DE102014108154A1

DE102014108154A1 - Verfahren zur Abgasbehandlung und Anlage mit einer Abgasbehandlungsvorrichtung

Info

Publication number: DE102014108154A1
Application number: DE102014108154.4A
Authority: DE
Inventors: Franz-Josef Zurhove
Original assignee: Elex Cemcat AG
Current assignee: Maerz Ofenbau AG
Priority date: 2014-06-10
Filing date: 2014-06-10
Publication date: 2015-12-17
Also published as: ES2705754T3; WO2015189176A1; PL3155342T3; EP3155342B1; EP3155342A1; US20170160014A1

Abstract

Ein Verfahren zur Behandlung von Abgas in einer Abgasbehandlungsvorrichtung (8) einer Anlage, wobei das Abgas aus einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials der Anlage entnommen wird und wobei das der Aufbereitungsvorrichtung zuzuführende Material durch das Abgas durch Wärmetausch vorgewärmt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eintretenden Abgases durch einen angepassten Wärmetausch des Abgases mit dem Material eingestellt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Abgas in einer Anlage mit einer Abgasbehandlungsvorrichtung, einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials und einem Materialvorwärmer, in dem das Material durch einen Wärmetausch mit dem Abgas vorgewärmt wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine entsprechende Anlage.
Eine solche Anlage kommt beispielsweise bei der Herstellung von Zementklinker zum Einsatz. Dabei wird das Rohmehl vor dem Einbringen in einen Drehrohrofen in einem in der Regel vier- bis sechsstufigen Zyklonvorwärmer im Gegenstrom zu dem aus dem Drehrohrofen austretenden Abgas vorgewärmt. Dabei wird das Abgas in der Regel auf eine Temperatur von zwischen 250°C und 450°C heruntergekühlt.
In den Verlauf des Abgasstrangs können weitere Vorrichtungen integriert sein, die bevorzugt bei höheren als diesen üblichen Abgastemperaturen (nach Materialvorwärmer) betrieben werden. Bei diesen Vorrichtungen kann es sich insbesondere um solche zur Abgasbehandlung mittels katalytischer und/oder (regenerativer) oxidativer Minderung von Schadstoffen handeln.
Für die Abgasbehandlungsvorrichtung kann die Einstellung einer passenden Abgastemperatur erforderlich sein, um in einem passenden Temperaturbereich für die Schadstoffminderung zu sein. Eine solche Einstellung der Abgastemperatur vor der Abgasbehandlungsvorrichtung kann durch verschiedene Maßnahmen, wie beispielsweise eine Wasseraufgabe, einen Wärmetauscher mit Wärmezu- oder -abfuhr oder eine Zugabe eines anderes Gasstromes mit anderer Temperatur erfolgen. Soll beispielsweise eine Erhöhung der Abgastemperatur nach dem Vorwärmer erfolgen, kann dies durch eine zusätzliche Wärmezufuhr, beispielsweise mittels eines Zuheizers z.B. in Form von Brennern oder einer Brennkammer, erreicht werden. Dies ist jedoch mit einem erheblichen zusätzlichen baulichen Aufwand verbunden. Zudem sind in entsprechenden Zuheizern regelmäßig nur schnell und leicht ausbrennbare Brennstoffe, wie insbesondere Erdgas oder Öl und unter bestimmten Voraussetzungen auch Kohle, einsetzbar, was mit hohen Kosten für die Brennstoffe einhergeht.
Ausgehend von diesem Stand der Technik hat der Erfindung die Aufgabe zugrunde gelegen, eine vorteilhafte Möglichkeit zur Abgasbehandlung von aus einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung von Material und insbesondere von aus einem Zementklinkerofen stammendem Abgas anzugeben.
Diese Aufgabe wird mittels eines Verfahrens gemäß dem Patentanspruch 1 und einer Anlage gemäß dem Patentanspruch 3 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage sind Gegenstand der weiteren Patentansprüche und ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine Erhöhung der Abgastemperatur nach dem Materialvorwärmer auch dadurch erreicht werden kann, dass in einer bereits vorhandenen Feuerung der Aufbereitungsvorrichtung ein erhöhter Brennstoffumsatz verfeuert wird. Dadurch kann prinzipiell auf einen Zuheizer verzichtet oder dieser leistungsschwächer ausgelegt werden. Durch einen erhöhten Brennstoffumsatz in der Aufbereitungsvorrichtung wird jedoch nicht nur die Temperatur des die Aufbereitungsvorrichtung verlassenden Abgases sondern auch die Temperaturen in der Aufbereitungsvorrichtung selbst erhöht. Dies kann unerwünscht bzw. nicht möglich sein, da sich beispielsweise das Material bei höheren Temperaturen in seinen Eigenschaften bezüglich der Handhabung z.B. hinsichtlich der Ansatzbildung oder der Qualität verschlechtert. Als Gegenmaßnahme könnte dann vorgesehen sein, dass das der Aufbereitungsvorrichtung zugeführte Material in geringerem Maße vorgewärmt wird und folglich mit geringerer Temperatur in die Aufbereitungsvorrichtung, beispielsweise einen Ofen (mit oder ohne Kalzinator), eintritt. Der dann größere Wärmeübergang auf das Material hält die Gastemperaturen in der Aufbereitungsvorrichtung trotz des erhöhten Brennstoffumsatzes in den vorgesehenen Grenzen.
Grundgedanke der Erfindung ist daher, die Temperatur des der Abgasbehandlungsvorrichtung zuzuführenden Abgases durch einen angepassten Wärmetausch des Abgases mit dem vorzuwärmenden Material einzustellen, ohne dabei verfahrenstechnisch begründete Begrenzungen der Materialtemperaturen in der Aufbereitungsvorrichtung zu verletzen.
Demnach ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Behandlung von Abgas in einer Abgasbehandlungsvorrichtung, wobei das Abgas aus einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials stammt und wobei das Abgas das der Aufbereitungsvorrichtung zuzuführende Material durch Wärmetausch vorwärmt, erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung eintretenden Abgases zumindest durch einen angepassten Wärmetausch des Abgases mit dem Material eingestellt wird.
Eine erfindungsgemäße, zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Anlage umfasst zumindest eine Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials, eine, bezogen auf die Strömungsrichtung des aus der Aufbereitungsvorrichtung stammenden Abgases, sich an die Aufbereitungsvorrichtung anschließende Abgasbehandlungsvorrichtung sowie einen zwischen der Aufbereitungsvorrichtung und der Abgasbehandlungsvorrichtung angeordneten Materialvorwärmer, in dem ein Wärmeübergang von dem Abgas auf das Material erfolgt, wobei der Materialvorwärmer eine oder – vorzugsweise – mehrere Wärmetauscherstufen umfasst. Bei der Aufbereitungsvorrichtung kann es sich insbesondere um einen Ofen, beispielsweise zum Brennen von Zementklinker, handeln. Die Aufbereitungsvorrichtung kann auch – neben einem solchen Ofen, eine Vorrichtung zur Kalzination (Kalzinator) und/oder zur Zugabe von zusätzlichem Brennstoff umfassen. Eine solche Anlage ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Zufuhr für das Material, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Materials durch den Materialvorwärmer, vor einer Wärmetauscherstufe angeordnet ist und eine zweite Zufuhr für das Material, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Materials durch den Materialvorwärmer, hinter dieser Wärmetauscherstufe angeordnet ist, und eine Steuereinrichtung zur bedarfsweisen Aufteilung des Materials auf die erste Zufuhr und die zweite Zufuhr zur Beeinflussung der Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung eintretenden Abgases vorgesehen ist.
Dabei ist die entsprechende Wärmetauscherstufe vorzugsweise diejenige, die von dem Material beim Durchlauf durch den Materialvorwärmer zuerst durchlaufen wird. Dadurch kann erreicht werden, dass der Wärmetausch von dem Abgas auf das Material primär in dem oder den der Aufbereitungsvorrichtung näher liegenden Wärmetauscherstufen erfolgt. Dies kann sich positiv auf Druckverluste im Materialvorwärmer sowie in einem gegebenenfalls an den Materialvorwärmer angeschlossenen Kalzinator auswirken.
Bei der Aufbereitungsvorrichtung kann es sich vorzugsweise um einen Ofen, beispielsweise Drehrohrofen, mit oder ohne Kalzinator, handeln. Der Ofen kann weiterhin bevorzugt zum Brennen von Zementklinker dienen. Bei dem aufzubereitenden Material kann es sich demnach vorzugsweise um Zementrohmehl handeln. Auch Anlagen aus dem Bereich der Mineralsindustrie nach ähnlichem Prinzip fallen darunter. Dabei kann es sich beispielsweise um die Aufbereitung von Erzen im Drehrohrofen mit vorgeschaltetem Wärmetauscher, wie beispielsweise Vanadiumerze oder auch um Kalk- oder Dolomitöfen handeln.
Der Materialvorwärmer kann insbesondere in Form eines mehrstufigen (z.B. vier, fünf oder sechs Stufen) Zyklonvorwärmers ausgebildet sein, dessen Aufbau und Funktionsweise allgemein bekannt sind.
Insbesondere dann, wenn vermieden werden soll, dass durch die Anpassung des Wärmetauschs in dem Materialvorwärmer die Temperaturen in der Aufbereitungsvorrichtung negativ beeinflusst werden, kann in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, einen solchen Einfluss eines veränderlichen Wärmetauschs in dem Materialvorwärmer durch eine Anpassung der Wärmeerzeugung in der Aufbereitungsvorrichtung zu kompensieren. Die Aufbereitungsvorrichtung der erfindungsgemäßen Anlage weist dazu eine Wärmeerzeugungsvorrichtung auf, wobei eine Wärmeeinbringung in die Aufbereitungsvorrichtung (beziehungsweise das darin genutzte Prozessgas) durch die Wärmeerzeugungsvorrichtung mittels einer Steuereinrichtung einstellbar ist.
Da die Wärmeerzeugung in der Aufbereitungsvorrichtung auch einen Einfluss auf die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung eintretenden Abgases hat, kann durch die Kombination beider Maßnahmen erreicht werden, dass die Temperatur des Abgases auf einen für die Abgasbehandlungseinrichtung vorgesehenen Temperaturbereich eingestellt werden kann, ohne dass sich dies negativ auf die Temperaturen in der Aufbereitungsvorrichtung auswirkt. Im Ergebnis kann somit eine zusätzliche Wärmeeinbringung in das Abgas, wodurch dieses eine für die Abgasnachbehandlungseinrichtung geeignete Temperatur erreichen soll, durch eine erhöhte Wärmeerzeugung in der Aufbereitungsvorrichtung erreicht werden, wobei die zusätzliche Wärmeenergie durch einen verringerten (d.h. geringer als maximal mit dem Materialvorwärmer möglich) Wärmeübergang von dem Abgas auf das Material durch den Materialvorwärmer „geschleust“ und somit in der Abgasbehandlungsvorrichtung zur Verfügung steht. Auf einen dem Materialvorwärmer nachgeschalteten Zuheizer kann dadurch verzichtet werden.
Um eine möglichst hohe Umwandlungsrate für in dem Abgas enthaltene Schadstoffe auch bei vergleichsweise niedrigen Abgastemperaturen zu erreichen kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Abgasbehandlungsvorrichtung eine Katalysatorvorrichtung umfasst.
Die Katalysatorvorrichtung kann insbesondere einen Oxidationskatalysator, insbesondere edelmetallhaltigen Oxidationskatalysator, umfassen, durch den insbesondere eine Minderung von in dem Abgas enthaltenem Kohlenmonoxid (CO) und organischen Kohlenwasserstoffen (THC) erreicht werden kann. Zusätzlich oder alternativ kann die Katalysatorvorrichtung auch einen Reduktionskatalysator umfassen, durch den insbesondere Stickoxide (NOx) umgewandelt werden können.
Sofern sowohl die Integration eines Oxidationskatalysators als auch eines Reduktionskatalysators vorgesehen ist, kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Oxidationskatalysator in Strömungsrichtung des Abgases vor dem Reduktionskatalysator angeordnet ist. Eine umgekehrte Reihenfolge der Katalysatoren ist ebenfalls möglich.
Ein Solltemperaturbereich des Abgases beim Eintritt in den Oxidationskatalysator, der auch in Form eines einzelnen Temperaturwerts definiert sein kann, liegt vorteilhafterweise zwischen 150°C und 650°C, vorzugsweise zwischen 180°C und 550°C, weiter bevorzugt zwischen 220°C und 450°C und besonders bevorzugt zwischen 250°C und 390°C. Dabei muss der Solltemperaturbereich nicht mit den quantitativ definierten Temperaturbereichen übereinstimmen, sondern kann vielmehr auch einen Teilbereich davon darstellen.
Ein Solltemperaturbereich des Abgases beim Eintritt in den Reduktionskatalysator, der auch in Form eines einzelnen Temperaturwerts definiert sein kann, liegt vorteilhafterweise zwischen 150°C und 420°C, vorzugsweise zwischen 180°C und 400°C, besonders bevorzugt zwischen 220°C und 380°C. Dabei muss der Solltemperaturbereich nicht mit den quantitativ definierten Temperaturbereichen übereinstimmen, sondern kann vielmehr auch einen Teilbereich davon darstellen.
In einer weiterhin bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage kann vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung als Regeleinrichtung ausgebildet ist, die die Aufteilung des Materials und/oder die Wärmeeinbringung in das Abgas durch die Wärmeerzeugungsvorrichtung in Abhängigkeit von einem Solltemperaturbereich für das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsvorrichtung (zumindest teilautomatisch) regelt. Alternativ oder zusätzlich kann als Regelgröße für die Aufteilung des Materials und/oder die Wärmeeinbringung auch eine Emissionsmessung stromauf, innerhalb und/oder stromab der Abgasbehandlungsvorrichtung dienen.
Bei einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage mit einem Oxidationskatalysator und einem diesem nachgeschalteten Reduktionskatalysator kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass ein für die Reaktionen in dem Reduktionskatalysator genutztes, insbesondere ammoniakhaltiges Reduktionsmittel über eine Zudosiervorrichtung in das Abgas eingebracht wird, die zwischen dem Oxidationskatalysator und dem Reduktionskatalysator angeordnet ist. Dadurch kann vermieden werden, dass der Oxidationskatalysator mit Abgas, das bereits mit Reduktionsmittel versetzt ist, beaufschlagt wird. Dadurch kann insbesondere vermieden werden, dass das Reduktionsmittel im Oxidationskatalysator verbrannt wird, was ansonsten die Effizienz einer Oxidation von Kohlenmonoxid und organischen Kohlenwasserstoffen stark reduzieren könnte.
Die Zudosiervorrichtung kann vorzugsweise regelbar ausgebildet sein, wobei eine Regelung in Abhängigkeit von insbesondere den Stickoxidkonzentrationen im Abgas erfolgt. Diese vielfach stark schwankenden Stickoxidkonzentrationen können an beliebiger Stelle stromauf des Reduktionskatalysators mittels einer entsprechenden Messvorrichtung bestimmt werden.
Weiterhin kann bei einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage mit einem Oxidationskatalysator und einem diesem nachgeschalteten Reduktionskatalysator vorteilhaft vorgesehen sein, dass zwischen dem Oxidationskatalysator und dem Reduktionskatalysator eine Kühlvorrichtung für das Abgas angeordnet ist. Dadurch kann erreicht werden, dass dem Oxidationskatalysator, der in Strömungsrichtung des Abgases dem Reduktionskatalysator vorgeschaltet ist, Abgas mit einer vergleichsweise hohen Temperatur zugeführt werden kann, ohne dass dies mit einer ungewollt hohen Abgastemperatur im Reduktionskatalysator verbunden wäre. Zudem kann durch die Kühlvorrichtung auch eine durch die exotherme Oxidation von insbesondere Kohlenmonoxid und organischen Kohlenwasserstoffen im Oxidationskatalysator begründete Wärmeeinbringung in das Abgas rückgängig gemacht werden. Die Kühlvorrichtung ist vorzugsweise derart ausgelegt, dass der bereits zuvor beschriebene Solltemperaturbereich für das Abgas beim Eintritt in den Reduktionskatalysator erreicht werden kann. Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Kühlleistung der Kühlvorrichtung einstellbar ist, um auf unterschiedliche Temperaturen des den Oxidationskatalysator verlassenden Abgases zu reagieren. Insbesondere kann die Kühlleistung der Kühlvorrichtung auch mittels einer Regeleinrichtung in Abhängigkeit von der Temperatur des Abgases beim Eintritt in den Reduktionskatalysator regelbar sein.
Die Kühlvorrichtung kann vorzugsweise eine Zudosiervorrichtung für Wasser oder eine wässerige Lösung umfassen. Die Kühlwirkung beruht dann auf der für das Verdampfen des Wassers oder der wässerigen Lösung erforderlichen Energie, die dem Abgas entzogen wird.
Dabei kann die Zudosiervorrichtung für Wasser oder eine wässrige Lösung integral mit einer Zudosiervorrichtung für Reduktionsmittel ausgebildet sein, d.h. durch eine gemeinsame Düsenvorrichtung kann eine wässrige Reduktionsmittellösung in das Abgas eingebracht werden.
Vorteilhafterweise kann dann noch vorgesehen sein, dass die integrale Zudosiervorrichtung keinen Rücklauf für die wässrige Reduktionsmittellösung von der Düsenvorrichtung zu einem Vorratsbehälter der integralen Zudosiervorrichtung aufweist, da ein solcher Rücklauf die Regelbarkeit der Dosierung des Reduktionsmittels in dem Wasser erschweren würde. Dies würde eine schnelle Regelbarkeit der Eindosierung von Reduktionsmittel in Abhängigkeit von den gegebenenfalls stark schwankenden Stickoxidkonzentrationen im Abgas behindern.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Oxidationskatalysator, der Reduktionskatalysator und die Zudosiervorrichtungen für das Reduktionsmittel sowie Wasser oder eine wässerige Lösung in einem Gehäuse von oben nach unten von dem Abgas durchströmt werden. Dabei kann das Gehäuse weiterhin bevorzugt einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt aufweisen.
In einer weiterhin bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage kann zudem noch eine Entstaubungsvorrichtung für die Abgasbehandlungsvorrichtung vorgesehen sein, durch die sich ein Absetzen von Staub auf Elementen der Katalysatoreinrichtung verhindert und/oder bereits abgesetzter Staub wieder entfernt werden kann. Diese Entstaubungsvorrichtung kann beispielsweise in Form eines an sich bekannten Staubbläsers, insbesondere eines für die Verwendung in Zementbearbeitungsanlagen ausgelegten Staubbläsers ausgebildet sein. Sofern die Abgasbehandlungsvorrichtung mehrere räumlich getrennte Komponenten, beispielsweise einen Oxidationskatalysator und einen Reduktionskatalysator, umfasst, kann auch vorgesehen sein, für mehrere oder alle dieser Komponenten jeweils eine Entstaubungsvorrichtung vorzusehen.
Die Integration einer oder mehrerer Vorrichtungen zum Staubabreinigen in der erfindungsgemäßen Anlage kann insbesondere aufgrund der im Abgas enthaltenen Staubmengen sinnvoll sein, wenn ein Staubfilter sich in Strömungsrichtung des Abgases an die Abgasbehandlungsvorrichtung anschließt. Bei einer sogenannten „High-Dust“-Anordnung der Abgasbehandlungsvorrichtung kann nämlich der Staubgehalt im Abgas, zumindest dann, wenn mittels der Aufbereitungsvorrichtung Zementklinker gebrannt werden, bis zu 100 g/Nm³ betragen oder sogar überschreiten.
Die Abgasbehandlungsvorrichtung der erfindungsgemäßen Anlage kann alternativ oder zusätzlich zu einer Katalysatorvorrichtung eine Vorrichtung zur (regenerativ) thermischen Oxidation umfassen. Bei einer solchen thermischen Oxidationsvorrichtung wird die für die Oxidation erforderliche Temperatur nicht durch ein Katalysatormaterial gesenkt, wodurch diese insbesondere auch für die Behandlung von Katalysatorgifte enthaltenen Abgasen geeignet ist. Die für die thermische Oxidation erforderliche Temperatur des Abgases, die für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen zu Kohlendioxid (CO2) und Wasser (H2O) bei ca. 800°C liegt, könnte dabei – ergänzend zu der Einstellung der Temperatur über einen angepassten Wärmetausch des Abgases mit dem vorzuwärmenden Material und/oder der angepassten Wärmeerzeugung in der Aufbereitungsvorrichtung – auch durch regenerative Maßnahmen erzeugt werden. Dabei würde dem Abgas stromab der thermischen Oxidationsvorrichtung Wärmeenergie entzogen und diese Wärmeenergie dann zur zusätzlichen Erwärmung des Abgases stromauf der thermischen Oxidationsvorrichtung genutzt werden. Hierzu können beispielsweise mindestens zwei Wärmespeicher mit vorzugsweise keramischen Speichermassen vorgesehen sein, von denen einer von dem Abgas stromauf der thermischen Oxidationsvorrichtung und die andere von dem Abgas stromab der thermischen Oxidationsvorrichtung durchströmt wird, wobei deren Integration in den Abgasstrom zyklisch umgeschaltet wird. Eine solche Anlage kann dabei auch zusätzlich Elemente zur katalytischen Reduktion oder Oxidation enthalten.
Die erfindungsgemäße Temperatureinstellung zur Sicherstellung eines möglichst idealen Temperaturbereiches des Abgases kann auch bei beispielsweise einer Abgasbehandlungsvorrichtung für andere Schadstoffe, wie beispielsweise Schwefel, Anwendung finden.
Die Verwendung unbestimmter Artikel („ein“, „einer“, „eines“, etc.), insbesondere in den Patentansprüchen und dem diese erläuternden Teil der Beschreibung, ist als solche und nicht als Verwendung von Zahlwörtern zu verstehen. Diese Verwendung ist somit so zu verstehen, dass die damit gekennzeichneten Elemente mindestens einmal vorhanden sind und mehrmals vorhanden sein können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigt die
1: eine erfindungsgemäße Anlage in einer schematischen Darstellung.
Die in der 1 dargestellte Anlage dient der Herstellung von Zementklinker, der in einer Aufbereitungsvorrichtung in Form eines Drehrohrofens 1 aus Zementrohmehl, gebrannt wird. Dazu wird das fein vermahlene Zementrohmehl, das organische Bestandteile umfasst, in heiße Brenngase die aus dem Drehrohrofen 1 und aus einem optional vorhandenen Kalzinator (15) stammen, dispergiert, wobei die organischen Bestandteile aus dem Zementrohmehl ausgetrieben und unvollständig verbrannt werden.
Dem Drehrohrofen 1 ist, bezogen auf die Durchlaufrichtung des Materials (Zementrohmehl beziehungsweise Zementklinker), ein Materialvorwärmer 2 in Form eines mehrstufigen Zyklonvorwärmers mit integriertem Kalzinator 15 vorgeschaltet. In dem Materialvorwärmer 2 wird das Zementrohmehl in mehreren Stufen von dem aus dem Drehrohrofen 1 stammenden Abgas durchströmt und mitgerissen und anschließend in einem Zyklon der jeweiligen Vorwärmerstufe wieder aus dem Abgasstrom separiert. Der Zyklonvorwärmer weist wie üblich einen vertikalen Aufbau auf, so dass das Zementrohmehl, soweit es von dem Abgasstrom mitgerissen wird, primär entgegen der Schwerkraftrichtung bewegt wird und nach der Separierung in den Zyklonen schwerkraftbedingt zur nächsten Vorwärmerstufe fällt. Andere übliche Arten der Vorwärmung, wie beispielsweise gestufte Verweilzeitreaktoren, sind ebenfalls möglich.
Das Zementrohmehl wird über eine Zementrohmehlaufgabe 3 in die Anlage aufgegeben und dem Materialvorwärmer 2 zugeführt. Dabei erfolgt eine Aufteilung des Zementrohmehls auf eine erste Zufuhr 4, die, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Zementrohmehls durch den Materialvorwärmer 2, vor der ersten (hier obersten) Wärmetauscherstufe 6 angeordnet ist, und eine zweite Zufuhr 5. Das über diese erste Zufuhr 4 in den Materialvorwärmer 2 eingebrachte Zementrohmehl nimmt somit an einem Wärmetausch mit dem Abgas in dieser ersten Wärmetauscherstufe 6 (und auch allen anderen Wärmetauscherstufen) teil. Die zweite Zufuhr 5 ist, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Zementrohmehls durch den Materialvorwärmer 2, hinter der ersten Wärmetauscherstufe 6 angeordnet. Das über diese zweite Zufuhr 5 in den Materialvorwärmer 2 eingebrachte Zementrohmehl nimmt somit an einem Wärmetausch mit dem Abgas in der ersten Wärmetauscherstufe 6 nicht teil, jedoch in allen anderen Wärmetauscherstufen. Wenn ein Teil des Zementrohmehls nicht alle Wärmetauscherstufen durchläuft, verbleibt der Gesamtwärmeübergang von dem Abgas auf das vorzuwärmende Material unter einem anlagenspezifischen und betriebsparameterabhängigen Maximum, was sowohl einen Einfluss auf die Temperatur des vorgewärmten Zementrohmehls als auch auf die Temperatur des den Materialvorwärmer 2 verlassenden Abgases hat.
Die Größen der über die erste Zufuhr 4 und die zweite Zufuhr 5 in den Materialvorwärmer 2 eingebrachten Zementrohmehlströme können über eine Steuereinrichtung 7 bedarfsgerecht eingestellt werden. Dies ermöglicht folglich eine bedarfsgerechte Einstellung der Temperatur des den Materialvorwärmer 2 verlassenden Abgases, das anschließend einer Abgasbehandlungsvorrichtung 8 mit einer Katalysatorvorrichtung zugeführt wird. Konkret ist die Steuereinrichtung 7 dabei als Regeleinrichtung ausgebildet, die in Abhängigkeit von einer gemessenen Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung 8 eintretenden Abgases die Größen der über die erste Zufuhr 4 und die zweite Zufuhr 5 in den Materialvorwärmer 2 eingebrachten Zementrohmehlströme derart regelt, dass sich die gemessene Abgastemperatur in einem Solltemperaturbereich befindet. Dieser Solltemperaturbereich ist dabei hinsichtlich einer möglichst hohen Minderungsrate für Schadstoffe mittels eines mehrlagigen Oxidationskatalysators 9 der Abgasbehandlungsvorrichtung 8 gewählt.
In Strömungsrichtung des Abgases ist dem Oxidationskatalysator 9 ein mehrlagiger Reduktionskatalysator 10 nachgeschaltet. Dieser basiert auf dem Prinzip der selektiven katalytischen Reduktion von insbesondere Stickoxiden. Dazu wird dem Abgas in bekannter Weise stromauf des Reduktionskatalysators 10 (und stromab des Oxidationskatalysators 9) ein Reduktionsmittel in Form von Ammoniumhydroxid zugesetzt, das sich gegenüber (der ebenfalls möglichen Verwendung von) Harnstoff als Reduktionsmittel insbesondere durch eine kürzere Verdampfungsstrecke auszeichnet. Zudem würde aus Harnstoff bei der Zersetzung Kohlenmonoxid freigesetzt. In dem Reduktionskatalysator 10 werden die Stickoxide mit dem Ammoniak zu Stickstoff und Wasser reduziert sowie im Abgas noch enthaltene THC-Anteile weiter gemindert.
Der Oxidationskatalysator 9 und der Reduktionskatalysator 10 sind in demselben Gehäuse 11 der Abgasbehandlungsvorrichtung 8 integriert.
Die Temperatur des den Oxidationskatalysator 9 verlassenden Abgases ist für eine dauerhafte Beaufschlagung des Reduktionskatalysators 10 zu hoch. Dies ist insbesondere in Abgasbehandlungsanlagen, deren Abgas Tonmineralien, Anhydrit und höhere Anteile von Calcit, wie es in der Zementindustrie und bei der Aufbereitung von Erzen üblich ist, der Fall. Insbesondere würden derartig hohe Temperaturen des in den Reduktionskatalysator 10 eintretenden Abgases dessen relativ schnelle Deaktivierung bewirken. Die Anlage weist daher eine Kühlvorrichtung für das in den Reduktionskatalysator 10 einzubringende Abgas auf. Diese Kühlvorrichtung ist in Form einer Zudosiervorrichtung 12 für Wasser ausgebildet, die mit einer Zudosiervorrichtung 13 für das Ammoniumhydroxid integral ausgebildet ist. Eine Mischung aus Ammoniumhydroxid und Wasser wird somit über eine gemeinsame Düsenvorrichtung 14 in den Abgasstrom eingebracht. Das eingebrachte Wasser verdampft in dem Abgasstrom und entzieht diesem dadurch Wärmenergie, die zu einer Temperaturabsenkung des gesamten, dann auch das verdampfte Wasser und Ammoniumhydroxid umfassenden Abgasstroms führt. Dadurch wird die Temperatur des in den Reduktionskatalysators 10 eintretenden Abgases auf vorzugsweise maximal 380°C begrenzt.
Der angepasste und insbesondere gegenüber der maximalen Wärmetauschleistung des Materialvorwärmers 2 verringerte Wärmetausch von dem Abgas auf das vorzuwärmende Zementrohmehl beeinflusst nicht nur die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung 8 eintretenden Abgases sondern auch die Temperatur des in den Drehrohrofen 1 eintretenden Zementrohmehls. Insbesondere kann diese Temperatur des vorgewärmten Zementrohmehls relativ gering sein, was jedoch durch einen erhöhten Brennstoffumsatz in einem oder mehreren, als Wärmeerzeugungsvorrichtungen dienenden Brennern (18, 19) des Drehrohrofens 1 oder – sofern vorhanden – des Kalzinators 15 ausgeglichen werden kann. Dabei kann der Brennstoffumsatz und damit die Wärmeeinbringung in den Drehohrofen 1 sowie in das Abgas mittels einer Steuerungseinrichtung eingestellt beziehungsweise einer Regeleinrichtung geregelt werden. Dabei kann die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung 8 eintretenden Abgases eine Regelgröße für den Brennstoffumsatz darstellen. Alternativ oder zusätzlich können auch andere Parameter als Regelgröße dienen, beispielsweise eine Gastemperatur in dem optional vorhandenen Kalzinator 15 der Anlage.
In dem Kalzinator 15 kann ein Vorkalzinieren des bereits in dem Zyklonvorwärmer vorgewärmten Zementrohmehls erfolgen, das anschließend in dem Drehrohrofen 1 zu Zementklinker fertig gebrannt wird. Zur Erwärmung und Entsäuerung des Zementrohmehls bei der Vorkalzinierung in dem Kalzinator werden aus dem Drehrohrofen 1 entnommenes Abgas (und erwärmte Kühlluft aus einem dem Drehrohrofen 1 (bezüglich der Durchlaufrichtung des Zementklinkers) nachgeschalteten Klinkerkühler 17, die über eine Tertiärluftleitung 16 dem Kalzinator 15 zugeführt wird, genutzt. Die Separierung des in dem Kalzinator 15 vorkalzinierten Materials von dem Abgas oder der Kühlluft erfolgt dabei in dem Zyklon der letzten Wärmetauscherstufe des Materialvorwärmers 2.
Bezugszeichenliste

1: Drehrohrofen
2: Materialvorwärmer
3: Zementrohmehlaufgabe
4: erste Zufuhr
5: zweite Zufuhr
6: erste Wärmetauscherstufe
7: Steuereinrichtung
8: Abgasbehandlungsvorrichtung
9: Oxidationskatalysator
10: Reduktionskatalysator
11: Gehäuse
12: Zudosiervorrichtung für Wasser
13: Zudosiervorrichtung für Ammoniumhydroxid
14: Düsenvorrichtung
15: Kalzinator
16: Tertiärluftleitung
17: Klinkerkühler
18: Brenner
19: Brenner

Claims

Verfahren zur Behandlung von Abgas in einer Abgasbehandlungsvorrichtung (8) einer Anlage, wobei das Abgas aus einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials der Anlage entnommen wird und wobei das der Aufbereitungsvorrichtung zuzuführende Material durch das Abgas durch Wärmetausch vorgewärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eintretenden Abgases durch einen angepassten Wärmetausch des Abgases mit dem Material eingestellt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eintretenden Abgases zusätzlich durch eine angepasste Wärmeerzeugung in der Aufbereitungsvorrichtung eingestellt wird.
Anlage mit einer Aufbereitungsvorrichtung zur mechanischen und/oder thermischen Aufbereitung eines anorganischen Materials, einer, bezogen auf die Strömungsrichtung des aus der Aufbereitungsvorrichtung stammenden Abgases, sich an die Aufbereitungsvorrichtung anschließenden Abgasbehandlungsvorrichtung (8), einem zwischen der Aufbereitungsvorrichtung und der Abgasbehandlungsvorrichtung (8) angeordneten Materialvorwärmer (2), in dem ein Wärmeübergang von dem Abgas auf das Material erfolgt, wobei der Materialvorwärmer (2) eine oder mehrere Wärmetauscherstufen (6) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Zufuhr (4) für das Material, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Materials durch den Materialvorwärmer (2), vor einer Wärmetauscherstufe (6) angeordnet ist und eine zweite Zufuhr (5) für das Material, bezogen auf die Richtung des Durchlaufs des Materials durch den Materialvorwärmer (2), hinter dieser Wärmetauscherstufe (6) angeordnet ist, und eine Steuereinrichtung (7) zur bedarfsweisen Aufteilung des Materials auf die erste Zufuhr (4) und die zweite Zufuhr (5) zur Beeinflussung der Temperatur des in die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eintretenden Abgases vorgesehen ist.
Anlage gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbereitungsvorrichtung eine Wärmeerzeugungsvorrichtung aufweist und eine Wärmeeinbringung durch die Wärmeerzeugungsvorrichtung in die Aufbereitungsvorrichtung mittels einer Steuereinrichtung einstellbar ist.
Anlage gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialvorwärmer (2) als Zyklonvorwärmer ausgebildet ist.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eine Katalysatorvorrichtung umfasst.
Anlage gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatorvorrichtung einen Oxidationskatalysator (9) und/oder einen Reduktionskatalysator (10) umfasst.
Anlage gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Oxidationskatalysator (9) in Strömungsrichtung des Abgases vor dem Reduktionskatalysator (10) angeordnet ist.
Anlage gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Solltemperaturbereich des Abgases beim Eintritt in den Oxidationskatalysator (9) zwischen 150°C und 650°C, vorzugsweise zwischen 180°C und 550°C, besonders bevorzugt zwischen 220°C und 450°C liegt.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Solltemperaturbereich des Abgases beim Eintritt in den Reduktionskatalysator (10) zwischen 150°C und 420°C, vorzugsweise zwischen 180°C und 400°C, besonders bevorzugt zwischen 220°C und 380°C liegt.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (7) als Regeleinrichtung ausgebildet ist, die die Aufteilung des Materials und/oder die Wärmeeinbringung in das Abgas durch die Wärmeerzeugungsvorrichtung in Abhängigkeit von einem Solltemperaturbereich für das Abgas beim Eintritt in die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) regelt.
Anlage gemäß Anspruch 8 oder einem der von Anspruch 8 abhängigen Ansprüche, gekennzeichnet durch eine zwischen dem Oxidationskatalysator (9) und dem Reduktionskatalysator (10) angeordnete Zudosiervorrichtung (13) für ein Reduktionsmittel.
Anlage gemäß Anspruch 8 oder einem der von Anspruch 8 abhängigen Ansprüche, gekennzeichnet durch eine zwischen dem Oxidationskatalysator (9) und dem Reduktionskatalysator (10) angeordnete Kühlvorrichtung für das Abgas.
Anlage gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlvorrichtung eine zwischen dem Oxidationskatalysator (9) und dem Reduktionskatalysator (10) angeordnete Zudosiervorrichtung (12) für Wasser oder eine wässerige Lösung umfasst.
Anlage gemäß Anspruch 12 und Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosiervorrichtung (13) für Reduktionsmittel und die Zudosiervorrichtung (12) für Wasser oder eine wässerige Lösung integral ausgebildet sind.
Anlage gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die integrale Zudosiervorrichtung (12, 13) keinen Rücklauf für eine Wasser und Reduktionsmittel umfassende Mischung von einer Düsenvorrichtung (14) zu einem Vorratsbehälter der Zudosiervorrichtung aufweist.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 3 bis 16, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Staubabreinigung für die Abgasbehandlungsvorrichtung.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 3 bis 17, gekennzeichnet durch einen Staubfilter für das Abgas, der in Strömungsrichtung des Abgases vor oder nach der Abgasbehandlungsvorrichtung (8) angeordnet ist.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgasbehandlungsvorrichtung (8) eine Vorrichtung zur thermischen Oxidation umfasst.