DE102014202001A1

DE102014202001A1 - Molded part made of a plastic and method for producing such a molded part

Info

Publication number: DE102014202001A1
Application number: DE102014202001.8A
Authority: DE
Inventors: Jörg Mohr
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2014-02-04
Filing date: 2014-02-04
Publication date: 2015-08-06

Abstract

Vorgeschlagen wird u.a. ein Formteil (1) aus einem Kunststoff, mit einer Deck- und/oder Sichtfläche (2), die zumindest partiell durch eine einstückig mit derselben ausgebildete Stützstruktur (3) verstärkt ist, wobei besagte Stützstruktur (3) durch eine Wabenstruktur mit einer Mehrzahl im Bereich Ihrer Wabenwandung (4) untereinander verbundener Waben (5) gebildet ist, und wobei die Wabenwandungen (4) einenends an die Deck- und/oder Sichtfläche (2) angeschlossen sind.Suggested is u.a. a molded part (1) made of a plastic, having a cover and / or visible surface (2) which is at least partially reinforced by a support structure (3) formed integrally therewith, said support structure (3) being formed by a honeycomb structure having a plurality of Region of your honeycomb wall (4) interconnected honeycomb (5) is formed, and wherein the honeycomb walls (4) are connected at one end to the cover and / or visible surface (2).

Description

Die Erfindung betrifft ein Formteil aus Kunststoff gemäß der Merkmalskombination des Patentanspruchs 1 der Erfindung. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils gemäß der Merkmalskombination des Patentanspruchs 8 bzw. 9 der Erfindung. The invention relates to a molded part made of plastic according to the combination of features of claim 1 of the invention. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a molded part according to the combination of features of claim 8 or 9 of the invention.

Seit geraumer Zeit werden im Fahrzeugbau Kunststoff-Formteile eingesetzt, die nach einem Kunststoff-Spritzguss-Verfahren hergestellt sind. So beschreibt die DE 10 2009 040 934 A1 ein Kunststoff-Formteil, wie beispielsweise einen Instrumententräger oder eine Verkleidung, insbesondere Innentür- oder Innenraumverkleidung, mit wenigstens einem Niederlastbereich zur Aufnahme geringerer Lasten, der in Dünnwandtechnik ausgebildet ist, sowie mit wenigstens einem Hochlastbereich zur Aufnahme größerer Lasten, der in Kunststoffschaumtechnik ausgebildet und mit wenigstens einem Niederlastbereich verbunden ist. Der Hochlastbereich ist dabei rippenförmig ausgebildet derart, dass ein Schaumstoffkern vorgesehen ist, der wenigstens teilweise von einer Kunststoffschale umhüllt ist. Durch die mit der Dünnwandtechnik kombinierte Kunststoffschaumtechnik, worunter auch eine Technik verstanden wird, bei der gasbeladene Kunststoffschmelze verwendet wird, sollen insbesondere herkömmlich zu verzeichnende Einfallstellen vermieden werden. Aus der DE 10 2010 030 322 A1 sind des Weiteren eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus Kunststoff, insbesondere eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs bekannt, welche im Wesentlichen vorschlagen, eine aufgeheizte Folie, insbesondere Dünnschichtfolie, mittels einer Kunststoffmasse zu hinterspritzen. Durch das Aufheizen der Folie soll eine ausreichende Verformbarkeit derselben gewährleistet werden. Das Hinterspritzen der Folie kann dabei nach einem Spritzguss-Integralschaum-Verfahren, nach einem Thermoplast-Schaumpräge-Verfahren und/oder in kompakter Ausführung erfolgen. For some time, plastic moldings have been used in vehicle construction, which are manufactured by a plastic injection molding process. That's how it describes DE 10 2009 040 934 A1 a plastic molding, such as an instrument panel or a panel, in particular interior door or interior paneling, with at least one low load area for receiving lower loads, which is formed in thin-wall technology, and with at least one high load area for receiving larger loads, formed in plastic foam technology and with connected to at least one low load range. The high-load area is rib-shaped such that a foam core is provided, which is at least partially surrounded by a plastic shell. By combined with the thin-wall technology plastic foam technology, which is understood as a technique in which gas-laden plastic melt is used, in particular conventionally recorded sink marks should be avoided. From the DE 10 2010 030 322 A1 Furthermore, a device and a method for producing a molded part made of plastic, in particular an interior trim part of a vehicle are known, which essentially suggest to inject a heated film, in particular thin film, by means of a plastic compound. By heating the film sufficient deformability of the same is to be ensured. The injection molding of the film can be carried out by an injection molding integral foam process, by a thermoplastic foam embossing process and / or in a compact design.

Hiervon ausgehend ist es nach einem ersten Aspekt der Erfindung Aufgabe derselben, ein Formteil aus einem Kunststoff zu schaffen, welches bei minimiertem Material- und Herstellungsaufwand hohen Belastungen stand hält sowie hohe Schwingungs-, Schall-, und Wärmedämmwerte aufweist. Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung sollen wirkungsvoll Markierungen, insbesondere Einfallstellen sowie Schlieren respektive farbliche Divergenzen auf der Oberfläche des Formteils vermieden werden. Nach einem dritten Aspekt der Erfindung soll ein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils aus Kunststoff angegeben werden. On this basis, it is according to a first aspect of the invention the task of the same to provide a molded part of a plastic, which with high material and manufacturing costs withstand high loads and high vibration, sound, and thermal insulation values. According to a second aspect of the invention, markings, in particular sink marks and streaks or color divergences on the surface of the molded part are to be avoided effectively. According to a third aspect of the invention, a suitable method for producing such a plastic molded part is to be specified.

Gelöst wird die gestellte Aufgabe zunächst durch ein Formteil aus einem Kunststoff, mit einer Deck- und/oder Sichtfläche, die zumindest partiell durch eine einstückig mit derselben ausgebildete Stützstruktur verstärkt ist, wobei besagte Stützstruktur durch eine Wabenstruktur mit einer Mehrzahl im Bereich Ihrer Wabenwandung untereinander verbundener Waben gebildet ist, und wobei die Wabenwandungen einenends an die Deck- und/oder Sichtfläche angeschlossen sind. The object is achieved first by a molding of a plastic, with a cover and / or visible surface, which is at least partially reinforced by an integrally formed with the same support structure, said support structure interconnected by a honeycomb structure with a plurality in the region of your honeycomb wall Honeycomb is formed, and wherein the honeycomb walls are connected at one end to the cover and / or visible surface.

Unter einer Wabenstruktur wird dabei ein flächiges Muster aus einer Mehrzahl Waben (Zellen) mit im Querschnitt gesehen sechseckiger Hohlraumstruktur verstanden. Eine derartige Stützstruktur weist bei geringer Wandungsstärke einen besonders hohen Verformungswiederstand auf. In this case, a honeycomb structure is understood to mean a planar pattern of a plurality of honeycombs (cells) with a hexagonal cavity structure, seen in cross-section. Such a support structure has a particularly high deformation resistance with a low wall thickness.

Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen oder Ausgestaltungen der Erfindung. The subclaims describe preferred developments or refinements of the invention.

Um den Verformungswiderstand des Formteils noch weiter zu erhöhen, ist vorgesehen, dass die Wabenwandungen jeweils einen Hohlraum umschließen, der sich zur Deck- und/oder Sichtfläche hin verjüngt, während die Wandungsstärke der Wabenwandung sich zur Deck- und/oder Sichtfläche hin vergrößert. Bevorzugt ist das Formteil ein Spritzguss-Formteil, d.h. nach einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellt, wodurch die Herstellung besonders schnell und einfach zu bewerkstelligen ist. Weiter vorteilhaft ist das Formteil aus einer in die Kavität eines Spritzgusswerkzeugs eingespritzten und dort aushärtenden thermoplastischen Kunststoffschmelze gebildet, die ihrerseits gasbeladen ist. Durch diese Maßnahme sind insbesondere Einfallstellen auf der Oberfläche des Formteils vermieden, da der Gasinnendruck des fein in der Kunststoffschmelze verteilten und gelösten Gases, insbesondere Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂), einem herkömmlich zu verzeichnenden nachteiligen Schwindungsgeschehen des Kunststoffes entgegenwirkt und somit dieses Schwindungsgeschehen kompensiert. Überdies ist durch besagte Gasbeladung eine Verringerung der Viskosität der Kunststoffschmelze zu verzeichnen, welche wiederum mit einer verbesserten Fließfähigkeit derselben einhergeht und im Ergebnis auch bei geringen Wandungsstärken eine besonders tiefe Wabenstruktur erlaubt. Die Möglichkeit der Ausbildung einer tiefen Wabenstruktur gestattet in weiten Grenzen die Einstellung eines bestimmten Verformungswiderstandes und/oder bestimmter Schwingungs-, Schall- und Wärmedämmwerte, des Formteils. In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil eine die Deck- und/oder Sichtfläche desselben überdeckende Kunststofffolie aufweist, die mit besagtem thermoplastischen Kunststoff zur Herstellung des Formteils hinterspritzt ist. Durch diese Maßnahme wird herkömmlich zu verzeichnenden Schlieren respektive Farbdivergenzen auf einer insbesondere als Sichtfläche fungierenden Oberfläche des Formteils wirkungsvoll begegnet. Dabei besteht gemäß einer ersten vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung die Kunststofffolie aus einem druckinstabilen Schaumstoff, der bevorzugt infolge des Einbringens der Kunststoffschmelze in die Kavität insbesondere des Spritzgusswerkzeugs zumindest teilweise verdichtet ist/wird und nach Abkühlung und Entformung des Formteils seinen eingenommenen Zustand beibehält. Demgegenüber ist gemäß einer zweiten vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die Kunststofffolie durch eine Dünnschichtfolie gebildet ist, die bevorzugt durch Eigenwärme der Kunststoffschmelze und/oder durch Erwärmung wenigstens einer Werkzeughälfte des Spritzgusswerkzeugs zumindest teilweise aufgeschmolzen ist/wird. In Versuchen wurde gefunden, dass auch durch diese Maßnahme die besagte Schlierenausbildung vermeidbar, zumindest jedoch wirkungsvoll minimierbar ist. Das vorbeschriebene Formteil kann besonders vorteilhaft als Verkleidungsteil, insbesondere Türinnenverkleidungsteil oder Innenraumverkleidungsteil, oder als Instrumententräger eines Fahrzeugs Anwendung finden, bei welchen bei insbesondere geringen Wandstärken der Deck- und/oder Sichtfläche und der Wabenwandungen ein hoher Verformungswiderstand des Formteils mit hohen Schwingungs-, Schall-, und Wärmedämmwerten desselben kombiniert werden soll. In order to increase the deformation resistance of the molding even further, it is provided that the honeycomb walls each enclose a cavity which tapers towards the cover and / or visible surface, while the wall thickness of the honeycomb wall increases towards the cover and / or visible surface. Preferably, the molding is an injection molded part, that is produced by a plastic injection molding process, whereby the production is particularly quick and easy to do. Further advantageously, the molded part is formed from a injected into the cavity of an injection mold and curing there thermoplastic melted thermoplastic, which in turn is gas laden. By this measure, in particular sink marks are avoided on the surface of the molding, since the internal gas pressure of finely dispersed and dissolved in the plastic melt gas, in particular nitrogen (N ₂ ) or carbon dioxide (CO ₂ ), counteracts a conventionally recorded adverse shrinkage events of the plastic and thus compensates for this shrinkage. Moreover, by said gas loading, a reduction in the viscosity of the plastic melt is recorded, which in turn is accompanied by an improved flowability of the same and, as a result, allows a particularly deep honeycomb structure even with low wall thicknesses. The possibility of forming a deep honeycomb structure allows within wide limits the setting of a certain deformation resistance and / or certain vibration, sound and thermal insulation values of the molding. In a further development of the invention, it is provided that the molded part has the covering and / or visible surface of the same covering plastic film which is back-injected with said thermoplastic material for the production of the molding. By this measure, conventionally recorded streaks or color divergences on one acting in particular as a visible surface Surface of the molding encountered effectively. In this case, according to a first advantageous embodiment of the invention, the plastic film of a pressure-unstable foam, which is preferably at least partially compressed due to the introduction of the plastic melt into the cavity, in particular of the injection mold and / or after cooling and demolding of the molded part retains its assumed state. In contrast, it is provided according to a second advantageous embodiment of the invention that the plastic film is formed by a thin film, which is preferably at least partially melted by self-heat of the plastic melt and / or by heating at least one mold half of the injection mold / is. In experiments it was found that even by this measure, the said Schlieren training is avoidable, but at least effectively minimized. The above-described molded part can be used particularly advantageously as a trim part, in particular a door inner trim part or interior trim part, or as an instrument support of a vehicle in which, in particular, small wall thicknesses of the cover and / or visible surface and the honeycomb walls, a high deformation resistance of the molded part with high vibration, sound , and thermal insulation values of the same should be combined.

Das Verfahren zur Herstellung des vorbeschriebenen Formteils aus Kunststoff zeichnet sich gemäß einer ersten vorteilhaften Verfahrensführung durch folgende Schritte aus:

a) Öffnen einer Kavität, die durch Werkzeughälften eines Spritzgusswerkzeugs gebildet wird, indem die Werkzeughälften auseinander gefahren werden,
b) Einlegen zumindest einer Kunststofffolie aus einem druckinstabilen Schaumstoff in die besagte Kavität,
c) Schließen der Kavität durch Zusammenfahren der Werkzeughälften,
d) Hinterspritzen der Kunststofffolie mit einer thermoplastischen Kunststoffschmelze derart, dass der druckinstabile Schaumstoff der Kunststofffolie während des Einspritzens der Kunststoffschmelze in die Kavität zumindest teilweise verdichtet wird,
e) Öffnen der Kavität und Entformen des gebildeten Formteils.

The method for producing the above-described molded part made of plastic is characterized according to a first advantageous method by the following steps:

a) opening a cavity which is formed by tool halves of an injection molding tool by moving the tool halves apart,
b) inserting at least one plastic film of a pressure-unstable foam into said cavity,
c) closing the cavity by moving the tool halves together,
d) injection-molding of the plastic film with a thermoplastic polymer melt such that the pressure-unstable foam of the plastic film is at least partially compressed during the injection of the plastic melt into the cavity,
e) opening the cavity and demolding the molded part formed.

Gemäß einer zweiten vorteilhaften Verfahrensführung zur Herstellung des Formteils aus Kunststoff sind folgende Schritte vorgesehen:

a) Öffnen einer Kavität, die durch Werkzeughälften eines Spritzgusswerkzeugs gebildet wird, indem die Werkzeughälften auseinander gefahren werden,
b) Einlegen zumindest einer Kunststofffolie in die besagte Kavität, wobei die Kunststofffolie durch eine Dünnschichtfolie gebildet ist,
c) Schließen der Kavität durch Zusammenfahren der Werkzeughälften,
d) Hinterspritzen der Kunststofffolie mit einer thermoplastischen Kunststoffschmelze derart, dass die Kunststofffolie durch Eigenwärme der Kunststoffschmelze und/oder durch zusätzliche Erwärmung wenigstens einer Werkzeughälfte zumindest teilweise aufgeschmolzen wird,
e) Öffnen der Kavität und Entformen des gebildeten Formteils.

According to a second advantageous process for producing the molded plastic part, the following steps are provided:

a) opening a cavity which is formed by tool halves of an injection molding tool by moving the tool halves apart,
b) inserting at least one plastic film into said cavity, wherein the plastic film is formed by a thin-film foil,
c) closing the cavity by moving the tool halves together,
d) injection-molding of the plastic film with a thermoplastic melt in such a way that the plastic film is at least partially melted by self-heating of the plastic melt and / or by additional heating of at least one mold half,
e) opening the cavity and demolding the molded part formed.

Um insbesondere nachteiligen Einfallstellen auf der Oberfläche des Formteils zu begegnen, wird im Hinblick auf den Schritt d) eine gasbeladene Kunststoffschmelze in die Kavität eingespritzt, wodurch der Gasinnendruck des fein in der Kunststoffschmelze verteilten und gelösten Gases, insbesondere Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂), einem herkömmlich zu verzeichnenden nachteiligen Schwindungsgeschehen des Kunststoffes entgegenwirkt und somit dieses Schwindungsgeschehen kompensiert. In order to counteract particularly disadvantageous sink marks on the surface of the molded part, a gas-laden plastic melt is injected into the cavity with respect to step d), whereby the internal gas pressure of finely dispersed and dissolved in the plastic melt gas, in particular nitrogen (N ₂ ) or carbon dioxide ( CO ₂ ), counteracts a conventionally recorded adverse shrinkage events of the plastic and thus compensates for this shrinkage.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Sie ist jedoch nicht auf diese beschränkt, sondern erfasst alle durch die Patentansprüche definierten Ausgestaltungen. Es zeigen: The invention will be explained in more detail with reference to the embodiments schematically illustrated in the drawings. However, it is not limited to these, but covers all embodiments defined by the claims. Show it:

1 ein erfindungsgemäß ausgebildetes Spritzguss-Formteil aus Kunststoff in einer perspektivischen Ansicht mit einer Deck- und/oder Sichtfläche, die durch eine Stützstruktur verstärkt ist, 1 a molded plastic injection molding according to the invention in a perspective view with a cover and / or visible surface, which is reinforced by a support structure,

2 die Einzelheit „Z“ nach 1 mit der Darstellung der Stützstruktur, 2 the detail "Z" after 1 with the representation of the support structure,

3 eine Schnittdarstellung einer Wandung der besagten Stützstruktur (Schnitt I-I nach 2), 3 a sectional view of a wall of the said support structure (section II after 2 )

4a–c äußerst schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung des Spritzguss-Formteils nach 1, und 4a C extremely schematic method steps for the production of the injection molded part according to 1 , and

5 eine Detailansicht des Verfahrensschrittes nach 4b umfassend ein Hinterspritzen einer Kunststofffolie in Form eines Schaumstoffes. 5 a detailed view of the method step after 4b comprising a back-molding of a plastic film in the form of a foam.

Die 1 und 2 zeigen zunächst ein Formteil 1 aus einem Kunststoff, vorliegend lediglich beispielgebend ein Verkleidungsteil eines Fahrzeugs in Form eines Türinnenverkleidungsteils mit einer Deck- und/oder Sichtfläche 2 (lediglich die Rückseite derselben dargestellt) und mit einer Stützstruktur 3 für besagte Deck- und/oder Sichtfläche 2, die diese zumindest partiell verstärkt. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf besagtes Türinnenverkleidungsteil eines Fahrzeugs, sondern erfasst auch jedwedes andere, insbesondere flächige Verkleidungsteil, wie beispielsweise ein Innenraumverkleidungsteil oder auch einen Instrumententräger eines Fahrzeugs (nicht zeichnerisch dargestellt), welche einen bestimmten Verformungswiderstand aufweisen sollen bzw. müssen. Als Kunststoff findet ein Thermoplast, bevorzugt Polypropylen (PP) Anwendung, welches bei Bedarf faserverstärkt, beispielsweise glasfaserverstärkt sein kann. Bevorzugt ist das Formteil 1 nach einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellt, worauf weiter unten näher eingegangen wird. The 1 and 2 show first a molding 1 made of a plastic, in this case merely exemplifying a trim part of a vehicle in the form of a door interior trim part with a cover and / or visible surface 2 (Only the back of the same shown) and with a support structure 3 for said cover and / or visible surface 2 which at least partially reinforces them. However, the invention is not limited to said door inner lining part of a vehicle, but also covers any other, in particular planar Paneling, such as an interior trim panel or an instrument panel of a vehicle (not shown in the drawing), which should have a certain deformation resistance or must. As plastic is a thermoplastic, preferably polypropylene (PP) application, which may be fiber-reinforced if necessary, for example, may be glass fiber reinforced. The molding is preferred 1 produced by a plastic injection molding process, which will be discussed in more detail below.

Wie insbesondere der 2 zu entnehmen ist, ist besagte Stützstruktur 3 durch eine sogenannte Wabenstruktur mit einer Mehrzahl im Bereich ihrer Wabenwandung 4 untereinander verbundener Waben 5 gebildet. Unter einer Wabenstruktur wird dabei ein flächiges Muster aus einer Mehrzahl Waben 5 (Zellen) mit im Querschnitt gesehen sechseckigem Hohlraum 6 verstanden. Eine derartige Stützstruktur 3 weist auch bei geringer Wandungsstärke einen besonders hohen Verformungswiederstand auf. Die besagten Wabenwandungen 4 sind einenends respektive stirnseitig mit der Deck- und/oder Sichtfläche 2 einstückig verbunden und bevorzugt orthogonal zur Deck- und/oder Sichtfläche 2 angeordnet. How the particular 2 it can be seen, is said support structure 3 by a so-called honeycomb structure with a plurality in the region of its honeycomb wall 4 interconnected honeycomb 5 educated. In this case, a honeycomb structure becomes a planar pattern of a plurality of honeycombs 5 (Cells) with a hexagonal cavity seen in cross-section 6 Understood. Such a support structure 3 has a particularly high deformation resistance even at low wall thickness. The said honeycomb walls 4 are one end respectively frontally with the cover and / or visible surface 2 integrally connected and preferably orthogonal to the cover and / or visible surface 2 arranged.

Um den Verformungswiderstand des Formteils 1 noch weiter zu erhöhen, ist vorgesehen, dass die Wabenwandungen 4 jeweils einen Hohlraum 6 umschließen, der sich zur Deck- und/oder Sichtfläche 2 hin verjüngt, während die Wandungsstärke der Wabenwandung 4 sich zur Deck- und/oder Sichtfläche 2 hin vergrößert. Bevorzugt ist die Wabenwandung 4 im Querschnitt keilförmig ausgebildet (vgl. insbesondere 3). To the deformation resistance of the molding 1 To further increase, it is envisaged that the honeycomb walls 4 one cavity each 6 enclose, to the cover and / or visible surface 2 tapered while the wall thickness of the honeycomb wall 4 to the cover and / or visible surface 2 enlarged. The honeycomb wall is preferred 4 in cross-section wedge-shaped (see, in particular 3 ).

Um im Stand der Technik zu verzeichnende nachteilige Einfallstellen auf der Oberfläche des Formteils 1 respektive der Deck- und/oder Sichtfläche 2 desselben infolge eines während des Abkühlens und Aushärtens der nach dem oben bereits erwähnten Spritzgussverfahren in die Kavität 7 eines Spritzgusswerkzeugs 8 (vgl. 4a–c) eingespritzten thermoplastischen Kunststoffschmelze 9 resultierenden Schwindungsgeschehens des Kunststoffes zu vermeiden, ist die Kunststoffschmelze 9 mit Gas 10, insbesondere mit Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂) beladen. Wie bereits oben ausgeführt, kompensiert dabei der Gasinnendruck des fein in der Kunststoffschmelze 9 verteilten und gelösten Gases 10 das herkömmlich zu verzeichnende nachteilige Schwindungsgeschehen des Kunststoffes. Überdies ist durch besagte Gasbeladung eine Verringerung der Viskosität der Kunststoffschmelze 9 zu verzeichnen, welche wiederum mit einer verbesserten Fließfähigkeit derselben einhergeht und im Ergebnis auch bei geringen Wandungsstärken eine besonders tiefe Wabenstruktur erlaubt. Die Möglichkeit der Ausbildung einer tiefen Wabenstruktur gestattet in weiten Grenzen die Einstellung eines bestimmten Verformungswiderstandes und/oder bestimmter Schwingungs-, Schall- und Wärmedämmwerte, des Formteils 1. In the prior art to record negative sink marks on the surface of the molding 1 respectively the cover and / or visible surface 2 the same as a result of during the cooling and curing of the above-mentioned injection molding in the cavity 7 an injection molding tool 8th (see. 4a C) injected thermoplastic melt 9 to avoid the resulting Schwindungseschehens of the plastic, is the plastic melt 9 with gas 10 , in particular with nitrogen (N ₂ ) or carbon dioxide (CO ₂ ) loaded. As already stated above, the internal gas pressure of the fine compensates in the plastic melt 9 distributed and dissolved gas 10 the conventionally recorded adverse shrinkage of the plastic. Moreover, by said gas loading, a reduction in the viscosity of the plastic melt 9 to record, which in turn is accompanied by an improved flowability of the same and, as a result, even with low wall thicknesses allows a particularly deep honeycomb structure. The possibility of forming a deep honeycomb structure allows within wide limits the setting of a certain deformation resistance and / or certain vibration, sound and thermal insulation values of the molding 1 ,

Um ferner herkömmlich zu verzeichnende Schlieren respektive Farbdivergenzen auf einer insbesondere als Sichtfläche 2 fungierenden Oberfläche des Formteils 1 wirkungsvoll zu begegnen, weist das Formteil 1 überdies eine die Sichtfläche 2 desselben überdeckende Kunststofffolie 11, 11´ auf, die mit besagtem thermoplastischen Kunststoff (Kunststoffschmelze 9) zur Herstellung des Formteils 1 hinterspritzt ist. Die Kunststofffolie 11, 11´ ist bevorzugt materialgleich mit dem thermoplastischen Kunststoff zur Ausbildung des Formteils 1 durch Spritzgießen und besteht gemäß diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls aus Polypropylen (PP). In addition to conventionally recorded streaks or color divergences on a particular as a visible surface 2 functioning surface of the molding 1 to counteract effectively, has the molding 1 Moreover, the visible surface 2 the same covering plastic film 11 . 11' on, with said thermoplastic plastic (plastic melt 9 ) for the production of the molding 1 is injected behind. The plastic film 11 . 11' is preferably the same material with the thermoplastic material for forming the molding 1 by injection molding and according to this embodiment also consists of polypropylene (PP).

Variante 1: Version 1:

Gemäß einer ersten vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung besteht dabei die Kunststofffolie 11 aus einem druckinstabilen sowie isolierenden Schaumstoff, der bevorzugt infolge des Einbringens der Kunststoffschmelze 9 in die Kavität 7 des Spritzgusswerkzeugs 8 zumindest teilweise, gegebenenfalls bis zur Blockbildung verdichtet ist/wird und nach Abkühlung und Entformung des Formteils 1 seinen eingenommenen Zustand beibehält (vgl. 5). In besagten Versuchen hat sich eine Kunststofffolie 11 in Form des besagten Schaumstoffs mit einer Dicke von 0,05 mm bis 0,25 mm bewährt. According to a first advantageous embodiment of the invention, the plastic film is made 11 from a pressure unstable and insulating foam, preferably as a result of the introduction of the plastic melt 9 into the cavity 7 of the injection mold 8th is at least partially, optionally compressed to block formation is / and after cooling and demolding of the molding 1 maintains its assumed state (cf. 5 ). In said experiments, a plastic film has 11 Proven in the form of said foam with a thickness of 0.05 mm to 0.25 mm.

In Anlehnung an diese erste Ausführungsvariante der Kunststofffolie 11 (druckinstabiler Schaumstoff) und unter Bezugnahme auf die 4a bis 4c sowie 5 zeichnet sich das Verfahren zur Herstellung des vorbeschriebenen Formteils 1 aus Kunststoff durch folgende Schritte aus:
Zunächst wird die durch die Werkzeughälften 8a, 8b des Spritzgusswerkzeugs 8 gebildete Kavität 7 geöffnet, indem die Werkzeughälften 8a, 8b auseinander gefahren werden. Hiernach wird zumindest eine Kunststofffolie 11 aus einem druckinstabilen Schaumstoff in die besagte Kavität 7 eingelegt und beispielsweise infolge eines Unterdruckes an eine Werkzeughälfte 8a, 8b, vorliegend die Werkzeughälfte 8b angesaugt, so dass sich die Kunststofffolie 11 sozusagen an die Innenkontur dieser Werkzeughälfte 8b anschmiegt (vgl. 4a). Based on this first embodiment of the plastic film 11 (pressure unstable foam) and with reference to the 4a to 4c such as 5 the process for producing the above-described molded part is characterized 1 made of plastic by the following steps:
First, the by the tool halves 8a . 8b of the injection mold 8th formed cavity 7 opened by the tool halves 8a . 8b be driven apart. After that, at least one plastic film 11 from a pressure unstable foam in said cavity 7 inserted and, for example, due to a negative pressure to a mold half 8a . 8b , in this case the tool half 8b sucked so that the plastic film 11 to the inner contour of this mold half, so to speak 8b clings to (cf. 4a ).

Im Anschluss daran wird die Kavität 7 durch Zusammenfahren der Werkzeughälften 8a, 8b geschlossen und wird die Kunststofffolie 11 mit einer thermoplastischen Kunststoffschmelze 9 derart hinterspritzt, dass der druckinstabile Schaumstoff der Kunststofffolie 11 während des Einspritzens der Kunststoffschmelze 9 in die Kavität 7 zumindest teilweise, gegebenenfalls bis zur Blockbildung verdichtet wird (vgl. 4b, 5). Die Kunststoffschmelze 9 wird dabei durch Erhitzen eines thermoplastischen Kunststoffgranulat (PP) 9a erzeugt. Hierbei wird der gebildeten Kunststoffschmelze 9 ein Gas 10, insbesondere Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂), zugeführt und in derselben fein verteilt und gelöst. Die Vorteile einer derartigen gasbeladenen Kunststoffschmelze 9 wurden oben bereits ausführlich beschrieben. After that, the cavity becomes 7 by moving the tool halves together 8a . 8b closed and becomes the plastic film 11 with a thermoplastic melt 9 so injected behind that the pressure-unstable foam of the plastic film 11 during the injection of the plastic melt 9 into the cavity 7 at least partially, optionally to block formation is compressed (cf. 4b . 5 ). The plastic melt 9 is heated by heating a thermoplastic plastic granulate (PP) 9a generated. In this case, the plastic melt formed 9 a gas 10 , in particular nitrogen (N ₂ ) or carbon dioxide (CO ₂ ), supplied and dispersed in the same and dissolved. The advantages of such a gas-loaded plastic melt 9 have already been described in detail above.

Schließlich können nach dem Abkühlen und Aushärten der Kunststoffschmelze 9 die Kavität 7 geöffnet und das gebildete Formteil 1 entformt werden (vgl. 4c). Finally, after cooling and curing, the plastic melt can 9 the cavity 7 opened and formed molding 1 be removed from the mold (cf. 4c ).

Variante 2 Variant 2

Demgegenüber ist gemäß einer zweiten vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die Kunststofffolie 11´ durch eine Dünnschichtfolie gebildet ist, die bevorzugt durch Eigenwärme der Kunststoffschmelze 9 und/oder durch Erwärmung wenigstens einer Werkzeughälfte 8a, 8b des Spritzgusswerkzeugs 8 zumindest teilweise aufgeschmolzen ist/wird. In Versuchen wurde gefunden, dass auch durch diese Maßnahme die besagte Schlierenausbildung vermeidbar, zumindest jedoch wirkungsvoll minimierbar ist. Hier waren selbst Kunststofffolien 11´ mit einer Dicke kleiner 0,2 mm verwendbar. In contrast, it is provided according to a second advantageous embodiment of the invention that the plastic film 11' is formed by a thin film, which preferably by self-heating of the plastic melt 9 and / or by heating at least one mold half 8a . 8b of the injection mold 8th at least partially melted / is. In experiments it was found that even by this measure, the said Schlieren training is avoidable, but at least effectively minimized. Here were even plastic films 11' usable with a thickness of less than 0.2 mm.

In Anlehnung an diese zweite Ausführungsvariante der Kunststofffolie 11´ (Dünnschichtfolie) und unter Bezugnahme auf die 4a bis 4c zeichnet sich das Verfahren zur Herstellung des vorbeschriebenen Formteils 1 aus Kunststoff durch folgende Schritte aus:
Zunächst wird die durch die Werkzeughälften 8a, 8b des Spritzgusswerkzeugs 8 gebildete Kavität 7 geöffnet, indem die Werkzeughälften 8a, 8b auseinander gefahren werden. Hiernach wird zumindest eine Kunststofffolie 11´ in Form einer Dünnschichtfolie in die besagte Kavität 7 eingelegt und beispielsweise infolge eines Unterdruckes an eine Werkzeughälfte 8a, 8b, in Anlehnung an die Variante 1 beispielsweise an die Werkzeughälfte 8b angesaugt, so dass sich die Kunststofffolie sozusagen an die Innenkontur dieser Werkzeughälfte 8b anschmiegt (vgl. 4a). Based on this second embodiment of the plastic film 11' (Thin film) and with reference to the 4a to 4c the process for producing the above-described molded part is characterized 1 made of plastic by the following steps:
First, the by the tool halves 8a . 8b of the injection mold 8th formed cavity 7 opened by the tool halves 8a . 8b be driven apart. After that, at least one plastic film 11' in the form of a thin film in the said cavity 7 inserted and, for example, due to a negative pressure to a mold half 8a . 8b , in reference to the variant 1 for example, to the tool half 8b sucked, so that the plastic film, so to speak, to the inner contour of this mold half 8b clings to (cf. 4a ).

Im Anschluss daran wird die Kavität 7 durch Zusammenfahren der Werkzeughälften 8a, 8b geschlossen und wird die Kunststofffolie 11´ mit einer thermoplastischen Kunststoffschmelze 9 hinterspritzt (vgl. 4b). Das Hinterspritzen der Kunststofffolie 11´ mit der thermoplastischen Kunststoffschmelze 9 erfolgt derart, dass die Kunststofffolie 11´ durch Eigenwärme der Kunststoffschmelze 9 und/oder durch zusätzliche Erwärmung zumindest einer Werkzeughälfte 8a, 8b zumindest teilweise aufgeschmolzen wird. Bevorzugt wird jedoch dabei die Kunststofffolie 11´ derart angeschmolzen, dass die sichtbare Seite derselben ihren ursprünglichen Zustand beibehält, d.h., nicht verflüssigt wird, so dass Schlierenbildungen respektive Farbdivergenzen auf derselben vermieden werden. After that, the cavity becomes 7 by moving the tool halves together 8a . 8b closed and becomes the plastic film 11' with a thermoplastic melt 9 back-injected (cf. 4b ). The back molding of the plastic film 11' with the thermoplastic polymer melt 9 takes place in such a way that the plastic film 11' by self-heat of the plastic melt 9 and / or by additional heating of at least one mold half 8a . 8b at least partially melted. However, preference is given to the plastic film 11' melted so that the visible side of the same maintains its original state, that is, is not liquefied, so that streaking or color divergences are avoided on the same.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1 1: Formteil molding
2 2: Deck- und/oder Sichtfläche Cover and / or visible surface
3 3: Stützstruktur support structure
4 4: Wabenwandung Wabenwandung
5 5: Waben honeycomb
6 6: Hohlraum cavity
7 7: Kavität cavity
8 8th: Spritzgusswerkzeug injection mold
8a 8a: Werkzeughälfte tool half
8b 8b: Werkzeughälfte tool half
9 9: Kunststoffschmelze Plastic melt
9a 9a: Kunststoffgranulat Plastic pellets
10 10: Gas gas
11 11: Kunststofffolie Plastic film
11´ 11': Kunststofffolie Plastic film

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102009040934 A1 [0002]
DE 102010030322 A1 [0002]

Claims

Molded part ( 1 ) made of a plastic, with a cover and / or visible surface ( 2 ), which at least partially by an integrally formed with the same support structure ( 3 ), said supporting structure ( 3 ) by a honeycomb structure with a plurality in the area of your honeycomb wall ( 4 ) interconnected honeycomb ( 5 ) is formed, and wherein the honeycomb walls ( 4 ) at one end to the cover and / or visible surface ( 2 ) are connected.

Molded part ( 1 ) according to claim 1, characterized in that the honeycomb walls ( 4 ) each have a cavity ( 6 ), which extends to the cover and / or visible surface ( 2 ), while the wall thickness of the honeycomb wall ( 4 ) to the cover and / or visible surface ( 2 ) enlarged.

Molded part ( 1 ) according to claim 1 or 2, characterized in that the molded part ( 1 ) an injection molded part ( 1 ).

Molded part ( 1 ) according to claim 3, characterized in that the same from one into the cavity ( 7 ) of an injection molding tool ( 8th ) injected and there curing thermoplastic melt ( 9 ) is formed, which in turn is gas laden.

Molded part ( 1 ) according to one of claims 1 to 4, characterized in that the same one the cover and / or visible surface ( 2 ) covering plastic film ( 11 . 11' ) with said thermoplastic material for the production of the molded part ( 1 ) is injected behind.

Molded part ( 1 ) according to claim 5, characterized in that the plastic film ( 11 . 11' ) - from a pressure unstable foam ( 11 ), or - by a thin film ( 11' ) is formed.

Molded part ( 1 ) according to one of claims 1 to 6, characterized in that it is a trim part of a vehicle.

Method for producing a molded part ( 1 ) made of plastic according to one of claims 1 to 7, comprising the following steps: a) opening a cavity ( 7 ) made by tool halves ( 8a . 8b ) of an injection molding tool ( 1 ) is formed by the tool halves ( 8a . 8b ), b) inserting at least one plastic film ( 11 ) from a pressure unstable foam in the said cavity ( 7 ), c) closing the cavity ( 7 ) by moving together the tool halves ( 8a . 8b ), d) injection molding of the plastic film ( 11 ) with a thermoplastic melt ( 9 ) such that the pressure-unstable foam of the plastic film ( 11 ) during the injection of the plastic melt ( 9 ) into the cavity ( 7 ) is at least partially compressed, e) opening the cavity ( 7 ) and demolding the formed part ( 1 ).

Method for producing a molded part ( 1 ) made of plastic according to one of claims 1 to 7, comprising the following steps: a) opening a cavity ( 7 ) made by tool halves ( 8a . 8b ) of an injection molding tool ( 8th ) is formed by the tool halves ( 8a . 8b ), b) inserting at least one plastic film ( 11' ) in the said cavity ( 7 ), wherein the plastic film ( 11' ) is formed by a thin-film foil, c) closing the cavity ( 7 ) by moving together the tool halves ( 8a . 8b ), d) injection molding of the plastic film ( 11' ) with a thermoplastic melt ( 9 ) such that the plastic film ( 11' ) by self-heat of the plastic melt ( 9 ) and / or by heating at least one mold half ( 8a . 8b ) is at least partially melted, e) opening the cavity ( 7 ) and demolding the formed part ( 1 ).

A method according to claim 8 or 9, characterized in that with regard to step d) a gas-laden plastic melt ( 9 ) into the cavity ( 7 ) is injected.