DE102017113270A1

DE102017113270A1 - Component sections on galvanized plastic components

Info

Publication number: DE102017113270A1
Application number: DE102017113270.8A
Authority: DE
Inventors: Stefan Feldmann; Franz Neugebauer
Original assignee: Gerhardi Kunststofftechnik GmbH
Current assignee: Gerhardi Kunststofftechnik GmbH
Priority date: 2016-06-15
Filing date: 2017-06-16
Publication date: 2017-12-21
Also published as: DE202016103171U1

Abstract

Die Erfindung betrifft Bauteilabschnitte (1) an galvanisierten Kunststoffbauteilen (2), welche zum dauerhaften Zusammenfügen mittels Ultraschallschweißprozess (3) an einem weiteren Bauteil (4) mit entsprechenden, aufnehmenden Durchbrüchen und Öffnungen (10) Verwendung finden, wobei die freien Enden der Bauteilabschnitte (1) derart geometrisch ausgestaltet sind, dass eine Metallabscheidung (6) bei der galvanischen Beschichtung im Bereich der Konturen (7) vermieden oder vermindert ist.The invention relates to component sections (1) on galvanized plastic components (2), which are used for permanent assembly by means of ultrasonic welding process (3) on a further component (4) with corresponding, receiving openings and openings (10), wherein the free ends of the component sections ( 1) are designed geometrically such that a metal deposit (6) is avoided or reduced in the galvanic coating in the region of the contours (7).

Description

Die Erfindung betrifft Bauteilabschnitte an galvanisierten Kunststoffbauteilen, welche zum dauerhaften Zusammenfügen mittels Ultraschallschweißprozess an einem weiteren Bauteil mit entsprechenden, aufnehmenden Durchbrüchen und Öffnungen Verwendung finden. The invention relates to component sections of galvanized plastic components, which are used for permanent assembly by means of ultrasonic welding process on another component with corresponding, receiving openings and openings.

Hybride Komponenten, also Komponenten, die aus mehr als einem Werkstoff hergestellt sind, gewinnen immer mehr an Bedeutung, insbesondere in der Automobilindustrie. Hier werden oft verschiedene und unterschiedlich geformte Dekorelemente zur dekorativen Aufwertung eingesetzt. Dazu verwendet man bekannte Technologien der Oberflächengestaltung wie Lackieren, Folienhinterspritzen, PVD- oder CVD-Beschichtungen oder Kombinationen der genannten Techniken. Unter PVD-Verfahren (englisch physical vapour deposition) versteht man ein Beschichtungsverfahren mittels physikalischer Gasphasenabscheidung. Es handelt es sich um eine Gruppe von vakuumbasierten Beschichtungsverfahren bzw. Dünnschichttechnologien, bei denen die Schicht direkt durch Kondensation eines Materialdampfes des Ausgangsmaterials gebildet wird. Unter CVD-Verfahren (englisch chemical vapor deposition) versteht man ein Beschichtungsverfahren mittels chemischer Gasphasenabscheidung. Dabei wird an der erhitzten Oberfläche eines Substrates aufgrund einer chemischen Reaktion aus der Gasphase eine Feststoffkomponente abgeschieden. Mit den genannten Verfahren können galvanisierte und metallische Oberflächen bereitgestellt werden. Hybrid components, ie components made from more than one material, are becoming increasingly important, especially in the automotive industry. Here, different and differently shaped decorative elements are often used for decorative enhancement. For this purpose, known surface-engineering technologies such as painting, curtain coating, PVD or CVD coatings, or combinations of the techniques mentioned are used. PVD (Physical Vapor Deposition) is a coating process using physical vapor deposition. It is a group of vacuum-based coating methods or thin-film technologies in which the layer is formed directly by condensation of a material vapor of the starting material. CVD (English chemical vapor deposition) is understood to mean a coating process by means of chemical vapor deposition. In this case, a solid component is deposited on the heated surface of a substrate due to a chemical reaction from the gas phase. The above methods can be used to provide galvanized and metallic surfaces.

Das Zusammenfügen zwischen Dekorelement und Träger geschieht in der Regel mit bekannten Fügeverfahren wie Verrasten, Kleben, Schweißen oder durch mechanisches Verbinden wie Schrauben oder Nieten. Bei geringen Einbauhöhen stoßen die mechanischen Fügeverfahren jedoch an ihre technischen Grenzen. The assembly between the decorative element and the carrier is usually done with known joining methods such as locking, gluing, welding or by mechanical bonding such as screws or rivets. At low installation heights, however, the mechanical joining methods reach their technical limits.

Einen möglichen Fügeprozess mit geringem Platzbedarf stellt das Ultraschallschweißen dar, mit dem sowohl thermoplastische als auch metallische Bauteile schweißbar sind. Beim Ultraschallschweißen werden Ultraschallschwingungen in einem Generator erzeugt, welcher die eingehende Netzspannung in hochfrequente Energie umwandelt. Diese hochfrequente elektrische Energie wird über einen Schallwandler in mechanische Schwingungsenergie gleicher Frequenz umgewandelt. A possible joining process with a small footprint is the ultrasonic welding, with which both thermoplastic and metallic components are weldable. In ultrasonic welding ultrasonic vibrations are generated in a generator, which converts the incoming mains voltage into high-frequency energy. This high-frequency electrical energy is converted via a transducer into mechanical vibration energy of the same frequency.

Beim Ultraschallschweißen wird nun die zum Plastifizieren benötigte Wärme durch die Umwandlung von Ultraschallschwingungen in mechanische Schwingungen erzeugt und mit einem bestimmten Anpressdruck über den Schweißstempel, die sogenannte Sonotrode, dem zu schweißendem Werkstück und hier speziellen Verschweißgeometrien wie Laschen, Rippen oder Stegen zugeleitet. Die Kunststoffbauteile fungieren hier als Energieträger. In ultrasonic welding, the heat required for plasticizing is now generated by the conversion of ultrasonic vibrations into mechanical vibrations and fed with a certain contact pressure via the welding punch, the so-called sonotrode, the workpiece to be welded and here special Verschweißgeometrien as tabs, ribs or webs. The plastic components act here as energy sources.

Die auf das Werkstück auftreffenden mechanischen Schwingungen werden absorbiert und an der Grenzfläche reflektiert. Aufgrund der entstehenden Grenzflächen- und Molekularreibung entsteht Wärme, die den Kunststoff aufschmelzen und plastifizieren lässt. Die aufgeschmolzenen Werkstoffe verbinden sich und sind nach dem Abkühlen und Erstarren miteinander verschweißt. The mechanical vibrations impinging on the workpiece are absorbed and reflected at the interface. Due to the resulting interfacial and molecular friction, heat is generated which melts and plasticizes the plastic. The molten materials combine and are welded together after cooling and solidification.

Bei lackierten, foliendekorierten oder PVD-beschichteten Bauteilen funktioniert das Aufschmelzen der Bauteilabschnitte in Form von Laschen, Stegen oder Rippen meist problemlos; Overspray, also der Teil des aufgespritzten Materials, der nicht auf das Werkstück gelangt, sondern in Form von Sprühnebel in die Umgebung entweicht, oder sogar gänzlich lackierte zu verschweißende Geometrien haben keinen negativen Einfluss auf das Schweißergebnis. Ebenso stören PVD- oder CVD-Beschichtungen die Verschweißungen nicht bzw. verunreinigen das Schweißgut nicht dahingehend, dass die mechanische Stabilität der Verschweißung leidet. In painted, foil-decorated or PVD-coated components, the melting of the component sections in the form of tabs, webs or ribs usually works without problems; Overspray, ie the part of the sprayed material that does not get onto the workpiece but escapes into the environment in the form of spray mist, or even completely painted geometries to be welded have no negative influence on the welding result. Likewise, PVD or CVD coatings do not disturb the welds or do not contaminate the weld metal so that the mechanical stability of the weld suffers.

Das Verfügen galvanisierter Bauteile mit dem, meist mechanisch stabilen Träger stellt den Verarbeiter jedoch vor massive Probleme. The provision of galvanized components with the, usually mechanically stable carrier, however, presents the processor with massive problems.

Grund hierfür ist, dass auch auf den Bauteilabschnitten wie Laschen, Rippen und Stegen eine Galvanikschicht abgeschieden wird und diese Metallschicht ein Plastisch-werden der Bauteilabschnitte unter üblichen Bedingungen verhindert. Um ein Plastisch-Werden der Bauteilabschnitte zu erreichen, ist sehr viel Energie erforderlich, um die Galvanikschicht zu überwinden. Dadurch kommt es aber dann zu einem schlagartigen Plastisch-Werden, wodurch das innenliegende Kunststoffmaterial ggf. thermisch beschädigt wird. Ab einer gewissen Schwächung bricht die Geometrie des metallisch ummantelten Kunststoffkerns der Lasche, Rippe oder des Stegs zusammen. Problematisch für die Festigkeit der Verschweißung ist außerdem, dass sich im anschließenden Schweißgut thermisch geschädigtes Kunststoffmaterial und Reste der Galvanikschicht befinden, welche zu einer Inhomogenität des Schweißgutes und zu einer Verringerung der Verschweißung führen. The reason for this is that even on the component sections such as tabs, ribs and webs, a galvanic layer is deposited and this metal layer prevents the component sections from becoming plastic under normal conditions. In order to achieve plasticization of the component sections, a great deal of energy is required to overcome the electroplating layer. But then it comes to a sudden plastic becoming, whereby the internal plastic material is possibly thermally damaged. After a certain weakening breaks the geometry of the metallic coated plastic core of the tab, rib or the web together. Another problem for the strength of the weld is that in the subsequent weld metal thermally damaged plastic material and remnants of the electroplated layer are, which lead to an inhomogeneity of the weld metal and to a reduction of the weld.

Eine Abhilfemaßnahme in der Praxis ist es, die zu verschweißenden Geometrien am galvanisierten Kunststoffteil vor dem Verschweißen aufwändig mit einem galvanoinerten Lacksystem abzumaskieren. Dies ist in der Regel ein zusätzlicher Arbeitsgang, welcher Ausschuss durch Handhabungsfehler oder Verunreinigungen durch das eingesetzte Lacksystem mit sich bringen kann. Des Weiteren ist dieser zusätzliche Arbeitsgang mit zusätzlichen Kosten verbunden. A corrective measure in practice is to extensively mask the geometries to be welded on the galvanized plastic part before welding by means of a galvanized paint system. This is usually an additional operation, which can bring Committee by handling errors or contamination by the paint system used with it. Furthermore is This additional operation involves additional costs.

Eine weitere Möglichkeit die Verschweißgeometrien chromfrei und somit sicher verschweißbar darzustellen, ist der Einsatz der sogenannten Zwei-Komponenten-Spritzgusstechnik. Hier werden die zu verschweißenden Geometrien, an denen später der Schweißstempel angesetzt wird, aus einem galvanikinerten Kunststoffmaterial, also einem nicht galvanisierbaren Kunststoffmaterial, geformt, welche an das aus einem galvanisierfähigen Kunststoffmaterial gefertigten und später galvanisierten Dekorelement angespritzt werden. Dies erfordert jedoch einen aufwändigeren Zwei-Komponenten-Spritzgussprozess und spezielle Werkzeuge und Maschinen. All diese Maßnahmen bringen zwar den gewünschten Erfolg, also einen stabilen und sicheren Verschweißprozess; dieser ist jedoch auch deutlich teurer als ein konventioneller Spritzgussprozess. Another possibility to display the welding geometries chrome-free and therefore reliably weldable is the use of so-called two-component injection molding technology. Here, the geometries to be welded, at which the welding punch is applied later, are formed from a galvanic-inert plastic material, that is to say a non-galvanisable plastic material, which are molded onto the decorative element made of a galvanisable plastic material and later galvanized. However, this requires a more elaborate two-component injection molding process and special tools and machines. All these measures bring the desired success, ie a stable and secure welding process; However, this is also much more expensive than a conventional injection molding process.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Bauteilabschnitte wie Laschen, Rippen und Stege an galvanisierten Kunststoffbauteilen bereitzustellen, welche zum dauerhaften und prozesssicheren Fügen von Bauteilen aus wenigstens einem galvanisierten Bauteil mit einem nicht galvanisierten Bauteil mittels Ultraschallschweißprozess geeignet sind. Against this background, the invention has the object to provide component sections such as tabs, ribs and webs of galvanized plastic components, which are suitable for permanent and reliable assembly of components from at least one galvanized component with a non-galvanized component by means of ultrasonic welding process.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, dass die freien Enden der Bauteilabschnitte derart geometrisch ausgestaltet sind, dass eine Metallabscheidung bei der galvanischen Beschichtung im Bereich der Konturen vermieden oder vermindert ist. This object is achieved according to the invention in that the free ends of the component sections are designed geometrically such that a metal deposition in the galvanic coating in the region of the contours is avoided or reduced.

Durch die spezielle geometrische Ausgestaltung der am galvanisierten Bauteil befindlichen Laschen, Rippen und Stege, welche zum dauerhaften und prozesssicheren Fügen von Bauteilen, wenigstens eines galvanisierten Bauteiles mit einem ungalvanisierten Bauteils mittels Ultraschallschweißprozess benötigt werden, ist eine Abschirmung hervorgerufen, wodurch eine verringerte bis gar keine Galvanikschicht abgeschieden wird. Dadurch ein übliches Verschweißen mittels Ultraschall ermöglicht. Due to the special geometric design of the galvanized component located tabs, ribs and webs, which are required for permanent and reliable assembly of components, at least one galvanized component with an ungalvanisierten component by means of ultrasonic welding process, a shield is caused, creating a reduced to no galvanic layer is deposited. This allows a usual welding by means of ultrasound.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Es zeigen: Advantageous embodiments of the invention are specified in the subclaims. Embodiments of the invention are illustrated in the drawings and will be described in detail below. Show it:

1 die schematische Darstellung eines galvanisierten und eines nicht galvanisierten Bauteils vor dem Zusammenfügen; 1 the schematic representation of a galvanized and a non-galvanized component prior to assembly;

2 die in 1 dargestellten Bauteile in zusammengefügtem Zustand mit Darstellung des Ultraschallschweißprozesses; 2 in the 1 illustrated components in an assembled state with representation of the ultrasonic welding process;

3 die schematische Darstellung von verschiedenen Geometrien von Bauteilabschnitten. 3 the schematic representation of different geometries of component sections.

Bei den Bauteilabschnitten 1 nach der vorliegenden Erfindung handelt es sich um Laschen, Rippen oder Stege, die an galvanisierten Kunststoffbauteilen 2 angeordnet sind. Die Galvanisierung der Kunststoffbauteile 2 erfolgt in bekannter Weise, wobei die während der Galvanisierung erfolgende Metallabscheidung beispielhaft in 3d mit „6“ gekennzeichnet ist. Die bei der Galvanisierung erzeugte Metallschicht hat üblicherweise eine Dicke von ca. 40 µm. Die Bauteilabschnitte 1 dienen zum dauerhaften Zusammenfügen mittels Ultraschallschweißprozess 3 mit einem zweiten Bauteil 4, dem sogenannten Trägerbauteil, an dem das erste Bauteil befestigt werden soll. Das zweite Bauteil 4 weist hierzu Durchbrüche oder Öffnungen 10 auf, die mit den Bauteilabschnitten 1 korrespondieren. In the component sections 1 according to the present invention are tabs, ribs or webs on galvanized plastic components 2 are arranged. The galvanization of plastic components 2 takes place in a known manner, wherein the taking place during the galvanization metal deposition exemplified in 3d With " 6 "Is marked. The metal layer produced in the galvanization usually has a thickness of about 40 microns. The component sections 1 serve for permanent assembly by means of ultrasonic welding process 3 with a second component 4 , the so-called support member to which the first component is to be attached. The second component 4 has breakthroughs or openings 10 on, with the component sections 1 correspond.

Die Bauteilabschnitte 1 sind an ihren freien, stirnseitigen Enden, die die Verschweißfläche für das Ultraschallschweißen bilden, jeweils mit einer Kontur 7 versehen. Die Konturen 7 sind derart geometrisch ausgestaltet, dass eine Metallabscheidung 6 während der galvanischen Beschichtung im Bereich der Konturen 7 vermieden oder wenigstens vermindert ist. The component sections 1 are at their free, front-side ends, which form the welding surface for the ultrasonic welding, each with a contour 7 Mistake. The contours 7 are designed geometrically such that a metal deposit 6 during the galvanic coating in the area of the contours 7 avoided or at least reduced.

Die Konturen 7 weisen hierzu eine derart tiefe und filigrane Geometrie auf, dass sie sich beim Galvanisieren gegenseitig elektrisch abschirmen bzw. von den Elektrolyten nicht ausreichend erreicht und umspült werden. Das führt zu einer Verringerung der Abscheidungsdicke der Metalle beim Galvanisieren, wodurch ein Ultraschallschweißen der Bauteile nach dem Galvanisierten möglich ist. Denn durch die sehr dünne oder bestenfalls fehlende Galvanik- bzw. Metallschicht an den freien Enden der Bauteilabschnitte 10 wird die Entstehung der Grenzflächen- und Molekularreibung beim Ultraschallschweißen nicht behindert, so dass der Schweißprozess ohne Beeinträchtigung erfolgen kann, wodurch die Verbindung der Bauteile in bekannter Weise erfolgt. The contours 7 For this purpose, they have such a deep and filigree geometry that they electrically shield one another during electroplating or are not adequately reached and lapped by the electrolytes. This leads to a reduction in the deposition thickness of the metals during plating, whereby an ultrasonic welding of the components after galvanizing is possible. Because of the very thin or at best missing electroplating or metal layer at the free ends of the component sections 10 The formation of interfacial and molecular friction in ultrasonic welding is not hindered, so that the welding process can be carried out without impairment, whereby the connection of the components takes place in a known manner.

Die Kontur 7 ist in Winkel, Tiefe und Größe so ausgeführt, dass eine galvanische Belegung durch die Geometrie und durch gegenseitige Abschirmeffekte gestört und somit verringert, im besten Fall verhindert wird. Die verringerte Belegung der galvanischen Schicht im Bereich der Kontur 7 ist in 3c schematisch durch die gestrichelte Linie dargestellt und mit „8“ bezeichnet. The contour 7 is designed in angle, depth and size so that a galvanic occupancy by the geometry and by mutual shielding effects disturbed and thus reduced, is prevented in the best case. The reduced coverage of the galvanic layer in the area of the contour 7 is in 3c schematically represented by the dashed line and with " 8th " designated.

Die Konturen 7 sind erfindungsgemäß in der Tiefe in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 2 bis 3 mm eingebracht. Die Winkelflächen sind erfindungsgemäß in einem Bereich von 45 Grad bis 90 Grad, bevorzugt in einem Bereich 60 bis 75 Grad dargestellt. The contours 7 According to the invention are introduced in depth in a range of 0.5 to 5 mm, preferably in a range of 2 to 3 mm. The angle surfaces are according to the invention in a range of 45 degrees to 90 degrees, preferably shown in a range 60 to 75 degrees.

Im Ausführungsbeispiel nach den 3a und 3d ist die Kontur mit einem weiteren Kunststoffbereich 9 abgedeckt, die den darunterliegenden Bereich der Kontur 7 derart abschirmt, dass der Galvanikschichtaufbau vermieden ist. Am Übergang zwischen dem freien, die Kontur 7 aufweisenden Bereich des Stegs 1 und dem abdeckenden Bereich 9 sind Sollbruchstellen vorgesehen, die ein Entfernen ermöglichen. Der abdeckende Bereich 9 wird vor dem Ultraschallschweißprozess 3 entfernt, so dass der Schweißstempel 11 in bekannter Weise auf das dann freie Ende des Steges 1 aufgesetzt werden kann. In the embodiment of the 3a and 3d is the contour with another plastic area 9 covered the underlying area of the contour 7 shielded so that the galvanic layer structure is avoided. At the transition between the free, the contour 7 having area of the dock 1 and the covering area 9 predetermined breaking points are provided which allow removal. The covering area 9 will be before the ultrasonic welding process 3 removed, leaving the welding stamp 11 in a known manner on the then free end of the bridge 1 can be put on.

Zum Zusammenfügen der Bauteile wird das erste Bauteil 2 derart zu dem zweiten Bauteil 4 positioniert, dass die Bauteilabschnitte 1 zu den Öffnungen 10 ausgerichtet sind, wie dies in 1 dargestellt ist. Sodann werden die Bauteile aufeinander zu bewegt, wodurch die Bauteilabschnitte 1 in die Öffnungen 10 einfahren. In ihrer endgültigen Position, wie sie in 2 dargestellt ist, ragen die freien Enden der Bauteilabschnitte 1 über die Oberfläche des zweiten Bauteils 4 hervor. To assemble the components becomes the first component 2 such to the second component 4 positioned that the component sections 1 to the openings 10 are aligned, as in 1 is shown. Then, the components are moved towards each other, whereby the component sections 1 in the openings 10 retract. In their final position, as in 2 is shown, protrude the free ends of the component sections 1 over the surface of the second component 4 out.

In dieser Position beginnt der Ultraschallschweißprozess 3, indem der Schweißstempel 11, der schematisch über dem Steg 1 in der Mitte von 2 dargestellt ist, in Richtung des freien Endes des Bauteilabschnitts 1 verfahren wird. Nach Aufsetzen des Schmelzstempels 11 auf die freien Enden den jeweiligen Bauteilabschnitt 1 werden die Ultraschallschwingungen in bekannter Weise erzeugt. Die entstehende Wärme führt zum Aufschmelzen und Plastifizieren des Kunststoffs. Die aufgeschmolzenen Werkstoffe verbinden sich und führen nach dem Abkühlen und Erstarren zu einer Verschweißung 5, wie sie am rechten Ende von 2 prinzipiell dargestellt ist. Die Bauteile 2 und 4 sind dann zuverlässig miteinander verbunden. In this position begins the ultrasonic welding process 3 by the welding stamp 11 which is schematically above the web 1 in the middle of 2 is shown, in the direction of the free end of the component portion 1 is moved. After placing the hot melt stamp 11 on the free ends of the respective component section 1 The ultrasonic vibrations are generated in a known manner. The resulting heat leads to melting and plasticizing of the plastic. The molten materials combine and lead to a cooling after cooling and solidification 5 as they are on the right end of 2 is shown in principle. The components 2 and 4 are then reliably connected.

Mit der Erfindung können die Kunststoffbauteile 2 in bekannter Weise galvanisiert werden. Die dabei erfolgende Metallabscheidung 6 erfolgt an alle Bereichen der Kunststoffbauteile 2 gleichermaßen mit Ausnahme der Konturen 7. Lediglich diese Bereiche der Bauteile 2 werden mit keiner bzw. einer wesentlich dünneren Metallschicht, wie sie üblicherweise beim Galvanisieren abgeschieden wird, überzogen. Um ein Ultraschallschweißen zu ermöglichen sollte die Metallschicht eine Dicke von einem Drittel der üblicherweise erzeugten Metallschicht aufweisen. Das Zusammenfügen der Bauteile mittels Ultraschallschweißen ist bei Verwendung der erfindungsgemäßen Konturen an den Bauteilabschnitten möglich, in dem der Schmelzstempel eben auf diese wenig oder gar nicht metallbeschichteten Stellen aufgesetzt wird. Das Verschweißen kann dabei unter den üblichen Bedingungen, insbesondere mit dem üblichen Energieeinsatz, erfolgen. Folglich ist das schlagartige Plastisch-Werden des Kunststoffs, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, vermieden, so dass die Bauteilstabilität nicht negativ beeinflusst wird. With the invention, the plastic components 2 be galvanized in a known manner. The resulting metal deposition 6 takes place on all areas of the plastic components 2 equally except the contours 7 , Only these areas of the components 2 are coated with no or a much thinner metal layer, as it is usually deposited during plating. In order to enable ultrasonic welding, the metal layer should have a thickness of one third of the metal layer usually produced. The assembly of the components by means of ultrasonic welding is possible when using the contours according to the invention on the component sections in which the enamel stamp is placed just on these little or no metal-coated sites. The welding can be done under the usual conditions, in particular with the usual energy use. Consequently, the sudden plasticization of the plastic, as is known from the prior art, avoided, so that the component stability is not adversely affected.

Claims

Component sections on galvanized plastic components ( 2 ), which for permanent assembly by means of ultrasonic welding process ( 3 ) on another component ( 4 ) with corresponding, receiving openings and openings ( 10 ) Are used, characterized in that the free ends of the component sections ( 1 ) are designed geometrically such that a metal deposit ( 6 ) in the case of galvanic coating in the area of the contours ( 7 ) is avoided or reduced.

Component sections on galvanized plastic components ( 2 ) according to claim 1, characterized in that the contour ( 7 ) with another plastic area ( 9 ) is covered.

Component sections on galvanized plastic components ( 2 ) according to claim 1 or 2, characterized in that the contours ( 7 ) of the welding surface in angle, depth and size is designed such that a natural, process-related shielding is produced in the galvanic coating.

Component sections on galvanized plastic components ( 2 ) according to one of the preceding claims, characterized in that the contours ( 7 ) are introduced in depth in a range of 0.5 to 5 mm, preferably in a range of 2 to 3 mm.

Component sections on galvanized plastic components ( 2 ) according to one of the preceding claims, characterized in that the angular surfaces of the contours ( 7 ) are shown in a range of 45 degrees to 90 degrees, preferably in a range of 60 to 75 degrees.