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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung und/oder Beschichtungsfehlerbehebung bei einer Vielzahl von unterschiedlichen Fehlertypen bei der Herstellung beschichteter Bauteile, insbesondere bei der Herstellung von lackierten Bauteilen.
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Aus dem Stand der Technik sind bereits verschiedene Varianten von Verfahren bekannt, um Daten aus einem Prozess, beispielsweise einem Lackierprozess, auszuwerten. Diese bekannten Verfahren dienen dazu, mögliche Fehlerquellen für Beschichtungsfehler aufzuspüren. Die Verfahren werten dabei zumeist eine sehr große Menge an Daten aus einer Vielzahl von unterschiedlichen Datenquellen über lange Zeiträume aus. Problematisch hierbei ist jedoch, dass meist durch die Datenauswertung die Prozesse nicht verstanden werden, sondern lediglich mögliche oder wahrscheinliche Verbindungen bzw. Korrelationen zwischen Daten gefunden werden. Diese Verbindungen bzw. Korrelationen zwischen den Daten können jedoch auch zufällig auftreten, sodass von einem Fehler über eine solche Korrelation nicht auf eine Fehlerquelle zurückgeschlossen werden kann oder ein Rückschluss auf die Fehlerquelle nur über zusätzliche Zwischenschritte möglich ist.
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Hinzukommt auch, dass, um eine derartige Auswertung zu ermöglichen, eine Vielzahl von Sensoren bzw. Datenquellen existieren müssen, welche die erfassten Werte der Auswertung zur Verfügung stellen. Werte, die nicht durch Sensoren erfasst werden, können im Rahmen der Auswertung nicht berücksichtigt werden, sodass es zu einer Fehlerhaften oder zumindest unvollständigen Auswertung kommen kann, wodurch Fehlerursachen bzw. Fehlerquellen nicht gefunden werden können.
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Dadurch, dass für derartige Verfahren eine große Menge von Daten zur Verfügung stehen muss, welche über einen längeren Zeitraum von meist mehreren Monaten vorrätig gehalten werden müssen, sind solche Verfahren in ihrer Umsetzung zudem sehr kostenintensiv, da neben den geeigneten Methoden zur Datenerfassung auch eine umfangreiche Infrastruktur zur Datensicherung und Auswertung bereitgestellt werden muss.
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Mögliche Korrelationen zwischen Daten sind bei den bekannten Verfahren zudem meist erst nach mehreren Wochen oder Monaten feststellbar, sodass Rückschlüsse auf den Herstellungsprozess der beschichteten Bauteile, eine Fehlerquellenreduzierung und damit eine Minimierung der Beschichtungsfehler ebenfalls erst nach mehreren Wochen oder Monaten erwartbar sind.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, vorbesagte Nachteile zu überwinden und ein Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung und/oder Beschichtungsfehlerbehebung bei der Herstellung beschichteter Bauteile bereitzustellen, welches die Ursachen von Beschichtungsfehlern bei einer Vielzahl von verschiedenen Fehlertypen reduziert und dadurch die Anzahl der Beschichtungsfehler minimiert oder diese durch eine verbesserte Nachbearbeitung innerhalb des Herstellungsprozesses zur Herstellung beschichteter Bauteile behebt.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird hierzu ein Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung und/oder -behebung bei einer Vielzahl von Fehlertypen bei der Herstellung beschichteter Bauteile vorgeschlagen. Eine Produktionsanlage zur Herstellung der beschichteten Bauteile weist eine Nachbearbeitungsanlage auf.
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Die Bauteile werden in der Nachbearbeitungsanlage auf Beschichtungsfehler untersucht und detektierte Beschichtungsfehler werden nachbearbeitet. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte:
- a) Speichern von vorbestimmten Fehlerbasisinformationen von in der Nachbearbeitungsanlage detektierten Beschichtungsfehlern;
- b) Kategorisierung der Beschichtungsfehler in eine Vielzahl von Fehlertypen basierend auf den gespeicherten Fehlerbasisinformationen;
- c) Identifikation des Fehlertyps mit einer vorbestimmten Priorität;
- d) Analyse des Fehlertyps mit der vorbestimmten Priorität gemäß eines vorbestimmten Analyseverfahrens;
- e) Ermittlung von Verbesserungsmaßnahmen zur Minimierung und/oder Behebung der Beschichtungsfehler basierend auf der Analyse;
- f) Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen in der Produktionsanlage zur Herstellung der beschichteten Bauteile.
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Die Herstellung beschichteter Bauteile erfolgt mittels eines Herstellungsprozesses, der mehrere Schritte umfasst. Die beschichteten Bauteile sind vorzugsweise lackierte Bauteile, die in einem mehrstufigen Lackierprozess mit mehreren Lackschichten versehen werden. In den verschiedenen Stufen des Herstellungsprozesses können verschiedene Fehler auftreten, die an der Nachbearbeitungsanlage, nach dem eigentlichen Beschichtungsprozess, erkannt und sofern möglich korrigiert werden. Alternativ kann eine Nachbearbeitungsanlage zusätzlich oder ausschließlich zwischen zwei Schritten des Herstellungsprozesses angeordnet sein, sodass jeweils nur die Beschichtungsfehler erkannt und korrigiert werden, die in den jeweils vorhergehenden Schritten verursacht wurden. Für verschiedene Beschichtungsfehler sind verschiedene Nachbearbeitungsmethoden nötig.
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In der Nachbearbeitungsanlage werden die beschichteten Bauteile mittels Sensoren, wie beispielsweise Kameras, auf Beschichtungsfehler untersucht. Die Beschichtungsfehler werden dann einem Fehlertyp zugeordnet und abhängig vom Fehlertyp korrigiert. Bei der Korrektur der Fehler können verschiedene Werkzeuge zum Einsatz kommen.
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Die Fehlerbasisinformationen sind ausschließlich durch die Nachbearbeitungsanlage erfasste Daten, die für die Nachbearbeitung gesammelt werden, sodass in den Prozessschritten vor der Nachbearbeitungsanlage keine Daten für das erfindungsgemäße Verfahren erhoben werden müssen und in der Nachbearbeitungsanlage keine zusätzlichen Daten erhoben werden müssen.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist der Fehlertyp mit der vorbestimmten oder höchsten Priorität der häufigste Fehlertyp unter den detektierten Beschichtungsfehlern. Dadurch, dass jeweils der häufigste Fehlertyp unter allen detektierten Beschichtungsfehlern in dem Verfahren verarbeitet wird, können die Beschichtungsfehler bei mehreren Durchläufen des erfindungsgemäßen Verfahrens iterativ reduziert werden. Fehlertypen können auch von dem Verfahren ausgeschlossen werden, sodass ein Fehlertyp, der nicht reduziert werden kann, nicht in einer Schleife immer wieder Bearbeitet wird.
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Die Produktionsanlage zur Herstellung der beschichteten Bauteile weist bei einer vorteilhaften Weiterbildung zumindest eine der Nachbearbeitungsanlage vorhergehende Beschichtungslinie auf und die Nachbearbeitungsanlage umfasst zumindest eine Nachbearbeitungsstation, an der die Bauteile auf Beschichtungsfehler untersucht und detektierte Beschichtungsfehler nachbearbeitet werden. Die vorbestimmten Fehlerbasisinformationen zu einem detektierten Beschichtungsfehler umfassen jeweils zumindest Informationen über einen Fehlerort, eine Fehlerart, die Nachbearbeitungsstation, auf der der Beschichtungsfehler nachbearbeitet wurde, und die Beschichtungslinie, auf der das jeweilige Bauteil beschichtet wurde.
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Fehlerorte eines Beschichtungsfehlers bezeichnen die Position des Beschichtungsfehlers auf und/oder in dem jeweiligen beschichteten Bauteil und können beispielsweise als Koordinaten in einem auf das lackierte Bauteil bezogenen Koordinatensystem angegeben werden oder als ein Bereich. Ein Beispiel für einen als Bereich angegebenen Fehlerort ist bei einem Karosserieteil ein Randbereich links oben der Fahrertür. Hinzukommt der Fehlerort in der Beschichtung. Also in welcher der Schichten der Beschichtung der Beschichtungsfehler liegt. Der Beschichtungsfehler kann sich auch über mehrere Schichten erstrecken. Diese können beispielsweise eine Grundierungsschicht, eine Korrosionsschutzschicht, eine Füllerschicht, eine Basislackschicht oder eine Klarlackschicht sein. Als Fehlerort wird neben dem Fehlerort auf dem beschichteten Bauteil und dem Fehlerort in der Beschichtung auch die Orientierung des Beschichtungsfehlers festgehalten.
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Fehlerarten können beispielsweise Fremdkörpereinschlüsse, Luftblasen oder Farbnasen sein.
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Bei der Kategorisierung während des Verfahrens wird ein Beschichtungsfehler einem eindeutigen Fehlertyp zugeordnet. Der Fehlertyp umfasst die Fehlerart und einen auf dem Fehlerort basierenden Fehlerbereich des Beschichtungsfehlers. Die Anzahl der verschiedenen Fehlertypen kann vorbestimmt sein oder durch die Nachbearbeitungsanlage bestimmt werden, in dem für Beschichtungsfehler, die keinem existierendem Fehlertyp zugeordnet werden können, ein neuer Fehlertyp generiert wird. Beschichtungsfehler auf verschiedenen Bauteilen, die jeweils einen leicht voneinander abweichenden Fehlerort auf dem Bauteil aufweisen, können so einem Fehlertyp zugeordnet werden. Das Bauteil wird dazu in mehrere Sektoren bezüglich ihrer Beschichtungsschichten und/oder der Bauteiloberfläche aufgeteilt, die Beispielsweise fortlaufend mit den Zahlen eins bis zehn nummeriert sind. Den verschiedenen Fehlerarten wird jeweils eine Kennung zugeteilt. Beispielsweise werden alle Staubeinschlüsse (Kennung S) in der Klarlackschicht in einem linken oberen Randbereich (Sektor 5) dem Fehlertyp S5 zugeordnet. Der Fehlerort auf dem Bauteil und der Fehlerort in der Beschichtung kann alternativ auch getrennt voneinander in Sektoren eingeteilt werden, wobei die Sektorenzuordnung für den Fehlerort auf dem Bauteil und den Fehlerort in der Beschichtung bei dem Fehlertyp getrennt voneinander angegeben wird.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens umfasst das Analyseverfahren bei der Analyse folgende Schritte:
- a) Identifikation der Beschichtungslinie mit einem höchsten Fehlerquotienten bezüglich der detektierten Beschichtungsfehler mit dem identifizierten Fehlertyp;
- b) Ermittlung einer Fehlerursache des identifizierten Fehlertyps auf der identifizierten Beschichtungslinie.
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Der Fehlerquotient bzw. die Fehlerrate entspricht der Anzahl der Beschichtungsfehler eines Fehlertyps pro vorgegebene Anzahl von in der Nachbearbeitungsanlage auf Beschichtungsfehler untersuchte Bauteile. Beispielsweise die Anzahl von Beschichtungsfehlern eines Fehlertyps pro 100 untersuchten beschichteten Bauteilen. Dabei wird der Fehlerquotient für den Fehlertyp mit der vorbestimmten Priorität für jede der Beschichtungslinien gebildet. Die Fehlerbasisinformationen enthalten hierzu die Information, in welcher Beschichtungslinie das jeweilige Bauteil beschichtet wurde. Die Fehlerquotienten für den jeweiligen Fehlertyp der verschiedenen Beschichtungslinien werden miteinander verglichen. Die Beschichtungslinie mit dem höchsten Fehlerquotient verursacht die meisten Fehler des Fehlertyps mit der vorbestimmten Priorität.
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Nachdem der Fehlertyp mit der vorbestimmten bzw. höchsten Priorität ermittelt wurde und ferner ermittelt wurde, welche der Beschichtungslinien die meisten Fehler dieses Fehlertyps verursacht, wird die Fehlerursache hierfür ermittelt. Die Ermittlung der Fehlerursache erfolgt durch Abfrage einer Datenquelle, die ein Expertenwissen umfasst. Die Abfrage erfolgt basierend auf dem identifizierten Fehlertyp oder den Fehlerbasisinformationen der dem Fehlertyp zugehörigen Beschichtungsfehler sowie der identifizierten Beschichtungslinie. Zusätzlich oder alternativ erfolgt die Ermittlung von Verbesserungsmaßnahmen durch Abfrage der Datenquelle, die das Expertenwissen umfasst, wobei die Abfrage basierend auf der analysierten Fehlerursache sowie der identifizierten Beschichtungslinie erfolgt.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Datenquelle eine Datenbank und wird automatisch abgefragt. Die Datenbank enthält beispielsweise für jeden Fehlertyp eine oder mehrere mögliche Ursachen bzw. Fehlerquellen sowie mögliche Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung bzw. Verbesserungsmaßnahmen.
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Die Datenquelle stellt eine dynamisch veränderliche Datenmenge dar. Die Datenquelle wird digital und/oder manuell durch Benutzereingaben gespeist, welche für spätere Abfragen in einer Datenbank speicherbar sind. Beispielsweise können Experten ihr Expertenwissen bei der Ermittlung der Fehlerursachen und/oder der Ermittlung der Verbesserungsmaßnahmen auf konkrete Anfragen hin in die Datenbank eingeben, um ihr Expertenwissen für spätere Wiederholungen des Verfahrens abrufbar zu machen. Dadurch sind keine komplexen Algorithmen notwendig, um mögliche Fehlerursachen zu ermitteln. Vielmehr wird auf vorhandenes Expertenwissen zurückgegriffen, wodurch deutlich schneller Prozessverbesserungen umgesetzt werden können als bei bekannten Verfahren, da die Daten nicht zuvor über lange Zeiträume gespeichert und analysiert werden. Zudem ist es nicht nötig über den gesamten Herstellungsprozess Daten zu sammeln, da diese durch die Fehlerbasisinformationen bestimmte Werte umfassen, die ausschließlich in der Nachbearbeitungsanlage erhoben werden.
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Bei einer alternativen, ebenfalls vorteilhaften Verfahrensvariante umfasst die Nachbearbeitungsanlage zumindest zwei Nachbearbeitungsstationen, wobei die Analyse folgende Schritte umfasst:
- a) Ermittlung einer Erfolgsquote oder einer Kennzahl der einzelnen Nachbearbeitungsstationen bei der Nachbearbeitung aller Beschichtungsfehler des Fehlertyps mit der vorbestimmten Priorität;
- b) Vergleich von Nachbearbeitungsparametern aller Nachbearbeitungsstationen untereinander und/oder mit der Nachbearbeitungsstation mit einer höchsten Erfolgsquote.
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Die Erfolgsquote entspricht der Anzahl der erfolgreich behobenen Beschichtungsfehler eines Fehlertyps auf eine vorbestimmte Anzahl von nachbearbeiteten Beschichtungsfehlern dieses Fehlertyps. Beispielsweise ist die vorbestimmte Anzahl 100. Statt der Erfolgsquote kann auch ein anderer Kennwert, wie beispielsweise die zur Behebung eines Beschichtungsfehlers benötigte Zeit, ermittelt werden, wobei dann anschließend die Nachbearbeitungsparameter bzw. Parameter der Nachbearbeitungsstationen mit den Nachbearbeitungsparametern der Nachbearbeitungsstation mit dem besten Kennwert, beispielsweise der kleinsten Zeit, verglichen werden.
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Bei einer Weiterbildung des Verfahrens wird bei der Ermittlung von Verbesserungsmaßnahmen die Abweichung der Nachbearbeitungsparameter der Nachbearbeitungsstationen von den Nachbearbeitungsparametern der Nachbearbeitungsstation mit der höchsten Erfolgsquote berechnet. Ferner werden die Maßnahmen ermittelt, die zur Angleichung der Nachbearbeitungsparameter der Nachbearbeitungsstationen an die Nachbearbeitungsparameter der Nachbearbeitungsstation mit der höchsten Erfolgsquote notwendig sind. Die einzelnen Nachbearbeitungsstationen weisen jeweils einen oder mehrere Roboter auf, welche die Nachbearbeitung der Bauteile durchführen. Die Roboter werden jeweils durch Parameter gesteuert. Durch die Ermittlung, welche der Nachbearbeitungsstationen bzw. welcher der Roboter der Nachbearbeitungsstationen die größte Erfolgsquote hat, können die Parameter der verbleibenden Nachbearbeitungsstationen bzw. die Parameter der verbleibenden Roboter nach einem vorbestimmten Schema die Parameter der Nachbearbeitungsanlage bzw. des Roboters mit der höchsten Erfolgsquote übernehmen und sich dadurch verbessern. Die Parameter sind jeweils abhängig von einem für die Behebung des Beschichtungsfehlers verwendeten Werkzeug und können beispielsweise eine Positionierungstoleranz auf und in dem Bauteil und/oder ein Volumen einer in die Beschichtung eingespritzten Flüssigkeit umfassen.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht zudem vor, dass bei der Identifikation des Fehlertyps mit der vorbestimmten Priorität nur die Beschichtungsfehler berücksichtigt werden, die durch die Nachbearbeitungsanlage nicht behoben wurden. Behebbare Beschichtungsfehler führen zu einem erhöhten Aufwand bei der Nachbearbeitung, jedoch nicht zu Ausschussteilen. Um Ausschuss zu vermeiden ist es sinnvoll, sich zumindest zunächst auf die Minimierung bzw. Behebung der Beschichtungsfehler zu konzentrieren, die bei der Nachbearbeitung nicht behoben werden können.
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Vorteilhaft bei dem vorgenannten Verfahren ist, dass die erhobenen Daten von der Nachbearbeitungsanlage ohnehin erhoben werden und für das Verfahren lediglich gespeichert werden müssen, wobei der Umfang der zu speichernden Daten gegenüber bekannten Verfahren gering ist.
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Anstelle von Datenbanken kann die Analyse auch durch Machine Learning umgesetzt werden, wobei dieses ebenfalls auf eine geringe Datenmenge zurückgreift und durch Datenbanken und das darin gespeicherte Expertenwissen unterstützt werden kann.
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Die vorstehend offenbarten Merkmale sind beliebig kombinierbar, soweit dies technisch möglich ist und diese nicht im Widerspruch zueinander stehen.
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Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
- 1 ein erstes Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung und/oder Behebung;
- 2 ein zweites Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung und/oder Behebung.
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Die Figuren sind beispielhaft schematisch. Gleiche Bezugszeichen in den Figuren weisen auf gleiche funktionale und/oder strukturelle Merkmale hin.
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1 und 2 stellen schematisch jeweils ein Verfahren zur Beschichtungsfehlerminimierung bzw. zur Beschichtungsfehlerbehebung dar. Die Produktionsanlage 100 umfasst zwei Beschichtungslinien 120, 130 sowie eine Nachbearbeitungsanlage 110 mit zwei Nachbearbeitungsstationen 111, 112. Bauteile werden entlang des Materialflusses 140 durch die beiden Beschichtungslinien 110, 120 und durch die Nachbearbeitungsanlage 110 geschleust. Die Beschichtungslinien 110, 120 weisen jeweils mehrere Beschichtungsstationen 121, 122, 123, 124, 131, 132, 133, 134 auf, an denen jeweils ein Teilschritt zur Beschichtung der Bauteile durchgeführt wird. In den ersten Beschichtungsstationen 121, 131 werden die Bauteile mit einer Grundierungsschicht versehen, in den zweiten Beschichtungsstationen 122,132 werden die Bauteile mit einer Korrosionsschutzschicht versehen, in den dritten Beschichtungsstationen 123, 133 werden die Bauteile mit einer Basislackschicht versehen und in den vierten Beschichtungsstationen 124, 134 werden die Bauteile jeweils mit einer Klarlackschicht versehen.
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Anschließend werden die beschichteten Bauteile in die Nachbearbeitungsanlage 110 transportiert, in der die beschichteten Bauteile, unabhängig davon durch welche Beschichtungslinie 120, 130 sie beschichtet wurden, einer Nachbearbeitungsstation 111, 112 zugewiesen werden. Die Nachbearbeitungsstationen 111, 112 untersuchen die beschichteten Bauteile mittels Kameras auf Beschichtungsfehler. Anschließend versuchen die Bearbeitungsstationen 111, 112 die detektierten Beschichtungsfehler mittels Roboter zu beheben. Gelingt es den Robotern den Beschichtungsfehler zu beheben, wird das jeweilige beschichtete Bauteil als in-Ordnung gekennzeichnet. Gelingt das Beheben nicht, wird das jeweilige beschichtete Bauteil als nicht-in-Ordnung gekennzeichnet und ausgeschleust. Ein als nicht-in-Ordnung gekennzeichnetes beschichtetes Bauteil ist Ausschuss.
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Bei dem Verfahren, das in 1 dargestellt ist, wird aus in der Nachbearbeitungsanlage 110 erfassten Daten ein Rückschluss auf die vorhergehenden Beschichtungslinien 120, 130 gezogen, ohne dass Daten in den Beschichtungslinien 120, 130 erfasst werden. Die Daten, aus denen der Rückschluss gezogen werden kann, sind die Fehlerbasisinformationen 1, 2, welche durch die Nachbearbeitungsanlage 110 bzw. von jeder der Nachbearbeitungsstationen 111, 112 zu jedem detektierten Beschichtungsfehler erfasst werden. In dem dargestellten Verfahren zählt zu den Fehlerbasisinformationen 1, 2 insbesondere der Fehlerort in der Beschichtung, also in welcher Beschichtungsschicht der Beschichtungsfehlerangeordnet ist, und die Fehlerart, also ob es sich um einen Fremdkörper handelt und falls identifizierbar, um welchen Fremdkörper es sich handelt. Die Fehlerbasisinformationen 1, 2 werden in einem Speicherschritt 10 für eine vorbestimmte Anzahl von detektierten Beschichtungsfehlern, hier beispielsweise 10.000, gespeichert. Die gespeicherten Fehlerbasisinformationen 1, 2 bzw. die Beschichtungsfehler, denen die Fehlerbasisinformationen 1, 2 zugeordnet sind, werden in dem nachfolgenden Kategorisierungsschritt 20 in eine Vielzahl von Fehlertypen kategorisiert. In dem vorliegenden Fall werden Sie nach Fehlerort in der Beschichtung und Fehlerart kategorisiert, sodass beispielsweise der Fehlertyp S3 für einen Staubeinschluss in der Basislackschicht steht. Unter allen Fehlertypen wird bei dem nachfolgenden Identifikationsschritt 30 der Fehlertyp identifiziert, der unter allen Beschichtungsfehlern am häufigsten auftritt. Der sich anschließende Analyseschritt 40 teilt sich im Wesentlichen in zwei Unterschritte. Zunächst wird in dem Identifikationsschritt 41 die Beschichtungslinie 120, 130 identifiziert, welche die meisten Bauteile mit dem Beschichtungsfehler des identifizierten Fehlertyps beschichtet hat. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das die zweite Beschichtungslinie 130. In dem zweiten Unterschritt, dem Ermittlungsschritt 42, wird die Fehlerursache für die Beschichtungsfehler des identifizierten Fehlertyps bei der identifizierten Beschichtungslinie 130 ermittelt. Für den Fehlertyp S3 liegt die Fehlerursache in der Beschichtungsstation 133, da in der Beschichtungsstation 133 die Basislackschicht aufgetragen wird, in der sich der Fehler befindet. Bei der Fehlerart handelt es sich um einen Staubeinschluss. Mit diesen Informationen wird eine Datenbank abgefragt, welche mögliche Fehlerursachen für Staubeinschlüsse in der Basislackschicht enthält. Enthält die Datenbank keine möglichen Fehlerursachen, wird die Anfrage an einen Benutzer, im gezeigten Ausführungsbeispiel dem Bediener der Beschichtungsstation 133, gestellt, welcher ihm bekannte mögliche Fehlerursachen in die Datenbank einträgt. Mit der ermittelten Fehlerursache wird in dem nachfolgenden Ermittlungsschritt (50) zur Ermittlung von Verbesserungsmaßnahmen eine weitere Datenbank abgefragt, welche für die jeweilige Fehlerursache mögliche Verbesserungsmaßnahmen enthält. Enthält die Datenbank wiederum keine Verbesserungsmaßnahmen, wird die Anfrage wiederum an einen Benutzer gestellt, welcher Verbesserungsmaßnahmen in die Datenbank einträgt. Die ermittelten Verbesserungsmaßnahmen zur Reduktion der Staubbelastung in der Beschichtungsstation 133 wird in dem Abschließenden Umsetzungsschritt 60 umgesetzt. Bei dem Fehlertyp S3 können beispielsweise Luftfilter gereinigt oder ausgetauscht werden.
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Bei dem in 2 dargestellten Verfahren wird von der Nachbearbeitungsanlage 110 nicht auf vorhergehende Prozessschritte rückgeschlossen, sondern mithilfe der erfassten Fehlerbasisinformationen 1', 2' die Effektivität und Erfolgsquote der Nachbearbeitungsstationen 111, 112 gesteigert. Dazu werden die Fehlerbasisinformationen 1', 2' der Nachbearbeitungsstationen 111, 112 in einem ersten Schritt, dem Speicherschritt 10 für eine vorbestimmte Anzahl von in der Nachbearbeitungsanlage 110 detektierten und nachbearbeiteten Beschichtungsfehlern gespeichert. Die Fehlerbasisinformationen 1', 2' umfassen Informationen über die Fehlerart, den Fehlerort, die Nachbearbeitungsstation 111, 112 durch die der jeweilige Beschichtungsfehler nachbearbeitet wurde, ob der Beschichtungsfehler durch die jeweilige Nachbearbeitungsstation 111, 112 behoben werden konnte und Nachbearbeitungsparameter, wie beispielsweise Maschinenparameter, die bei der Nachbearbeitung angewendet wurden, wobei die Nachbearbeitungsparameter auch durch einen Verweis auf einen Speicherort hinterlegt sein können. In dem nachfolgenden Kategorisierungsschritt 20 werden die Beschichtungsfehler in eine Vielzahl von Fehlertypen kategorisiert. In dem vorliegenden Fall werden sie wie bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel kategorisiert. Unter allen Fehlertypen wird bei dem nachfolgenden Identifikationsschritt 30 der Fehlertyp identifiziert, der durch die Nachbearbeitungsanlage 110 am seltensten behoben werden kann, d.h. bei dem die Nachbearbeitungsanlage 110 die geringste Erfolgsquote hat. Der nachfolgende Analyseschritt 40 läuft zweistufig ab, wobei in einem Ermittlungsschritt 41' die Erfolgsquote jeder einzelnen Nachbearbeitungsanlage 111, 112 für die Beschichtungsfehler mit dem identifizierten Fehlertyp bestimmt wird. In einem Vergleichsschritt 42' werden die Erfolgsquoten aller Nachbearbeitungsstationen 111, 112 verglichen und dadurch die Nachbearbeitungsstation mit der höchsten Erfolgsquote bestimmt. Bei dem nachfolgenden Schritt 50 zur Ermittlung von Verbesserungsmaßnahmen werden die Abweichungen der Nachbearbeitungsparameter für den jeweiligen Fehlertyp der Nachbearbeitungsstation mit der höchsten Erfolgsquote mit den Nachbearbeitungsparametern für den jeweiligen Fehlertyp aller verbleibenden Nachbearbeitungsstationen verglichen. Bei dem Schritt 50 wird zudem ermittelt, wie die Nachbearbeitungsparameter der verbleibenden Nachbearbeitungsstationen anzupassen sind, um den Nachbearbeitungsparametern der Nachbearbeitungsstation mit der höchsten Erfolgsquote zu entsprechen. Bei der nachfolgenden Umsetzung 60 werden die Nachbearbeitungsparameter der Nachbearbeitungsstationen angepasst und die Erfolgsquote bei der Nachbearbeitung nachfolgender Beschichtungsfehler erfasst und beobachtet, um eine Verbesserung oder Verschlechterung der Erfolgsquote zu verifizieren.
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Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Beispielsweise könnte an den Nachbearbeitungsstationen statt Kameras und Robotern auch Benutzer die Beschichtungsfehler detektieren und beheben, wobei die Benutzer die Fehlerbasisinformationen manuell abspeichern könnten.
