DE102014116355A1

DE102014116355A1 - Textile composite material production device

Info

Publication number: DE102014116355A1
Application number: DE102014116355.9A
Authority: DE
Inventors: Steffi Schönfelder
Original assignee: JH Ziegler GmbH
Current assignee: JH Ziegler GmbH
Priority date: 2014-11-10
Filing date: 2014-11-10
Publication date: 2016-05-12

Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, insbesondere von einer Kaschierungstextilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, mit zumindest einer Nadeleinheit (12). Es wird vorgeschlagen, dass die Nadeleinheit (12) als Vlies-Schaum-Nadeleinheit ausgebildet ist, die zu einer Vernadelung einer Vliesstoffkomponente (14) und einer Schaumstoffkomponente (16) eines Textilverbundmaterials vorgesehen ist.The invention is based on a textile composite material production device, in particular a lamination textile composite material production device, with at least one needle unit (12). It is proposed that the needle unit (12) is designed as a nonwoven foam needle unit which is provided for needling a nonwoven fabric component (14) and a foam component (16) of a textile composite material.

Description

Stand der Technik State of the art

Die Erfindung betrifft eine Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. The invention relates to a textile composite material production apparatus according to the preamble of claim 1.

Es sind bereits Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtungen bekannt, die zumindest eine Nadeleinheit umfassen. Hierbei ist die Nadeleinheit der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtungen als Vlies-Nadeleinheit ausgebildet, die lediglich zu einer Vernadelung von einer oder mehreren Vliesstoffkomponente/n zu einer Bildung eines Nadelvliesmaterials vorgesehen ist. Textile composite material production devices are already known which comprise at least one needle unit. Here, the needle unit of the fabric composite material production apparatus is formed as a nonwoven needle unit, which is provided only for a needling of one or more nonwoven fabric component (s) to form a needle punched nonwoven material.

Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, eine gattungsgemäße Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung bereitzustellen, die eine Produktion eines Textilverbundmaterials ermöglicht, das eine besonders vorteilhafte Verbindung einer Vliesstoffkomponente und einer Schaumstoffkomponente aufweist, wobei eine vorteilhafte Drapierbarkeit, insbesondere eine zumindest im Wesentlichen faltenfreie Anordnungsmöglichkeit, des Textilverbundmaterials nach einer Verbindung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erhalten bleibt. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können. The object of the invention is, in particular, to provide a generic textile composite material production device which enables a production of a textile composite material which has a particularly advantageous combination of a nonwoven fabric component and a foam component, wherein an advantageous drapability, in particular an at least substantially wrinkle-free arrangement possibility of the textile composite material after a connection the nonwoven component and the foam component is retained. The object is achieved by the features of claim 1, while advantageous embodiments and modifications of the invention can be taken from the dependent claims.

Vorteile der Erfindung Advantages of the invention

Die Erfindung geht aus von einer Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, insbesondere von einer Kaschierungstextilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, mit zumindest einer Nadeleinheit. The invention is based on a textile composite material production device, in particular a lamination textile composite material production device, with at least one needle unit.

Es wird vorgeschlagen, dass die Nadeleinheit als Vlies-Schaum-Nadeleinheit ausgebildet ist, die zu einer Vernadelung einer Vliesstoffkomponente und einer Schaumstoffkomponente eines Textilverbundmaterials vorgesehen ist. Unter „vorgesehen“ soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Element und/oder eine Einheit zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Element und/oder die Einheit diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllen/erfüllt und/oder ausführen/ausführt oder dass das Element und/oder die Einheit speziell zu einer Erfüllung dieser bestimmten Funktion ausgelegt sind/ist. Unter einer „Vlies-Schaum-Nadeleinheit“ soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die zumindest ein Nadelelement aufweist, das dazu vorgesehen ist, zumindest die Vliesstoffkomponente zu durchstechen und insbesondere zumindest eine Faser der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein zu treiben, insbesondere während eines Produktionsprozesses des Textilverbundmaterials. Besonders bevorzugt weist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit eine Vielzahl an Nadelelementen auf, die dazu vorgesehen sind, zumindest die Vliesstoffkomponente zu durchstechen und insbesondere Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein zu treiben, insbesondere während eines Produktionsprozesses des Textilverbundmaterials. Vorzugsweise ist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit als Nadeleinheit einer Vlies-Schaum-Nadelmaschine der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung ausgebildet. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung bereitgestellt werden, die eine Produktion eines Textilverbundmaterials ermöglicht, das eine besonders vorteilhafte Verbindung einer Vliesstoffkomponente und einer Schaumstoffkomponente aufweist, wobei eine vorteilhafte Drapierbarkeit, insbesondere eine zumindest im Wesentlichen faltenfreie Anordnungsmöglichkeit, des Textilverbundmaterials nach einer Verbindung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erhalten bleibt. Es kann somit vorteilhaft bei einer Produktion eines Textilverbundmaterials aus zumindest einer Vliesstoffkomponente und zumindest einer Schaumstoffkomponente auf ein zusätzliches Klebemedium zu einer Verbindung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente verzichtet werden. Somit kann vorteilhaft ein gut zu verarbeitendes Textilverbundmaterial zur Verfügung gestellt werden. Das Textilverbundmaterial kann sich vorteilhaft jeder Bewegung/Rundung/Biegung (konvex oder konkav) einer Oberfläche eines Gegenstands, insbesondere eines Sitzes, an dem das Kaschierungstextilverbundmaterial anordenbar ist, anpassen. It is proposed that the needle unit is formed as a nonwoven foam needle unit, which is provided for a needling of a nonwoven fabric component and a foam component of a textile composite material. By "intended" is intended to be understood in particular specifically designed and / or specially equipped. By providing an element and / or a unit for a specific function, it should be understood in particular that the element and / or the unit fulfill / fulfill and / or execute this specific function in at least one application and / or operating state. or that the element and / or unit is / are designed specifically to perform this particular function. A "nonwoven foam needle unit" should be understood here to mean, in particular, a unit which has at least one needle element which is intended to puncture at least the nonwoven component and in particular to drive at least one fiber of the nonwoven component into the foam component, in particular during one Production process of the textile composite material. Particularly preferably, the nonwoven foam needle unit has a multiplicity of needle elements which are intended to puncture at least the nonwoven component and, in particular, to drive fibers of the nonwoven component into the foam component, in particular during a production process of the textile composite material. Preferably, the nonwoven foam needle unit is formed as a needle unit of a nonwoven foam needle machine of the nonwoven fabric production apparatus. By means of the embodiment according to the invention can advantageously be provided a textile composite material production device which enables production of a textile composite material having a particularly advantageous combination of a nonwoven fabric component and a foam component, wherein an advantageous drapability, in particular an at least substantially wrinkle-free arrangement possibility of the textile composite material after a compound of the nonwoven fabric component and the foam component is retained. It may thus be advantageous to dispense with an additional adhesive medium to a compound of the nonwoven fabric component and the foam component in a production of a textile composite material of at least one nonwoven component and at least one foam component. Thus, advantageously, a well-processed textile composite material can be provided. The textile composite material can advantageously adapt to any movement / rounding / bending (convex or concave) of a surface of an object, in particular of a seat to which the lamination textile composite material can be arranged.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vlies-Schaum-Nadeleinheit zumindest ein Nadelelement umfasst, das zumindest einen widerhakenartigen Nadelspitzenbereich aufweist. Unter einem „widerhakenartigen Nadelspitzenbereich“ soll hier insbesondere ein Bereich eines Nadelelements verstanden werden, der eine zumindest im Wesentlichen quer zu einer weiteren Nadelspitze des Nadelelements verlaufende Nadelspitze aufweist. Unter „im Wesentlichen quer“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung und/oder einer Achse relativ zu einer Bezugsrichtung und/oder einer Bezugsachse verstanden werden, wobei die Ausrichtung der Richtung und/oder der Achse zumindest verschieden von einer zumindest im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zur Bezugsrichtung und/oder zur Bezugsachse ist und insbesondere windschief oder senkrecht zur Bezugsrichtung und/oder zur Bezugsachse ist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Mitnahme zumindest einer Faser der Vliesstoffkomponente während eines Einstechens in die Vliesstoffkomponente und insbesondere eine anschließende vorteilhafte Verankerung der Faser in der Schaumstoffkomponente erreicht werden. Furthermore, it is proposed that the nonwoven foam needle unit comprises at least one needle element having at least one barb-like needle tip region. A "barb-like needle tip region" is to be understood here as meaning in particular a region of a needle element which has a needle tip extending at least substantially transversely to a further needle tip of the needle element. By "substantially transversely" is meant in particular an alignment of a direction and / or an axis relative to a reference direction and / or a reference axis, wherein the orientation of the direction and / or the axis at least different from an at least substantially parallel orientation to Reference direction and / or to the reference axis and in particular is skewed or perpendicular to the reference direction and / or to the reference axis. By means of the embodiment according to the invention Advantageously, entrainment of at least one fiber of the nonwoven component during penetration into the nonwoven component and, in particular, subsequent advantageous anchoring of the fiber in the foam component can be achieved.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung zumindest eine Nadelbewegungsführungseinheit umfasst, die dazu vorgesehen ist, die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente auf einer von einer translatorischen Bewegungsbahn abweichenden Bewegungsbahn zu führen. Vorzugsweise ist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente mittels der Nadelbewegungsführungseinheit zumindest teilweise entlang einer Transportrichtung der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung bewegbar, insbesondere zusätzlich zu einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung verlaufenden Bewegungsrichtung der Vlies-Schaum-Nadeleinheit. Der Ausdruck „im Wesentlichen senkrecht“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung definieren, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene betrachtet, einen Winkel von 90° einschließen und der Winkel eine maximale Abweichung von insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine geringe Dehnungsbelastung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erreicht werden. It is further proposed that the textile composite material production device comprises at least one needle movement guide unit, which is intended to guide the nonwoven foam needle unit during a needling of the nonwoven component and the foam component in a movement path deviating from a translational movement path. Preferably, during needling of the nonwoven fabric component and the foam component by means of the needle movement guide unit, the nonwoven foam needle unit is at least partially movable along a transport direction of the textile composite material production device, in particular in addition to a direction of movement of the nonwoven foam needle unit that is at least substantially perpendicular to the transport direction. The term "substantially perpendicular" is intended here to define, in particular, an orientation of a direction relative to a reference direction, the direction and the reference direction, in particular in one plane, including an angle of 90 ° and the angle a maximum deviation of, in particular, less than 8 °, advantageously less than 5 ° and particularly advantageously less than 2 °. By means of the embodiment according to the invention can advantageously be achieved a low elongation load of the nonwoven fabric component and the foam component.

Zudem wird vorgeschlagen, dass die Nadelbewegungsführungseinheit dazu vorgesehen ist, die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente auf einer elliptischen Bewegungsbahn zu führen. Somit kann besonders vorteilhaft eine besonders nadelelementschonende Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erreicht werden. Zudem kann vorteilhaft eine materialschonende Verarbeitung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erreicht werden. In addition, it is proposed that the needle movement guide unit is provided to guide the nonwoven foam needle unit during a needling of the nonwoven component and the foam component on an elliptical trajectory. Thus, a particularly needle element-sparing needling of the nonwoven fabric component and the foam component can be achieved particularly advantageous. In addition, advantageously a material-friendly processing of the nonwoven component and the foam component can be achieved.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vlies-Schaum-Nadeleinheit eine Vielzahl an Nadelelementen umfasst, die an einem Nadelträgerelement der Vlies-Schaum-Nadeleinheit angeordnet sind, wobei zumindest mehr als 1 Nadelelemente pro 1 cm² Nadelträgerfläche des Nadelträgerelements am Nadelträgerelement angeordnet sind. Insbesondere sind mehr als 10 Nadelelemente, vorzugsweise mehr als 15 Nadelelemente, bevorzugt mehr als 20 Nadelelemente und besonders bevorzugt mehr als 50 Nadelelemente pro 1 cm² Nadelträgerfläche des Nadelträgerelements am Nadelträgerelement angeordnet. Ganz besonders bevorzugt sind 20 bis 300 Nadelelemente pro 1 cm² Nadelträgerfläche des Nadelträgerelements am Nadelträgerelement angeordnet. Das Nadelträgerelement ist vorzugsweise als Nadelbrett ausgebildet. Besonders bevorzugt sind die Nadelelemente fest am Nadelträgerelement fixiert. Somit erfolgt vorzugsweise eine synchrone Bewegung des Nadelträgerelements und der Nadelelemente. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Dichte an Nadelelementen pro 1 cm² Nadelträgerfläche erreicht werden, die eine besonders feste Verbindung zwischen der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente infolge eines Eindringens von Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente ermöglichen. Furthermore, it is proposed that the nonwoven foam needle unit comprises a plurality of needle elements which are arranged on a needle supporting element of nonwoven foam-needle unit, wherein at least more than 1 pin members per 1 cm ² needle carrier surface of the needle carrier element are disposed on the needle supporting element. In particular, more than 10 needle elements, preferably more than 15 needle elements, preferably more than 20 needle elements and more preferably more than 50 needle elements per 1 cm ² needle carrier surface of the needle carrier element are arranged on the needle carrier element. Most preferably, 20 to 300 needle elements are arranged per 1 cm ² needle carrier surface of the needle carrier element on the needle carrier element. The needle carrier element is preferably designed as a needle board. Particularly preferably, the needle elements are firmly fixed to the needle carrier element. Thus, preferably, a synchronous movement of the needle carrier element and the needle elements. By means of the embodiment according to the invention can advantageously be achieved a high density of needle elements per 1 cm ² needle carrier surface, which allow a particularly strong connection between the nonwoven component and the foam component due to penetration of fibers of the nonwoven fabric component in the foam component.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die Vlies-Schaum-Nadeleinheit ein maximales Vorschub-Hub-Verhältnis aufweist, das größer ist als 2 mm/Hub. Insbesondere weist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit ein maximales Vorschub-Hub-Verhältnis auf, das größer ist als 2,4 mm/Hub, bevorzugt größer ist als 10 mm/Hub und besonders bevorzugt kleiner ist als 25 mm/Hub. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Durchlaufgeschwindigkeit der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente während einer Vernadelung ermöglicht werden. It is further proposed that the nonwoven foam needle unit has a maximum feed-stroke ratio which is greater than 2 mm / stroke. In particular, the nonwoven foam needle unit has a maximum feed-stroke ratio which is greater than 2.4 mm / stroke, preferably greater than 10 mm / stroke and particularly preferably less than 25 mm / stroke. By means of the embodiment according to the invention, a high throughput speed of the nonwoven fabric component and the foam component during needling can advantageously be made possible.

Zudem wird ein Verfahren zu einer Herstellung eines Textilverbundmaterials, insbesondere eines Kaschierungstextilverbundmaterials, mit der erfindungsgemäßen Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung vorgeschlagen. Es kann vorteilhaft eine Produktion eines Textilverbundmaterials ermöglicht werden, das eine besonders vorteilhafte Verbindung einer Vliesstoffkomponente und einer Schaumstoffkomponente aufweist, wobei eine vorteilhafte Drapierbarkeit, insbesondere eine zumindest im Wesentlichen faltenfreie Anordnungsmöglichkeit, des Textilverbundmaterials nach einer Verbindung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente erhalten bleibt. In addition, a method is proposed for producing a textile composite material, in particular a laminated textile composite material, with the textile composite material production apparatus according to the invention. Advantageously, a production of a textile composite material can be made possible which has a particularly advantageous combination of a nonwoven component and a foam component, wherein an advantageous drapability, in particular an at least substantially wrinkle-free arrangement possibility of the textile composite material is retained after a combination of the nonwoven fabric component and the foam component.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das erfindungsgemäße Verfahren zumindest einen Verfahrensschritt umfasst, wobei die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente mittels zumindest einer Zuführeinheit der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung der Vlies-Schaum-Nadeleinheit zugeführt werden, insbesondere zumindest teilweise automatisch. Vorzugsweise werden die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente der Vlies-Schaum-Nadeleinheit gemeinsam mittels der Zuführeinheit zugeführt, wobei die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente insbesondere bereits aufeinanderliegend angeordnet sind. Die Zuführeinheit ist hierbei vorzugsweise als eine Fördereinheit ausgebildet, die beispielsweise ein Zuführband, eine Abrollvorrichtung oder eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Fördervorrichtung aufweist, wie eine Rollenbahn o. dgl. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann eine besonders vorteilhafte Automatisierung einer Produktion des Textilverbundmaterials ermöglicht werden. Furthermore, it is proposed that the method according to the invention comprises at least one method step, wherein the nonwoven component and the foam component are fed to the nonwoven foam needle unit by means of at least one feed unit of the textile composite material production device, in particular at least partially automatically. Preferably, the nonwoven component and the foam component of the nonwoven foam needle unit are supplied together by means of the feed unit, wherein the nonwoven fabric component and the foam component are in particular already arranged one above the other. The feeder unit is here Preferably, it is designed as a conveying unit, which has, for example, a feeding belt, an unwinding device or another conveying device that appears meaningful to a person skilled in the art, such as a roller conveyor or the like. By means of the embodiment according to the invention, a particularly advantageous automation of a production of the textile composite material can be made possible.

Ferner wird vorgeschlagen, dass das erfindungsgemäße Verfahren zumindest einen Verfahrensschritt umfasst, wobei die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente zumindest teilweise entlang einer Transportrichtung der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung bewegt wird. Unter einer „Transportrichtung“ soll hier insbesondere eine Richtung verstanden werden, entlang derer zumindest die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente zumindest mittels der Zuführeinheit bewegbar sind und/oder entlang derer die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente während einer Vernadelung durch die Vlies-Schaum-Nadeleinheit bewegt werden. Bevorzugt wird die Transportrichtung durch eine Förderbewegung der Zuführeinheit, insbesondere eines Förderelements der Zuführeinheit, vorgegeben. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine zumindest temporär synchrone Bewegung der Vlies-Schaum-Nadeleinheit und der zu vernadelnden Komponenten, insbesondere der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente, ermöglicht werden. Somit kann eine besonders materialschonende Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente realisiert werden. Furthermore, it is proposed that the method according to the invention comprises at least one method step, wherein the nonwoven foam needle unit is at least partially moved along a transport direction of the nonwoven fabric component and the foam component along a transport direction of the textile composite material production device. A "transport direction" is to be understood here in particular as a direction along which at least the nonwoven component and the foam component are movable at least by means of the feed unit and / or along which the nonwoven component and the foam component are moved during a needling by the nonwoven foam needle unit. Preferably, the transport direction is predetermined by a conveying movement of the feed unit, in particular a conveying element of the feed unit. By means of the configuration according to the invention, advantageously at least temporarily synchronous movement of the nonwoven foam needle unit and the components to be needled, in particular the nonwoven component and the foam component, are made possible. Thus, a particularly gentle material needling of the nonwoven fabric component and the foam component can be realized.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist das erfindungsgemäße Verfahren zumindest einen Verfahrensschritt auf, wobei die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente mittels der Vlies-Schaum-Nadeleinheit einseitig, insbesondere nur einseitig, vernadelt werden. Somit ist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit vorzugsweise während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente lediglich auf einer Seite der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente angeordnet. Besonders bevorzugt ist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente auf einer der Schaumstoffkomponente abgewandten Seite der Vliesstoffkomponente angeordnet. Somit werden die Nadelelemente der Vlies-Schaum-Nadeleinheit insbesondere während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente zuerst in die Vliesstoffkomponente eingebracht. Hierdurch werden Fasern der Vliesstoffkomponente infolge einer Bewegung der Nadelelemente und der spezifischen Nadelspitzenausgestaltung der Nadelelemente mitgeführt und in die Schaumstoffkomponente eingenadelt. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine besonders effiziente Vernadelung und insbesondere eine schaumstoffschonende Vernadelung der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente ermöglicht werden. Die Schaumstoffkomponente kann vorteilhaft eine Spannkraft beibehalten. In a preferred embodiment, the method according to the invention has at least one method step, wherein the nonwoven fabric component and the foam component are needled on one side, in particular only on one side, by means of the nonwoven foam needle unit. Thus, preferably, during needling of the nonwoven component and the foam component, the nonwoven foam needle unit is disposed only on one side of the nonwoven component and the foam component. Particularly preferably, the nonwoven foam needle unit is arranged during a needling of the nonwoven fabric component and the foam component on a side facing away from the foam component of the nonwoven fabric component. Thus, the needle elements of the nonwoven foam needle unit are first introduced into the nonwoven component, especially during needling of the nonwoven component and the foam component. As a result, fibers of the nonwoven component are entrained due to movement of the needle elements and the specific needle tip configuration of the needle elements and needled into the foam component. By means of the embodiment according to the invention, a particularly efficient needling and, in particular, a foam-sparing needling of the nonwoven component and the foam component can advantageously be made possible. The foam component can advantageously maintain a clamping force.

Zudem wird ein Textilverbundmaterial, insbesondere ein Kaschierungstextilverbundmaterial, vorgeschlagen, das mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist. Das Textilverbundmaterial umfasst vorzugsweise zumindest die zumindest eine Vliesstoffkomponente und die zumindest eine Schaumstoffkomponente, die mechanisch mit der Vliesstoffkomponente verbunden ist. Unter „mechanisch miteinander verbunden“ soll hier insbesondere eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen zumindest zwei Elementen verstanden werden, insbesondere eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente. Vorzugsweise sind die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente nach einer Vernadelung zumindest im Wesentlichen stoffschlussfrei miteinander mechanisch verbunden. Besonders bevorzugt greifen hierbei Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente ein. Vorzugsweise ist das Kaschierungstextilverbundmaterial dazu vorgesehen, zumindest teilweise einen Sitzbezug, insbesondere einen Kraftfahrzeugsitzbezug, zu bilden. Die Vliesstoffkomponente umfasst vorzugsweise zumindest eine Bindefaser (Schmelzfaser) und zumindest eine Funktionsfaser. Vorzugsweise ist die Bindefaser als Schmelzfaser ausgebildet, die infolge einer teilweisen Schmelze dazu vorgesehen ist, zu einer Bindung einzelner Fasern der Vliesstoffkomponente untereinander zu dienen. Die Bindefaser weist insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 1 dtex, bevorzugt größer ist als 5 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 15 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Bindefaser einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 dtex und 9 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Bindefaser eine Schmelztemperatur auf, die größer ist als 160 °C und besonders bevorzugt gleich oder kleiner ist als 200 °C. Das Textilverbundmaterial umfasst vorzugsweise zusätzlich zumindest ein Klebevlies oder ein Klebeweb, das dazu vorgesehen ist, zumindest ein weiteres Material mit der Vliesstoffkomponente zu verbinden, insbesondere nach einem Erhitzungsprozess stoffschlüssig zu verbinden. Hierbei kann das weitere Material beispielsweise als Gewebe, als Gewirke, als weitere Vliesstoffkomponente, als Gestricke o. dgl. ausgebildet sein. Bei einem Fertigungsprozess erfolgt bevorzugt in einem Ofen eine thermische Aktivierung des Klebevlies oder des Klebewebs. Hierdurch bewirkt das Klebevlies oder das Klebeweb eine thermische Bindung mit Fasern des weiteren Materials, wobei die nicht schmelzenden Fasern des weiteren Materials an geschmolzene Bestandteile des Klebevlies oder des Klebewebs klebbar sind. In addition, a textile composite material, in particular a laminating textile composite material, which is produced by means of a method according to the invention is proposed. The fabric composite preferably comprises at least the at least one nonwoven component and the at least one foam component mechanically bonded to the nonwoven component. By "mechanically interconnected" is meant in particular a positive and / or non-positive connection between at least two elements, in particular a positive and / or non-positive connection between the nonwoven fabric component and the foam component. Preferably, the nonwoven fabric component and the foam component are mechanically connected to each other at least substantially stoffschlussfrei after needling. In this case, fibers of the nonwoven fabric component particularly preferably engage in the foam component. Preferably, the Kaschierungstextilverbundmaterial is provided to at least partially form a seat cover, in particular a motor vehicle seat cover. The nonwoven component preferably comprises at least one binder fiber (fusible fiber) and at least one functional fiber. Preferably, the binder fiber is formed as a melt fiber, which is provided as a result of a partial melt to serve to bond individual fibers of the nonwoven fabric component with each other. In particular, the binder fiber has a fineness value which is greater than 1 dtex, preferably greater than 5 dtex and particularly preferably less than 15 dtex. Most preferably, the binder fiber has a fineness value corresponding to a value between 1 dtex and 9 dtex. Preferably, the binder fiber has a melting temperature greater than 160 ° C, and more preferably equal to or less than 200 ° C. The textile composite material preferably additionally comprises at least one adhesive fleece or an adhesive tape, which is provided to connect at least one further material to the nonwoven fabric component, in particular to join materially after a heating process. In this case, the further material may be formed, for example, as a woven fabric, as a knitted fabric, as a further nonwoven component, as a knitted fabric or the like. In a manufacturing process, thermal activation of the adhesive fleece or of the adhesive web preferably takes place in an oven. As a result, the adhesive fleece or the adhesive tape causes a thermal bond with fibers of the other material, wherein the non-melting fibers of the further material can be adhesively bonded to molten constituents of the adhesive fleece or of the adhesive web.

Bevorzugt ist die Funktionsfaser als Polyesterfaser, insbesondere als Polyethylenterephthalatfaser, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Polyamidfaser, als Polyolefinfaser, als Polyacrylnitrilfaser, als Polyvinylchloridfaser, als Polyvinylalkoholfaser, als Polyvinyllidenfaser, als Polytetrafluorethylenfaser, als Polyurethanfaser o. dgl. Die Funktionsfaser weist hierbei insbesondere einen Feinheitswert auf, der kleiner als oder gleich 50 dtex ist. Die Funktionsfaser weist hierbei insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 1 dtex, bevorzugt größer ist als 15 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 30 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Funktionsfaser einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1,5 dtex und 24 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Funktionsfaser ein hohes Wiedererholvermögen auf. Hierzu ist die Funktionsfaser bevorzugt spiralgekräuselt ausgebildet. Besonders bevorzugt weist die Vliesstoffkomponente eine Vielzahl an Bindefasern und eine Vielzahl an Funktionsfasern auf, die miteinander vermischt sind. Hierbei können die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern als Spinnfasern (Stapelfasern) oder als Filamente (Endlosfasern) vorliegen. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der Vliesstoffkomponente sind infolge eines Vermischens vorzugsweise untereinander mittels einer formschlüssigen Verbindung (durch Verschlingung), mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Hierbei können die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern zu einer Bildung der Vliesstoffkomponente orientiert oder wirr angeordnet sein. Vorzugsweise ist die Funktionsfaser als Hohlfaser ausgebildet. Der Begriff „Hohlfaser“ soll hier insbesondere eine Faser definieren, die zumindest einen Hohlraum aufweist, insbesondere eine Faser, die, betrachtet entlang einer Längsachse der Faser, zumindest einen sich zumindest im Wesentlichen entlang einer Gesamtlänge der Faser erstreckenden Hohlraum aufweist, der, betrachtet entlang zumindest einer um die Längsachse der Faser verlaufenden Umfangsrichtung, von zumindest einem Mantel der Faser umschlossen ist. Der Mantel der Faser kann hierbei den Hohlraum insbesondere kreisringförmig, trilobal, polygonal o. dgl. umgeben. Hierbei weist die als Hohlfaser ausgebildete Funktionsfaser vorzugsweise einen Hohlraumanteil von insbesondere zumindest mehr als 1 %, bevorzugt zumindest mehr als 5 % und besonders bevorzugt zumindest mehr als 8 % auf, bezogen auf einen Gesamtvolumenanteil der Hohlfaser. Ganz besonders bevorzugt weist die als Hohlfaser ausgebildete Funktionsfaser einen Hohlraumanteil von weniger als 15 %, insbesondere im Bereich von 10 %, bezogen auf einen Gesamtvolumenanteil der Hohlfaser auf. The functional fiber is preferably designed as a polyester fiber, in particular as a polyethylene terephthalate fiber. However, it is also conceivable that the functional fiber has another, a skilled person appear appropriate design, such as an embodiment as a polyamide fiber, as a polyolefin, as polyacrylonitrile, as polyvinyl chloride, as polyvinyl alcohol, as Polyvinyllidenfaser, as Polytetrafluorethylenfaser, as polyurethane fiber o. The like In this case, the functional fiber in particular has a fineness value which is less than or equal to 50 dtex. In this case, the functional fiber in particular has a fineness value which is greater than 1 dtex, preferably greater than 15 dtex and particularly preferably less than 30 dtex. Most preferably, the functional fiber has a fineness value corresponding to a value between 1.5 dtex and 24 dtex. Preferably, the functional fiber has a high Wiedererholvermögen. For this purpose, the functional fiber is preferably formed spiral-crimped. More preferably, the nonwoven component comprises a plurality of binder fibers and a plurality of functional fibers mixed together. In this case, the binding fibers and / or the functional fibers can be present as staple fibers (staple fibers) or as filaments (continuous fibers). The binding fibers and / or the functional fibers of the nonwoven component are preferably joined together as a result of mixing by means of a positive connection (by entanglement), by means of cohesion and / or by means of adhesion. In this case, the binding fibers and / or the functional fibers can be oriented or arranged in a manner such that they form a nonwoven component. Preferably, the functional fiber is formed as a hollow fiber. The term "hollow fiber" is intended here to define, in particular, a fiber which has at least one cavity, in particular a fiber which, viewed along a longitudinal axis of the fiber, has at least one cavity extending at least substantially along an entire length of the fiber which, viewed along at least one extending around the longitudinal axis of the fiber circumferential direction is enclosed by at least one sheath of the fiber. The sheath of the fiber can in this case the cavity in particular annular, trilobal, polygonal o. The like. Surround. In this case, the functional fiber formed as a hollow fiber preferably has a void content of in particular at least more than 1%, preferably at least more than 5% and particularly preferably at least more than 8%, based on a total volume fraction of the hollow fiber. Most preferably, the functional fiber formed as a hollow fiber has a void content of less than 15%, in particular in the range of 10%, based on a total volume fraction of the hollow fiber.

Die Vliesstoffkomponente weist insbesondere ein Flächengewicht auf, das größer ist als 30 g/m², bevorzugt größer ist als 60g/m² und besonders bevorzugt kleiner ist als 550g/m². Ganz besonders bevorzugt weist die Vliesstoffkomponente ein Flächengewicht auf, das einem Wert aus einem Wertebereich von 50 g/m² bis 500 g/m² entspricht. Zudem weist die Vliesstoffkomponente bevorzugt eine maximale Vliesstoffstärke auf, die kleiner ist als 4 mm. Insbesondere weist die Vliesstoffkomponente eine maximale Vliesstoffstärke auf, die kleiner ist als 3,5 mm, bevorzugt kleiner ist als 3,1 mm und besonders bevorzugt größer ist als 0,9 mm. Ganz besonders bevorzugt weist die Vliesstoffkomponente eine maximale Vliesstoffstärke auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 1 mm bis 3 mm entspricht. Vorzugsweise weist das Kaschierungstextilverbundmaterial ein Verhältnis einer maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente zu einer maximalen Vliesstoffstärke der Vliesstoffkomponente auf, das zumindest größer als oder gleich 1 ist. Unter einer „maximalen Vliesstoffstärke der Vliesstoffkomponente“ soll hier insbesondere eine maximale Erstreckung der Vliesstoffkomponente, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente verlaufenden Richtung, verstanden werden, die insbesondere von zumindest 70 %, bevorzugt von zumindest 80 % und besonders bevorzugt von zumindest 90 % einer Gesamtanzahl von miteinander verbundenen Fasern der Vliesstoffkomponente gebildet wird, die insbesondere in ihrer Gesamtheit, betrachtet in einem Querschnitt, eine polygonale Form, wie beispielsweise ein Rechteck, ein Quadrat o. dgl., bilden. Hierbei sollen insbesondere einzelne Fasern, die sich über die polygonale Form hinaus erstrecken, zu einer Bestimmung der maximalen Vliesstoffstärke der Vliesstoffkomponente unberücksichtigt bleiben. The nonwoven component in particular has a weight per unit area which is greater than 30 g / m ² , preferably greater than 60 g / m ² and particularly preferably less than 550 g / m ² . Most preferably, the nonwoven component has a basis weight which corresponds to a value from a value range of 50 g / m ² to 500 g / m ² . In addition, the nonwoven fabric component preferably has a maximum nonwoven fabric thickness which is less than 4 mm. In particular, the nonwoven fabric component has a maximum nonwoven fabric thickness which is less than 3.5 mm, preferably less than 3.1 mm and particularly preferably greater than 0.9 mm. Most preferably, the nonwoven component has a maximum nonwoven fabric thickness, which corresponds to a value from a value range of 1 mm to 3 mm. Preferably, the lamination composite fabric has a ratio of a maximum foam thickness of the foam component to a maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven component that is at least greater than or equal to one. A "maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven component" is to be understood here as meaning in particular a maximum extent of the nonwoven component, viewed along a direction extending at least substantially perpendicular to the bonding surface of the foam component, in particular of at least 70%, preferably at least 80% and more preferably at least 90% of a total number of interconnected fibers of the nonwoven component is formed, in particular in their entirety, viewed in a cross section, a polygonal shape, such as a rectangle, a square o. In particular, individual fibers that extend beyond the polygonal shape should be disregarded for a determination of the maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven component.

Die Schaumstoffkomponente ist vorzugsweise als Polyurethan-Polyether-Schaum oder als Polyurethan-Polyester-Schaum, insbesondere als Polyurethan-Polyether-Schnittschaum oder als Polyurethan-Polyester-Schnittschaum, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schaumstoffkomponente eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, insbesondere eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung als Schaum mit textilem Charakter, der weichelastisch ist, der rollbar ist und hohe Rücksprungkräfte aufweist. Die Schaumstoffkomponente weist ferner vorzugsweise eine maximale Schaumstoffstärke auf, die kleiner ist als 5 mm. Insbesondere weist die Schaumstoffkomponente eine maximale Schaumstoffstärke auf, die kleiner ist als 3,5 mm, bevorzugt kleiner ist als 3,1 mm und besonders bevorzugt größer ist als 0,8 mm. Ganz besonders bevorzugt weist die Schaumstoffkomponente eine maximale Schaumstoffstärke auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 1 mm bis 3 mm entspricht. Des Weiteren weist die Schaumstoffkomponente vorzugsweise ein Raumgewicht auf, das größer ist als 10 kg/m³. Bevorzugt weist die Schaumstoffkomponente ein Raumgewicht auf, das größer ist als 15 kg/m³ und besonders bevorzugt kleiner ist als 100 kg/m³. Ganz besonders bevorzugt weist die Schaumstoffkomponente ein Raumgewicht auf, das einem Wert aus einem Wertbereiche von 20 kg/m³ bis 90 kg/m³ entspricht. The foam component is preferably designed as a polyurethane-polyether foam or as a polyurethane-polyester foam, in particular as a polyurethane-polyether-cut foam or as a polyurethane-polyester cut foam. However, it is also conceivable that the foam component has another, a skilled person appear appropriate design, in particular another, a person skilled in the appear appropriate design as a foam with a textile character, which is soft elastic, which is rollable and has high return forces. The foam component also preferably has a maximum foam thickness that is less than 5 mm. In particular, the foam component has a maximum foam thickness which is less than 3.5 mm, preferably less than 3.1 mm and particularly preferably greater than 0.8 mm. Most preferably, the foam component has a maximum foam thickness which corresponds to a value from a value range of 1 mm to 3 mm. Furthermore, preferably, the foam component of a density that is greater than 10 kg / m ^3. Preferably, the foam component has a density that is greater than 15 kg / m ³ and more preferably less than 100 kg / m ³ . Most preferably, the foam component has a density that corresponds to a value from a value range of 20 kg / m ³ to 90 kg / m ³ .

Vorteilhafterweise sind die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente miteinander vernadelt, wobei zumindest mehr als 5 % einer gesamten Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente von Fasern der Vliesstoffkomponente durchstoßen sind. Besonders vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente miteinander vernadelt sind, wobei zumindest mehr als 15 % der gesamten Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente von Fasern der Vliesstoffkomponente durchstoßen sind. Bevorzugt erstrecken sich Fasern der Vliesstoffkomponente zumindest auf 15 % der Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente, insbesondere verteilt auf die gesamte Verbindungsfläche, entlang einer zumindest im Wesentlichen quer zur Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente verlaufenden Richtung in die Schaumstoffkomponente hinein. Advantageously, the nonwoven fabric component and the foam component are needled together, wherein at least more than 5% of a total bonding area of the foam component of fibers of the nonwoven fabric component is pierced. Particularly advantageously, it is proposed that the nonwoven fabric component and the foam component are needled together, wherein at least more than 15% of the total bonding surface of the foam component of fibers of the nonwoven fabric component are pierced. Preferably, fibers of the nonwoven fabric component extend at least to 15% of the bonding surface of the foam component, especially distributed over the entire bonding surface, along the direction at least substantially transverse to the bonding surface of the foam component into the foam component.

Der Begriff „vernadelt“ soll hier insbesondere eine mechanische Verbindung zwischen der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente definieren, wobei zumindest eine Faser, insbesondere eine Vielzahl an Fasern, der Vliesstoffkomponente sich zumindest teilweise in einem mit der Schaumstoffkomponente verbundenen Zustand der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein erstreckt/erstrecken. Unter einer „Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente“ soll hier insbesondere eine gesamte Fläche der Schaumstoffkomponente verstanden werden, die in einem mit der Vliesstoffkomponente verbundenen Zustand an der Vliesstoffkomponente anliegt, insbesondere eine in eine Projektionsebene projizierte Fläche der Schaumstoffkomponente. Bevorzugt sind die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente mittels eines Vernadelungsprozesses miteinander verbunden. Somit sind Fasern der Vliesstoffkomponente vorzugsweise in die Schaumstoffkomponente eingenadelt. The term "needled" is intended here to define in particular a mechanical connection between the nonwoven component and the foam component, wherein at least one fiber, in particular a plurality of fibers, of the nonwoven component at least partially extends into the foam component in a state of the nonwoven component connected to the foam component. extend. A "bonding surface of the foam component" is to be understood here as meaning, in particular, an entire surface of the foam component which bears against the nonwoven component in a state connected to the nonwoven component, in particular a surface of the foam component projected into a projection plane. The nonwoven component and the foam component are preferably connected to one another by means of a needling process. Thus, fibers of the nonwoven component are preferably needled into the foam component.

Vorzugsweise sind die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente miteinander vernadelt, wobei pro 1 cm² der Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente zumindest zwei Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente eindringen. Insbesondere dringen pro 1 cm² der Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente zumindest drei Fasern der Vliesstoffkomponente, bevorzugt zumindest fünf Fasern der Vliesstoffkomponente und besonders bevorzugt zumindest zehn Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente ein. Ganz besonders bevorzugt dringen pro 1 cm² der Verbindungsfläche der Schaumstoffkomponente mehr als zehn Fasern der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente ein. Unter dem Ausdruck „in die Schaumstoffkomponente eindringen“ soll hier insbesondere eine Anordnung von Fasern der Vliesstoffkomponente relativ zur Schaumstoffkomponente verstanden werden, wobei sich die Fasern der Vliesstoffkomponente in einem verbundenen Zustand der Vliesstoffkomponente und der Schaumstoffkomponente ausgehend von der Vliesstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein erstrecken. Preferably, the nonwoven component and the foam component are needled together, wherein at least two fibers of the nonwoven component penetrate into the foam component per 1 cm ^{2 of} the bonding surface of the foam component. In particular, at least three fibers of the nonwoven component, preferably at least five fibers of the nonwoven component and more preferably at least ten fibers of the nonwoven component penetrate into the foam component per 1 cm ^{2 of} the bonding surface of the foam component. Most preferably, more than ten fibers of the nonwoven component penetrate into the foam component per 1 cm ^{2 of} the bonding surface of the foam component. The term "penetrate into the foam component" is to be understood here in particular as an arrangement of fibers of the nonwoven component relative to the foam component, wherein the fibers of the nonwoven component extend into the foam component in a connected state of the nonwoven component and the foam component starting from the nonwoven component.

Insbesondere sind die Vliesstoffkomponente und die Schaumstoffkomponente miteinander vernadelt, wobei zumindest ein Großteil von in die Schaumstoffkomponente eindringenden Fasern der Vliesstoffkomponente sich zumindest bis zu 50 % einer maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein erstreckt. Unter einem „Großteil von in die Schaumstoffkomponente eindringenden Fasern“ sollen hier insbesondere zumindest mehr als 20 %, bevorzugt mehr als 30 % und besonders bevorzugt mehr als 50 % einer Gesamtanzahl von in die Schaumstoffkomponente eindringenden Fasern der Vliesstoffkomponente verstanden werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass einzelne Fasern der Vliesstoffkomponente sich weiter als 50 % der maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hineinerstrecken oder die Schaumstoffkomponente vollständig durchdringen. Unter dem Ausdruck „sich zumindest bis zu 50 % einer maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente in die Schaumstoffkomponente hinein erstrecken“ soll hier insbesondere verstanden werden, dass die Fasern der Vliesstoffkomponente ausgehend von einem Randbereich der Vliesstoffkomponente eine Überstandserstreckung, insbesondere in die Schaumstoffkomponente hinein, aufweisen, die zumindest 50 % einer maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente entspricht. In particular, the nonwoven component and the foam component are needled together wherein at least a majority of fibers of the nonwoven component penetrating into the foam component extend into the foam component at least up to 50% of a maximum foam thickness of the foam component. A "majority of fibers penetrating into the foam component" is to be understood here in particular as meaning at least more than 20%, preferably more than 30% and particularly preferably more than 50% of a total number of fibers of the nonwoven component penetrating the foam component. However, it is also conceivable that individual fibers of the nonwoven component extend further than 50% of the maximum foam thickness of the foam component in the foam component or completely penetrate the foam component. By the term "extend at least up to 50% of a maximum foam thickness of the foam component in the foam component into" here is to be understood in particular that the fibers of the nonwoven fabric component, starting from an edge region of the nonwoven fabric component, a supernatant extension, in particular in the foam component, having at least 50% of a maximum foam thickness of the foam component corresponds.

Die erfindungsgemäße Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann die erfindungsgemäße Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten. The textile composite material production apparatus according to the invention, the method according to the invention and / or the textile composite material according to the invention should / should not be limited to the application and embodiment described above. In particular, the textile composite material production apparatus according to the invention, the method according to the invention and / or the textile composite material according to the invention may have a number deviating from a number of individual elements, components and units and method steps mentioned herein for performing a function described herein. In addition, in the in this disclosure given value ranges within the limits mentioned values as disclosed and apply any applicable.

Zeichnungen drawings

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Further advantages emerge from the following description of the drawing. In the drawings, an embodiment of the invention is shown. The drawings, the description and the claims contain numerous features in combination. The person skilled in the art will expediently also consider the features individually and combine them into meaningful further combinations.

Es zeigen: Show it:

1 eine erfindungsgemäße Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung in einer schematischen Darstellung, 1 a textile composite material production device according to the invention in a schematic representation,

2 eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials mit einem am erfindungsgemäßen Textilverbundmaterial angeordneten Leder und einer am Leder angeordneten Lederverstärkung eines zumindest teilweise von dem Textilverbundmaterial gebildeten Sitzbezugsmaterials in einer schematischen Darstellung, 2 3 a sectional view of the textile composite material according to the invention with a leather arranged on the textile composite material according to the invention and a leather reinforcement of a leather reinforcement of a seat cover material formed at least partially by the textile composite material, in a schematic illustration,

3 eine Detailansicht einer Vlies-Schaum-Nadeleinheit einer erfindungsgemäßen Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung in einer schematischen Darstellung und 3 a detailed view of a nonwoven foam needle unit of a fabric composite material production apparatus according to the invention in a schematic representation and

4 eine Detailansicht eines Nadelelements der Vlies-Schaum-Nadeleinheit in einer schematischen Darstellung. 4 a detailed view of a needle element of the nonwoven foam needle unit in a schematic representation.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels Description of the embodiment

1 zeigt eine Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest zu einer Herstellung eines Textilverbundmaterials 18, insbesondere eines Kaschierungstextilverbundmaterials. Die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 ist somit als Kaschierungstextilverbundmaterialproduktionsvorrichtung ausgebildet. Bei der in 1 dargestellten Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 ist lediglich eine Faserbearbeitungsstrecke schematisch dargestellt, wobei angemerkt werden darf, dass bei einer Ausgestaltung einer Vliesstoffkomponente 14 des Textilverbundmaterials 18 mit verschiedenen Faserarten die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 in Abhängigkeit einer Anzahl von verschiedenen Faserarten auch eine gleiche Anzahl an Faserbearbeitungsstrecken aufweist, so dass jede Faserart auf eine Faserbearbeitungsstreck bearbeitet wird und zur Bildung der Vliesstoffkomponente 14 miteinander vermischt werden, wie dies einem Fachmann bereits bekannt ist. 1 shows a textile composite material production device 10 at least for a production of a textile composite material 18 , in particular a laminating textile composite material. The textile composite material production device 10 is thus formed as Kaschierungstextilverbundmaterialproduktionsvorrichtung. At the in 1 illustrated textile composite material production apparatus 10 only one fiber processing line is shown schematically, wherein it may be noted that in one embodiment of a nonwoven fabric component 14 of the textile composite material 18 with various types of fibers, the composite fabric production device 10 depending on a number of different types of fibers also has an equal number of fiber processing lines, so that each type of fiber is processed on a fiber processing line and to form the nonwoven component 14 are mixed together, as is already known to one skilled in the art.

Die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 weist zumindest eine Faseröffnungseinheit 36 auf, in der Fasern einer Faseranhäufung, wie beispielsweise einem Faserballen, vereinzelbar sind. Ein Transport der vereinzelten Fasern zu weiteren Einheiten der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 erfolgt mittels einer Transporteinheit (hier nicht näher dargestellt) der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10. Die Transporteinheit weist hierzu zumindest eine Luftfördereinheit auf, mittels derer die vereinzelten Fasern zu den weiteren Einheiten der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10, insbesondere zumindest zu einer Krempeleinheit 38 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10, transportierbar sind. Somit umfasst die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest eine Krempeleinheit 38, die dazu vorgesehen ist, die vereinzelten Fasern auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise zu krempeln bzw. zu kardieren. Die Krempeleinheit 38 weist hierzu zumindest ein Walzenelement 40 mit einer Zahngarnitur auf. Das Walzenelement 40 ist in unterschiedlichen Geschwindigkeiten antreibbar, wobei die Zahngarnitur des Walzenelements 40 dazu vorgesehen ist, die vereinzelten Fasern auszukämmen. Mittels der Krempeleinheit 38 entsteht auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise ein Flor, eine erste Stufe einer Vliesstoffkomponente 14 des Textilverbundmaterials 18. Hierbei erfolgt ein Faserzusammenhalt nach einem Krempeln bzw. nach einem Kardieren innerhalb des Flors lediglich durch eine Faser-Faser-Haftung. Die Krempeleinheit 38 ist, betrachtet entlang einer Produktionsrichtung der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 nach der Faseröffnungseinheit 36 angeordnet. The textile composite material production device 10 has at least one fiber opening unit 36 in which fibers of a fiber aggregate, such as a fiber bale, are singular. A transport of the separated fibers to other units of the textile composite production device 10 takes place by means of a transport unit (not shown here in detail) of the textile composite material production device 10 , For this purpose, the transport unit has at least one air conveying unit, by means of which the separated fibers to the other units of the textile composite material production device 10 , in particular at least one carding unit 38 the fabric composite production device 10 , are transportable. Thus, the textile composite material production device comprises 10 at least one clutter unit 38 , which is intended to card or the carded fibers in a manner already known to a person skilled in the art. The carding unit 38 has for this purpose at least one roller element 40 with a toothed set on. The roller element 40 is drivable at different speeds, wherein the toothed set of the roller element 40 is intended to comb out the isolated fibers. By means of the carding unit 38 arises in a manner already known to a person skilled in the art, a pile, a first stage of a nonwoven component 14 of the textile composite material 18 , Here, a fiber cohesion after a carding or carding within the pile takes place only by a fiber-fiber adhesion. The carding unit 38 is viewed along a production direction of the textile composite production device 10 after the fiber opening unit 36 arranged.

Des Weiteren umfasst die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest eine Kreuzlegereinheit 42. Die Kreuzlegereinheit 42 ist dazu vorgesehen, mehrere Lagen des Flors auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise abzulegen. Hierbei erfolgt ein Ablegen und Übereinanderstapeln des Flors, bis ein gewünschtes Flächengewicht erreicht wird. Alternativ zur Kreuzlegereinheit 42 kann die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 auch eine Airlaid-Einheit aufweisen, die dazu vorgesehen ist, mehrere Lagen des Flors auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise mittels Luft abzulegen, bis ein gewünschtes Flächengewicht erreicht wird. Die Kreuzlegereinheit 42 ist, betrachtet entlang der Produktionsrichtung der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 nach der Krempeleinheit 38 angeordnet. Nach einem Kreuzlegen des Flors zur Bildung der Vliesstoffkomponente 14 ist es denkbar, dass die Vliesstoffkomponente 14 weiteren Einheiten der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zugeführt wird, wie beispielsweise einer Fasernadeleinheit zu einer Vernadelung einzelner Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14, einer Imprägniereinheit und/oder weiteren, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Einheiten der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10. Furthermore, the textile composite material production device comprises 10 at least one Kreuzlegereinheit 42 , The crusher unit 42 is intended to deposit several layers of the pile in a manner already known to a person skilled in the art. In this case, the pile is stacked and stacked until a desired basis weight is achieved. Alternative to the crusher unit 42 can the textile composite material production device 10 also have an airlaid unit, which is intended to deposit several layers of Flors in a manner already known to a person skilled in the art by air until a desired basis weight is achieved. The crusher unit 42 is viewed along the production direction of the fabric composite production apparatus 10 after the carding unit 38 arranged. After crossing the pile to form the nonwoven component 14 it is conceivable that the nonwoven component 14 further units of the textile composite material production device 10 is fed, such as a fiber needle unit to a needling of individual fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 , an impregnation unit and / or further, to a person skilled in the art as meaningful units of the textile composite material production device 10 ,

Nach einer Herstellung der Vliesstoffkomponente 14, die eine Vielzahl miteinander verbundener Fasern 44, 46 aufweist, insbesondere Bindefasern 48 und Funktionsfasern 50, wird die Vliesstoffkomponente 14 gemeinsam mit einer Schaumstoffkomponente 16 zumindest einer Nadeleinheit 12 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zugeführt. Hierbei wird die Schaumstoffkomponente 16 von unten zugeführt und die Vliesstoffkomponente 14 wird von oben zugeführt, insbesondere direkt nach einem Verlassen der Kreuzlegereinheit 42. Die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 umfasst hierzu eine Zuführeinheit 30. Die Zuführeinheit 30 ist dazu vorgesehen, die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 gemeinsam der Nadeleinheit 12 zuzuführen. Die Nadeleinheit 12 ist hierbei als Vlies-Schaum-Nadeleinheit ausgebildet, die zu einer Vernadelung einer Vliesstoffkomponente 14 und einer Schaumstoffkomponente 16 des Textilverbundmaterials 18, insbesondere des Kaschierungstextilverbundmaterials, vorgesehen ist. Somit weist ein Verfahren zu einer Herstellung des Textilverbundmaterials 18 mit der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest einen Verfahrensschritt auf, wobei die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 mittels zumindest der Zuführeinheit 30 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 der Vlies-Schaum-Nadeleinheit zugeführt werden. After production of the nonwoven component 14 containing a variety of interconnected fibers 44 . 46 has, in particular binding fibers 48 and functional fibers 50 , becomes the nonwoven component 14 together with a foam component 16 at least one needle unit 12 the fabric composite production device 10 fed. Here, the foam component 16 fed from below and the nonwoven component 14 is supplied from above, in particular directly after leaving the Kreuzlegereinheit 42 , The textile composite material production device 10 includes a feed unit for this purpose 30 , The feeder unit 30 is intended to the nonwoven component 14 and the foam component 16 together the needle unit 12 supply. The needle unit 12 is here designed as a nonwoven foam needle unit, which leads to a needling of a nonwoven fabric component 14 and a foam component 16 of the textile composite material 18 , in particular of the lamination textile composite material. Thus, a process for producing the textile composite material 18 with the fabric composite production device 10 at least one process step, wherein the nonwoven fabric component 14 and the foam component 16 by means of at least the feed unit 30 the fabric composite production device 10 be fed to the nonwoven foam needle unit.

3 zeigt eine Detailansicht der Nadeleinheit 12 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10. Die Vlies-Schaum-Nadeleinheit umfasst zu einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 zumindest ein Nadelelement 20, das zumindest einen widerhakenartigen Nadelspitzenbereich 22 aufweist (4). Hierbei kann das Nadelelement 20 eine Vielzahl an widerhakenartigen Nadelspitzenbereichen 22 aufweisen, wie dies in 4 dargestellt ist, oder lediglich einen einzelnen widerhakenartigen Nadelspitzenbereich 22 aufweisen. Das Nadelelement 20 kann ferner als einfach reduzierte Nadel oder als mehrfachreduzierte, insbesondere doppelt reduzierte Nadel ausgebildet sein. 3 shows a detailed view of the needle unit 12 the fabric composite production device 10 , The nonwoven foam needle unit comprises needling the nonwoven component 14 and the foam component 16 at least one needle element 20 that has at least one barb-like needle tip area 22 having ( 4 ). Here, the needle element 20 a variety of barb-like needle tip areas 22 exhibit, as in 4 or merely a single barb-like needle tip region 22 exhibit. The needle element 20 can also be configured as a single-reduced needle or as a multi-reduced, in particular double-reduced needle.

Insgesamt weist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit eine Vielzahl an Nadelelementen 20 auf, die dazu vorgesehen sind, die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 zur Bildung des Textilverbundmaterials 18 zu vernadeln. Die Nadelelemente 20 sind an einem Nadelträgerelement 26 der Vlies-Schaum-Nadeleinheit angeordnet, wobei zumindest mehr als 1 Nadelelemente 20 pro 1 cm² Nadelträgerfläche 28 des Nadelträgerelements 26 am Nadelträgerelement 26 angeordnet sind. Hierbei sind insbesondere zwischen 20 und 300 Nadelelemente 20 pro 1 cm² Nadelträgerfläche 28 des Nadelträgerelements 26 am Nadelträgerelement 26 angeordnet. Das Nadelträgerelement 26 und die daran angeordneten Nadelelemente 20 sind hierbei nur einseitig in Bezug auf die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 an der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 angeordnet. Somit werden die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 mittels der Vlies-Schaum-Nadeleinheit nur einseitig vernadelt. Overall, the nonwoven foam needle unit has a plurality of needle elements 20 which are intended to the nonwoven component 14 and the foam component 16 for forming the textile composite material 18 to needles. The needle elements 20 are on a needle carrier element 26 the nonwoven foam needle unit, wherein at least more than 1 needle members 20 per 1 cm ² needle carrier surface 28 of the needle carrier element 26 on the needle carrier element 26 are arranged. Here are in particular between 20 and 300 needle elements 20 per 1 cm ² needle carrier surface 28 of the needle carrier element 26 on the needle carrier element 26 arranged. The needle carrier element 26 and the needle elements disposed thereon 20 are here only one-sided with respect to the nonwoven component 14 and the foam component 16 at the fabric composite production device 10 arranged. Thus, the nonwoven fabric component becomes 14 and the foam component 16 Needled only on one side by means of the fleece foam needle unit.

Des Weiteren umfasst die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest eine Nadelbewegungsführungseinheit 24, die dazu vorgesehen ist, die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 auf einer von einer translatorischen Bewegungsbahn abweichenden Bewegungsbahn zu führen. Hierbei ist die Nadelbewegungsführungseinheit 24 dazu vorgesehen, die Vlies-Schaum-Nadeleinheit, insbesondere das Nadelträgerelement 26 und die am Nadelträgerelement 26 angeordneten Nadelelemente 20, während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 auf einer elliptischen Bewegungsbahn zu führen. Somit wird die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 zumindest teilweise entlang einer Transportrichtung 32 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 bewegt. Eine Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn, insbesondere eine große Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn, verläuft zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung 32 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10. Eine weitere Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn, insbesondere eine kleine Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn, verläuft zumindest im Wesentlichen parallel zur Transportrichtung 32 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10. Es ist jedoch auch denkbar, dass die große Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn zumindest im Wesentlichen parallel zur Transportrichtung 32 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 verläuft und dass die kleine Halbachse der elliptischen Bewegungsbahn zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung 32 der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 verläuft. Somit wird die Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 also nicht nur starr entlang einer Achse nach oben und unten bewegt, sondern beschreibt während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 eine Ellipse. Eine Vorwärtsbewegung der Vlies-Schaum-Nadeleinheit während einer Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 entlang der Transportrichtung 32 findet von einem Einstechen über einen tiefsten Punkt der einzelnen Nadelelemente 20 bis zum Ausstechen statt. Die Vlies-Schaum-Nadeleinheit weist hierbei ein maximales Vorschub-Hub-Verhältnis auf, das größer ist als 2 mm/Hub. Vorzugsweise weist die Vlies-Schaum-Nadeleinheit ein maximales Vorschub-Hub-Verhältnis auf, das einem Wert aus einem Wertbereich von 2,5 mm/Hub bis 20 mm/Hub entspricht. Ferner umfasst die Vlies-Schaum-Nadeleinheit zumindest ein Niederhalterelement 74 und zumindest ein Stichplattenelement 76. Das Niederhalterelement 74 ist dazu vorgesehen, die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 während eines Vernadelungsprozesses niederzuhalten. Das Stichplattenelement 76 ist dazu vorgesehen, ein Durchstechen der Nadeleelmente 20 durch die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 während eines Vernadelungsprozesses zu ermöglichen. Das Niederhalterelement 74 und das Stichplattenelement 76 weisen eine Vielzahl an Nadeldurchführungsöffnungen auf. Die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 werden zu einer Vernadelung entlang der Transportrichtung 32 zwischen dem Niederhalterelement 74 und das Stichplattenelement 76 hindurchgeführt, wobei die Nadelelemente 20 während eines Hindurchführens der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 in die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 einstechen, insbesondere diese durchstechen. Des Weiteren weist die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 zumindest eine Ofeneinheit 52 auf. Vor der Ofeneinheit 52 besteht die Möglichkeit, verschiedene weitere Materialien, wie beispielsweise Gewebe, Gewirke, Vliesstoffe, Gestricke, Klebevliese, Klebewebs o. dgl. zulaufen zu lassen, z.B. als Dehnbremse für ein mit dem Textilverbundmaterial 18 verbindbares Leder. Die weiteren vor der Ofeneinheit 52 zuführbaren Materialien sind dem Textilverbundmaterial 18 von oben und/oder von unten zuführbar. In der Ofeneinheit 52 erfolgt eine thermische Aktivierung der Bindefasern 48 der Vliesstoffkomponente 14 und des weiteren vor der Ofeneinheit 52 zugeführten Materials, insbesondere eines Klebevlies oder eines Klebewebs des Textilverbundmaterials 18 zur Anbindung weiterer Textilien. Hierbei werden zumindest Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 thermisch gebunden, wobei die geschmolzenen Fasern 44, 46 die nicht schmelzenden Fasern 44, 46 miteinander verkleben. Ferner weist die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 eine Vlies-Schaum-Aufrolleinheit 54 auf, die dazu vorgesehen ist, das Textilverbundmaterial 18, das die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16, die miteinander verbunden sind, umfasst, aufzurollen. Furthermore, the textile composite material production device comprises 10 at least one needle movement guide unit 24 which is intended to prevent the nonwoven foam needle assembly during needling of the nonwoven component 14 and the foam component 16 to lead on a deviating from a translational trajectory trajectory. Here is the needle movement guide unit 24 provided for, the nonwoven foam needle unit, in particular the needle carrier element 26 and at the needle carrier element 26 arranged needle elements 20 during needling of the nonwoven component 14 and the foam component 16 to lead on an elliptical trajectory. Thus, the nonwoven foam needle assembly becomes needle-punched during nonwoven component 14 and the foam component 16 at least partially along a transport direction 32 the fabric composite production device 10 emotional. A semiaxis of the elliptical trajectory, in particular a large semiaxis of the elliptical trajectory, extends at least substantially perpendicular to the transport direction 32 the fabric composite production device 10 , Another half-axis of the elliptical trajectory, in particular a small half-axis of the elliptical trajectory, extends at least substantially parallel to the transport direction 32 the fabric composite production device 10 , However, it is also conceivable that the large semiaxis of the elliptical trajectory at least substantially parallel to the transport direction 32 the fabric composite production device 10 runs and that the small half-axis of the elliptical trajectory at least substantially perpendicular to the transport direction 32 the fabric composite production device 10 runs. Thus, the nonwoven foam needle assembly becomes needle-punched during nonwoven component 14 and the foam component 16 So not only rigidly moved along an axis up and down, but describes during a needling of the nonwoven component 14 and the foam component 16 an ellipse. A forward movement of the nonwoven foam needle unit during needling of the nonwoven component 14 and the foam component 16 along the transport direction 32 takes place from one Grooving over a lowest point of the individual needle elements 20 until the cut-out instead. The nonwoven foam needle unit in this case has a maximum feed-stroke ratio, which is greater than 2 mm / stroke. Preferably, the nonwoven foam needle unit has a maximum feed-stroke ratio, which corresponds to a value from a value range of 2.5 mm / stroke to 20 mm / stroke. Furthermore, the nonwoven foam needle unit comprises at least one hold-down element 74 and at least one throat plate element 76 , The hold-down element 74 is intended to the nonwoven component 14 and the foam component 16 to hold down during a needling process. The throat plate element 76 is intended to pierce the Nadeleelmente 20 through the nonwoven component 14 and the foam component 16 during a needling process. The hold-down element 74 and the throat plate element 76 have a plurality of needle feedthrough openings. The nonwoven component 14 and the foam component 16 become a needling along the transport direction 32 between the hold-down element 74 and the throat plate element 76 passed through, wherein the needle elements 20 while passing the nonwoven component 14 and the foam component 16 in the nonwoven component 14 and the foam component 16 pierce, in particular pierce this. Furthermore, the textile composite material production device 10 at least one furnace unit 52 on. In front of the oven unit 52 It is possible to run various other materials such as fabrics, knitted fabrics, nonwovens, knits, adhesive fleeces, adhesive wovens o. The like., Eg as a stretch brake for a with the textile composite material 18 connectable leather. The others in front of the oven unit 52 Feedable materials are the textile composite material 18 supplied from above and / or from below. In the oven unit 52 a thermal activation of the binding fibers takes place 48 the nonwoven component 14 and further in front of the oven unit 52 supplied material, in particular an adhesive nonwoven or a Klebewebs of the textile composite material 18 for the connection of further textiles. Here are at least fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 thermally bonded, the molten fibers 44 . 46 the non-melting fibers 44 . 46 stick together. Further, the textile composite material production device 10 a nonwoven foam roll-up unit 54 which is intended to the textile composite material 18 that is the nonwoven component 14 and the foam component 16 which are interconnected includes rolling up.

Ferner umfasst die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 eine Vlies-Schaum-Abrolleinheit 56, eine weitere Ofeneinheit 58 und eine Sitzbezugsaufrolleinheit 60. Die Abrolleinheit 56 ist dazu vorgesehen, das aufgerollte Textilverbundmaterial 18 wieder abzurollen, um eine Weiterverarbeitung des Textilverbundmaterials 18 zu ermöglichen. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 ohne Abrolleinheit 56 ausgebildet ist und das Textilverbundmaterial 18 direkt nach der Vernadelung der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 weiterverarbeitbar ist. Die weitere Ofeneinheit 58 ist dazu vorgesehen, eine Verbindung, insbesondere eine thermische Aktivierung, zwischen dem Textilverbundmaterial 18 und zumindest einem weiteren Material 62 zu einer Bildung eines Sitzbezugsmaterials 64, insbesondere zu einer Bildung einer Vorstufe eines kaschierten Sitzbezugs, zu ermöglichen. Die Sitzbezugsaufrolleinheit 60 ist dazu vorgesehen, das mittels der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 hergestellte Sitzbezugsmaterial 64 aufzurollen, um einen Transport des Sitzbezugsmaterials 64 zu ermöglichen. Die Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 kann zusätzlich eine Klebeeinheit (hier nicht näher dargestellt) zu einer Verbindung des Textilverbundmaterials 18 mit zumindest dem weiteren Material 62 aufweisen, insbesondere bei einer Ausgestaltung des weiteren Materials 62 als Klebevlies oder Klebeweb zu einer Anbindung eines Lederkaschierungsmaterials. Furthermore, the textile composite material production device comprises 10 a nonwoven foam unwinding unit 56 , another oven unit 58 and a seat reference take-up unit 60 , The unwind unit 56 is intended, the rolled up textile composite material 18 unroll again to further processing the textile composite material 18 to enable. However, it is also conceivable that the textile composite material production device 10 without unwinding unit 56 is formed and the textile composite material 18 directly after needling of the nonwoven component 14 and the foam component 16 is processable. The further furnace unit 58 is intended, a connection, in particular a thermal activation, between the textile composite material 18 and at least one other material 62 to a formation of a seat cover material 64 , in particular to allow formation of a precursor of a laminated seat cover. The seat reference reel unit 60 is intended to do this by means of the textile composite material production device 10 manufactured seat cover material 64 roll up to transport the seat cover material 64 to enable. The textile composite material production device 10 In addition, an adhesive unit (not shown here) to a compound of the textile composite material 18 with at least the other material 62 have, in particular in an embodiment of the further material 62 as an adhesive fleece or Klebeweb to a connection of a Lederkaschierungsmaterials.

2 zeigt eine Schnittansicht des mittels der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 hergestellten Textilverbundmaterials 18. Das Textilverbundmaterial 18 ist als Kaschierungstextilverbundmaterial ausgebildet. Das Kaschierungstextilverbundmaterial umfasst zumindest die Vliesstoffkomponente 14 sowie zumindest die Schaumstoffkomponente 16, die mit der Vliesstoffkomponente 14 verbunden ist. Hierbei sind die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 mechanisch miteinander verbunden. Die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 sind miteinander vernadelt, wobei zumindest mehr als 5 % einer gesamten Verbindungsfläche 66 der Schaumstoffkomponente 16 von Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 durchstoßen sind. Vorzugsweise sind die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 derart miteinander vernadelt, dass zumindest mehr als 15 % der gesamten Verbindungsfläche 66 der Schaumstoffkomponente 16 von Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 durchstoßen sind. Somit dringen pro 1 cm² der Verbindungsfläche 66 der Schaumstoffkomponente 16 zumindest zwei Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 in die Schaumstoffkomponente 16 ein. Vorzugsweise dringen pro 1 cm² der Verbindungsfläche 66 der Schaumstoffkomponente 16 zumindest zehn Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 in die Schaumstoffkomponente 16 ein. Es ist jedoch auch denkbar, dass pro 1 cm² der Verbindungsfläche 66 der Schaumstoffkomponente 16 mehr als zehn Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 in die Schaumstoffkomponente 16 eindringen. 2 shows a sectional view of the means of the textile composite material production apparatus 10 produced textile composite material 18 , The textile composite material 18 is designed as Kaschierungstextilverbundmaterial. The lamination composite fabric comprises at least the nonwoven component 14 and at least the foam component 16 that with the nonwoven component 14 connected is. Here are the nonwoven component 14 and the foam component 16 mechanically interconnected. The nonwoven component 14 and the foam component 16 are needled together, with at least more than 5% of a total bonding area 66 the foam component 16 of fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 are pierced. Preferably, the nonwoven component 14 and the foam component 16 needled together such that at least more than 15% of the total bonding area 66 the foam component 16 of fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 are pierced. Thus penetrate per 1 cm ^{2 of} the bonding surface 66 the foam component 16 at least two fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 in the foam component 16 one. Preferably, the connecting surface penetrates per 1 cm ² 66 the foam component 16 at least ten fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 in the foam component 16 one. However, it is also conceivable that per 1 cm ^{2 of} the connecting surface 66 the foam component 16 more than ten fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 in the foam component 16 penetration.

Ferner erstreckt sich zumindest ein Großteil von den in die Schaumstoffkomponente 16 eindringenden Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 zumindest bis zu 50 % einer maximalen Schaumstoffstärke 68 der Schaumstoffkomponente 16 in die Schaumstoffkomponente 16 hinein. Es ist jedoch auch denkbar, dass einzelne Fasern 44, 46 oder alternativ der Großteil der Fasern 44, 46 die Schaumstoffkomponente 16 vollständig durchdringen/durchdringt. Zudem ist es denkbar, dass sich einzelne Fasern 44, 46 oder alternativ der Großteil der Fasern 44, 46 weiter als 50 % der maximalen Schaumstoffstärke 68 der Schaumstoffkomponente 16 in die Schaumstoffkomponente 16 hinein erstrecken/erstreckt oder dass sich einzelne Fasern 44, 46 oder alternativ der Großteil der Fasern 44, 46 sich weniger als 50 % der maximalen Schaumstoffstärke 68 der Schaumstoffkomponente 16 in die Schaumstoffkomponente 16 hinein erstrecken/erstreckt. Ein Verhältnis der maximalen Schaumstoffstärke 68 der Schaumstoffkomponente 16 zu einer maximalen Vliesstoffstärke 70 der Vliesstoffkomponente 14 ist zumindest größer als oder gleich 1. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Kaschierungstextilverbundmaterial ein Verhältnis einer maximalen Schaumstoffstärke der Schaumstoffkomponente zu einer maximalen Vliesstoffstärke der Vliesstoffkomponente aufweist, das zumindest kleiner als oder gleich 1 ist. Die Schaumstoffkomponente 16 weist eine maximale Schaumstoffstärke 68 auf, die kleiner ist als 4 mm. Insbesondere weist die Schaumstoffkomponente 16 eine maximale Schaumstoffstärke 68 auf, die einem Wert aus einem Wertebereich zwischen 1 und 3 mm entspricht. Die Vliesstoffkomponente 14 weist eine maximale Vliesstoffstärke 70 auf, die kleiner ist als 4 mm. Insbesondere weist die Vliesstoffkomponente 14 eine maximale Vliesstoffstärke 70 auf, die einem Wert aus einem Wertebereich zwischen 1 und 3 mm entspricht. Furthermore, at least a majority of the extend into the foam component 16 penetrating fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 at least up to 50% of a maximum foam thickness 68 the foam component 16 in the foam component 16 into it. However, it is also conceivable that individual fibers 44 . 46 or alternatively the majority of the fibers 44 . 46 the foam component 16 completely penetrate / permeates. In addition, it is conceivable that individual fibers 44 . 46 or alternatively the majority of the fibers 44 . 46 more than 50% of the maximum foam thickness 68 the foam component 16 in the foam component 16 extend into / extends or that individual fibers 44 . 46 or alternatively the majority of the fibers 44 . 46 less than 50% of the maximum foam thickness 68 the foam component 16 in the foam component 16 extend into / extends. A ratio of the maximum foam thickness 68 the foam component 16 to a maximum nonwoven strength 70 the nonwoven component 14 is at least greater than or equal to 1. However, it is also conceivable that the lamination textile composite material has a ratio of a maximum foam thickness of the foam component to a maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven component that is at least less than or equal to one. The foam component 16 has a maximum foam thickness 68 on, which is smaller than 4 mm. In particular, the foam component has 16 a maximum foam thickness 68 which corresponds to a value from a value range between 1 and 3 mm. The nonwoven component 14 has a maximum nonwoven strength 70 on, which is smaller than 4 mm. In particular, the nonwoven fabric component 14 a maximum nonwoven strength 70 which corresponds to a value from a value range between 1 and 3 mm.

Des Weiteren sind die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 derart miteinander vernadelt, dass eine einer Schaumstoff-Vlies-Trennkraft entgegenwirkende Haltekraft zwischen der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 größer ist als 1 N. Dies wird durch einen, wie bereits oben beschriebenen Vernadelungsprozess der Vliesstoffkomponente 14 und der Schaumstoffkomponente 16 erreicht, bei dem die Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 mittels einer Vlies-Schaum-Nadeleinheit in die Schaumstoffkomponente 16 eingenadelt werden, wodurch die Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 mit der Schaumstoffkomponente 16 einen Form- und/oder Kraftschluss bilden. Die Vliesstoffkomponente 14 ist somit unverlierbar, also dauerhaft, mit der Schaumstoffkomponente 16 verbunden. Insbesondere sind die Vliesstoffkomponente 14 und die Schaumstoffkomponente 16 nicht zerstörungsfrei trennbar miteinander verbunden. Die Schaumstoffkomponente 16 weist ein Raumgewicht auf, das größer ist als 10 kg/m³. Die Vliesstoffkomponente 14 weist ein Flächengewicht auf, das größer ist als 45 g/m². Furthermore, the nonwoven component 14 and the foam component 16 Needled together such that a counteracting a foam nonwoven release force holding force between the nonwoven fabric component 14 and the foam component 16 greater than 1N. This is accomplished by a needling process of the nonwoven component as described above 14 and the foam component 16 reached, at which the fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 by means of a nonwoven foam needle unit in the foam component 16 needled, causing the fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 with the foam component 16 form a positive and / or frictional connection. The nonwoven component 14 is thus captive, so durable, with the foam component 16 connected. In particular, the nonwoven component 14 and the foam component 16 not destructively separable. The foam component 16 has a volume weight greater than 10 kg / m ³ . The nonwoven component 14 has a basis weight greater than 45 g / m ² .

Ferner umfasst die Vliesstoffkomponente 14 zumindest eine Funktionsfaser 50, die einen Feinheitswert kleiner als oder gleich 50 dtex aufweist. Die Funktionsfaser 50 wird hierbei von einer der Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 gebildet. Die Funktionsfaser 50 ist als Hohlfaser ausgebildet. Hierbei kann die Funktionsfaser 50 jeden einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Querschnitt aufweisen, wie beispielsweise einen sternförmigen Querschnitt, einen viereckigen Querschnitt, einen trilobalen Querschnitt, einen hufeisenförmigen Querschnitt, einen kreisringförmigen Querschnitt o. dgl. Insgesamt weist die Vliesstoffkomponente 14 eine Vielzahl an Funktionsfasern 50 auf, die einen Feinheitswert kleiner als oder gleich 50 dtex aufweisen und insbesondere als Hohlfasern ausgebildet sind. Further, the nonwoven fabric component comprises 14 at least one functional fiber 50 having a fineness value less than or equal to 50 dtex. The functional fiber 50 in this case is one of the fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 educated. The functional fiber 50 is designed as a hollow fiber. Here, the functional fiber 50 have any cross-section which appears expedient to a person skilled in the art, such as, for example, a star-shaped cross section, a quadrangular cross section, a trilobal cross section, a horseshoe-shaped cross section, an annular cross section or the like. Overall, the nonwoven component has 14 a variety of functional fibers 50 on, which have a Feinheitswert less than or equal to 50 dtex and are in particular designed as hollow fibers.

Zudem weist die Vliesstoffkomponente 14 zumindest eine Bindefaser 48 (Schmelzfaser) auf, die eine Schmelztemperatur aufweist, die größer ist als 140 °C. Hierbei ist die Schmelztemperatur der zumindest einen Bindefaser 48 kleiner als 220 °C. Die Schmelztemperatur der Bindefaser 48 entspricht einem Wert aus einem Wertebereich von 150 °C bis 180 °C. Insbesondere entspricht die Schmelztemperatur der Bindefaser 48 einem Wert aus einem Wertebereich zwischen 150 °C und 180 °C. Die Bindefaser 48 wird von einer der Fasern 44, 46 der Vliesstoffkomponente 14 gebildet. Insgesamt weist die Vliesstoffkomponente 14 eine Vielzahl an Bindefasern 48 auf. Die Bindefasern 48 und/oder die Funktionsfasern 50 der Vliesstoffkomponente 14 sind infolge eines Vermischens untereinander mittels einer formschlüssigen Verbindung (durch Verschlingung), mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Hierbei können die Bindefasern 48 und/oder die Funktionsfasern 50 zu einer Bildung der Vliesstoffkomponente 14 orientiert oder wirr angeordnet sein. In addition, the nonwoven component 14 at least one binding fiber 48 (Melt fiber), which has a melting temperature which is greater than 140 ° C. Here, the melting temperature of the at least one binder fiber 48 less than 220 ° C. The melting temperature of the binder fiber 48 corresponds to a value from a value range of 150 ° C to 180 ° C. In particular, the melting temperature corresponds to the binder fiber 48 a value from a value range between 150 ° C and 180 ° C. The binding fiber 48 gets from one of the fibers 44 . 46 the nonwoven component 14 educated. Overall, the nonwoven component has 14 a variety of binding fibers 48 on. The binding fibers 48 and / or the functional fibers 50 the nonwoven component 14 are connected as a result of mixing with each other by means of a positive connection (by entanglement), by means of cohesion and / or by adhesion. This can be the binding fibers 48 and / or the functional fibers 50 to a formation of the nonwoven component 14 oriented or confused.

Das Textilverbundmaterial 18 ist als Sitzbezugskaschierungstextilverbundmaterial ausgebildet. Somit ist das Textilverbundmaterial 18 zu einer zumindest teilweisen Bildung des Sitzbezugsmaterials 64, insbesondere eines Kraftfahrzeugsitzbezugsmaterials vorgesehen. Hierzu ist das Textilverbundmaterial 18 mit zumindest einem weiteren Material 62, wie beispielsweise einem Stoff, einem Leder, einem Kunstleder, einem Klebevlies, einem Klebeweb o. dgl., verbindbar. Das Sitzbezugsmaterial 64; insbesondere eine Vorstufe eines kaschierten Sitzbezugs, ist somit zumindest mittels einer Verbindung des Textilverbundmaterials 18 und des weiteren Materials 62 bildbar. In dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das weitere Material 62 als Leder ausgebildet, das zur Bildung des Sitzbezugsmaterials 64 mit dem Textilverbundmaterial 18 verbindbar ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das weitere Material 62 als Klebevlies oder als Klebeweb ausgebildet ist, das zu einer Verbindung mit einem als Oberflächenmaterial ausgebildeten zusätzlichen Material, wie beispielsweise Leder, Kunstleder o. dgl., vorgesehen ist. Das weitere Material 62 ist auf einer der Vliesstoffkomponente 14 abgewandten Seite der Schaumstoffkomponente 16 anordenbar. Zu einer Verbindung des Textilverbundmaterials 18 und des als Kaschierungsmaterial ausgebildeten weiteren Materials 62, insbesondere bei einer Ausgestaltung des weiteren Materials 62 als Oberflächenmaterial (Leder, Kunstleder o. dgl.), weist das Textilverbundmaterial 18 oder das Sitzbezugsmaterial 64 zumindest eine Verbindungskomponente 72 auf. Die Verbindungskomponente 72 ist als Klebekomponente ausgebildet. Hierbei ist es denkbar, dass die Verbindungskomponente 72 als Klebevlies/Klebeweb, als selbsthaftender Klebstoff, insbesondere als selbsthaftender, druckempfindlicher Klebstoff, o. dgl. ausgebildet ist. Bei einer Ausgestaltung der Verbindungskomponente 72 als Klebevlies/Klebeweb weist die Verbindungskomponente 72 eine netzartige Struktur auf und ist insbesondere aus einem ähnlichen oder gleichen Material wie die Bindefaser 48 ausgebildet, wobei die Verbindungskomponente 72 einen Schmelzpunkt aufweist, der einem Wert aus einem Wertebereich von 50 °C bis 140 °C, bevorzugt aus einem Wertebereich von 90 °C bis 100 °C entspricht. The textile composite material 18 is designed as Sitzbezugskaschierungstextilverbundmaterial. Thus, the textile composite material 18 to an at least partial formation of the seat cover material 64 , in particular a motor vehicle seat cover material provided. This is the textile composite material 18 with at least one other material 62 , such as a fabric, a leather, a synthetic leather, an adhesive fleece, a Klebeweb o. The like., Connectable. The seat cover material 64 ; in particular a precursor of a laminated seat cover, is thus at least by means of a compound of the textile composite material 18 and further material 62 formable. In the in 2 illustrated embodiment, the other material 62 as leather formed, the formation of the seat cover material 64 with the textile composite material 18 is connectable. However, it is also conceivable that the additional material 62 is designed as an adhesive fleece or as an adhesive tape, which is for connection to an additional material formed as a surface material, such as leather, artificial leather o. The like., Is provided. The further material 62 is on one of the nonwoven component 14 opposite side of the foam component 16 arranged. To a compound of the textile composite material 18 and formed as laminating further material 62 , in particular in an embodiment of the further material 62 as a surface material (leather, artificial leather o. The like.), Has the textile composite material 18 or the seat cover material 64 at least one connection component 72 on. The connection component 72 is designed as a glue component. It is conceivable that the connection component 72 as an adhesive / Klebeweb, as a self-adhesive, in particular as a self-adhesive, pressure-sensitive adhesive, o. The like. Is formed. In one embodiment of the connection component 72 as adhesive nonwoven / Klebeweb has the connection component 72 a net-like structure and is in particular of a similar or the same material as the binding fiber 48 formed, wherein the connection component 72 has a melting point which corresponds to a value from a value range of 50 ° C to 140 ° C, preferably from a value range of 90 ° C to 100 ° C.

Bei einer alternativen Ausgestaltung des weiteren Materials 62 als Stoff oder als Kunstleder ist die Verbindungskomponente 72 zumindest teilweise einteilig mit der Schaumstoffkomponente 16 ausgebildet oder die Verbindungskomponente 72 ist als zusätzliche Schaumstoffkomponente ausgebildet, wobei die Verbindungskomponente 72 in beiden Ausführungen flammkaschierbar ist. Bei einer Ausgestaltung der Verbindungskomponente 72 als zusätzliche Schaumstoffkomponente ist vorteilhafterweise ein, einem Fachmann bereits bekanntes Lost-Foam-Verfahren anwendbar. Hierbei ist die Verbindungskomponente 72 mittels eines Flammkaschierens an der Schaumstoffkomponente 16 anordenbar und das weitere Material 62 ist mittels eines Flammkaschierens an der bereits an der Schaumstoffkomponente 16 angeordneten Verbindungskomponente 72 anordenbar. Somit ist die als zusätzliche Schaumstoffkomponente ausgebildete Verbindungskomponente 72 nach dem Flammkaschieren lediglich als dünne Klebeschicht vorhanden. Es kann vorteilhaft eine ursprüngliche Stärke des Textilverbundmaterials 18 zumindest im Wesentlichen beibehalten werden. Ferner ist es ebenfalls denkbar, dass alternativ oder zusätzlich Klebepunkte und/oder Klebepulver, Meltprint-Verfahren, Hotmelt-Kleber, Klebefolien oder andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Klebemaßnahmen oder Klebeverfahren, insbesondere Heiß- oder Kaltklebeverfahren, zu einer Verbindung des weiteren Materials 62 mit der Schaumstoffkomponente 16 Anwendung finden, die vorteilhaft einen textilen Charakter des Textilverbundmaterials 18 erhalten. In an alternative embodiment of the further material 62 as fabric or as artificial leather is the connecting component 72 at least partially in one piece with the foam component 16 trained or the connection component 72 is formed as an additional foam component, wherein the connection component 72 Flammkaschierbar in both versions. In one embodiment of the connection component 72 As additional foam component is advantageously a, already known to a person skilled Lost-Foam method applicable. Here is the connection component 72 by means of flame laminating on the foam component 16 can be arranged and the further material 62 is by means of a Flammkaschierens on the already on the foam component 16 arranged connection component 72 arranged. Thus, the formed as an additional foam component connection component 72 after Flammkaschieren only as a thin adhesive layer available. It may advantageously be an original thickness of the textile composite material 18 at least substantially maintained. Furthermore, it is likewise conceivable that, alternatively or additionally, adhesive dots and / or adhesive powder, melt-printing methods, hot-melt adhesives, adhesive films or other adhesive measures or adhesive methods which appear expedient to a person skilled in the art, in particular hot or cold adhesive methods, to form a compound of the further material 62 with the foam component 16 Find application that advantageously a textile character of the textile composite material 18 receive.

Das Textilverbundmaterial 18 ist beispielsweise mittels einer Flachbettkaschiereinheit oder mittels einer Lederfixiereinheit der Textilverbundmaterialproduktionsvorrichtung 10 mit dem weiteren Material 62 verbindbar. Hierbei kann eine Verarbeitungstemperatur zur Verbindung des Textilverbundmaterials 18 und des weiteren Materials 62 vorteilhaft gering gehalten werden, insbesondere bei einer Ausgestaltung der Verbindungskomponente 72 als Klebevlies/Klebeweb. The textile composite material 18 is for example by means of a flat bed laminating unit or by means of a leather fixing unit of the textile composite material production device 10 with the other material 62 connectable. In this case, a processing temperature for the connection of the textile composite material 18 and further material 62 be kept advantageously low, especially in one embodiment of the connection component 72 as adhesive fleece / Klebeweb.

In 2 weist das Sitzbezugsmaterial 64 zusätzlich zum Textilverbundmaterial 18 und dem weiteren Material 62 zumindest ein Verstärkungsmaterial 34 auf. Das Verstärkungsmaterial 34 ist hierbei dazu vorgesehen, das weitere Material 62 zu verstärken. Somit ist das Verstärkungsmaterial 34 in dem in der 2 dargestellten Ausführungsbeispiel des Textilverbundmaterials 18 als Lederverstärkungsmaterial ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Verstärkungsmaterial 34 eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, insbesondere eine Ausgestaltung, die abhängig ist von einer Ausgestaltung des weiteren Materials 62. Das Verstärkungsmaterial 34 ist zwischen dem Textilverbundmaterial 18 und dem weiteren Material 62 angeordnet. Hierbei ist das Verstärkungsmaterial 34 auf einer der Vliesstoffkomponente 14 abgewandten Seite der Schaumstoffkomponente 16 angeordnet, insbesondere zwischen der Schaumstoffkomponente 16 und der Verbindungskomponente 72. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Verstärkungsmaterial 34 eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Anordnung aufweist. Das Verstärkungsmaterial 34 kann als Gewebe, Gewirke, Gestrick, Gitter o. dgl. zu einer Lederunterstützung ausgebildet sein. Somit kann eine Lederdehnung bei einer Belastung vorteilhaft zumindest im Wesentlichen verhindert bzw. zumindest vermindert werden. Zudem können vorteilhaft speziell belastete Bereiche des Sitzbezugsmaterials 64, wie beispielsweise eine Austrittsstelle eines Seitenairbags, mit entsprechenden Verstärkungen versehen werden. Ferner ist mittels einer geeigneten Wahl des Verstärkungsmaterials 34 gezielt zumindest eine Dehnungseigenschaft, eine Materialeigenschaft, insbesondere eine maximal auszuhaltende Zugkraft usw., des Textilverbundmaterials 18 veränderbar. Bei einer alternativen, hier nicht näher dargestellten Ausgestaltung des weiteren Materials 62 als Stoff oder als Kunstleder ist zudem denkbar, dass zusätzlich zur Verbindungskomponente 72 ein chemisches Bindemittel (hier nicht näher dargestellt), wie beispielsweise ein Klebstoff, vorgesehen ist, das am weiteren Material 62 und oder am Textilverbundmaterial 18 anordenbar ist. Dieses Bindemittel kann vorteilhaft einen Faserflug von Fasern und/oder eine Anhaftung von Fasermaterial an dem weiteren Material 62 zumindest im Wesentlichen vermeiden bzw. zumindest verringern, insbesondere nach einem Aushärteprozess des Bindemittels. Es kann vorteilhaft ein Fusselschutz ermöglicht werden. In 2 has the seat cover material 64 in addition to the textile composite material 18 and the other material 62 at least one reinforcing material 34 on. The reinforcing material 34 This is intended to provide the additional material 62 to reinforce. Thus, the reinforcing material 34 in the in the 2 illustrated embodiment of the textile composite material 18 designed as a leather reinforcing material. However, it is also conceivable that the reinforcing material 34 another embodiment that appears expedient to a person skilled in the art, in particular an embodiment which is dependent on an embodiment of the further material 62 , The reinforcing material 34 is between the textile composite material 18 and the other material 62 arranged. Here is the reinforcing material 34 on one of the nonwoven component 14 opposite side of the foam component 16 arranged, in particular between the foam component 16 and the connection component 72 , However, it is also conceivable that the reinforcing material 34 another arrangement that appears appropriate to a person skilled in the art. The reinforcing material 34 can be formed as a woven, knitted fabric, knitted fabric, grid o. The like. To a leather support. Thus, a leather stretch under a load can be advantageously at least substantially prevented or at least reduced. In addition, advantageously specially loaded areas of the seat cover material 64 , such as an exit point of a side airbag, are provided with appropriate reinforcements. Further, by means of a suitable choice of the reinforcing material 34 targeted at least one elongation property, a material property, in particular a maximum traction, etc., of the textile composite material 18 variable. In an alternative, not shown here embodiment of the further material 62 as a fabric or as artificial leather is also conceivable that in addition to the connection component 72 a chemical binder (not shown here in detail), such as an adhesive, is provided on the other material 62 and or on the textile composite material 18 can be arranged. This binder may advantageously be a fiber fly of fibers and / or an adhesion of fiber material to the other material 62 at least substantially avoid or at least reduce, in particular after a curing process of the binder. It can be advantageously allows a lint protection.

Das Textilverbundmaterial 18 ermöglicht vorteilhaft auch an schwierigen Sitzkonturen eines Sitzes, insbesondere eines Kraftfahrzeugsitzes, wie beispielsweise an einer konvex ausgestalteten Polsterung eines Sitzes, an einem stark belasteten Bereich eines Sitzes, wie eine Seitenwange einer Einstiegsseite eines Sitzes usw., eine glatte und faltenfreie Anordnung des Textilverbundmaterials 18 und/oder des Sitzbezugsmaterials 64. Zudem ist das Textilverbundmaterial 18 vorteilhaft in kleinsten Radien hoch drapierfähig, wie beispielsweise bei einer Anordnung des Textilverbundmaterials 18 und/oder des Sitzbezugsmaterials 64 an einem Sitz, bei dem das Textilverbundmaterial 18 in einem Teilbereich des Textilverbundmaterials 18 konvex geformt ist und in einem direkt an den Teilbereich angrenzenden weiteren Teilbereich des Textilverbundmaterials 18 konkav geformt ist. Ferner ist das Textilverbundmaterial 18 schwer entflammbar nach FMVSS 302 bzw. ISO 3795 ausgebildet. Des Weiteren werden sämtliche mitgeltende Unterlagen der Automobilindustrie beachtet, beispielsweise Forderungen nach Emission/Fogging/Geruch, die Altautoverordnung, etc. pp. The textile composite material 18 advantageously allows for difficult seat contours of a seat, in particular a motor vehicle seat, such as a convex padding of a seat on a heavily loaded area of a seat, such as a side wall of an entry side of a seat, etc., a smooth and wrinkle-free arrangement of the textile composite material 18 and / or the seat cover material 64 , In addition, the textile composite material 18 highly drapeable in the smallest radii, such as in an arrangement of the textile composite material 18 and / or the seat cover material 64 on a seat where the textile composite material 18 in a partial region of the textile composite material 18 is formed convex and in a directly adjacent to the portion further portion of the textile composite material 18 is concave. Further, the textile composite material 18 hardly inflammable according to FMVSS 302 resp. ISO 3795 educated. Furthermore, all relevant documents of the automotive industry are taken into account, such as requirements for emission / fogging / odor, the end-of-life vehicle regulations, etc. pp.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

10 10: TextilverbundmaterialproduktionsvorrichtungTextile composite material production device
12 12: Nadeleinheit needle unit
14 14: Vliesstoffkomponente Nonwoven component
16 16: Schaumstoffkomponente foam component
18 18: Textilverbundmaterial Textile composite material
20 20: Nadelelement needle member
22 22: Nadelspitzenbereich Needle tip portion
24 24: Nadelbewegungsführungseinheit Needle motion control unit
26 26: Nadelträgerelement Needle-bearing member
28 28: Nadelträgerfläche Needle support surface
30 30: Zuführeinheit feed
32 32: Transportrichtung transport direction
34 34: Verstärkungsmaterial reinforcing material
36 36: Faseröffnungseinheit Fiber-opening unit
38 38: Krempeleinheit carding unit
40 40: Walzenelement rolling element
42 42: Kreuzlegereinheit Stacker unit
44 44: Faser fiber
46 46: Faser fiber
48 48: Bindefaser bonding fiber
50 50: Funktionsfaser functional fiber
52 52: Ofeneinheit furnace unit
54 54: Vlies-Schaum-Aufrolleinheit Nonwoven foam up Reel
56 56: Abrolleinheit unrolling
58 58: Ofeneinheit furnace unit
60 60: Sitzbezugsaufrolleinheit Sitzbezugsaufrolleinheit
62 62: weitere Material more material
64 64: Sitzbezugsmaterial Seat cover material
66 66: Verbindungsfläche interface
68 68: Schaumstoffstärke foam strength
70 70: Vliesstoffstärke Nonwoven strength
72 72: Verbindungskomponente connection component
74 74: Niederhalterelement Down element
76 76: Stichplattenelement Needle plate element

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

ISO 3795 [0047]

Claims

A textile composite material production device, in particular a lamination textile composite production device, having at least one needle unit ( 12 ), characterized in that the needle unit ( 12 ) is formed as a nonwoven foam needle unit, which leads to a needling of a nonwoven component ( 14 ) and a foam component ( 16 ) of a textile composite material is provided.

A composite fabric production device according to claim 1, characterized in that the nonwoven foam needle unit comprises at least one needle element ( 20 ) comprising at least one barb-like needle tip region ( 22 ) having.

A fabric composite production apparatus according to any one of the preceding claims, characterized by at least one needle movement guide unit ( 24 ), which is intended to guide the nonwoven foam needle unit during a needling of the nonwoven component ( 14 ) and the foam component ( 16 ) to lead on a deviating from a translational trajectory trajectory.

A fabric composite production apparatus according to claim 3, characterized in that the needle movement guide unit ( 24 ) is provided to the nonwoven foam needle unit during a needling of the nonwoven component ( 14 ) and the foam component ( 16 ) on an elliptical trajectory.

A fabric composite production apparatus according to any one of the preceding claims, characterized in that the nonwoven foam needle unit comprises a plurality of needle elements ( 20 ) attached to a needle carrier element ( 26 ) of the nonwoven foam needle unit, wherein at least more than 1 needle elements ( 20 ) per 1 cm ² needle carrier surface ( 28 ) of the needle carrier element ( 26 ) on the needle carrier element ( 26 ) are arranged.

The textile composite material production device according to any one of the preceding claims, characterized in that the nonwoven foam needle unit has a maximum feed-stroke ratio which is greater than 2 mm / stroke.

A process for producing a textile composite material, in particular a laminating textile composite material, comprising the composite textile material production apparatus according to any one of the preceding claims.

Method according to claim 7, characterized in that the nonwoven component ( 14 ) and the foam component ( 16 ) by means of at least one feed unit ( 30 ) are supplied to the nonwoven foam needle unit of the composite fabric producing apparatus.

A method according to claim 7 or 8, characterized in that the nonwoven foam needle unit during a needling of the nonwoven component ( 14 ) and the foam component ( 16 ) at least partially along a transport direction ( 32 ) of the textile composite material production device is moved.

Method according to claims 7 to 9, characterized in that the nonwoven component ( 14 ) and the foam component ( 16 ) are needled on one side by means of the nonwoven foam needle unit.

A textile composite material, in particular laminated textile composite material, which is produced by means of a method according to one of claims 7 to 10.