3, K4.
• Anstelle nun für jede Aufnahme-und Dreheinrichtung 160a-160f für den unterschiedlichen Längenausgleich eine gesonderte Bewegung in Axialrichtung vorzusehen, wird die Drehbewegung der einzelnen Aufnahme- und Dreheinheiten 162a-162f unterschiedlich derart gesteuert, dass in Abhängigkeit von der Relativbewegung zwischen Gehäuse 18 und Umfangs-Biegevorrichtung 54 und in Abhängigkeit von der sich durch die Verbiegung der jeweiligen Drahtenden 34a-34d in Umfangsrichtung sich ergebende axiale Längenänderung die Drehbewegung jeder Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f individuell so angesteuert wird, dass sich in den Aufnahmelöchern 176 keine Relativbewegung zwischen dem jeweiligen Endbereich des Drahtendes 34a-34d und dem Aufnahmeloch 176 ergibt.
• Stark vereinfachte Beispiele für entsprechende Bewegungsprofile K1-K4 sind in den 17 und 18 dargestellt. 17 zeigt hierbei das Bewegungsprofil der zweiten Relativbewegungsvorrichtung 58 und zwar genauer die Relativgeschwindigkeit v zwischen dem Gehäuse 18 und der Umfangs-Biegevorrichtung 54. 18 zeigt zur gleichen Zeit die Drehgeschwindigkeiten ω für die erste bis vierte Ausnahme- und Dreheinheit 162a-162d.
• Wie aus 17 ersichtlich wird hierbei vorzugsweise das Gehäuse 18 mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit v auf die Umfangs-Biegevorrichtung 54 zu bewegt.
• Die ersten Drahtenden 34a befinden sich nach dem zuvor erläuterten Aufweitprozess auf der radialen Höhe der Ringanordnung von Aufnahmelöchern 176 der ersten Aufnahme- und Dreheinheit 162a und werden kurz vor dem Zeitpunkt t₁ mit ihren Endbereichen ein Stück in die Aufnahmelöcher 176 eingefahren. Der Zeitpunkt t₁ wird dabei so gewählt, dass ein genügend langer Endbereich der ersten Drahtenden 34a in die Aufnahmelöcher 176 der ersten Aufnahme- und Dreheinheit 162a eingefahren ist. Anschließend erfolgt, wie dies in der Kurve K₁ dargestellt ist, der Beginn einer Drehbewegung der ersten Aufnahme- und Dreheinheit 162a in der ersten Drehrichtung (positive Achse von 18). Die Drehgeschwindigkeit ω ist dabei nicht gleich, sondern verändert sich entsprechend der sich aus der gleichmäßigen Geschwindigkeit des Gehäuses 18 auf die Umfangs-Biegevorrichtung 54 zu und aus der sich durch die beim Drehen ergebenden axialen Längenänderung der ersten Drahtenden 34a ergebenden Anforderung. Die Kurve K₁ ist hierbei vereinfacht linear ansteigend angegeben. Der tatsächliche Bewegungsablauf ist etwas komplizierter, lässt sich aber leicht durch einfache Versuche oder rechnerisch ermitteln. Zielkriterium ist hierbei, dass sich die Endbereiche in axialer Richtung nicht innerhalb der Aufnahmelöcher verlagern.
• Kurz vor dem Zeitpunkt t₂ fahren die Endbereiche der zweiten Drahtenden 34b in die Aufnahmelöcher 176 der zweiten Aufnahme- und Dreheinheit 162b ein, bis sie beim Zeitpunkt t₂ genügend weit darin eingefahren sind. Zu diesem Zeitpunkt t₂ beginnt die Drehung der zweiten Aufnahme- und Dreheinheit 162b in der entgegengesetzten Drehrichtung zu der Drehung der ersten Aufnahme- und Dreheinheit 162a (negativer Bereich bei 18). Die entsprechende Drehung der zweiten Aufnahme- und Dreheinheit 162b ist durch die Kurve K₂ ebenfalls vereinfacht als linear ansteigend angedeutet. Auch hier ist der eigentliche Bewegungsablauf komplizierter. Die Kurven K₃ und K₄ zeigen mit ihren Startpunkten t₃ und t₄ das jeweilige entsprechende Bewegungsprofil für die dritte Aufnahme- und Dreheinheit 162c bzw. die vierte Aufnahme- und Dreheinheit 162d. Wird hier ein Stator mit sechs Drahtenden pro Gehäusenut 20 verarbeitet, würden noch entsprechende Kurven für die fünfte und sechste Aufnahme- und Dreheinheit 162e, 162f angegeben.
• Aus 17 und 18 ist ersichtlich, dass die unterschiedlichen Aufnahme- und Dreheinheiten 162a-162f mit unterschiedlichen Bewegungsprofilen angetrieben werden, um mit einfachem maschinellem Aufbau ohne gesonderte Axialantriebe den Längenausgleich beim Umformen der Drahtenden 34a-34d in Umfangsrichtung derart zu bewerkstelligen, dass möglichst keine Relativbewegung der Endbereiche der Drahtenden 34a-34d in den jeweiligen durch die Aufnahmelöcher 176 gebildeten Drahtendenaufnahme 182 erfolgt.
• Bei dem zuvor erläuterten Umbiegen der Drahtenden 34a-34d in Umfangsrichtung mittels der Umfangs-Biegevorrichtung 54 ist die Klemmvorrichtung 50 weiterhin zwischen dem Gehäuse 18 und der Biegevorrichtung 54 angeordnet. Die zweite abgerundete Biegeform 102 an den Klemmfingern 86 wirkt dabei als Biegeform für die in die eine Drehrichtung umzubiegenden Drahtenden 34a, 34c und die dritte abgerundete Biegeform 104 an den Klemmfingern 86 wirkt dabei als Biegeform für die in die andere Drehrichtung umzuformenden Drahtenden 34b, 34d. Aufgrund der Klemmvorrichtung 50 wird auch beim Umformen der Drahtenden 34a-34d in Umfangsrichtung die Position der Drahtenden 34a-34d definiert beibehalten. Das Umformen erfolgt in höchst reproduzierbarer Weise. Außerdem werden die Nutisolationen 24 geschützt.
• Nach der Fertigstellung des Drahtendenumformvorganges (Schränken) wird die Klemmvorrichtung 50 wieder entfernt, wozu zunächst die Klemmfinger 84 radial nach außen bewegt werden und so aus den Zwischenräumen zwischen den Drahtenden 34a-34d herausgefahren werden; anschließend kann die Klemmvorrichtung 50 von dem Gehäuse 18 gelöst werden und in axialer Richtung von dem Gehäuse 18 entfernt werden.
• Das Gehäuse 18 mit den umgeformten Drahtenden 34a-34d wird dann zur nächsten Station in der Bauteilherstellvorrichtung 10 weiter transportiert, beispielsweise zu einer Vorspann- und/oder Fixiervorrichtung 40, wo die Paare von Drahtenden zum Durchführen von Schneid- und Schweißvorgängen eingefangen und/oder miteinander verspannt werden.
• Wie zuvor erläutert, werden zum Umformen der Drahtenden 34a-34d die Endbereiche derselben axial in eine Ringanordnung von Aufnahmelöchern 176 eingeschoben und dann durch Verdrehung der Ringanordnung verschränkt.
• Die Aufnahmelöcher 176 sind vorzugsweise an sogenannten Schränkkronen 180a-180f ausgebildet, die entsprechend bei einer automatisierten Serienproduktion von Statoren hochbelastet sind und daher von Zeit zu Zeit gewartet und/oder ausgetauscht werden sollten.
• Im Folgenden wird anhand der Darstellungen in den 19 bis 33 die besondere Ausgestaltung von bevorzugten Ausführungsbeispielen für die Umfangs-Biegevorrichtung 54 erläutert, die einen leichten Austausch bzw. eine leichte Montage und Demontage der Aufnahme- und Dreheinheiten 162a-162f ermöglichen.
• 19 zeigt ein Beispiel für die vierte Aufnahme- und Dreheinheit 162d und die 20 bis 24 zeigen ein Beispiel für die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a. Wie aus den 19 bis 24 ersichtlich, weisen die Aufnahme- und Dreheinheiten 162a-162f die Schränkkronen 180a-180f auf, an der die Ringanordnung von Aufnahmelöchern 176 ausgebildet sind, welche als Drahtendenaufnahmen 182 wirken. Die Schränkkronen 180a-180f sind an einem Ende eines zylindermantelförmigen Bereichs 184a-184f vorgesehen, an dessen anderen Ende ein Ringscheibenflansch 186a-186f ausgebildet ist, mittels dem die Aufnahme- und Dreheinheit 162a über eine lösbare Verbindung 188a-188f mit dem jeweiligen, als Antriebsring ausgebildeten Antriebselement 166a-166f verbunden ist.
• In den 25 bis 27 ist eine Kombination der ineinander geschachtelten ersten bis vierten Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162d dargestellt, während die 28-33 eine Kombination der ersten bis sechsten Aufnahme- und Dreheinrichtung 160a-160f in unterschiedlichen Positionen zeigen.
• Dabei sind das erste bis sechste Antriebselement 166a-166f übereinander angeordnet, wobei das erste Antriebselement 166a ganz oben angeordnet ist und das sechste Antriebselement 166f ganz unten angeordnet ist und die verbleibenden Antriebselemente 166b-166e dazwischen verteilt liegen. Entsprechend haben die zylindermantelförmigen Bereiche 184a-184f unterschiedliche Erstreckungen in axialer Richtung, wobei der erste zylindermantelförmige Bereich 184a derjenige Bereich mit der kürzesten axialen Erstreckung und der sechste zylindermantelförmige Bereich 184f derjenige mit der längsten axialen Erstreckung ist. Der sechste zylindermantelförmige Bereich hat den geringsten Außenumfang, der gerade so bemessen ist, dass er in den Innenumfang des fünften zylindermantelförmigen Bereichs 184e passt. Darum ist der vierte zylindermantelförmige Bereich 184d angeordnet; ganz außen ist der erste zylindermantelförmige Bereich 184a angeordnet; die verbleibenden zylindermantelförmigen Bereiche 184c sind dazwischen angeordnet.
• Wie am besten aus den 28 bis 33 ersichtlich, weist jede der ersten bis sechsten lösbaren Verbindungen 188a-188f eine Reihe von über den Umfang verteilt angeordneten Verbindungsbrücken 190a-190f auf. Jede Verbindungsbrücke 190a-190f erstreckt sich radial und weist jeweils ein abtriebsseitiges Brückenelement 192a-192f an der Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f, ein antriebsseitiges Brückenelement 194a-194f an dem Antriebselement 166a-166f und ein Verbindungselement 196a-196f zum lösbaren Verbinden der Brückenelemente 192a-f, 194a-f auf.
• Wie am besten aus den 19 bis 24 ersichtlich, sind die abtriebsseitigen Brückenelemente 192a-192f als über den Umfang des Ringflansches 186a-186f verteilte, sich radial erstreckende Vorsprünge in Form von Anschraubflanschen mit Bohrungen ausgebildet, die sich in axialer Richtung über eine Hälfte der axialen des Ringflansches 186a-186f erstrecken.
• Die antriebsseitigen Elemente 194a-194f sind als an dem Innenumfang der ringförmigen Antriebselemente 196a-196f nach innen vorspringende Vorsprünge in Form von Anschraubflanschen mit Gewindebohrungen ausgebildet, deren axiale Höhe der zweiten Hälfte der axialen Erstreckung des Ringflansches 186a-186f entspricht. Die Verbindungselemente 196a-196f sind überwiegend durch Gewindeschrauben gebildet, die mit ihrem Gewindeschaft in die Gewindebohrungen der antriebsseitigen Brückenelemente 194a-194f einschraubbar sind, wobei deren Schraubköpfe an den Berandungen der Bohrungen der abtriebsseitigen Brückenelemente 192a anliegen und von oben mittels eines Werkzeugeingriffes erfassbar sind. Eines der Verbindungselemente, z. B. das im Bereich eines Auslegers, ist andersartig gestaltet, zum Beispiel durch einen Vorsprung an einem der Brückenelemente 192a-f, 194a-f und einem komplementären Rücksprung an dem anderen der Brückenelemente, um so eine vorbestimmte Relativposition sicher zu stellen.
• Wie ein Vergleich der 19 bis 24 und die Darstellungen in den 25 bis 27 zeigen, bilden die über den Umfang des Ringflansches 196a-196f verteilten abtriebsseitigen Brückenelemente 192a-192f eine Zahnstruktur, deren Zahnteilung an der ersten bis sechsten Aufnahme- und Dreheinheit 162a-162f gleich ist. Zwischen den Verbindungsbrücken 190a-190f sind Durchlässe 198a-198f ausgebildet, deren lichte Weite in Umfangsrichtung größer bemessen ist als die maximale Erstreckung der Brückenelemente 192a-f, 194a-f in Umfangsrichtung. So können die Brückenelemente 192a-192f, 194a-f bei entsprechend relativ zueinander verdrehter Aufnahme- und Dreheinheit 162a-f einerseits und Antriebselement 166a-166f andererseits in axialer Richtung aneinander vorbei geführt werden.
• Wie aus den 19 bis 24 ersichtlich, sind die Schränkkronen 180a-180f jeweils dadurch gebildet, dass am Ende des zylindermantelförmigen Bereichs 184a-184f sich axial erstreckende Längsnuten 200 eingefräst sind, wobei diese Längsnuten 200 an ihren freien Enden Einführschrägen 202 aufweisen. Die Anzahl der Längsnuten 200 entspricht der Anzahl n_GN der Gehäusenuten 20. Auf dieser Anordnung von über den Umfang verteilten Längsnuten 200 wird ein Schränkkronenring 204 geschoben, so dass die Aufnahmelöcher 176 an drei Seiten durch die Längsnuten-Ränder und an der radial äußeren Seite durch den Schränkkronenring 204 begrenzt sind.
• Zum Austausch dieser Schränkkronen 180a-180f wird ein Demontage- und Montageverfahren durchgeführt, welches im Folgenden anhand den Darstellungen in den 28 bis 33 näher erläutert wird.
• Die 28 und 29 zeigen dabei eine Ausgangstellung und Betriebsstellung der Umfangs-Biegevorrichtung 54. Hier werden zunächst die ersten Verbindungselemente 196a gelöst. Dies kann einfach durch Werkzeugangriff an den Schraubenköpfen geschehen. Anschließend kann die erste Aufnahme- und Dreheinheit 162a nach oben hin entfernt werden, was zu der in 30 und 31 dargestellten Situation führt. Wie aus 31 ersichtlich sind hierbei alle Brückenelemente 192a-192f, 194a-194f zueinander ausgerichtet.
• Die zweite Steuerung 70 enthält einen Demontagemodus bzw. Montagemodus, mit der die einzelnen Antriebselemente 166a-166f einzeln zum Verfahren in eine jeweilige Demontagestellung verfahrbar sind.
• Dies ist in den 32 und 33 für das erste Antriebselement 166a dargestellt. Dieses erste Antriebselement 166a wird in der Demontagestellung so relativ zu dem zweiten Antriebselement 166b und der daran noch befestigten zweiten Aufnahme- und Dreheinheit 162b verdreht, dass die zweiten Verbindungsbrücken 190b mit den ersten Durchlässe 198a fluchten; vorzugsweise sind die Mitten der zweiten Verbindungsbrücken 190b mit den Mitten der ersten Durchlässe 198a ausgerichtet. In dieser Stellung sind die Schraubenköpfe der zweiten Verbindungselemente 196b durch die ersten Durchlässe 198a hindurch zugängig, so dass die zweiten Verbindungselemente 196b entfernbar sind.
• Nach dem Entfernen der zweiten Verbindungselemente 196b kann die zweite Aufnahme- und Dreheinrichtung 160b durch Verlagerung in axialer Richtung nach oben hin entfernt werden, wobei die zweiten abtriebsseitigen Brückenelemente 192b durch die ersten Durchlässe 198a zwischen den ersten antriebsseitigen Brückenelementen 194a des ersten Antriebselements 160a geführt werden können. Anschließend wird auch das zweite Antriebselement 166b in die Demontagestellung verfahren, wobei die ersten und die zweiten antriebsseitigen Brückenelemente 194a, 194b miteinander fluchten und durch den ersten und zweiten Durchlass 198a, 198b hindurch die dritten Verbindungselemente 196c zugänglich sind. Nach Entfernen der dritten Verbindungselemente kann die dritte Aufnahme- und Dreheinheit 162c nach oben hinweg in axialer Richtung entnommen werden, wobei die dritten abtriebsseitigen Brückenelemente 192c durch die entsprechenden ersten und zweiten Durchlässe 198a, 198b zwischen den entsprechenden antriebsseitigen Brückenelementen 194a, 194b des ersten und zweiten Antriebselements 166a, 166b hindurch geführt werden. Dieser Vorgang lässt sich zur Entnahme der weiteren Aufnahme- und Dreheinrichtungen 160d-160f wiederholen.
• Die Montage der neuen Aufnahme- und Dreheinrichtungen 160f-160a erfolgt dann entsprechend in umgekehrter Reihenfolge, wobei mit der sechsten Aufnahme- und Dreheinrichtung 160f begonnen wird, während das erste bis fünfte Antriebselement 166a-e in der Demontagestellung sind.
• Bezugszeichenliste

10

Bauteilherstellvorrichtung

12

Hairpin

14

Drahtendenumformvorrichtung

16

Gehäuseherstellvorrichtung

18

Gehäuse

20

Gehäusenut

22

Vorrichtung zum Herstellen von Nutisolierungen

24

Nutisolierung

26

Hairpinherstellvorrichtung

28

Vorpositionierungsvorrichtung

30

Hairpineinsteckvorrichtung

32

Wicklungskopf

34

Drahtende

34a

erstes Drahtende

34b

zweites Drahtende

34c

drittes Drahtende

34d

viertes Drahtende

36

Radial-Drahtendenumformvorrichtung

38

Umfangs-Drahtendenumformvorrichtung

40

Vorspann- und/oder Fixiervorrichtung

42

Drahtendenschneidvorrichtung

44

Drahtendenschweißvorrichtung

46

Vorrichtungen zum elektrischen Kontaktieren und/oder Testen und/oder Vergießen, ....

48a

erstes Drahtsegment

48b

zweites Drahtsegment

48c

drittes Drahtsegment

48d

viertes Drahtsegment

50

Klemmvorrichtung

52

Radial-Biegevorrichtung

54

Umfangs-Biegevorrichtung

56

erste Relativbewegungsvorrichtung

58

zweite Relativbewegungsvorrichtung

60

Transportvorrichtung

62

Steuerungsvorrichtung

64

Gehäusehalterung

66

Gehäusehalterungsantrieb

68

erste Steuerung

70

zweite Steuerung

72

dritte Steuerung

74

erste Klemmeinrichtung (innere Klemmeinrichtung)

76

zweite Klemmeinrichtung (äußere Klemmeinrichtung)

78

Innenwandbereich

80

Ringscheibenkörper

82

Ringflansch

84

Aussparung

85

Spitzenaufnahme

86

Klemmfinger

87

Haltering

88

Zahnradwelle

90

Stangenelement

92

Langloch

94

Befestigungsschraube

96

Spitze

98

Stufe

100

erste abgerundete Biegeform (Weiten)

102

zweite abgerundete Biegeform (Schränken)

104

dritte abgerundete Biegeform (Schränken)

106

Aufnahmenut der Klemmvorrichtung

108

erster Klemmbereich

110

zweiter Klemmbereich

112

radial bewegbares Segment

114

Grundkörper der Klemmvorrichtung

116

Ringscheibe

118

Antriebsgewinde

120

konusförmiges Antriebselement

122

ringförmige Vertiefung

124

Grundplatte

126

Grundplattenantriebseinrichtung

128

Antriebsplatte

130

Antriebsplattenantriebseinrichtung

132

Greifer

134

Greifereinheit

136

Verschiebeschiene

138

Greiferschlitten

140

erste Greifbacke

142

zweite Greifbacke

144

Führungsblock

146

erste Führungsnut

148

zweite Führungsnut

150

Kulissenstift

152

Kulisse

154

freies Ende einer Greifbacke

156

Vorsprung am freien Ende der Greifbacke

158

Klemmfläche

160a

erste Aufnahme- und Dreheinrichtung

160b

zweite Aufnahme- und Dreheinrichtung

160c

dritte Aufnahme- und Dreheinrichtung

160d

vierte Aufnahme- und Dreheinrichtung

160e

fünfte Aufnahme- und Dreheinrichtung

160f

sechste Aufnahme- und Dreheinrichtung

162a

erste Aufnahme- und Dreheinheit

162b

zweite Aufnahme- und Dreheinheit

162c

dritte Aufnahme- und Dreheinheit

162d

vierte Aufnahme- und Dreheinheit

162e

fünfte Aufnahme- und Dreheinheit

162f

sechste Aufnahme- und Dreheinheit

164a

erste Antriebseinrichtung

164b

zweite Antriebseinrichtung

164c

dritte Antriebseinrichtung

164d

vierte Antriebseinrichtung

164e

fünfte Antriebseinrichtung

164f

sechste Antriebseinrichtung

166a

erstes Antriebselement

166b

zweites Antriebselement

166c

drittes Antriebselement

166d

viertes Antriebselement

166e

fünftes Antriebselement

166f

sechstes Antriebselement

168a

erster Aktor

168b

zweiter Aktor

168c

dritter Aktor

168d

vierter Aktor

168e

fünfter Aktor

168f

sechster Aktor

170a

erste Ringtragscheibe

170b

zweite Ringtragscheibe

170c

dritte Ringtragscheibe

170d

vierte Ringtragscheibe

170e

fünfte Ringtragscheibe

170f

sechste Ringtragscheibe

172

Maschinengestell

174

Befestigungssäule

176

Aufnahmelöcher

180a

erste Schränkkrone

180b

zweite Schränkkrone

180c

dritte Schränkkrone

180d

vierte Schränkkrone

180e

fünfte Schränkkrone

180f

sechste Schränkkrone

182

Drahtendenaufnahme

184a

erster zylindermantelförmiger Bereich

184b

zweiter zylindermantelförmiger Bereich

184c

dritter zylindermantelförmiger Bereich

184d

vierter zylindermantelförmiger Bereich

184e

fünfter zylindermantelförmiger Bereich

184f

sechster zylindermantelförmiger Bereich

186a

erster Ringflansch

186b

zweiter Ringflansch

186c

dritter Ringflansch

186d

vierter Ringflansch

186e

fünfter Ringflansch

186f

sechster Ringflansch

188a

erste lösbare Verbindung

188b

zweite lösbare Verbindung

188c

dritte lösbare Verbindung

188d

vierte lösbare Verbindung

188e

fünfte lösbare Verbindung

188f

sechste lösbare Verbindung

190a

erste Verbindungsbrücke

190b

zweite Verbindungsbrücke

190c

dritte Verbindungsbrücke

190d

vierte Verbindungsbrücke

190e

fünfte Verbindungsbrücke

190f

sechste Verbindungsbrücke

192a

erstes abtriebsseitiges Brückenelement

192b

zweites abtriebsseitiges Brückenelement

192c

drittes abtriebsseitiges Brückenelement

192d

viertes abtriebsseitiges Brückenelement

192e

fünftes abtriebsseitiges Brückenelement

192f

sechstes abtriebsseitiges Brückenelement

194a

erstes antriebsseitiges Brückenelement

194b

zweites antriebsseitiges Brückenelement

194c

drittes antriebsseitiges Brückenelement

194d

viertes antriebsseitiges Brückenelement

194e

fünftes antriebsseitiges Brückenelement

194f

sechstes antriebsseitiges Brückenelement

196a

erstes Verbindungselement

196b

zweites Verbindungselement

196c

drittes Verbindungselement

196d

viertes Verbindungselement

196e

fünftes Verbindungselement

196f

sechstes Verbindungselement

198a

erster Durchlass

198b

zweiter Durchlass

198c

dritter Durchlass

198d

vierter Durchlass

198e

fünfter Durchlass

198f

sechster Durchlass

200

Längsnut

202

Einführschräge

204

Schränkkronenring

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• US 6519993 B2 [0006]
• DE 102017129474 [0070]
• DE 102017113617 [0073]
• DE 102017114932 [0077]

Claims (15)

1. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) zur Verwendung bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine, zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse (18) des Bauteils vorstehenden Drahtenden (34, 34a-34d), umfassend eine Biegevorrichtung (52, 54) zum Verbiegen von Drahtenden (34, 34a-34d) in einer radialen Richtung und/oder in Umfangsrichtung und eine zwischen dem Gehäuse (18) und der Biegevorrichtung (52, 54) anordenbare Klemmvorrichtung (50) zum Festhalten der Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens durch die Biegevorrichtung (52, 54).
2. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (50) eine an dem Gehäuse (18) oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung (74) und eine zweite Klemmeinrichtung (76) aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74) bewegbar ist, um Drahtenden zwischen der ersten Klemmeinrichtung (74) und der zweiten Klemmeinrichtung (76) zu verklemmen.
3. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klemmeinrichtung (74) 3.1 scheibenförmig und/oder ringförmig ausgebildet ist und/oder 3.2 zum Abstützen an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, ausgebildet ist, und/oder 3.3 mehrere zum Fixieren an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, radial bewegbare Segmente (112) aufweist, und/oder 3.4 radial bewegbare Segmente (112) und ein axial bewegbares Antriebselement (120) zum gemeinsamen Antreiben der Radialbewegung der Segmente (112) über eine konische Steuerfläche aufweist, und/oder 3.5 einen ersten Klemmbereich (108) zum Anliegen an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden (34d) der aus den Nuten (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34a-34d) aufweist.
4. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34a-34d) aufweist.
5. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach Anspruch 4, soweit auf Anspruch 2 oder 3 zurückbezogen, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfinger (86) an der zweiten Klemmeinrichtung (76) ausgebildet sind und 5.1 dazu ausgebildet sind, die Drahtenden (34a-34d) an der ersten Klemmeinrichtung (74) zu verklemmen, und/oder 5.2 jeweils ein Eingreifende (96) zum Eingreifen in eine entsprechende komplementäre Aussparung (84) an der ersten Klemmeinrichtung (74) aufweisen.
6. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (50) abgerundete Biegeformen (100, 102, 104) zur Formgebung an den Drahtenden (34a-34d) während des Verbiegens aufweisen.
7. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach Anspruch 6 und nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem der Klemmfinger (86) wenigstens eine der Biegeformen (100, 102, 104) ausgebildet ist.
8. Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach einem der Ansprüche 4, 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfinger (86) 8.1 in einer Anzahl ausgebildet sind, die der Anzahl der Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden und/oder der Anzahl von Nuten (20) des Gehäuses (18) des herzustellenden Bauteils entspricht, und/oder 8.2 jeweils zum gemeinsamen Klemmen aller gemeinsam aus der zugeordneten Nut (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34a-34d) ausgebildet sind und/oder 8.3 an einem Haltering (87) gemeinsam oder synchron angetrieben radial verschiebbar geführt sind, und/oder 8.4 jeweils einen an einer Stufe (98) ausgebildeten zweiten Klemmbereich (110) zum Anliegen an einer radial äußeren Seite des radial äußeren Drahtendes (34a) der aus der zugeordneten Nut (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34a-34d) aufweist, und/oder 8.5 jeweils an dem freien Ende eine konisch zulaufende Spitze (96) aufweisen, und/oder 8.6 an ihren freien Enden eine Stufe (98) derart aufweisen, dass zwischen benachbarten in Klemmstellung befindlichen Klemmfingern (86) eine Aufnahmenut (106) für zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr gemeinsam aus der zugeordneten Nut (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34a-34d) gebildet wird, wobei die Aufnahmenut (106) an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seiten von dem einen Klemmfinger (86) und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger (86) begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist; und/oder 8.7 durch Federelemente in eine ihrer Bewegungsrichtungen vorgespannt sind; und/oder 8.8 Federelemente zum Bewirken einer gleichmäßigen Klemmkraft mehrerer oder aller der Klemmfinger aufweisen.
9. Klemmvorrichtung (50) für eine Drahtendenumformvorrichtung (14, 36, 38) nach einem der voranstehenden Ansprüche.
10. Klemmvorrichtung (50) nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eines, mehrere oder alle der folgenden Merkmale: 10.1 dass die Klemmvorrichtung (50) eine an dem Gehäuse (18) oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung (74) und eine zweite Klemmeinrichtung (76) aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74) bewegbar ist, um Drahtenden (34, 34a-34d) zwischen der ersten Klemmeinrichtung (74) und der zweiten Klemmeinrichtung (76) zu verklemmen; 10.2 dass die Klemmvorrichtung (50) eine an dem Gehäuse (18) oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung (74) und eine zweite Klemmeinrichtung (76) aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74) bewegbar ist, um Drahtenden (34, 34a-34d) zwischen der ersten Klemmeinrichtung (74) und der zweiten Klemmeinrichtung (76) zu verklemmen und dass die erste Klemmeinrichtung (74) 10.2.1 scheibenförmig und/oder ringförmig ausgebildet ist und/oder 10.2.2 zum Abstützen an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, ausgebildet ist und/oder 10.2.3 mehrere zum Fixieren an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, radial bewegbare Segmente aufweist und/oder 10.2.4 radial bewegbare Segmente (112) und ein axial bewegbares Antriebselement (120) zum gemeinsamen Antreiben der Radialbewegung der Segmente über eine konische Steuerfläche aufweist und/oder 10.2.5 einen ersten Klemmbereich (74) zum Anliegen an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden (34, 34a-34d) der aus den Nuten (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist; 10.3 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist; 10.4 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist und dass die Klemmfinger (86) an einer zweiten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen (74, 76) ausgebildet sind und 10.4.1 dazu ausgebildet sind, die Drahtenden (34, 34a-34d) an einer ortsfest und/oder an dem Gehäuse (18) zu fixierenden ersten Klemmeinrichtung (74) zu verklemmen, und/oder 10.4.2 jeweils ein Eingreifende zum formschlüssigen Erfassen einer entsprechenden komplementären Aussparung (84) an der ersten Klemmeinrichtung (74) aufweisen; 10.5 dass die Klemmvorrichtung (50) abgerundete Biegeformen (100, 102, 104) zur Formgebung an den Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens aufweisen; 10.6 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist und dass die Klemmfinger (86) 10.6.1 in einer Anzahl ausgebildet sind, die der Anzahl der Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden (34, 34a-34d) und/oder der Anzahl von Nuten (20) des Gehäuses (18) des herzustellenden Bauteils entspricht, und/oder 10.6.2 jeweils zum gemeinsamen Klemmen aller gemeinsam aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) ausgebildet sind und/oder 10.6.3 an einem Haltering (87) gemeinsam oder synchron angetrieben radial verschiebbar geführt sind und/oder 10.6.4 jeweils einen an einer Stufe (98) ausgebildeten zweiten Klemmbereich (108) zum Anliegen an einer radial äußeren Seite des radial äußeren Drahtendes der aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisen und/oder 10.6.5 jeweils an dem freien Ende eine konisch zulaufende Spitze aufweisen und/oder 10.6.6 an ihren freien Enden eine Stufe derart aufweisen, dass zwischen benachbarten in Klemmstellung befindlichen Klemmfingern (86) eine Aufnahmenute für zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr gemeinsam aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) gebildet wird, wobei die Aufnahmenute an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seiten von dem einen Klemmfinger (86) und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger (86) begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist, und/oder 10.6.7 jeweils wenigstens eine abgerundete Biegeform (100, 102, 104) zur Formgebung an den Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens aufweisen; und/oder 10.6.8 durch Federelemente in eine ihrer Bewegungsrichtungen vorgespannt sind; und/oder 10.6.9 Federelemente zum Bewirken einer gleichmäßigen Klemmkraft mehrerer oder aller der Klemmfinger aufweisen.
11. Bauteilherstellvorrichtung (10) zum Herstellen eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine, umfassend eine Drahtendenumformvorrichtung (14, 34, 36) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder eine Klemmvorrichtung (50) nach Anspruch 9 oder 10.
12. Im Zuge der Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine durchführbares und/oder durchzuführendes Drahtendenumformverfahren zum Umformen von aus einem ringförmigen Gehäuse (18) des Bauteils vorstehenden Drahtenden (34, 34a-34d), umfassend den Schritt: a) Verbiegen der Drahtenden (34, 34a-34d) in eine radiale Richtung und/oder in Umfangsrichtung mittels einer die freien Drahtenden (34, 34a-34d) erfassenden Biegevorrichtung (52, 54) und den vor und/oder zumindest zeitweise während oder insgesamt während Schritt a) durchzuführenden Schritt b) Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) mittels einer zwischen dem Gehäuse (18) und der Biegevorrichtung (52, 54) angeordneten Klemmvorrichtung (50).
13. Drahtendenumformverfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch wenigstens einen, mehrere oder alle der Schritte: 13.1 Fixieren einer ersten Klemmeinrichtung (74) an dem Gehäuse (18) oder ortsfest und Bewegen einer zweiten Klemmeinrichtung (76) relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74), um die Drahtenden (34, 34a-34d) zwischen der ersten und der zweiten Klemmeinrichtung (74, 76) zu verklemmen; 13.2 gemeinsames Verklemmen aller aus einer Nut (18) eines Gehäuses (20) hervorragenden Drahtenden (34, 34a-34d); 13.3 Fixieren einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen (74, 76) an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind; 13.4 radiales Bewegen mehrerer Segmente (112) einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen (74, 76) zum Fixieren der ersten Klemmeinrichtung (74) an dem Gehäuse (18) und/oder zum Lösen von dem Gehäuse (18); 13.5 Antreiben einer radialen Bewegung mehrerer Segmente (112) einer ersten von mehreren relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen (74, 76) zum Fixieren der ersten Klemmeinrichtung (74) an dem Gehäuse (18) und/oder zum Lösen von dem Gehäuse (18) mittels eines axial bewegbaren Antriebselements (120) und gemeinsames Übertragen der Axialbewegung auf die Segmente mittels einer Steuerfläche oder einer konischen Fläche; 13.6 Anliegen eines an einer ersten von mehreren radial relativ zueinander bewegbaren Klemmeinrichtungen (74, 76) ausgebildeten ersten Klemmbereichs (74) an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden (34, 34a-34d) der aus den Nuten (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d); 13.7 radiales Bewegen von entsprechend der Anzahl von Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden (34, 34a-34d) und/oder von Nuten (20) in dem Gehäuse vorgesehenen Anzahl von Klemmfingern (74, 76) zum Verklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) oder zum Lösen der Klemmung; 13.8 Verklemmen je einer Gruppe der Drahtenden (34, 34a-34d) zwischen einer ersten Klemmeinrichtung (74) und jeweils einem radial bewegbaren Klemmfinger (86) einer zweiten Klemmeinrichtung (76); 13.9 Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern (86) gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung 13.10 Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern (86) gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung über formschlüssigen Eingriff jedes Klemmfingers (86) in eine oder an einer komplementäre(n) Erfassungseinheit; 13.11 Abstützen von sich in Klemmstellung bewegenden Klemmfingern (86) gegen eine Verlagerung in eine Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung über formschlüssigen Eingriff einer Spitze eines jedes Klemmfingers (86) einer zweiten Klemmeinrichtung (76) in eine entsprechende Spitzenaufnahmenute an einer ersten Klemmeinrichtung (74); 13.12 Umformen der Drahtenden (34, 34a-34d) unter Anlage an der Klemmvorrichtung (50) angeordneten Biegeformen oder Biegekanten; 13.13 gemeinsames und/oder synchrones Antreiben der radialen Bewegung von Klemmfingern (86) zum Verklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d); 13.14 gemeinsames Führen der radialen Bewegung von Klemmfingern (86) an einem Haltering (87); und/oder 13.15 Aufnehmen der zu verklemmenden gemeinsam aus einer Nute (20) des Gehäuses (18) austretenden zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Drahtenden (34, 34a-34d) in einer Aufnahmenute, die durch benachbarte Klemmfinger (86) an deren freien Enden gebildet wird, wobei die Aufnahmenute an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite von dem einen Klemmfinger (86) und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger (86) begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist; und/oder 13.16 Vorspannen der Klemmfinger in eine ihrer Bewegungsrichtungen mit einer gleichen vorbestimmten Klemmkraft; 13.17 Erzeugen einer gleichmäßigen Anpresskraft durch Federelemente.
14. Verwendung einer Klemmvorrichtung (50) bei einer Herstellung eines mit Spulen versehenen Bauteils einer elektrischen Maschine während eines Drahtumformens, bei dem aus einem Gehäuse (18) des Bauteils vorstehende Drahtenden (34, 34a-34d) mittels einer Biegevorrichtung (52) in radialer und/oder in Umfangsrichtung umgebogen werden, wobei die Klemmvorrichtung (50) zwischen dem Gehäuse (18) und der Biegevorrichtung (52) angeordnet ist und dort die Drahtenden (34, 34a-34d) während ihres Verbiegens durch die Biegevorrichtung festhält.
15. Verwendung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eines, mehrere oder alle der folgenden Merkmale: 15.1 dass die Klemmvorrichtung (50) eine an dem Gehäuse (18) oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung (74) und eine zweite Klemmeinrichtung (76) aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74) bewegbar ist, um Drahtenden zwischen der ersten Klemmeinrichtung (74) und der zweiten Klemmeinrichtung (76) zu verklemmen; 15.2 dass die Klemmvorrichtung (50) eine an dem Gehäuse (18) oder ortsfest fixierbare erste Klemmeinrichtung (74) und eine zweite Klemmeinrichtung (76) aufweist, die relativ zu der ersten Klemmeinrichtung (74) bewegbar ist, um Drahtenden (34, 34a-34d) zwischen der ersten Klemmeinrichtung (74) und der zweiten Klemmeinrichtung (76) zu verklemmen und dass die erste Klemmeinrichtung (74) 15.2.1 scheibenförmig und/oder ringförmig ausgebildet ist und/oder 15.2.2 zum Abstützen an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, ausgebildet ist und/oder 15.2.3 mehrere zum Fixieren an Innenwandbereichen (78) des Gehäuses (18), die zwischen Nuten (20) des Gehäuses (18) angeordnet sind, in denen die Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisende Drahtsegmente (48a-48d) anordenbar sind, ausgebildet ist, radial bewegbare Segmente (112) aufweist und/oder 15.2.4 radial bewegbare Segmente (112) und ein axial bewegbares Antriebselement (120) zum gemeinsamen Antreiben der Radialbewegung der Segmente über eine konische Steuerfläche aufweist und/oder 15.2.5 einen ersten Klemmbereich (108) zum Anliegen an radial inneren Seiten von radial innen angeordneten Drahtenden (34, 34a-34d) der aus den Nuten (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist; 15.3 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist; 15.4 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden (34, 34a-34d) aufweist und dass die Klemmfinger (86) an einer zweiten von mehreren Klemmeinrichtungen (74, 76) ausgebildet sind und 15.4.1 dazu ausgebildet sind, die Drahtenden (34,34a-34d) an einer ortsfest und/oder an dem Gehäuse (18) zu fixierenden ersten Klemmeinrichtung (74) zu verklemmen, und/oder 15.4.2 jeweils ein Eingreifende zum Eingreifen in eine entsprechende komplementäre Aussparung (84) an der ersten Klemmeinrichtung (74) aufweisen; 15.5 dass die Klemmvorrichtung (50) abgerundete Biegeformen zur Formgebung an den Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens aufweisen; 15.6 dass die Klemmvorrichtung (50) eine Anzahl von radial bewegbaren Klemmfingern (86) zum Festklemmen der Drahtenden aufweist und dass die Klemmfinger (86) 15.6.1 in einer Anzahl ausgebildet sind, die der Anzahl der Gruppen von miteinander zu verklemmenden Drahtenden (34, 34a-34d) und/oder der Anzahl von Nuten (20) des Gehäuses (18) des herzustellenden Bauteils entspricht, und/oder 15.6.2 jeweils zum gemeinsamen Klemmen aller gemeinsam aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) ausgebildet sind und/oder 15.6.3 an einem Haltering (87) gemeinsam angetrieben radial verschiebbar geführt sind und/oder 15.6.4 jeweils einen an einer Stufe (98) ausgebildeten zweiten Klemmbereich (110) zum Anliegen an einer radial äußeren Seite des radial äußeren Drahtendes (34, 34a-34d) der aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) aufweisen und/oder 15.6.5 jeweils an dem freien Ende eine konisch zulaufende Spitze (96) aufweisen und/oder 15.6.6 an ihren freien Enden eine Stufe (98) derart aufweisen, dass zwischen benachbarten in Klemmstellung befindlichen Klemmfingern (86) eine Aufnahmenute für zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr gemeinsam aus der zugeordneten Nute (20) des Gehäuses (18) herausragenden Drahtenden (34, 34a-34d) gebildet wird, wobei die Aufnahmenute an einer im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite und an einer im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seiten von dem einen Klemmfinger (86) und an einer anderen im Wesentlichen in Radialrichtung verlaufenden Seite von dem anderen Klemmfinger (86) begrenzt ist und an einer anderen im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Seite offen ist, und/oder 15.6.7 jeweils wenigstens eine abgerundete Biegeform zur Formgebung an den Drahtenden (34, 34a-34d) während des Verbiegens aufweisen.

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