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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erkennen einer Förderung einer Pumpe in einem Einspritzsystem eines Verbrennungsmotors, insbesondere in einem Common-Rail-Einspritzsystem eines Verbrennungsmotors.
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Stand der Technik
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Einspritzsysteme in Verbrennungsmotoren werden dazu verwendet, Kraftstoff aus einem Tank in die Brennräume des Verbrennungsmotors, die Zylinder, zu befördern bzw. in diese einzuspritzen. Bei einem Common-Rail-Einspritzsystem wird der Kraftstoff mittels einer Hochdruckpumpe auf ein hohes Druckniveau gebracht. Der unter Druck stehende Kraftstoff wird über mindestens eine Hochdruckleitung in einen Druckspeicher, das Rail, eingebracht, aus dem wiederum der unter Druck stehende Kraftstoff über Hochdruckleitungen des Injektors zur Einspritzung zugeführt wird. Das Common-Rail-Einspritzprinzip zeichnet sich durch eine vollständige Trennung von Druckerzeugung und der Steuerung des Einspritzvorgangs aus. Die Steuerung der Einspritzung erfolgt über die Ansteuerung eines Injektors, der auch als Einspritzventil bezeichnet wird, bspw. durch Ansteuerung mit einem elektrischen Signal, dem Ansteuersignal. Man unterscheidet in Abhängigkeit des Funktionsprinzips zwischen Magnetventilen und Piezo-Einspritzventilen, die über einen Piezo-Aktor verfügen.
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Um immer höher werdende Emissionsanforderungen erfüllen zu können, müssen die Einspritzmengen sowie die Injektorfunktion der Injektoren über die Lebensdauer möglichst konstant gehalten werden. Zu beachten ist, dass es für die Entwicklung einer über die Lebensdauer des Injektors lernenden Spannungskorrekturfunktion sehr hilfreich ist, die Änderung des Spannungsbedarfs zu kennen.
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Die Druckschrift
DE 10 2012 209 965 A1 beschreibt ein Verfahren zum Betreiben eines Einspritzventils, bei dem ein Ventilelement mittels einer Ansteuerung eines elektrisch betätigbaren Aktors von einer ersten Position in eine zweite Position bewegt werden kann. Der Aktor wird dabei mindestens einmal in einem ersten Zeitintervall angesteuert und danach in einem zweiten Zeitintervall nicht angesteuert, wobei ein Anschlagen des Ventilelements an der ersten Position charakterisierendes Signal an elektrischen Anschlüssen des Sensors ermittelt wird. Dabei wird eine Ansteuerenergie des Aktors schrittweise verändert, wobei ein Schwellwert der Ansteuerenergie ermittelt wird, bei welchem das Ventilelement von der ersten Position gerade noch bzw. gerade nicht mehr abheben kann. Der Schwellwert beschreibt einen Grenzfall für die Ansteuerung des Aktors, bei dessen Überschreitung das Ventilelement bewegt bzw. in eine zweite Position gebracht wird. Auf diese Weise kann der tatsächliche Energiebedarf des in dem Injektor befindlichen Aktors injektorspezifisch ermittelt werden.
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Die Pumpe, insbesondere die Hochdruckpumpe, in einem Einspritzsystem, insbesondere einem Common-Rail-Einspritzsystem, ist dort normalerweise als Kolbenpumpe ausgeführt und fördert den Kraftstoff stoßweise. Die Anzahl der Stöße der Pumpe in einem Zeitintervall, bspw. in einem Umlauf der Pumpe, hängt von der Anzahl der Kolben dieser Pumpe sowie von der Form der die Kolben antreibenden Nockenwelle ab. Um u. a. die Funktionsfähigkeit der Pumpe zu überprüfen, wird angestrebt die Förderung der Pumpe zu erfassen. Des Weiteren wird angestrebt, den Zeitpunkt des Beginns der Förderung der Pumpe zu erfassen.
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Offenbarung der Erfindung
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Vor diesem Hintergrund werden ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Anordnung gemäß Anspruch 13 vorgestellt. Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der Beschreibung.
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Bei dem Verfahren wird somit ein Druckverlauf im Hochdrucksystem eines Einspritzsystems eines Verbrennungsmotors ausgewertet, um eine Förderung einer Pumpe, insbesondere der Pumpe bzw. Hochdruckpumpe des Hochdrucksystems, zu erkennen.
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Das vorgestellte Verfahren nutzt somit bspw. die elastische Verformung im Bereich der Hochdruckbohrung, bspw. am Halteköper, die durch die Druckwelle in der Hochdruckbohrung verursacht wird, um die Pumpenförderung, insbesondere den Beginn der Pumpenförderung, im Betrieb zu erkennen.
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Die Pumpenförderung zu erkennen, bedeutet, dass anhand der Auswertung der Verformung, die bspw. mit einem Sensor, wie z. B. einem Piezoelement, aufgenommen bzw. erfasst wird, die Pumpenförderung charakterisierende Größen, wie bspw. Förderbeginn, Förderende, Förderdauer erkannt werden, aber auch das Verhältnis von aufeinanderfolgenden Pumpenförderungen zueinander bestimmt werden können. Auf diese Weise kann eine Fehlfunktion der Pumpe, insbesondere der Hochdruckpumpe, in dem Einspritzsystem, bspw. einem Common-Rail-Einspritzsystem, erkannt werden. Ggf. kann auch die Ansteuerung der Pumpe abhängig von den bestimmten Größen vorgenommen werden.
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Es wird insbesondere der Druckverlauf in der Hochdruckbohrung oder Hochdruckzulaufleitung, bspw. mittels eines Sensors am Injektor-Haltekörper, in der Hochdruckzulaufleitung oder im Rail erfasst und ausgewertet, um den Beginn der Pumpenförderung im Betrieb zu erkennen.
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Dabei wird die Verformung des Haltekörpers, der Hochdruck-Leitung und/oder des Rails als zu erfassende Größe genutzt. Der dafür benötigte Sensor kann am Haltekörper, der Zulaufleitung oder am Rail angebracht werden und muss weder im Hochdruckbereich noch im Niederdruckbereich des Injektors verbaut sein. Auf diese Art und Weise kann der Beginn der Pumpenförderung im Betrieb am Motor gemessen und von einer Recheneinheit des Common-Rail-Systems bestimmt werden. Dieser Zeitpunkt ist vor allem für das elektrische Saugventil wichtig.
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Es wird somit vorgeschlagen, die Pumpenförderung, insbesondere den Beginn der Pumpenförderung, über den NCS-Sensor (NCS: needle closing sensor) am Injektor zu bestimmen bzw. zu messen. Bislang ist vorgesehen, bei kommenden Common-Rail-Injektoren mit Piezo-Ansteuerung sowie CV-Magnetinjektoren für jeden Injektor einen separaten NCS-Sensor zu verbauen der am Haltekörper des Injektors befestigt ist. Mit diesem Sensor bzw. einem Sensor, der bspw. an einer Hochdruck-Leitung oder am Rail angebracht ist, ist die Erkennung somit möglich.
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Grundsätzlich ist es auch möglich, die Überwachung der Pumpe anhand des Signals des Raildrucksensors zu realisieren, der ohnehin im Rail verbaut ist und der die Regelgröße für die Raildruckregelung liefert. Dieser Sensor ist einerseits von hoher stationärer Genauigkeit, was für die Überwachung der Pumpe nicht erforderlich ist, hat aber deshalb auch elektronische Filterfunktionen eingebaut, die sein dynamisches Übertragungsverhalten bewusst beeinträchtigen. Damit wird erreicht, dass das dynamische Verhalten dieses Sensors für die Raildruckregelung ausreichend ist und gleichzeitig einer hohen stationären Genauigkeit zu Gute kommt. Zudem wird das Signal des Raildrucksensors vom Steuergerät nur niederfrequent abgetastet. Somit ist es für eine genaue Detektion der Föderdynamik der Pumpe nur wenig geeignet. Demgegenüber hat die Auswertung des NCS-Signals massive Vorteile: Der NCS-Sensor weist in seiner Übertragungsstrecke ein Hochpassverhalten auf, überträgt also den Gleichwert des Drucks gar nicht auf das Sensorsignal, dafür aber schnelle Änderungen des Drucks umso besser. Zudem wird das Signal zur genauen Detektion der Einspritzungsmerkmale wie Spritzbeginn, Spritzende und so weiter, ohnehin hochfrequent abgetastet. Dieses Signal ist also auch zur Detektion der Föderdynamik der Pumpe sehr gut geeignet und wird erfindungsgemäß und vorteilhaft dazu genutzt.
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Da die Pumpe stoßweise arbeitet, wobei die Anzahl der Stöße pro Zeitintervall von der Anzahl der Kolben sowie von der Form der die Kolben antreibenden Nockenwelle abhängt, kann erkannt werden, ob alle Kolben in der Pumpe einwandfrei arbeiten. Wird hier eine Fehlfunktion erkannt, kann eine Reaktion ausgelöst werden.
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Das Verfahren wird insbesondere dazu eingesetzt, die Funktionsfähigkeit der Pumpe zu überprüfen. So kann bspw. überprüft werden, ob eine Vollförderung der Pumpe vorliegt. Vollförderung bedeutet, dass die Pumpe das maximal mögliche Volumen fördert. Dies ist in vielen Betriebssituationen jedoch nicht gewünscht. Aufgrund von Fehlfunktionen kann es jedoch, obgleich dies nicht gewollt ist, zu einer solchen Vollförderung kommen, die wiederum zu einer übermäßigen Belastung der Komponenten des Hochdrucksystems, insbesondere des Rails, führen kann. Daher wird angestrebt, eine solche unerwünschte Vollförderung möglichst frühzeitig zu erkennen und zu unterbinden.
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Die vorgestellte Anordnung dient zur Durchführung des Verfahrens und ist bspw. in einem Steuergerät, bspw. dem Motorsteuergerät, integriert bzw. als solches ausgebildet.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt eine Ausführungsform eines Injektors zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens.
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2 zeigt in drei Graphen Verläufe von Größen.
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3 zeigt einen Schnitt durch einen Haltekörper eines Injektors.
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4 zeigt ein Sensorsignal an einem Zylinder.
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5 zeigt einen Ausschnitt aus einem Hochdrucksystem eines Einspritzsystems.
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6 zeigt in einem Graphen einen Druckverlauf in einem Rail.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Die Erfindung ist anhand von Ausführungsformen in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben.
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1 zeigt eine Ausführung eines Injektors, der insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet ist. Die Darstellung zeigt ein Schaltventil 12, einen Schaltventilraum 14, eine Drosselplatte 16, eine Ablauf-Drossel 18, eine Zulauf-Drossel 20, ein Steuerraum 22, eine Steuerraumhülse 24 und eine Düsennadel 26.
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Weiterhin zeigt die Darstellung eine Hochdruckzulaufleitung 17, die zu einer Hochdruckbohrung 15 führt, in deren Bereich ein Haltekörper 19 angeordnet ist. An diesem Haltekörper ist ein Piezoelement 21 angeordnet, das als Sensor dient und eine Verformung des Haltekörpers 19, insbesondere auch den Verlauf einer Verformung des Haltekörpers 19, aufnimmt.
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Bei dem dargestellten Injektor 10 wird durch das Schalten des servohydraulischen Schaltventils 12 der Druck im Steuerraum 22 verändert. Der Steuerraum 22 befindet sich direkt über der Düsennadel 26. Zum Öffnen des Injektors 10 wird aufgrund des Durchflusses der Ablauf-Drossel 18 und der Zulauf-Drossel 20 der Druck im Steuerraum 22 soweit abgesenkt, bis das Kräftegleichgewicht an der Düsennadel 26 erreicht ist und diese öffnet. Dabei gibt das Schaltventil 12 den Raum hinter der Ablauf-Drossel 18 zum Niederdruckbereich frei, so dass funktionsbedingt die Steuermenge aus dem Steuerraum 22 über die Ablauf-Drossel 18 in den Niederdruckbereich abfließen kann. Solange das Schaltventil 12 geöffnet ist, fließt die Steuermenge ab.
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Ein Öffnen des Schaltventils 12 und der dadurch abgeführten Steuermenge führt zu einem Druckeinbruch in der Hochdruckzulaufleitung 17 und der Hochdruckbohrung 15. Der Druckeinbruch in der Hochdruckbohrung 15 führt zu einer mechanischen Entlastung des Haltekörpers am Umfang der Hochdruckbohrung 15, typischerweise am Anschliff, auf dem das Sensorelement sitzt. Diese Entlastung führt zu einer Entlastung des vorgespannten Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden. In der Folge öffnet die Düsennadel 26 des Injektors 10. Dies führt zu einem weiteren, noch stärkeren Druckeinbruch in der Hochdruckbohrung 17. Auch dieser Druckeinbruch führt zu einer mechanischen Entlastung des Haltekörpers 19 am Umfang der Hochdruckbohrung 15, typischerweise am Anschliff, auf dem das Sensorelement sitzt. Diese Entlastung führt ebenfalls zu einer Entlastung des vorgespannten Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden.
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Alternativ oder ergänzend kann ein Sensor, bspw. ein Piezoelement, an der Hochdruckzulaufleitung 17 angeordnet sein.
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2 zeigt in drei Graphen jeweils Signalverläufe über einen entsprechenden Zeitraum. Ein erster Graph 30 zeigt den Verlauf der Ansteuerspannung 32 über der Zeit. Ein zweiter Graph 40 zeigt den Druckverlauf 42 in der Hochdruckbohrung über der Zeit. Ein dritter Graph 50 zeigt ein gefiltertes Spannungssignal 52 am Steuergeräteeingang des Piezoelements, das am Haltekörper im Bereich der Hochdruckbohrung angeordnet ist.
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Im ersten Graphen 30 ist eine Ansteuerdauer 34 kenntlich gemacht, beginnend zu einem ersten Zeitpunkt 35 bis zu einem zweiten Zeitpunkt 36, an dem die Ansteuerung des Injektors endet. Ein Punkt 38 auf dem Verlauf 32 kennzeichnet den Wert der Ansteuerspannung, die mit einer Ausführung des beschriebenen Verfahrens zu regeln ist.
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Beim Öffnen des Schaltventils und der dadurch abgeführten Steuermenge kommt es zu einem Druckeinbruch in der Hochdruckbohrung zu einem dritten Zeitpunkt 44. Dieser Druckeinbruch führt zu einer mechanischen Entlastung des Haltekörpers am Umfang der Hochdruckbohrung, d. h. am Anschliff, auf dem der Sensor sitzt. Diese Entlastung führt, falls bspw. ein Piezoelement als Sensor verwendet wird, zu einer Entlastung des vorgespannten Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden.
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Beim Öffnen der Düsennadel kommt es zu einem weiteren Druckeinbruch in der Hochdruckleitung zu einem vierten Zeitpunkt 46. Dieser Druckeinbruch führt zu einer weiteren mechanischen Entlastung des Haltekörpers am Umfang der Hochdruckbohrung bzw. am Anschliff, auf dem der Sensor sitzt.
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Diese Entlastung führt zu einer weiteren Entlastung des vorgespannten Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden. Der vierte Zeitpunkt 46 kann hierbei durch eine Gradientenänderung der Spannung des Sensors definiert bzw. erkannt werden.
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Beim Nadelschließen wird eine Druckwelle bzw. ein Druckanstieg in der Hochdruckbohrung zu einem fünften Zeitpunkt 48 ausgelöst. Dieser Druckanstieg führt zu einer weiteren Änderung der mechanischen Spannung des Sensorelementes und kann als elektrische Spannungsänderung an diesem gemessen werden.
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3 zeigt einen Schnitt durch einen Haltekörper, der mit der Bezugsziffer 70 bezeichnet ist. Die Darstellung zeigt eine Hochdruckbohrung 72, ein Piezoelement 74, das als Piezo-Sensorelement dient, eine Hülse 76, die möglichst steif ausgebildet ist und die unter Vorspannung über eine Schweißnaht 77 mit dem Haltekörper 70 verbunden ist, so dass das Piezoelement eine Druck-Vorspannung erfährt, und einen Dehnungsbereich 78 am Anschliff des Haltekörpers 70.
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Eine Verformung der Hochdruckbohrung 72 aufgrund einer Druckwelle, z. B hervorgerufen durch eine stoßweise Pumpenförderung, bewirkt eine Verformung des Haltekörpers 70, die wiederum mit dem Piezoelement 74 aufgenommen wird. Dabei wird insbesondere der zeitliche Verlauf der Verformung aufgenommen und ausgewertet.
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4 zeigt das Signal eines Sensors auf dem Injektor in Zylinder 1. Es handelt sich hierbei um einen 4-Zylinder Vollmotor. Es sind deutlich die Merkmale der Pumpenförderung, insbesondere des Beginns der Pumpenförderung, zu erkennen.
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Die Darstellung zeigt mit Bezugsziffer 100 die Ladung des Injektors an Zylinder 1, mit Bezugsziffer 102 die Ladung des Injektors an Zylinder 3, mit Bezugsziffer 104 die Ladung des Injektors an Zylinder 4, mit Bezugsziffer 106 die Ladung des Injektors an Zylinder 2 und mit Bezugsziffer 108 die Ladung des Injektors an Zylinder 1. Mit Bezugsziffer 110 ist die Entladung des Injektors an Zylinder 1, mit Bezugsziffer 112 die Entladung des Injektors an Zylinder 3, mit Bezugsziffer 114 die Entladung des Injektors an Zylinder 4, mit Bezugsziffer 116 die Entladung des Injektors an Zylinder 2 und mit Bezugsziffer 118 die Entladung des Injektors an Zylinder 1 angezeigt.
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Weiterhin zeigt die Darstellung ein Sensorsignal 130, das sich aus dem aufgenommenen Druckverlauf ergibt. Signifikante Stellen in dem Verlauf des Sensorsignals 130 sind mit Bezugsziffern gekennzeichnet.
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Mit Bezugsziffer 140 ist der Spannungsabfall aufgrund des Nadel-Öffnens des Zylinders 1 gekennzeichnet. Bezugsziffer 142 zeigt den Spannungsanstieg aufgrund des Nadel-Schließens Zylinder 1 an. Bezugsziffer 144 zeigt den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 3, Bezugsziffer 146 zeigt den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 3, Bezugsziffer 148 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 4, Bezugsziffer 150 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 4, Bezugsziffer 152 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 2, Bezugsziffer 154 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 2, Bezugsziffer 156 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 1 und Bezugsziffer 158 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 1.
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Es wurde erkannt, dass die Pumpenförderung zu einer Druckerhöhung in der Hochdruckbohrung führt, wie dies 4 zu entnehmen ist. Dabei ist die Höhe der Druckerhöhung abhängig von dem von der Pumpe geförderten Volumenstrom und deren Dauer von der Dauer der Förderung. Mit Bezugsziffer 170 sind damit korrespondierende Sensorspannungsanstiege aufgrund des Beginns der Pumpenförderung gekennzeichnet. Mit Ende der Pumpenförderung endet auch die Druckerhöhung und das Sensorsignal geht mit steilem Gradienten wieder auf sein Ausgangsniveau vor der Pumpenförderung zurück.
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Grundsätzlich kann das Sensorsignal 130 ausgewertet werden, um weitere Informationen zu der Pumpenförderung, bspw. Ende der Förderung, Dauer der Förderung, der geförderten Menge usw., zu erhalten.
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Der erkannte Druckanstieg führt zu einer Erhöhung der mechanischen Vorspannung des Sensorelements und kann als Spannungsänderung an den Sensoren, welche an dem Haltekörper des bzw. der Injektoren vorgesehen ist bzw. sind, gemessen werden. Dieser Druckanstieg trifft aufgrund der unterschiedlichen, hydraulischen Strecke zeitlich versetzt, bezogen auf oberen Totpunkt des einspritzenden Injektors, bei den verschiedenen Injektoren an, da die Injektoren hydraulisch über das Rail und die Hochdruck-Leitungen gekoppelt sind und eine unterschiedliche "hydraulische Strecke" haben.
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Die Pumpenförderung und die daraus verursachte Druckwelle führt somit zu einer Verformung des Injektor Haltekörpers, vor allem im Bereich der Hochdruckbohrung. Diese Verformung des Haltekörpers wird auf den Sensor, der auf der Hochdruck-Leitung oder auf der Hochdruck-Bohrung angeordnet sein kann (siehe 3), übertragen, der diese in eine elektrische Größe umwandelt und dieses Signal der Recheneinheit des Common-Rail-Systems weiterleitet. Aus dieser Größe kann die Recheneinheit durch Filterung und Anwendung eines geeigneten Algorithmus, den Zeitpunkt des Beginns der Pumpenförderung und den Pumpen-OT ermitteln.
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Das Verfahren ist grundsätzlich bei Einspritzsystemen und Injektoren, die einen Sensor am Haltekörper oder im System, z. B. an der Hochdruck-Leitung oder am Rail, haben, anwendbar.
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5 zeigt einen Ausschnitt aus einem Hochdrucksystem, das insgesamt mit der Bezugsziffer 200 bezeichnet ist. Die Darstellung zeigt eine Pumpe 202, insbesondere eine Hochdruckpumpe, die über einen Ablauf 204 und ein erstes Ventil 206 mit einem Rail 208 verbunden ist. In der Hochdruckpumpe 202 ist ein Kolben 210 vorgesehen, der bei einer Bewegung nach unten Kraftstoff über einen Zulauf 212 und ein zweites Ventil 214 ansaugt und bei einer Bewegung nach oben diesen Kraftstoff über den Ablauf 204 und das erste Ventil 206 dem Rail 208 zuführt.
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Wird während des gesamten Zeitraums der Bewegung nach unten des Kolbens 210 Kraftstoff angesaugt, so füllt sich das gesamte Volumen der Pumpe 202 und diese gesamte Volumen wird dem Rail 208 bei der Aufwärtsbewegung des Kolbens 210 zugeführt. Dies entspricht einer Vollförderung. In vielen Betriebssituationen ist eine Vollförderung jedoch nicht gewünscht. Daher ist im Bereich des Zulaufs 212 entweder eine Zumesseinheit oder ein elektrisch betätigbares Ventil vorgesehen, die bzw. das Volumen an Kraftstoff, das während der Kolbenbewegung nach unten in die Pumpe 202 gelangt begrenzt. Aufgrund von Fehlfunktionen der Zumesseinheit oder des elektrisch betätigbaren Ventils kann es nunmehr dennoch zu einer Vollförderung kommen, die mit dem vorgestellten Verfahren erkannt werden kann, da eine Vollförderung an dem erfassten Druckverlauf im Hochdrucksystem erkannt werden kann. Kriterien für eine ungewollte Vollförderung sind ein Förderbeginn, der deutlich vor dem dafür gewünschten Zeitpunkt liegt und der an Hand des Anstiegs des Sensorsignals zu detektieren ist und eine unerwartet lange Dauer der durch die Pumpenförderung ausgelösten Signalerhöhung im Sensorsignal.
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6 zeigt in einem Graphen 250, an dessen Abszisse 252 die Zeit und an dessen Ordinate 254 der Raildruck aufgetragen ist, den Verlauf des Raildrucks 255. An der Abszisse ist auch das Niveau eines Ist-Drucks 256 eingetragen, auf dieses Niveau soll der Raildruck 255 eingeregelt werden. Dieses Druckniveau ist bis zu einem ersten Zeitpunkt 258 eingestellt, dann erfolgt eine Einspritzung, die zu einem Absenken des Druckniveaus führt. Aufgrund der Regelung des Raildrucks 255 wird dieser Druckeinbruch durch einen Druckanstieg zu einem zweiten Zeitpunkt 260 ausgeglichen.
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Der Ausgleich erfolgt insbesondere dadurch, dass Kraftstoff von der Pumpe in das Rail gefördert wird. Wird nun, bspw. aufgrund einer unerwünschten Vollförderung, zuviel Kraftstoff in das Rail gefördert, so steigt der Verlauf des Raildrucks 255 über das gewünschte Niveau des Ist-Drucks 256 an, dies führt zu einer übermäßigen Belastung der Komponenten des Hochdrucksystems, was vermieden werden sollte.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012209965 A1 [0004]
