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Technisches Gebiet
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Die Erfindung betrifft ein Filterelement für ein Flüssigmedium, insbesondere Kraftstoff oder Öl, und ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements.
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Stand der Technik
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Filterelemente werden in der Praxis beispielsweise bei Verbrennungsmotoren, etwa in Kraftfahrzeugen, eingesetzt, um flüssige Betriebsstoffe wie Kraftstoff oder Öl von Verunreinigungen zu befreien. Derlei Öl- bzw. Kraftstofffilterelemente können beispielsweise als austauschbare Verschleißteile in einem öffenbaren Filtergehäuse angeordnet sein oder auch Bestandteil von sogenannten Wechselfilterelementen oder Inlinefilterelementen sein.
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Für den Filterbetrieb müssen die Filterelemente mit Zu- und Ableitungen für das zu filternde und das gefilterte Fluid verbunden werden. Dabei ist eine unerwünschte Bypassströmung des ungefilterten Fluids von der Rohseite des Filterelements auf die dem Filtermedium fluidisch nachgeschaltet angeordnete Reinseite des Filterelements zu vermeiden. Typischerweise wird dazu eine Dichtung an einer Endscheibe des Filterelements angeordnet. Das Filterelement liegt dann im Einbauzustand innerhalb eines Filtergehäuses an einer entsprechenden Gehäusedichtfläche, die beispielsweise durch einen Zu- oder Ablaufstutzen des Filtergehäuses gebildet sein kann, fluiddicht an.
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Aus der
EP 2 481 460 B1 ist ein Filterelement mit einer Ringdichtung, d. h. einem sogenannter O-Ring, bekannt, die in einer Ringnut einer Endscheibe des Filterelements eingelegt ist. Die Ringnut ist durch einen fest mit der Endscheibe verbundenen Stutzen und einen daran befestigten Haltering gebildet ist. Diese Bauart des Filterelements erfordert viele Einzelteile, die individuell auf das jeweilige Filterelement abgestimmt sein müssen. Hohe Werkzeugkosten sowie ein hoher Herstellungs- und Montageaufwand sind die Folge.
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DE 198 13 319 A1 beschreibt eine Endscheibe aus Polyamid für einen radial durchströmbaren Ringfilter mit einem direkt an die Endscheibe angespritzten Dichtring.
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Die Herstellung unterschiedlicher Zwei-Komponenten-Endscheibe mit integriertem Dichtring erfordert jeweils ein spezifisches Zwei-Komponenten-Werkzeug. Dies ist unter Kostenaspekten nachteilig.
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EP 1 896 155 B1 offenbart eine Rücklaufsperrmembran, die mittels eines Zwei-Komponenten-Verfahrens fest mit einer Endscheibe eines Filterelements verbunden wird. Einstückig mit der Rücklaufsperrmembran kann eine radiale Dichtung ausgebildet werden. Auch hier ist für unterschiedliche Endscheiben ein eigenes Zwei-Komponenten-Werkzeug erforderlich.
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EP 2 412 417 B1 offenbart ein Filterelement aus zickzackförmig gefaltetem Filtermedium, das an seinen Stirnseiten jeweils mit einer ringförmigen Folienendscheibe verklebt ist. Auf die Folienendscheibe ist ein Deckelkörper aufgesteckt, der als ein Zwei-Komponenten-Bauteil mit einer Deckelringscheibe und einer an die Deckelringscheibe angespritzten Rücklaufsperrmembran ausgebildet ist. Ein radial innerer Abschnitt der Rücklaufsperrmembran kann dabei als eine radiale Dichtung für ein Anschlussrohrstück ausgebildet sein. Es muss dabei sichergestellt werden, dass die Deckelringscheibe stets abdichtend an der Folienendscheibe anliegt. Für unterschiedliche Bauformen dieses Filterelements oder der Deckelringscheibe ist hier ebenfalls jeweils ein eigenes Zwei-Komponenten-Werkzeug notwendig, wodurch entsprechend hohe Investitionskosten entstehen.
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Es ist demgegenüber eine Aufgabe der Erfindung, ein Filterelement mit einem Dichtungselement zu schaffen, das einfach und kostengünstig herzustellen und besonders einfach zu montieren ist. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung ein effizientes und einfaches Verfahren zur Herstellung eines Filterelements mit einem Dichtungselement anzugeben.
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Die Aufgabe das Filterelement betreffend wird gelöst durch ein Filterelement mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Die das Verfahren betreffende Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den in Anspruch 13 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der Beschreibung angegeben.
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Offenbarung der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Filterelement dient dem Entfernen von in einem Flüssigmedium, insbesondere Kraftstoff oder Öl, enthaltenen Verunreinigungen. Das Filterelement weist eine erste Endscheibe mit einem an der Endscheibe angeordneten Dichtungselement auf. Das Dichtungselement dient einer Abdichtung des Filterelements bzw. dessen Endscheibe gegenüber einem an sich bekannten Filtergehäuse bzw. gegenüber einem sogenannten Filterkopf. Das Dichtungselement ist nach der Erfindung an einem Haltering angespritzt oder anvulkanisiert. Der Haltering ist seinerseits an der Endscheibe befestigt. Der Haltering mitsamt dem Dichtungselement kann an verschiedenartig ausgebildeten Endscheiben befestigt werden. Es ist somit nur ein Typ (eine Bauform) des Halterings mit dem Dichtungselement notwendig, um verschiedenartige Filterelemente an gleichartige Anschlussabschnitte des Filtergehäuses oder des Filtertopfs anschließen zu können. Es kann beispielsweise je ein Typ des Halterings und des Dichtungselements für eine Endscheibe mit einem vorgegebenen Anschlussdurchmesser vorgesehen werden. Das Filterelement kann somit leicht auf verschiedene Anforderungen adaptiert werden, ohne dass die Konstruktion des Halterings und des Dichtungselements verändert werden müssen. Es ist dabei nur ein Satz von Werkzeugen zur Herstellung des Halterings und des Dichtungsrings erforderlich. Dies trägt zur Senkung der Herstellkosten des Filterelements bei. Indem das Dichtungselement an den Haltering angespritzt oder anvulkanisiert ist, wird ferner die Anzahl der gesondert handzuhabenden Einzelteile des Filterelements reduziert. Dadurch kann die Montage des Filterelements insgesamt vereinfacht und beschleunigt werden. Weiterhin kann der Haltering mit dem integrierten Dichtungselement günstiger gefertigt werden, als ein Haltering ohne integrierte Dichtung und eine separate Dichtung.
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Das Filterelement weist nach der Erfindung vorzugsweise ein Filtermedium auf, das zwischen der ersten und einer zweiten Endscheibe gehalten angeordnet ist. Das Filtermedium ist dabei bevorzugt fluiddicht in die beiden Endscheiben eingebettet oder fluiddicht mit den beiden Endscheiben verklebt. Das Filtermedium kann vorteilhaft sternförmig gefaltet ausgeführt sein, um eine möglichst große Filterfläche bereitzustellen.
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Bevorzugt weist zumindest die erste Endscheibe eine zentrale Ausnehmung auf. Durch die zentrale Ausnehmung kann zu filterndes Fluid in das Filterelement einströmen oder, bevorzugt, gefiltertes Fluid aus dem Filterelement herausströmen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Haltering an bzw. mit einem Kragen der Endscheibe verrastet. Der Kragen erstreckt sich in einer zur Längsachse des Filterelements axialen Richtung von der Endscheibe weg. Der Haltering kann dann besonders einfach durch Aufstecken/Aufdrücken montiert werden. Radial innen und außen liegende Bereiche der Endscheibe können unabhängig von dem Haltering und dem Dichtungselement gestaltet werden. Der Kragen der ersten Endscheibe kann ringförmig geschlossen oder aber in Umfangsrichtung des Filterelements unterbrochen ausgeführt sein.
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In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verrastung radial außen, d. h. in einer zur Längsachse des Filterelements radialen Richtung außenseitig, an dem axialen Kragen erfolgt. Das Dichtungselement kann dabei in einer zur Längsachse des Filterelements radialen Richtung innenseitig an dem axialen Kragen anliegen. Dies erlaubt weiterhin einen besonders kompakten Bau des Filterelements. Alternativ kann die Verrastung auch radial innen an dem axialen Kragen erfolgen. Weiter alternativ können zur Verrastung (anstelle des axialen Kragens) im Wesentlichen halbkugelförmige Rastelemente an der Endscheibe vorgesehen sein, die von dem Haltering umgriffen werden, insbesondere wobei die im Wesentlichen halbkugelförmigen Rastelemente in axialer Richtung von der Endscheibe abstehen.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Haltering mit der Endscheibe verklebt oder verschweißt ist. Der Haltering und die Endscheibe können dann konstruktiv besonders einfach gestaltet werden. Auch kann eine Klebe- oder Schweißverbindung fluiddicht ausgeführt werden.
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Das Dichtungselement kann erfindungsgemäß als ein Radialdichtungselement und/oder als ein Axialdichtungselement ausgebildet sein. Das Dichtungselement kann jeweils eine Dichtlippe aufweisen. Die Dichtlippe ist im Falle eines Radialdichtungselements radial ausgerichtet, bevorzugt nach radial innen. Alternativ oder zusätzlich kann das Dichtungselement eine axial, d. h. zu einer Stirnseite des Filterelements hin, ausgerichtete Dichtlippe aufweisen. Je nach Ausgestaltung des Filtergehäuses oder des Filterkopfs kann dadurch eine radiale Abdichtung, beispielsweise gegen einen Anschlussstutzen, und/oder eine axiale Abdichtung, beispielsweise gegen einen Anschlussflansch des vorgenannten Filterkopfs bzw. einen Gehäusedeckel eines Filtergehäuses, erfolgen.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist der Haltering als ein Spritzgussteil ausgeführt. Besonders bevorzugt ist der Haltering als ein Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. Dies vereinfacht die Herstellung des Halterings. Der Haltering kann beispielsweise aus Polyamid gefertigt werden. Polyamid ist einfach zu verarbeiten und beständig gegen Öle und Kraftstoffe.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Haltering einen Dichtungstragabschnitt aufweist. Das Dichtungselement ist vorteilhaft als eine Beschichtung auf dem Dichtungstragabschnitt ausgebildet, die den Dichtungstragabschnitt zumindest abschnittsweise bedeckt. Das Dichtungselement kann als Beschichtung besonders einfach an den Dichtungstragabschnitt des Halterings angespritzt oder anvulkanisiert werden. Besonders bevorzugt ist die Beschichtung im Wesentlichen gleich dick ausgebildet. Dies vereinfacht das Aufbringen der Beschichtung. Insbesondere kann dabei eine Dicke der Beschichtung um höchstens 20 %, bevorzugt um höchstens 10 % schwanken. Weiterhin kann in Randbereichen der Beschichtung oder beispielsweise an Knickstellen oder in Endbereichen des Dichtungstragabschnitts die Dicke der Beschichtung stärker abweichen.
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Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der der Haltering an einer umlaufenden Knicklinie abgewinkelt ist und ein freies Ende aufweist. Das Dichtungselement umgreift das freie Ende des Halterings und erstreckt sich zumindest einseitig über die Knicklinie hinaus. Dadurch kann eine Federwirkung des Halterings ausgenutzt werden, um die Dichtfunktion des Dichtungselements zu unterstützen. Die Federwirkung kann das Dichtungselement an die Endscheibe und/oder an einen Anschlussabschnitt anpressen.
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In besonders bevorzugter Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Knicklinie radial innen an dem Dichtungstragabschnitt ausgebildet ist, und dass das freie Ende des Dichtungstragabschnitts zu der Endscheibe weist. Das Dichtungselement kann dabei doppelt dichtend ausgeführt werden. D. h., das Dichtungselement kann einerseits zur Anlage an dem Anschlussabschnitt des Filtergehäuses oder des Filterkopfs ausgebildet sein. Andererseits kann das Dichtungselement auch an der Endscheibe anliegen.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass an dem Haltering eine Rücklaufsperrmembran angespritzt oder anvulkanisiert ist. Durch die Rücklaufsperrmembran kann verhindert werden, dass ungefiltertes Fluid rohseitig zurückfließt, d. h. aus dem Filterelement heraus. Die Rücklaufsperrmembran kann somit die schnelle Versorgung mit gefiltertem Fluid aus dem Filterelement verbessern; etwa beim Starten eines Verbrennungsmotors mit dem Filterelement. Die Rücklaufsperrmembran kann einstückig mit dem Dichtungselement ausgebildet sein. Bevorzugt ist die Rücklaufsperrmembran unabhängig von dem Dichtungselement an den Haltering angespritzt oder anvulkanisiert. D. h., die Rücklaufsperrmembran und das Dichtungselement gehen nicht direkt ineinander über. Insbesondere besteht dann kein unmittelbarer Stoffschluss zwischen der Rücklaufsperrmembran und dem Dichtungselement. Die Rücklaufsperrmembran ist vorzugsweise radial außerhalb des Dichtungselements angeordnet. Anstelle einer stoffschlüssigen Verbindung der Rücklaufsperrmembran mit dem Haltering kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass die Rücklaufsperrmembran formschlüssig an dem Haltering befestigt ist, insbesondere wobei der Haltering Durchbrüche aufweist, in die die Rücklaufsperrmembran eingreift.
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In vorteilhafter Weiterbildung ist vorgesehen, dass sich die Rücklaufsperrmembran auf der Endscheibe abstützt. Dadurch kann die Rücklaufsperrmembran auch gegenüber der Endscheibe abdichtend wirken. Die Rücklaufsperrmembran kann dazu zwischen dem Haltering und der Endscheibe verklemmt sein.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass das Filterelement eine zweite Endscheibe und ein weiteres Dichtungselement aufweist, das von einem an der zweiten Endscheibe befestigten weiteren Haltering gehalten ist. Das Filterelement kann somit beidseitig abgedichtet werden.
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In den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements für ein Flüssigmedium, insbesondere Kraftstoff oder Öl, mit den Schritten
- a) Spritzgießen eines Halterings für ein Dichtungselement,
- b) Anspritzen oder Anvulkanisieren des Dichtungselements an den Haltering,
- c) Befestigen des Halterings an einer Endscheibe des Filterelements.
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Mit dem Schritt a) wird der Haltering in einfacher Weise als ein Spritzgussteil gefertigt. In dem Schritt b) wird sodann das Dichtungselement an den Haltering angespritzt oder anvulkanisiert. Es liegt somit der Haltering mit dem Dichtungselement als ein Zwei-Komponenten-Bauteil vor. Der Haltering und das Dichtungselement können daher gemeinsam gehandhabt werden. Dadurch wird in dem Schritt c) mit dem Befestigen des Halterings zugleich auch das Dichtungselement an der Endscheibe angeordnet. Ein separater Montageschritt, um das Dichtungselement an der Endscheibe anzuordnen ist erfindungsgemäß nicht erforderlich. Der Haltering wird dabei bevorzugt an der Endscheibe verrastet. Die Endscheibe wurde vorzugsweise zuvor mit einem Filtermedium des Filterelements verbunden. Alternativ kann die Endscheibe auch nach der Durchführung von Schritt c) mit dem Filtermedium verbunden werden. Zum Verbinden kann das Filtermedium beispielsweise fluiddicht in die Endscheibe eingebettet oder mit der Endscheibe verklebt werden.
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In einer besonders bevorzugten Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schritte a) und b) in derselben Spritzgusskammer durchgeführt werden, wobei der Haltering zwischen den Schritten a) und b) in der Spritzgusskammer verbleibt. Dadurch kann die Herstellung des Halterings mit dem Dichtungselement als das Zwei-Komponenten-Bauteil erheblich beschleunigt werden. Ferner ist dabei nur ein Zwei-Komponenten-Werkzeug erforderlich. Der Haltering kann beispielsweise aus Polyamid gefertigt werden. Das Dichtungselement kann aus Silikon bestehen. Diese Materialien lassen sich in derselben Spritzgusskammer einer Spritzgussmaschine verarbeiten.
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Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Die vorstehend beschriebenen und noch weiter ausgeführten Merkmale können erfindungsgemäß einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden.
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Figurenliste
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In der Zeichnung zeigen:
- 1a eine schematische, perspektivische, teilgeschnittene Darstellung eines erfindungsgemäßen Filterelements;
- 1b das Filterelement gemäß 1a in einer schematischen Querschnittsansicht, geschnitten entlang einer Längsachse;
- 2 das Filterelement gemäß 1a, 1b mit einem Anschlussstutzen und einem Bodendeckel;
- 3 eine schematische, perspektivische, teilgeschnittene Darstellung einer Endscheibe für ein erfindungsgemäßes Filterelement mit montiertem Haltering mitsamt Dichtungselement;
- 4 eine schematische, perspektivische, teilgeschnittene Darstellung einer Endscheibe für ein erfindungsgemäßes Filterelement, wobei an einem Haltering zusätzlich zu einem Dichtungselement eine Rücklaufsperrmembran angeformt ist;
- 5 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1a zeigt ein erfindungsgemäßes Filterelement 10 in einer perspektivischen geschnittene Darstellung. Das Filterelement 10 weist ein Filtermedium 12 auf. Das Filtermedium 12 ist sternförmig gefaltet und insgesamt im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet. Das Filtermedium 12 ist zwischen zwei Endscheiben 14 angeordnet. Die Endscheiben 14 können aus einem Kunststoff, insbesondere einem Thermoplast, beispielsweise Polyamid, bestehen. Das Filtermedium 12 kann in das Material der Endscheiben 14 eingebettet oder mit diesem verklebt sein. Dadurch kann eine fluiddichte Verbindung erhalten werden.
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An jeder der Endscheiben 14 ist je ein Haltering 16 befestigt. Die beiden Halteringe 16 sind jeweils über eine Schnappverbindung mit einer der beiden Endscheiben 14 verrastet. Der Haltering 16 kann als ein Spritzgussteil ausgeführt sein. Der Haltering 16 kann aus einem Kunststoff, insbesondere einem Thermoplast, beispielsweise Polyamid, bestehen. Die beiden Halteringe 16 tragen jeweils ein Dichtungselement 18. Eine detailliertere Darstellung einer der Endscheiben 14 mit Haltering 16 und dem Dichtungselement 18 ist in 3 gezeigt.
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In 1b ist das Filterelement 10 gemäß 1a schematisch in einem Längsschnitt entlang einer Längsachse 20 des Filterelements 10 dargestellt. Das Filterelement 10 kann rotationssymmetrisch um die Längsachse 20 ausgebildet sein. Die Endscheiben 14 sind hier jeweils ringförmig ausgebildet. Sie weisen je eine zentrale Ausnehmung 22 auf. An den Endscheiben 14 kann jeweils ein Kragen 24 ausgebildet sein. Der Kragen 24 erstreckt sich in einer axialen Richtung von der jeweilig zugeordneten Endscheibe 14 nach außen weg. Der Kragen 24 weist in diesem Fall somit stirnseitig von dem Filterelement 10 nach außen weg. Der Haltering 16 umgreift den Kragen 24. Radial außen ist hier der Haltering 16 mit dem Kragen 24 verrastet. Radial innen kann das Dichtungselement 18 an den Haltering 16 angeformt sein.
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2 zeigt das Filterelement 10 gemäß 1a, 1b mit beispielhaften Strukturabschnitten eines Filtergehäuses. In 2 sind nur die im Rahmen der vorliegenden Erfindung relevanten Strukturabschnitte des Filtergehäuses ausgeführt. Insbesondere sind eine Wandung des Filtergehäuses und ein Fluideinlass nicht dargestellt.
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Ein Anschlussstutzen 26 des Filtergehäuses ragt von oben in die zentrale Ausnehmung 22 der Endscheibe 14 hinein. Das Dichtungselement 18 des Halterings 16 liegt radial abdichtend an dem Anschlussstutzen 26 außenseitig an. Das Dichtungselement 18 wirkt somit als ein Radialdichtungselement. Durch den Anschlussstutzen 26 kann beispielsweise gefiltertes Fluid aus dem Filterelement 10 austreten.
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Unterseitig ist die zentrale Ausnehmung 22 der unteren Endscheibe 14 des Filterelements 10 durch einen Bodendeckel 28 des Filtergehäuses verschlossen. Der Bodendeckel 28 kann sich mit einem zylindrischen Fortsatz 30 in die zentrale Ausnehmung 22 hineinerstrecken. Das Dichtungselement 18 wird hier von dem Haltering 16 in radialer Richtung gegen den zylindrischen Fortsatz 30 gedrückt.
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In 3 ist schematisch eine perspektivische, teilgeschnittene Ansicht einer der Endscheiben 14 mitsamt dem daran befestigten Dichtungselement 16 dargestellt. Der Kragen 24 steht von der Endscheibe 14 weg. An dem Kragen 24 ist der Haltering 16 befestigt. Der Haltering 16 ist mit dem Kragen 24 verrastet. Der Kragen 24 und der Haltering 16 sind dazu jeweils mit Rastnasen 32, 34 ausgebildet. Die Rastnasen 34 des Halterings 16 hintergreifen die Rastnase 32 des Kragens 24. Um das Verrasten des Halterings 16 an dem Kragen 24 der Endscheibe 14 zu erleichtern, kann der Haltering 16 mit Schlitzen 36 ausgebildet sein. Die Schlitze 36 sind hier oberseitig gleichmäßig am Umfang des Halterings 16 verteilt angeordnet. Die Rastnasen 34 des Halterings 16 sind jeweils an der Umfangsposition eines der Schlitze 36 ausgebildet. Der Kragen 24 kann eine durchgängig umlaufende Rastnase 32 aufweisen.
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Ein Dichtungselement 18 ist hier als eine Beschichtung auf einem Dichtungstragabschnitt 38 des Halterings 16 ausgebildet. Der Dichtungstragabschnitt 38 des Halterings 16 kann abgewinkelt ausgeführt sein. Hier knickt der Dichtungstragabschnitt 38 an einer umlaufenden Knicklinie 40 ab. Die Knicklinie 40 kann einen radial am weitesten innen liegenden Bereich des Dichtungstragabschnitts 38 definieren. Der Haltering 16 bzw. dessen Dichtungstragabschnitt 38 können dadurch federnd ausgebildet werden. Dadurch kann die Anlage und somit die Dichtwirkung des Dichtungselements 18 verbessert werden. Ein freies Ende 42 des Dichtungstragabschnitts 38 kann zu der Endscheibe 14 hin ausgerichtet sein. Das freie Ende 42 weist hier zu einem Übergangsbereich 44 der Endscheibe 14 an dem Kragen 24.
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Das Dichtungselement 18 ist an den Dichtungstragabschnitt 38 angespritzt oder anvulkanisiert. Das Dichtungselement 18 kann aus einem Elastomer, beispielsweise Silikon, gefertigt sein. Das Dichtungselement 18 ist hier als eine im Wesentlichen einheitlich dicke Beschichtung auf den Dichtungstragabschnitt 38 aufgebracht. Das Dichtungselement 18 kann das freie Ende 42 des Halterings 16 umgreifen. Das Dichtungselement 18 erstreckt sich an dem Dichtungstragabschnitt 38 beidseitig bis über die Knicklinie 40 hinaus. Das Dichtungselement 18 kann den Dichtungstragabschnitt 38 abschnittsweise bedecken. Hier überdeckt das Dichtungselement 18 einen dem freien Ende 42 zugewandten Bereich des Dichtungstragabschnitts 38 vollständig und durchgängig. Radial innen bildet das Dichtungselement 18 an der Knicklinie 40 eine Dichtlippe 46 einer Radialdichtung aus. Im Bereich des freien Endes 42 kann das Dichtungselement 18 an dem Übergangsbereich 44 der Endscheibe 14 abdichtend anliegen. Das Dichtungselement kann somit doppelt abdichtend wirken.
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4 zeigt schematisch eine perspektivische, teilgeschnittene Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Endscheibe 14 mit einem daran befestigten Haltering 16 und einem Dichtungselement 18 für ein erfindungsgemäßes Filterelement. Die Endscheibe 14, der Haltering 16 und das Dichtungselement 18 entsprechen im Wesentlichen der Bauform gemäß 3. Zusätzlich zu diesen Elementen ist hier eine Rücklaufsperrmembran 48 an dem Haltering 16 angeformt. Die Rücklaufsperrmembran 48 kann an den Haltering 16 angespritzt oder anvulkanisiert sein. Die Rücklaufsperrmembran 48 kann aus einem Elastomer, beispielsweise Silikon, bestehen. Die Rücklaufsperrmembran 48 kann an der dem Dichtungselement 18 abgewandten Umfangsseite des Halterings 16 angeordnet sein. Hier ist die Rücklaufsperrmembran radial außen ausgebildet. Die Rücklaufsperrmembran 48 kann einen Fußbereich 50 und eine Sperrlippe 52 aufweisen. Der Fußbereich 50 kann abdichtend auf der Endscheibe 14 aufliegen. Die Sperrlippe 52 kann zur Abdichtung gegen ein Filtergehäuse (nicht dargestellt) dienen, insbesondere bei einer Fluidströmung entgegen der Strömungsrichtung im regulären Betrieb des Filterelements.
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Das Verfahren zur Herstellung eines vorstehend im Zusammenhang mit den Figuren gezeigten Filterelements wird nachstehend unter zusätzlicher Bezugnahme auf 5 erläutert. 5 zeigt ein Ablaufdiagramm mit einzelnen Verfahrensschritten des insgesamt mit 100 bezeichneten Verfahrens. In einem Schritt 102 wird der Haltering 16 durch Spritzgießen in einer Spritzgusskammer 54 hergestellt. Sodann wird in einem Schritt 104 das Dichtungselement 18 an den Haltering 16 angespritzt. Das Anspritzen 104 des Dichtungselements kann in derselben Spritzgusskammer 54 wie das Spritzgießen 102 des Halterings 16 erfolgen. Zwischen den Schritten 102 und 104 kann der Haltering 16 in der Spritzgusskammer 54 verbleiben. Die Spritzgusskammer 54 kann nach dem Spitzgießen 102 des Halterings 16 in an und für sich bekannter Weise manipuliert werden, um das Anspritzen 104 des Dichtungselements 18 zu erlauben, ohne den Haltering 16 zwischenzeitlich aus der Spritzgusskammer 54 zu entnehmen. Nach dem Anspritzen 104 des Dichtungselements 18 an den Haltering 16 werden diese gemeinsam in einem Schritt 106 im Sinne einer Baueinheit aus der Spritzgusskammer 54 entnommen. Sodann erfolgt das Befestigen 108 des Halterings 16 mitsamt dem daran befestigten Dichtungselement 18 an einer Endscheibe 14 des Filterelements. Zum Befestigen 108 kann der Haltering mit der Endscheibe vorzugsweise verrasten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2481460 B1 [0004]
- DE 19813319 A1 [0005]
- EP 1896155 B1 [0007]
- EP 2412417 B1 [0008]
