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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fahrzeugkomponente für ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer aus einem Kunststoffmaterial gebildeten Karosserieeinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Fahrzeugkomponente.
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Es sind verschiedene Fahrzeugkomponenten im Stand der Technik bekannt geworden, die eine Karosserieeinheit aufweisen, an welcher eine Kompressoreinrichtung befestigt werden kann. Üblicherweise wird die Kompressoreinrichtung dabei an einer metallischen Karosserieeinheit befestigt, da diese in der Regel eine ausreichende Stabilität für eine zuverlässige Befestigung bieten. Allerdings weisen solche Karosserieeinheiten aus einem Metallwerkstoff in der Regel ein wesentlich höheres Gewicht auf als beispielsweise Karosserieeinheiten aus einem Kunststoffmaterial.
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Eine Verwendung von Kunst-Karosserieeinheiten zur Fixierung eines Kompressors ist jedoch nicht unproblematisch. Eine solche Anbringung erfordert beispielsweise eine sehr hohe Eingangssteifigkeit an den Befestigungspunkten, die bei Kunststoff-Karosserieeinheiten in der Regel nicht erreicht werden. Durch eine mangelnde Steifigkeit kommt es häufig zu unerwünschten Geräuscheinträgen in den Fahrzeuginnenraum.
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Demgegenüber ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fahrzeugkomponente und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Fahrzeugkomponente zur Verfügung zu stellen, welche eine besonders steife Anbringung einer Kompressoreinrichtung ermöglichen und insbesondere zu einer Reduzierung des Geräuscheintrags in den Fahrzeuginnenraum beitragen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Fahrzeugkomponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkomponente mit den Merkmalen des Anspruchs 12. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.
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Die erfindungsgemäße Fahrzeugkomponente ist für ein Kraftfahrzeug vorgesehen und umfasst wenigstens eine Karosserieeinheit, welche aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist. Dabei umfasst die Karosserieeinheit wenigstens einen Aufnahmeabschnitt, welcher zur Befestigung wenigstens einer Kompressoreinrichtung geeignet und ausgebildet ist. In dem Aufnahmeabschnitt ist zur Versteifung wenigstens ein Verstärkungselement angeordnet, welches aus einem in einer Kunststoffmatrix eingebetteten Faserwerkstoff besteht.
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Die erfindungsgemäße Fahrzeugkomponente hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil ist, dass im Aufnahmeaufschnitt ein Verstärkungselement aus einem Faserverbundwerkstoff vorgesehen ist. Durch ein solches Verstärkungselement wird die Steifigkeit der Befestigung der Kompressoreinrichtung erheblich erhöht. Dadurch wird auch bei Kunststoff-Karosserieeinheiten eine so hohe Eingangssteifigkeit an den Anbringungspunkten erreicht, dass eine Kompressoreinrichtung ohne einen störenden Geräuscheintrag in den Fahrzeuginnenraum angebracht werden kann.
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In einer besonders bevorzugten Weiterbildung ist die Karosserieeinheit als eine Kofferraummulde ausgebildet. In einer solchen Ausgestaltung kann die erfindungsgemäße Fahrzeugkomponente besonders vorteilhaft eingesetzt werden, da bei einer Kofferraummulde ohne eine ausreichende Steifigkeit eine Anbringung einer Kompressoreinrichtung zu einem erheblichen Geräuscheintrag in den Innenraum führt. Die Kofferraummulde kann dabei am Heck oder im Frontbereich des Kraftfahrzeugs vorgesehen sein. Insbesondere ist die Kofferraummulde dazu geeignet und ausgebildet, mit der Karosserie und/oder dem Fahrzeugrohbau verbunden zu werden. Die Karosserieeinheit kann auch als ein anderes Fahrzeugbauteil ausgebildet sein, z.B. als eine Unterbodenwanne oder eine Trägerstruktur.
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Die Kompressoreinrichtung ist insbesondere als ein Kompressor für eine Luftfederung ausgebildet. Möglich ist aber auch, dass die Kompressoreinrichtung zur Druckbeschaffung weiterer Komponenten vorgesehen ist, wie z.B. für eine Bremsanlage und/oder zur Federung von Sitzen.
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Die Kunststoffmatrix ist insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet. Besonders bevorzugt besteht die Kunststoffmatrix aus Polypropylen. Möglich sind auch andere Kunststoffpolymere, wie z. B. Polyethylen, PVC oder Polyamid. Es können auch Biopolymere vorgesehen sein. Möglich ist auch, dass die Kunststoffmatrix aus einem duroplastischen Kunststoff oder aus einem Elastomer gebildet ist. Es können auch Kunstharze vorgesehen sein.
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Insbesondere umfasst der Faserwerkstoff einen Glasfaserwerkstoff. Der Faserwerkstoff kann auch Fasern aus einem Carbon bzw. Kohlenstoffmaterial und/oder Aramid aufweisen. Möglich ist auch die Verwendung von Keramikfasern und/oder metallischen Fasern und/oder Naturfasern. Die Fasern können auch aus einem Kunststoffpolymer gebildet sein, z.B. aus Nylon. Möglich sind auch Endlosfasern oder Rowings.
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Vorzugsweise umfasst das Verstärkungselement wenigstens zwei gezielt ausgerichtete Faserlagen. Insbesondere sind die Faserlagen quer und vorzugsweise rechtwinkelig versetzt zueinander angeordnet. Dabei können die Fasern einer Faserlage eine unidirektionale Ausrichtung haben. Möglich ist auch, dass die Fasern einer Faserlage als Gewebe oder Gelege vorliegen. Das Verstärkungselement kann auch wenigstens eine und insbesondere zwei oder mehr Faserlagen aufweisen, in denen die Fasern ungerichtet angeordnet sind.
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Besonders bevorzugt umfasst das Verstärkungselement wenigstens vier Faserlagen. Vorzugsweise sind dabei die beiden äußeren Faserlagen quer zu den beiden mittleren Faserlagen ausgerichtet. Insbesondere sind die beiden mittleren Faserlagen im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Die beiden äußeren Faserlagen sind im Wesentlichen auch parallel zueinander ausgerichtet. Die quer zueinander angeordneten Faserlagen sind insbesondere rechtwinklig angeordnet. Möglich ist auch eine Anordnung in einem anderen Winkel z.B. 45°, 60° oder 80°. Möglich ist auch eine Ausrichtung, bei welcher benachbarte Faserlagen jeweils abwechselnd quer und insbesondere rechtwinklig zueinander versetzt sind.
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In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung ist das Verstärkungselement als ein Organoblech ausgebildet oder umfasst ein solches. Das Organoblech besteht vorzugsweise aus Polypropylen mit einem 60%igen Gewichtsanteil an Faserwerkstoff und insbesondere Glasfasern. Möglich sind auch andere Anteile an Verstärkungsfasern. Es können auch andere insbesondere thermoplastische Kunststoffe als Kunststoffmatrix vorgesehen sein. Das Organoblech kann beispielsweise als ein thermoplastisches Prepreg ausgebildet sein. Ein solches Organoblech hat den Vorteil, dass eine besonders hohe Flächensteifigkeit im Aufnahmeabschnitt erreicht wird. Insbesondere umfasst das Organoblech solche Komponenten, wie es zuvor für das Verstärkungselement beschrieben wurde.
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Das Organoblech ist vorzugsweise als eine Platte ausgebildet. Eine solche Ausgestaltung ist besonders kostengünstig und unaufwändig herzustellen und bietet zugleich eine besonders gute Verbesserung der Steifigkeit des Aufnahmeabschnitts. Die Platte wenigstens eine Sicke und/oder wenigstens eine Rippe aufweisen. Möglich sind auch andere Ausformungen des Organoblechs, beispielsweise Abkantungen und/oder mehrlagige Bereiche und/oder Ausnehmungen. Das Organoblech kann z. B. eine räumliche Formgebung aufweisen. Es kann z. B. wannenförmig umgeformt sein.
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Es ist möglich, dass die Karosserieeinheit aus einem in eine Kunststoffmatrix eingebetteten Faserwerkstoff gebildet ist. Beispielsweise besteht die Karosserieeinheit aus Polypropylen mit einem Faseranteil und insbesondere Glasfaseranteil von 50 Gewichtsprozent. Je nach gewünschter Stabilität und Umformbarkeit kann auch mehr oder weniger Faseranteil vorgesehen sein. Für die Karosserieeinheit können auch andere Faserverbundwerkstoffe zum Einsatz kommen und beispielsweise Werkstoffe, wie sie zuvor für das Verstärkungselement beschrieben wurden. Eine so ausgestaltete Karosserieeinheit und insbesondere eine Kofferraummulde bieten ein hohes Maß an Stabilität und können zudem auch in komplexen dreidimensionalen Strukturen kostengünstig hergestellt werden. Die Karosserieeinheit kann auch aus einem Kunststoff ohne Fasereinlage gefertigt sein.
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Es ist möglich, dass das Verstärkungselement in die Karosserieeinheit eingebettet ist. Durch eine solche Einbettung des Verstärkungselementes kann die Steifigkeit der Karosserieeinheit besonders gut verstärkt werden. Dabei ist das Verstärkungselement insbesondere vollständig von dem Material der Karosserieeinheit umschlossen. Möglich ist auch, dass das Verstärkungselement nur teilweise von der Karosserieeinheit umschlossen ist. Das Verstärkungselement kann auch wenigstens teilweise auf die Karosserieeinheit aufgelegt werden. Dabei kann eine stoffflüssige Verbindung vorgesehen sein, wie z. B. Kleben oder Schweißen. Möglich ist aber auch, eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung.
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Vorzugsweise umfasst die Karosserieeinheit wenigstens eine Versteifungsrippe, welche im Aufnahmeabschnitt angeordnet ist. Dabei ist die Versteifungsrippe dazu geeignet und ausgebildet, als Befestigungspunkt der Kompressoreinrichtung zu dienen. Es kann auch wenigstens eine Sicke vorgesehen sein. Durch eine solche Ausgestaltung kann die Stabilität der Befestigungspunkte für die Kompressoreinrichtung insbesondere bei dünnwandigen Karosserieeinheiten, wie beispielsweise einer Kofferraummulde, erheblich erhöht werden. Die Versteifungsrippe kann auch wenigstens eine Bohrung oder wenigstens ein Sackloch aufweisen, welches zur Verschraubung mit der Kompressoreinrichtung vorgesehen ist.
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Insbesondere ist die Befestigung der Kompressoreinrichtung an einer nach außen gewandten Seite der Karosserieeinrichtung vorgesehen. Besonders bevorzugt ist die Befestigung der Kompressoreinrichtung an einer nach außen gewandten Seite der Kofferraummulde vorgesehen. Eine solche Anordnung bietet einen erheblich geringeren Geräuscheintrag in das Fahrzeuginnere und vermeidet einen Verlust an Kofferraumvolumen. Die Kompressoreinrichtung kann aber auch an einer in das Fahrzeuginnere gewandten Seite befestigt sein.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung einer Fahrzeugkomponente für ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer Karosserieeinheit. Die Karosserieeinheit wird aus wenigstens einem Kunststoffmaterial gefertigt. Dabei wird an der Karosserieeinheit wenigstens ein Aufnahmeabschnitt zur Befestigung wenigstens einer Kompressoreinrichtung ausgebildet. In den Aufnahmeabschnitt wird zur Versteifung wenigstens ein Verstärkungselement angeordnet. Das Verstärkungselement besteht aus einem in eine Kunststoffmatrix eingebetteten Faserwerkstoff.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung einer Karosserieeinheit mit einer für eine Befestigung einer Kompressoreinrichtung ausreichend hohen Eingangssteifigkeit. Dadurch können beispielsweise Kunststoffkofferraummulden hergestellt werden, an denen eine zuverlässige und geräuscharme Anbringung von einer Kompressoreinrichtung möglich ist.
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Besonders bevorzugt wird das Verstärkungselement bei der Ausformung der Karosserieeinheit eingebettet. Insbesondere wird das Verstärkungselement dabei so eingebettet, dass es nach der Ausformung der Karosserieeinheit vollständig von dem Material der Karosserieeinheit umschlossen ist. Bevorzugt ergibt sich dabei eine stoffschlüssige Verbindung von Karosserieeinheit und Verstärkungselement. Beispielsweise wird die Karosserieeinheit aus einem faserverstärkten Thermoplast geformt. Vorzugsweise wird das Verstärkungselement dabei als ein vorgefertigtes Organoblech oder als ein anderes geeignetes vorgefertigtes Fasermatrixhalbzeug in die Karosserieeinheit eingebettet. Das Organoblech kann vor der Einbettung räumlich ausgeformt werden, beispielsweise durch ein thermisches Umformverfahren. Möglich ist auch, dass das Verstärkungselement erst nach der Ausformung der Karosserieeinheit angeordnet wird, beispielsweise durch Kleben, Schweißen, Nieten oder Schrauben. Das Organoblech kann auch während der Ausformung der Karosserieeinheit wenigstens einer insbesondere thermischen Umformung unterzogen werden.
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Besonders bevorzugt wird die Karosserieeinheit als eine Kofferraummulde ausgebildet. Bei der Herstellung einer Kofferraummulde ist eine Anordnung und insbesondere eine Einbettung des Verstärkungselements besonders vorteilhaft, da die so hergestellte Kofferraummulde eine ausreichende Steifigkeit für die Anbringung einer Kompressoreinrichtung aufweist. Das Einlegen eines vorgefertigten Organoblechs macht die Herstellung einer solchen Kofferraummulde nur unwesentlich aufwendiger, verbessert die Steifigkeit aber erheblich.
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Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert wird.
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In den Figuren zeigen:
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1 eine stark schematische Seitenansicht eines Kraftfahrzeugs mit einer erfindungsgemäßen Fahrzeugkomponente;
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2 eine perspektivische Ansicht der Fahrzeugkomponente mit einer Kompressoreinrichtung;
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3 eine Untersicht der Fahrzeugkomponente aus 2;
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4 eine entlang der Linie A geschnittene Ansicht der Fahrzeugkomponente aus 3;
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5 eine entlang der Linie B geschnittene Ansicht der Fahrzeugkomponente aus 3;
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6 eine Draufsicht auf die Fahrzeugkomponente;
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7 eine weitere Draufsicht auf die Fahrzeugkomponente;
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8 eine perspektivische Ansicht der Fahrzeugkomponente;
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9 eine quergeschnittene Ansicht der Fahrzeugkomponente;
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10 eine vergrößerte Ansicht der der Fahrzeugkomponente aus 9;
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11 eine längsgeschnittene Ansicht der Fahrzeugkomponente;
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12 eine vergrößerte Ansicht der der Fahrzeugkomponente aus 11; und
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13 eine geschnittene Darstellung eines Verstärkungselements.
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Die 1 zeigt ein mit einer erfindungsgemäßen Fahrzeugkomponente 1 ausgestattetes Kraftfahrzeug 100. Die Fahrzeugkomponente 1 umfasst eine als Kofferraummulde 12 ausgebildete Karosserieeinheit 2 und wurde nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Im Bereich der Fahrzeugunterseite ist an der Kofferraummulde 12 eine als Luftfederkompressor 103 ausgebildete Kompressoreinrichtung 101 befestigt. Das Kraftfahrzeug 100 verfügt über Luftfedern 102, welche durch den Luftfederkompressor 103 mit Druck beaufschlagt werden. Die Luftfedern 102 können zur Federung wenigstens einer Achse und/oder Federung einer Einzelradaufhängung vorgesehen sein.
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Die Kofferraummulde 12 ist hier aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Kunststoff gefertigt. Zur Erhöhung der Eingangssteifigkeit der Befestigungspunkte der Kofferraummulde 12 ist ein Verstärkungselement 6 aus einem Faserverbundwerkstoff vorgesehen. Das Verstärkungselement 6 ist hier als ein Organoblech 16 ausgebildet, welches aus glasfaserverstärktem Polypropylen gefertigt ist.
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In der 2 ist ein Teil der Fahrzeugkarosserie mit einer daran angebrachten und als Kofferraummulde 12 ausgebildeten Karosserieeinheit 2 gezeigt. An der im betriebsgemäßen Zustand zur Straßenseite gerichteten Außenseite der Kofferraummulde 12 ist ein Aufnahmeabschnitt 3 zur Befestigung des Luftfederkompressors 103 vorgesehen. Zur Speicherung der Druckluft ist hier ein Luftbehälter 104 vorgesehen, welcher vorzugsweise ebenfalls unterhalb des Kraftfahrzeugs 100 und insbesondere an der Kofferraummulde 12 befestigt wird.
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Die 3 zeigt die Kofferraummulde 12 mit dem daran befestigten Luftfederkompressor 103 aus einer Untersicht. Zur besseren Anschaulichkeit ist der Luftbehälter 104 hier nicht gezeigt.
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Die 4 zeigt eine entlang der Linie A der 3 geschnittene Darstellung der Fahrzeugkomponente 1. In der 5 ist die Fahrzeugkomponente 1 der 3 in einer entlang der Linie B geschnittenen Darstellung gezeigt.
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Das Verstärkungselement 6 ist hier als ein Organoblech 16 ausgebildet, welches in den Aufnahmeabschnitt 3 der Kofferraummulde 12 eingebettet ist. Beispielsweise ist das Organoblech 16 vollständig vom Material der Kofferraummulde 12 umschlossen. Das Organoblech 16 kann auch nur teilweise vom Material der Kofferraummulde 12 umschlossen sein. Besonders bevorzugt ist eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Organoblech 16 und dem Material der Kofferraummulde 12 im Aufnahmeabschnitt 3 vorgesehen.
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An der zur Fahrzeugunterseite gerichteten Außenseite der Kofferraummulde 12 befinden sich hier mehrere Versteifungsrippen 13. Die Versteifungsrippen 13 sind vorzugsweise einteilig mit der Kofferraummulde 12 verbunden. Beispielsweise werden die Versteifungsrippen 13 zusammen mit der Kofferraummulde 13 einteilig ausgeformt. In den Versteifungsrippen 13 sind hier als Sacklöcher ausgeführte Bohrungen vorgesehen, in welche zur Befestigung des Luftfederkompressors 103 vorgesehene Verschraubungen 111 eingesetzt sind. Die Verschraubung 111 kann direkt in die Sacklöcher eingesetzt werden. Möglich ist aber auch, dass zur Aufnahme der Verschraubung 111 geeignete Dübel und/oder Gewindehülsen und/oder sonstige geeignete Montageelemente eingesetzt werden.
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Die 6 zeigt die Kofferraummulde 12 in einer Draufsicht. Zur besseren Anschaulichkeit des Aufnahmeabschnitts 3 ist hier das Verstärkungselement 6 nicht dargestellt. Die hier gezeigte Kofferraummulde 12 kann aber auch ein eingebettetes Verstärkungselement 6 aufweisen, welches vom Material der Kofferraummulde 12 vollständig umschlossen und daher in dieser Darstellung nicht sichtbar ist. In den Eckbereichen des Aufnahmeabschnitts 3 sind hier skizzenhaft die Positionen für die Befestigungspunkte der Kompressoreinrichtung 101 gezeigt.
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In der 7 ist die Kofferraummulde 12 der 6 mit einem in den Aufnahmeabschnitt 3 eingelegten Verstärkungselement 6 gezeigt, welches hier als ein plattenförmiges Organoblech 16 ausgebildet ist. Beispielsweise kann das Organoblech 16 mit der Kofferraummulde 12 im Aufnahmeabschnitt 3 stoffschlüssig verbunden werden, z. B. durch Kleben oder Schweißen. Das Organoblech 16 kann aber auch formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit der Kofferraummulde 12 verbunden werden, beispielsweise durch Verschrauben, Vernieten und/oder Verpressen. Möglich ist aber auch, dass das Organoblech 16 in den Aufnahmeabschnitt 3 eingebettet ist und von einer hier nicht gezeigten Materialschicht der Kofferraummulde 12 überzogen ist.
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Die 8 zeigt eine perspektivische Darstellung der Außenseite der Kofferraummulde 12. Im Aufnahmeabschnitt 3 sind hier mehrere Versteifungsrippen 13 vorgesehen, welche beispielhaft rechteckig um den Aufnahmeabschnitt 3 verlaufen.
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Zur zusätzlichen Versteifung verlaufen im Aufnahmeabschnitt 3 zwei diagonal angeordnete und sich kreuzende Versteifungsrippen 13. In den Eckbereichen des Aufnahmeabschnitts 3 sind die Versteifungsrippen 13 mit zusätzlichen Versteifungselementen ausgeführt, in denen die Verschraubung für die Kompressoreinrichtung 101 einsetzbar ist.
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Die 9 zeigt die Fahrzeugkomponente 1 in einer quer zur Längsachse des Kraftfahrzeugs 100 geschnittenen Darstellung. Die Kofferraummulde 12 ist dabei seitlich an zwei Karosserieträgern 105 aufgenommen.
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Die 10 zeigt eine Vergrößerung des in der 9 gestrichelt umrandeten Bereiches. Das in den Aufnahmeabschnitt 3 eingebettete Organoblech 16 ist hier besonders gut zu erkennen. Das Organoblech 16 ist zwischen der Innenseite der Kofferraummulde 12 und der an der Außenseite angeordneten Versteifungsrippe 13 eingebettet. Die Versteifungsrippe 13 umfasst hier zwei Sacklöcher, an denen der Luftfederkompressor 103 über einen Tragrahmen 106 verschraubt ist.
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In der 11 ist eine parallel zur Längsrichtung des Kraftfahrzeugs 100 geschnittene Darstellung der Fahrzeugkomponente 1 gezeigt. Die Kofferraummulde 12 ist hier an zwei Karosserieträgern 105 des Kraftfahrzeugs 100 aufgenommen. Die Kofferraummulde 12 weist hier eine Ausformung auf, in welcher der Luftbehälter 104 angeordnet ist. Der Luftbehälter 104 ist beispielhaft an einer Versteifungsrippe der Kofferraummulde 12 befestigt. Es ist möglich, dass auch die Befestigung des Luftbehälters 104 im Aufnahmeabschnitt 3 erfolgt, sodass sich die vorteilhafte Versteifung durch das Verstärkungselement 6 auch für den Luftbehälter 104 ergibt. Möglich ist auch, dass weitere Komponenten am Aufnahmeabschnitt 3 befestigt werden. Beispielsweise kann ein Druckregler und/oder ein Ventil im Aufnahmeabschnitt 3 befestigt sein.
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Die 12 zeigt den in der 11 gestrichelt umrandeten Bereich in einer vergrößerten Darstellung. Das Organoblech 16 ist hier im Aufnahmeabschnitt 3 für den Luftfederkompressor eingebettet. Möglich ist aber auch, dass sich das Organoblech 16 über den Aufnahmeabschnitt 3 hinaus erstreckt, z. B. bis in den Aufnahmeabschnitt für den Luftbehälter 104.
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In der 13 ist ein stark schematisierter Querschnitt durch die als Organoblech 16 ausgebildete Karosserieeinheit 6 dargestellt. Das Organoblech 16 besteht hier aus einem Faserwerkstoff 5, welcher in eine Kunststoffmatrix 4 eingebettet ist. Als Kunststoffmatrix 4 ist insbesondere ein thermoplastischer Kunststoff und beispielsweise Polypropylen vorgesehen. Als Faserwerkstoff 5 ist vorzugsweise ein Glasfaserwerkstoff vorgesehen. Möglich ist aber auch die Verwendung von Kohlefasern, Keramikfasern und/oder Aramidfasern. Das Organoblech 16 besteht hier beispielhaft aus vier übereinandergelegten Faserlagen 15, 25, 35, 45. Dabei sind die beiden äußeren Faserlagen 15, 45 im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Die beiden inneren Faserlagen 25, 35 sind ebenfalls im Wesentlichen parallel zueinander und rechtwinklig zu den beiden äußeren Faserlagen 15, 45 ausgerichtet. Dadurch ergibt sich ein besonders ausgewogenes Zug- und Druckverhalten des Verstärkungselementes.
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Die Herstellung des Organoblechs 16 erfolgt beispielsweise durch die Ausformung eines plattenförmigen, thermoplastischen Prepregs. Möglich ist aber auch die Verwendung von anderen Fasermatrixhalbzeugen. Das Organoblech 16 kann auch durch ein geeignetes Spritzgussverfahren, Extruderverfahren, Strangziehverfahren und/oder thermisches Moldingverfahren ausgeformt werden. Möglich ist auch, dass bei der Herstellung des Organoblechs 16 Pellets Verwendung finden, bei denen der Faserwerkstoff 5 bereits in die Kunststoffmatrix 4 eingebettet ist. Bei der Ausformung der Kofferraummulde 12 wird das Organoblech dann vorzugsweise eingebettet. Beispielsweise wird die Kofferraummulde 12 um das Organoblech 16 herum gegossen oder gespritzt oder in einem anderen geeigneten Verfahren thermisch ausgeformt.
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Die hier gezeigten Faserlagen weisen beispielsweise eine Stärke von jeweils 0,25 mm auf. Möglich sind aber auch stärkere oder dünnere Faserlagen. Das Organoblech 16 kann auch Faserlagen mit einer unterschiedlichen Stärke aufweisen. Vorzugsweise beträgt die Stärke des Organoblechs 16 einen Millimeter. Das Organoblech 16 kann auch 2 mm oder stärker ausgebildet sein. Möglich ist auch, dass das Organoblech 16 0,75 mm oder dünner ausgebildet ist. Insbesondere ist die Kofferraummulde 12 im Werkstoff PP-GF50 ausgeführt. Das Organoblech 16 ist vorzugsweise im Werkstoff PP-GF60 mit insbesondere einer Faserausrichtung von 0/90/90/0 (4 Gewebelagen á 0,25mm = 1.0mm) ausgeführt.
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Die hier gezeigte Fahrzeugkomponente 1 umfasst eine Kofferraummulde 12 mit einer besonders hohen Eingangssteifigkeit. Beispielsweise beträgt die Eingangssteifigkeit an den Schraubpunkten für die Fixierung des Luftfederkompressors 103 der Kofferraummulde 12 wenigstens 1500 Newton/mm und besonders bevorzugt beträgt die Eingangssteifigkeit wenigstens 2000 Newton/mm. Dadurch kann einem störenden Geräuscheintrag in den Fahrzeuginnenraum besonders effektiv entgegengewirkt werden.
