DE102017101380A1

DE102017101380A1 - Automatisierte Fertigung unter Verwendung von Tailored-Blank-Coils, mit automatischer Qualitätsprüfung

Info

Publication number: DE102017101380A1
Application number: DE102017101380.6A
Authority: DE
Inventors: Sebastian Potthoff
Original assignee: Paul Craemer GmbH
Current assignee: Paul Craemer GmbH
Priority date: 2017-01-25
Filing date: 2017-01-25
Publication date: 2018-07-26

Abstract

Das Verfahren bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung von metallischen Bauteilen, wobei ein flaches, metallisches Rohteil verwendet wird, welches in unterschiedlichen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien besteht, und welches in mehreren Umformschritten zu einem dreidimensional umgeformten Bauteil verformt wird, wobei ein so genanntes tailored-coil ausgestaltetes Coil als metallisches Rohteil verwendet wird, welches wenigstens zwei Bereiche aufweist, die als miteinander verschweißte Bahnen unterschiedlicher Materialien ausgestaltet sind, welche nebeneinander angeordnet sind und sich jeweils in Längsrichtung des Coils erstrecken, und wobei das Coil abgespult wird, derart, dass es einen ersten, gebogenen, zu einer Spule aufgerollten Abschnitt aufweist und einen zweiten, flachen, von der Spule abgezogenen Abschnitt, und mittels einer Überwachungseinrichtung die Qualität des abgezogenen zweiten Abschnitts überwacht wird, wobei Fehlerstellen als „niO“-Stellen markiert sind, und wobei der zweite Abschnitt in eine Vielzahl einzelner, jeweils als Platinen bezeichneter Rohteile unterteilt wird, wobei die Platinen jeweils Anteile beider unterschiedlicher Materialien des Coils enthalten, und die Platinen, welche einen „niO“-Stelle aufweisen, aussortiert werden, und Platinen, welche frei von „niO“-Bereichen sind, in den mehreren Umformschritten zu dreidimensional umgeformten Bauteilen verformt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von metallischen Bauteilen mittels mehrerer Umformschritte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Anordnung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Aus der DE 10 2011 018 748 B3 ist es bekannt, tailored-blanks zu verwenden, also vorgeformte metallische Platinen, die unterschiedliche Bereiche aufweisen mit unterschiedlichen Blechstärken und/oder unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften.
Aus der EP 2 228 459 B1 ist es bekannt, durch Umformung ein Bauteil herzustellen, welches aus zwei unterschiedlichen, miteinander verbundenen Platinen besteht, welche gemeinsam umgeformt werden.
Aus der EP 2 558 349 B1 ist es bekannt, an Stelle von tailored-blanks längere metallische Streifen zu verwenden, die aus zwei unterschiedlichen Metallbändern bestehen, welche der Länge nach miteinander verbunden sind und welche als tailored-strips bezeichnet werden. Aus diesen tailored-strips sollen so genannte Rollprofile geformt werden, nämlich Profile mit wenigstens teilweise geschlossener Querschnittsfläche, und als ein Vorteil dieses Verfahrens wird erläutert, dass die aufwendige Vereinzelung und der Zuschnitt von Blechen entfallen kann sowie das aufwendige Verschweißen einzelner Zuschnitte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass dieses eine möglichst wirtschaftliche Fertigung von Umformbauteilen ermöglicht, sowie eine dazu geeignete Anlage anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch eine Anordnung nach Anspruch 12 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die Handhabung des Rohmaterials vor der Zuführung in die einzelnen Umformstationen dadurch zu vereinfachen, dass nicht eine Vielzahl separater angelieferter Platinen gehandhabt werden muss, sondern vielmehr in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess diese Platinen aus einem Coil geschnitten und direkt den Umformstationen zugeführt werden. Zu diesem Zweck wird ein so genanntes tailored-coil als metallisches Rohteil verwendet, also ein Coil, welches wenigstens zwei Bereiche aufweist, die als miteinander verschweißte Bahnen unterschiedlicher Materialien ausgestaltet sind und welche sich in Längsrichtung des Coils erstrecken und dementsprechend nebeneinander angeordnet sind.
Dieses Coil wird abgespult, so dass zwei unterschiedliche Abschnitte des Coils voneinander unterschieden werden können: Einerseits ein erster, gebogener nämlich zur Spule aufgerollter Abschnitt, und zweitens der flache, bereits von der Spule abgezogene Abschnitt.
Der vorliegende Vorschlag geht von der Überlegung aus, dass bei der Herstellung des tailored-coils der Coil-Hersteller eine Qualitätsüberwachung durchführt und dementsprechend Fehlstellen, beispielsweis ein der Schweißnaht der aneinander angrenzenden Bereiche des tailored-coils entdeckt. Derartige Bereiche sind optisch gekennzeichnet, beispielsweise durch einen aufgesprühten Farbklecks, oder dadurch, dass das tailored-coil im Bereich der Fehlstelle durch einen Stanzvorgang markiert ist. Sowohl durch einen Farbauftrag als auch durch die Entfernung von Material sind derartige Stellen im Coil jedenfalls optisch markiert. Vorschlagsgemäß ist daher eine Überwachungseinrichtung vorgesehen, um die Qualität des von der Spule abgezogenen zweiten Abschnitts des Coils überwachen zu können. Die erwähnten Markierungen zeigen die entsprechenden Bereiche des tailored-coils als „niO“ an, also als „nicht in Ordnung“ bzw. „not in order“. Mittels der vorschlagsgemäß vorgesehenen Überwachungseinrichtung können diese „niO“-Stellen automatisch erfasst werden.
Vorschlagsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass der von der Spule abgezogene zweite Abschnitt des Coils in eine Vielzahl einzelner Rohteile unterteilt wird, die jeweils als Platine bezeichnet sind. Die einzelnen Platinen weisen jeweils die unterschiedlichen Materialabschnitte des tailored-coils auf. Im einfachsten Fall können sie einfach als rechteckige Zuschnitte ausgestaltet sein, wobei die Schnittlinien quer zur Längsrichtung des Coils verlaufen. In diesem Fall ist sichergestellt, dass jede Platine sämtliche Bereiche des tailored-coils ebenfalls aufweist.
Bei dieser automatischen Herstellung der Platinen aus dem tailored-coils werden die Platinen, die einen „niO“-Stelle aufweisen, automatisch aussortiert. Hierzu sind unterschiedliche Verfahrensschritte anwendbar: In einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der „niO“-Stelle des tailored-coils am von der Spule abgezogenen zweiten Abschnitt des Coils automatisch erfasst wird, bevor dieser zweite Abschnitt in die Platinen unterteilt wird. In diesem Fall kann die Aussortierung der entsprechenden Platinen, welche einen „niO“-Stelle aufweisen, dadurch erfolgen, dass der Materialtransport, insbesondere die Transportgeschwindigkeit, bekannt ist, so dass zuverlässig diejenige Platine identifiziert und aussortiert werden kann, welche den „niO“-Stelle aufweist, auch wenn die Platine selbst nicht optisch überwacht wird und durch die Überwachungseinrichtung optisch erfasst wird.
In einer zweiten Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der optische Erfassungsbereich der Überwachungseinrichtung die geschnittenen Platinen erfasst, so dass die optische Erfassung der „niO“-Stellen nicht dort erfolgt, wo der zweite Abschnitt des Coils noch in Takt und ungeschnitten ist, sondern vielmehr dort, wo er bereits in die einzelnen Platinen unterteilt ist.
Jedenfalls werden die Platinen, die einen „niO“-Stelle aufweisen, aussortiert.
Vorschlagsgemäß werden ausschließlich Platinen, welche frei von „niO“-Stellen sind, den Umformstationen zugeführt und in mehreren Umformschritten zu den gewünschten dreidimensional umgeformten Bauteilen verformt. Ein praktisches Anwendungsbeispiel kann die Herstellung von Sitzstrukturteilen sein, beispielsweise den Seitenwangen von Fahrzeugsitzen. Durch die vorschlagsgemäße automatisierte Fertigung direkt vom Coil wird im Vergleich zur Handhabung einer Vielzahl einzelner Platinen, die beispielsweise von einer Palette entnommen werden müssten, die Fertigung der Umformteile erheblich wirtschaftlicher möglich. Ultrahochfeste Stähle im Kaltbandbereich können zusammen mit erheblich dickeren Warmarbeitsstellen, die eine ganz andere Festigkeit, also eine ganz andere Streckgrenze aufweisen, gleichzeitig und miteinander verformt werden. Für das erwähnte Anwendungsbeispiel eines Fahrzeugsitzes bedeutet dies, dass insgesamt im Fahrzeugsitz Bauteile entfallen können, die ansonsten zur Stabilisierung bzw. Aussteifung vorgesehen wären, so dass die Montage des Sitzes vereinfacht werden kann und auch das Gewicht des Sitzes reduziert werden kann, verglichen mit herkömmlichen Konstruktionen. Angepasst an die unterschiedlichen Bereiche des tailored-coils und somit an die unterschiedlichen Bereiche der daraus vereinzelten Platinen können die einzelnen Umformstationen den in mehreren Schritten ablaufenden Umformvorgang optimal an das Verhalten der unterschiedlichen Bereiche, also der unterschiedlichen in der Platine vorhandenen Werkstoffe anpassen, so dass beispielsweise Risse, Falten o. dgl. im fertigen Bauteil vermieden werden können.
Vorteilhaft kann die optische Qualitätsüberwachung nicht nur vor der Umformung der Platinen erfolgen, sondern auch bei den fertig umgeformten Bauteilen durchgeführt werden. Auch hier kann vorteilhaft eine optische Überwachungseinrichtung genutzt werden, so dass als fehlerhaft bewertete Bauteile aussortiert werden können.
Vorteilhaft kann bei der Herstellung des Coils, wenn die wenigstens 2 Bahnen unterschiedlicher Materialien miteinander verschweißt sind, die Qualität dieses noch in der Herstellung befindlichen Coils untersucht werden, noch bevor diese miteinander verschweißten Materialien zu einer Spule aufgerollt werden. Wenn bei diesem Herstellungsverfahren des Coils die Fehlerstellen als „niO“-Stellen optisch markiert werden, so kann dies später, nämlich beim Anwender der das vorschlagsgemäße Verfahren durchführt und das Coil wieder abspult, eine möglichst hohe Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht werden, da die optische Fehlererkennung nicht auf kleinste Produktionsfehler des Coils ausgelegt zu sein braucht, sondern vielmehr auf die Erkennung der im Coil vorhandenen optischen Markierungen.
Vorteilhaft kann eine besonders hohe Produktqualität der fertig gestellten, umgeformten Bauteile dadurch sichergestellt werden, dass bei der Überwachungsstation, wo die Platinen optisch überwacht werden, bevor sie in die Umformstationen gelangen, nicht nur stets diejenige Platine aussortiert wird, die einen „niO“-Stelle aufweist, sondern auch die beiden benachbarten Platinen, also die vorhergehende und die nachfolgende Platine. Diese vorteilhafte Ausgestaltung des vorschlagsgemäßen Verfahrens geht von der Überlegung aus, dass Platinen vorliegen können, bei denen sich der „niO“-Stelle unmittelbar am Rand befindet. Für den Fall, dass Störeinflüsse einer solchen „niO“-Stelle sich auch noch bis in die benachbarte Platine auswirken können, wird durch diese vorzugsweise Ausgestaltung des Verfahrens sichergestellt, dass nicht nur die Platine nicht für die Produktion verwendet und den Umformstationen zugeführt wird, bei welcher der „niO“-Stelle optisch erfasst wurde, sondern auch die benachbarte Platine, die möglicherweise ebenfalls eine Qualitätsbeeinträchtigung aufweisen könnte. Auf diese Weise wird eine Produktion unterstützt, die mit hoher Zuverlässigkeit einen Ausstoß von 100 % iO-Teile aufweist.
Die erwähnte Qualitätsüberwachung des von der Spule abgezogenen zweiten Abschnitts des Coils, und auch die Qualitätsüberwachung der fertig umgeformten Bauteile, falls eine solche Qualitätsüberwachung der umgeformten Bauteile vorgesehen ist, können auf unterschiedliche Weise erfolgen. Besonders vorteilhaft kann die Qualitätsüberwachung mittels einer optischen Überwachungseinrichtung durchgeführt werden, wie dies weiter oben schon beispielhaft erwähnt wurde. So kann beispielsweise die Qualitätsüberwachung mittels einer Kamera erfolgen, was eine sichere Fehlererkennung auch bei hoher Produktionsgeschwindigkeit mit wirtschaftlichen Mitteln ermöglicht. Es können einfache und großflächige Markierungen bei der Coil-Herstellung erzeugt werden, beispielsweise durch einen so genannten Fettstift, mit Hilfe eines Sprays, oder als ausgestanzte Markierungen.
Vorteilhaft kann als tailored-coil ein Coil verwendet werden, dessen unterschiedliche Bereiche sich sowohl hinsichtlich der Blechstärke als auch hinsichtlich ihrer Festigkeit unterscheiden, wobei als Maßstab für die Festigkeit die jeweilige Streckgrenze der unterschiedlichen Bereiche herangezogen wird.
Beispielsweise kann das Coil einen mittleren Bereich aufweisen, der eine erste Blechstärke und eine erste Festigkeit aufweist sowie zwei seitliche Bereiche, die jeweils eine zweite Blechstärke und eine zweite Festigkeit aufweisen. Diese zweite Blechstärke ist geringer als die erste Blechstärke, die das Coil in seinem mittleren Bereich aufweist, während die zweite Festigkeit in den beiden seitlichen Bereichen höher ist als die erste Festigkeit, die das tailored-coil in seinem mittleren Bereich aufweist.
Beispielsweise können sich die Blechstärken der beiden Bereiche um wenigstens den Faktor 2 unterscheiden, so dass beispielsweise das Coil einen ersten Bereich mit einer Blechstärke von im Wesentlichen 2 mm aufweist, während es einen zweiten Bereich aufweist, in dem die Blechstärke höchstens 1 mm beträgt, beispielsweise lediglich 0,8 mm.
Die Festigkeiten der beiden unterschiedlichen Bereiche des tailored-coils können sich vorteilhaft um wenigstens den Faktor 1,5 unterscheiden, so dass beispielsweise das Coil einen ersten Bereich aufweist, in welchem die Streckgrenze bei etwa 500 N/mm², während sie in einem zweiten Bereich des Coils einen Wert von im Wesentlichen 1000 N/mm² aufweist.
Eine vorschlagsgemäße Produktionsanordnung, die zur Durchführung des vorschlagsgemäßen Verfahrens geeignet ist, weist eine Coil-Abzugsanlage auf, welche so ausgestaltet ist, dass sie einerseits das Coil aufnimmt und den Abzug des zweiten, flachen Abschnitts von dem ersten, aufgerollten Abschnitt des Coils ermöglicht.
Dieser Coil-Abzugsanlage ist eine Schneidanlage nachgeschaltet, welche den zweiten, abgezogenen Abschnitt des Coils in einzelne Platinen auftrennt.
Weiterhin ist dieser Schneidanlage eine Sortierstation nachgeschaltet, welche dazu dient, einzelne Platinen auszusortieren. Es handelt sich dabei um die Platinen, die einen „niO“-Stelle aufweisen. Zu diesem Zweck ist der Sortierstation eine optische Überwachungseinrichtung zugeordnet, deren optischer Erfassungsbereich auf den zweiten Abschnitt des Coils gerichtet ist, nämlich entweder auf den intakten, von der Spule abgezogenen zweiten Abschnitt des Coils, oder auf die daraus vereinzelten Platinen. Weiterhin ist der Sortierstation eine Sammelstation zugeordnet, welche die Platinen aufnimmt, die im Bereich dieser Sortierstation aussortiert worden sind. Es kann sich dabei beispielsweise um einen Container handeln, in welchem die als „niO“‘ erkannten Platinen geleitet werden.
Die vorschlagsgemäße Anordnung weist der Sortierstation nachgeschaltet mehrere Umformstationen auf, welche die nicht aussortierten Platinen in mehreren Umformschritten zu den gewünschten umgeformten Bauteilen verformen.
Vorteilhaft kann, wie weiter oben anhand des Verfahrens bereits beschrieben, der letzten Umformstation eine Prüfstation nachgeschaltet sein, welche ebenfalls eine Sortierstation aufweist, um „niO“-Teile aussortieren zu können, in diesem Fall als „niO“ erkannte umgeformte Bauteile. Auch in diesem Fall ist die Sortierstation mit einer optischen Überwachungseinrichtung versehen, so dass die entsprechenden Fehlteile als „niO“-Teile optisch erfasst werden können. Auch ist bei dieser zweiten Sortierstation wiederum eine Sammelstation vorgesehen, welche diejenigen umgeformten Bauteile aufnimmt, die in dieser Prüfstation aussortiert worden sind.
Die Sortierstation, die für die Überwachung der Platinen vorgesehen ist und auch die ggf. vorgesehene Sortierstation zur Überwachung der umgeformten Bauteile kann vorteilhaft ein Kassettenwechselsystem aufweisen, so dass eine schnelle Ausschleusung der „niO“-Teile und somit eine hohe Produktionsgeschwindigkeit für die verbliebenen Teile ermöglicht wird.
Bei dem bereits erwähnten Anwendungsbeispiel Seitenelemente für Fahrzeugsitze herzustellen, kann beispielsweise ein tailored-coil verwendet werden, welches drei Bereiche aufweist. Der mittlere Bereich kann eine warm gewalzte Materialqualität S500MC mit einer Blechstärke von 2 mm sein, und beiderseits außen davon sind die beiden seitlichen Bereiche des tailored-coils von einem kalt gewalzten ultrahochfesten Material HCT 980 X mit einer Materialstärke von 0,8 mm gebildet. Während die Streckgrenze des mittleren Bereichs des tailored-coils bei etwa 500 N/mm² liegt, liegt die der beiden äußeren seitlichen Bereiche bei 980 bzw. etwa 1000 N/mm².
Insbesondere wenn beide optischen Überwachungseinrichtungen zur Qualitätsüberprüfung der Platinen einerseits und der fertig umgeformten Bauteile andererseits genutzt werden, kann eine automatische Produktion von 100 % „iO“-Teilen gewährleistet werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102011018748 B3 [0002]
EP 2228459 B1 [0003]
EP 2558349 B1 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung von metallischen Bauteilen, wobei ein flaches, metallisches Rohteil verwendet wird, welches in unterschiedlichen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien besteht, und welches in mehreren Umformschritten zu einem dreidimensional umgeformten Bauteil verformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass • ein als so genanntes tailored coil ausgestaltetes Coil als metallisches Rohteil verwendet wird, welches wenigstens zwei Bereiche aufweist, die als miteinander verschweißte Bahnen unterschiedlicher Materialien ausgestaltet sind, welche nebeneinander angeordnet sind und sich jeweils in Längsrichtung des Coils erstrecken, • das Coil abgespult wird, derart, dass es einen ersten, gebogenen, zu einer Spule aufgerollten Abschnitt aufweist und einen zweiten, flachen, von der Spule abgezogenen Abschnitt, • mittels einer Überwachungseinrichtung die Qualität des abgezogenen zweiten Abschnitts überwacht wird, wobei Fehlerstellen als „niO“-Stellen markiert sind, • der zweite Abschnitt in eine Vielzahl einzelner, jeweils als Platinen bezeichneter Rohteile unterteilt wird, wobei die Platinen jeweils Anteile beider unterschiedlicher Materialien des Coils enthalten, • die Platinen, welche einen „niO“-Stelle aufweisen, aussortiert werden, • und Platinen, welche frei von „niO“-Bereichen sind, in den mehreren Umformschritten zu dreidimensional umgeformten Bauteilen verformt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Qualität auch der umgeformten Bauteile mittels einer optischen Überwachungseinrichtung überwacht wird und als fehlerhaft bewertete Bauteile aussortiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Coils, wenn die wenigstens zwei Bahnen unterschiedlicher Materialien miteinander verschweißt sind, und bevor sie zu einer Spule aufgerollt werden, die Qualität dieses in der Herstellung befindlichen Coils untersucht wird und Fehlerstellen als „niO“-Stellen in der Art markiert werden, dass diese Markierung bei der Qualitätsüberwachung des abgezogenen zweiten Abschnitts maschinell automatisch erfassbar ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nicht nur die Platinen, welche „niO“-Stellen aufweisen, aussortiert werden, sondern auch die beiden benachbarten Platinen, die der einen „niO“-Stelle aufweisenden Platine jeweils vorausgehen bzw. nachfolgen, und die jeweils frei von einem „niO“-Stelle sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Qualitätsüberwachung des abgezogenen zweiten Abschnitts und / oder der umgeformten Bauteile mittels einer optischen Überwachungseinrichtung durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als tailored coil ein Coil verwendet wird, dessen unterschiedliche Bereiche sich sowohl hinsichtlich der Blechstärke als auch hinsichtlich ihrer Festigkeit, bezogen auf die jeweilige Streckgrenze, unterscheiden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Coil einen mittleren Bereich aufweist, der eine erste Blechstärke und eine erste Festigkeit aufweist, und zwei seitliche Bereiche aufweist, die eine zweite Blechstärke aufweisen, welche geringer ist als die erste Blechstärke, und welche eine zweite Festigkeit aufweisen, welche höher ist als die erste Festigkeit.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Blechstärken der beiden Bereiche um wenigstens den Faktor 2 unterscheiden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Festigkeiten der beiden Bereiche um wenigstens den Faktor 1,5 unterscheiden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Coil einen ersten Bereich mit einer Blechstärke von im Wesentlichen 2 mm aufweist, und einen zweiten Bereich mit einer Blechstärke von höchstens 1 mm.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Coil einen ersten Bereich mit einer Streckgrenze von im Wesentlichen 500 N/mm² aufweist, und einen zweiten Bereich mit einer Streckgrenze von im Wesentlichen 1000 N/mm².
Anordnung zur Herstellung von metallischen Bauteilen nach dem in einem der vorhergehenden Ansprüche beschriebenen Verfahren, wobei diese Anordnung folgende Komponenten aufweist, die in der Reihenfolge ihrer Erwähnung einander nachgeschaltet angeordnet sind: • eine Coil-Abzugsanlage, welche das Coil aufnehmend und den Abzug des flachen, abgezogenen Abschnitts von dem ersten, aufgerollten Abschnitt des Coils ermöglichend ausgestaltet ist, • eine das Coil in einzelne Platinen auftrennende Schneidanlage, • eine Sortierstation, welche einzelne Platinen aussortierend ausgestaltet ist, wobei der Sortierstation eine optische Überwachungseinrichtung zugeordnet ist, deren optischer Erfassungsbereich auf den von der Coil-Abzugsanlage abgezogenen Teil des Coils oder auf einzelne Platinen gerichtet ist, und wobei der Sortierstation eine Sammelstation zugeordnet ist, welche die in der Sortierstation aussortierten Platinen aufnimmt, • mehrere Umformstationen, welche zur Umformung der nicht aussortierten, verbliebenen Platinen in mehreren Schritten ausgestaltet sind.
Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der letzten Umformstation nachgeschaltet eine Prüfstation angeordnet ist, welche eine zweite Sortierstation mit einer optischen Überwachungseinrichtung aufweist, deren optischer Erfassungsbereich auf die aus der letzten Umformstation gelangten, umgeformten Bauteile gerichtet ist, derart, dass Fehlteile als „niO“-Teile optisch erfassbar sind, wobei der Prüfstation eine Sammelstation zugeordnet ist, welche die in der Prüfstation aussortierten Bauteile aufnimmt.
Anordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortierstation ein Kassettenwechselsystem aufweist.