DE102014011033A1 - Fiber composite plastic component - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Faserverbund-Kunststoffbauteil mit einem Kernelement (1) und zumindest eine das Kernelement (1) überdeckende Deckschicht (3), die aus zumindest einer, mit einem Matrixmaterial (7) durchtränkten Faserhalbzeuglage (5) aufgebaut ist. Erfindungsgemäß weist das Faserverbund-Kunststoffbauteil zumindest ein Fügeelement (9) auf, das die Faserhalbzeuglage (5) der Deckschicht (3) durchstößt und in das Kernmaterial des Kernelements (1) eingetrieben ist.The invention relates to a fiber composite plastic component having a core element (1) and at least one cover layer (3) covering the core element (1), which is constructed from at least one semi-finished fiber layer (5) impregnated with a matrix material (7). According to the invention, the fiber composite plastic component has at least one joining element (9) which pierces the semifinished fiber layer (5) of the covering layer (3) and is driven into the core material of the core element (1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Faserverbund-Kunststoffbauteil nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, einen Vorformling zum Herstellen eines solchen Faserverbund-Kunststoffbauteils nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 8, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Faserverbund-Kunststoffbauteils nach dem Patentanspruch 9.The invention relates to a fiber composite plastic component according to the preamble of claim 1, a preform for producing such a fiber composite plastic component according to the preamble of claim 8, and a method for producing the fiber composite plastic component according to claim 9.

Im Automobilbau können komplette Fahrzeugstrukturen, etwa ein Rückwandquerträger oder ein Schweller, im Leichtbau, zum Beispiel als sogenannte Sandwichbauteile mit Schaumkern hergestellt sein. Ein solches Sandwichbauteil kann aus einem inneren Schaubkern sowie, den Schaumkern überdeckende Deckschichten ausgebildet sein. Jede dieser Deckschichten kann aus zumindest einer, mit einem Matrixmaterial durchtränkten Faserhalbzeuglage aufgebaut sein. Der Schaumkern innerhalb des Faserverbund-Kunststoffbauteils wirkt profilaussteifend, wodurch zum Beispiel in einem Crashfall ein frühzeitiges Einknicken des jeweiligen Kunststoffbauteils vermieden werden kann.In automotive construction, complete vehicle structures, such as a rear wall cross member or a sill, can be produced in lightweight construction, for example as so-called sandwich components with a foam core. Such a sandwich component may be formed of an inner Schaubkern as well as the foam core covering cover layers. Each of these cover layers may be composed of at least one semi-finished fiber layer impregnated with a matrix material. The foam core within the fiber composite plastic component acts profile-stiffening, whereby, for example, in a crash, an early buckling of the respective plastic component can be avoided.

Bei der Herstellung eines solchen Sandwichbauteils wird in einem ersten Prozessschritt zunächst zumindest eine Faserhalbzeuglage (alternativ auch eine Vielzahl solcher Lagen) lose auf den Schaumkern aufgelegt. Die Faserhalbzeuglage kann als sogenannte Sub-Preform im Hinblick auf die zu fertigende Bauteilgeometrie als eine sogenannte Sub-Preform endkonturnah vorgeformt sein. Um eine Lagesicherung der noch trockenen Faserhalbzeuglage (das heißt noch nicht mit Matrixmaterial durchtränkt) zu gewährleisten, wird die Faserhalbzeuglage mittels eines Sprühklebers auf den Schaumkern aufgeklebt. Alternativ kann ein sogenannter Binder auf den Schaumkern aufgebracht werden und die Textillage mittels des Binders auf dem Schaumkern befestigt werden.In the production of such a sandwich component, at least one semi-finished fiber layer (alternatively also a multiplicity of such layers) is initially placed loosely on the foam core in a first process step. The semi-finished fiber layer may be preformed as a so-called sub-preform with respect to the component geometry to be produced as a so-called sub-preform near net shape. In order to ensure a secure position of the still-dry semi-finished fiber layer (that is, not impregnated with matrix material), the semifinished fiber layer is glued to the foam core by means of a spray adhesive. Alternatively, a so-called binder can be applied to the foam core and the textile layer can be attached to the foam core by means of the binder.

Durch Applizieren des Sprühklebers oder des Binders werden zusätzliche Stoffe in die Anhaftungsgrenze gebracht. Dadurch wird die Handhabung der Faserhalbzeuglagen deutlich erschwert. Sobald die Faserhalbzeuglage auf dem Schaumkern angelegt ist, wird diese unlösbar sofort fixiert. In der Praxis äußerst sich dies in teilweise verschobenen und/oder ausgerissenen Fasern. Zudem muss jede aufgebrachte Faserhalbzeuglage einzeln verklebt und jeder Teilbereich seitlich nacheinander eingesprüht werden, was fertigungstechnisch aufwendig ist. Ein chemisch arbeitender Binder müsste zudem vor dem Applizieren stark erhitzt werden, was einen zusätzlichen Energie- und Zeitaufwand bewirkt sowie deren Handhabung stark erschwert.By applying the spray adhesive or the binder, additional substances are brought into the adhesion limit. As a result, the handling of the semi-finished fiber layers is significantly more difficult. As soon as the semifinished fiber layer has been applied to the foam core, it is fixed inseparably immediately. In practice, this manifests itself in partially shifted and / or ruptured fibers. In addition, each applied semi-finished fiber layer must be bonded individually and each sub-area sprayed laterally one after the other, which is technically complex. In addition, a chemically working binder would have to be heated considerably before being applied, which would result in additional expenditure of energy and time as well as greatly complicating their handling.

Aus der WO 2014/075198 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund-Kunststoffbauteils bekannt, bei dem zunächst einander überlappende Faserhalbzeuglagen mittels eines Fügeelementes miteinander verbunden werden. Hierzu werden die Faserhalbzeuglagen zunächst auf eine Arbeitsfläche gelegt und wird anschließend ein aus thermoplastischem Material gefertigter Bolzen in die beiden einander überlappenden Faserhalbzeuglagen eingetrieben. Beim Eintreiben wird Reibungswärme erzeugt, wodurch das Fügeelement aufschmilzt und dessen Material in die Faserstrukturen eindringen kann.From the WO 2014/075198 A1 a method for producing a fiber composite plastic component is known in which initially overlapping semi-finished fiber layers are joined together by means of a joining element. For this purpose, the semi-finished fiber layers are first placed on a work surface and then a made of thermoplastic material bolt is driven into the two overlapping fiber semi-finished layers. When driving frictional heat is generated, whereby the joining element melts and its material can penetrate into the fiber structures.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Faserverbund-Kunststoffbauteil bereitzustellen, bei dem in fertigungstechnisch einfacher Weise eine einwandfreie Festlegung der noch trockenen Faserhalbzeuglage auf dem Kernelement ermöglicht wird, ohne die Faserstrukturen zu beschädigen.The object of the invention is to provide a fiber composite plastic component, in which a simple definition of the still-dry semi-finished fiber layer on the core element is made possible in manufacturing technology, without damaging the fiber structures.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1, des Patentanspruches 8 oder des Patentanspruches 9 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.The object is solved by the features of claim 1, claim 8 or claim 9. Preferred embodiments of the invention are disclosed in the subclaims.

Die Erfindung beruht auf der Problematik, dass eine stoffschlüssige Anbindung der Faserhalbzeuglage auf dem Kernelement mittels eines chemischen Binders und/oder eines Sprühklebers bei der weiteren Handhabung bis zur Fertigstellung des Faserverbund-Kunststoffbauteils zu einer Beschädigung und/oder Verlagerung der Faserstrukturen führen kann. Die Beschädigung/Verlagerung der Faserstrukturen entsteht hauptsächlich durch das komplexe Fügen mittels Stoffschluss. Vor diesem Hintergrund weist das erfindungsgemäße Faserverbund-Kunststoffteil gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 zumindest ein Fügeelement auf, dass die Faserhalbzeuglage der Deckschicht nicht mehr chemisch am Kernelement anbindet, sondern vielmehr mechanisch, das heißt die Faserhalbzeuglage der Deckschicht durchstößt und in das Kernmaterial des Kernelementes eingetrieben ist, und zwar unter Verdrängung des Kernmaterials des Kernelementes, wodurch das Fügematerial in kraftschlüssige Verbindung mit dem Kernmaterial kommt. Besonders bevorzugt kann bei einer solchen Anbindung der komplette Lagenaufbau, bestehend zum Beispiel aus 16 bis 19 Faserhalbzeuglagen in einem einzigen Fügeschritt lokal gefügt werden. Die komplette Fixierung der zumindest einen Faserhalbzeuglage auf dem Kernelement kann durch eine entsprechend gewählte Anzahl von Fügeelementen bewerkstelligt werden.The invention is based on the problem that a cohesive connection of the semifinished fiber layer on the core element by means of a chemical binder and / or a spray adhesive during further handling until completion of the fiber composite plastic component can lead to damage and / or displacement of the fiber structures. The damage / displacement of the fiber structures is mainly due to the complex joining by means of material connection. Against this background, the fiber composite plastic part according to the invention according to the characterizing part of claim 1, at least one joining element, that the semi-finished fiber layer of the cover layer no longer binds chemically to the core element, but rather mechanically, that is, the semi-finished fiber layer of the cover penetrates and into the core material of the core element is driven, with displacement of the core material of the core element, whereby the joining material comes into frictional connection with the core material. Particularly preferably, in such a connection, the complete layer structure consisting, for example, of 16 to 19 semifinished fiber layer layers can be joined locally in a single joining step. The complete fixation of the at least one semi-finished fiber layer on the core element can be accomplished by a correspondingly selected number of joining elements.

Bevorzugt kann das Material des Fügeelementes ein Kunststoff sein, wodurch eine Korrosion unterbunden wird, die sich gegebenenfalls bei einer Materialpaarung aus Metall und Kohlenstofffasern ergeben würde. Das Kunststoffmaterial des Fügeelementes ist dabei so ausgelegt, dass es materialverschieden zum Matrixmaterial ist. In diesem Fall ist gewährleistet, dass im darauffolgenden RTM-Prozess beim Injizieren der flüssigen Ausgangskomponente des Matrixmaterials das Fügeelement-Material nicht in der flüssigen Matrixmaterial-Komponente auflöst, sondern vielmehr unbeeinflusst von dieser verbleibt.Preferably, the material of the joining element may be a plastic, whereby a corrosion is prevented, which would possibly result in a material combination of metal and carbon fibers. The plastic material of the Fügeelementes is designed so that it is different material to the matrix material. In this case, it is ensured that in the subsequent RTM process when injecting the liquid starting component of the matrix material, the joining element material does not dissolve in the liquid matrix material component, but rather remains unaffected by it.

Bei einem fertiggestellten Faserverbund-Kunststoffbauteil kann eine Oberseite des Elementkopfes des Fügeelementes vom Matrixmaterial des Faserverbund-Kunststoffbauteils weitgehend freigelegt sein, das heißt nach außen sichtbar sein. Insbesondere die Oberseite des Elementkopfes kann dabei flächenbündig in die angrenzende Bauteil-Oberfläche übergehen.In a finished fiber composite plastic component, an upper side of the element head of the joining element can be largely uncovered by the matrix material of the fiber composite plastic component, that is, be visible to the outside. In particular, the top of the element head can go flush in the adjacent component surface.

In einer besonders bevorzugten technischen Realisierung kann das Fügeelement nicht bolzenförmig, sondern vielmehr im Profil klammerartig ausgebildet sein. Entsprechend kann der Elementkopf als ein Steg ausgebildet sein, dessen Enden unter Bildung eines U-Profils mittels Klammer-Schenkeln abragen.In a particularly preferred technical realization, the joining element can not be bolt-shaped, but rather be designed in the form of a clip in profile. Accordingly, the element head may be formed as a web whose ends project to form a U-profile by means of clip legs.

Es ist von großer Bedeutung, dass beim Eintreiben des Fügeelementes die Faserstruktur der Faserhalbzeuglage weitgehend unbeschädigt verbleibt. Vor diesem Hintergrund kann das Fügeelement eine geringe Querschnittsfläche von zum Beispiel etwa 1 mm2 aufweisen. Entsprechend kann das Fügeelement im Querschnitt drahtförmig ausgebildet sein, und zwar mit einem rechtwinkligen oder kreisförmigen Querschnitt.It is of great importance that the fiber structure of the semi-finished fiber layer remains largely undamaged when driving the joining element. Against this background, the joining element may have a small cross-sectional area of, for example, about 1 mm 2 . Accordingly, the joining element may be formed in wire-shaped in cross section, with a rectangular or circular cross-section.

Die Klammer-Schenkeln des U-profilförmigen Fügeelementes kann zumindest im Fertigungszustand, das heißt im noch unverformten Zustand, im Wesentlichen rechtwinklig vom kopfseitigen Steg des Fügeelementes abragen.The bracket legs of the U-profile-shaped joining element can protrude substantially at right angles from the head-side web of the joining element, at least in the manufacturing state, that is to say in the still undeformed state.

In diesem Fall können die beiden Klammer-Schenkeln beim Eintreiben in Flucht mit der Eintriebsrichtung (E) am Vorformling angesetzt und eingetrieben werden.In this case, the two clip legs can be attached to the preform and driven in when driving in alignment with the input direction (E).

Eine ausreichend große Verbindungsfestigkeit zwischen dem Fügeelement und der Faserhalbzeuglage sowie dem Kernelement ist für die weiteren Prozessschritte von großer Bedeutung. Vor diesem Hintergrund können die beiden Klammer-Schenkeln des Fügeelementes außenseitig jeweils Führungsflanken aufweisen. Diese können unter Querschnittsverjüngung keilförmig in Richtung auf die freien Stirnseiten der Klammer-Schenkeln zulaufen. Beim oben dargelegten Eintreiben übt das verdrängte Kernmaterial eine Querkraftkomponente auf, die Führungsflanken der Klammer-Schenkel aus. Dadurch werden die Klammer-Schenkel unter Bildung von Hinterschnitten aufeinander zu verlagert.A sufficiently large bond strength between the joining element and the semi-finished fiber layer and the core element is of great importance for the further process steps. Against this background, the two clip legs of the joining element can each have guide flanks on the outside. These can taper in a wedge shape under cross-sectional taper in the direction of the free end faces of the clip legs. In the driving described above, the displaced core material exerts a transverse force component, the guiding flanks of the clip legs. As a result, the clip legs are shifted towards each other to form undercuts.

Nach erfolgtem Eintreiben des zumindest einen Fügeelementes ist die zumindest eine Faserhalbzeuglage unter Bildung eines Vorformlings ausreichend fest am Kernelement befestigt. Anschließend kann in einem Injektionsvorgang die noch trockene Faserhalbzeuglage mit einer flüssigen Ausgangskomponente des Matrixmaterials durchtränkt werden. Bevorzugt wird die flüssige Ausgangskomponente des Matrixmaterials in einem RTM-Prozess injiziert, bei dem der Vorformling in eine Kavität des eines RTM-Werkzeugs eingelegt wird. Mittels der nach außen freigelegten Elementköpfe der Fügeelemente kann eine lagerichtige Positionierung des Vorformlings im RTM-Werkzeug erfolgen, bei der die Elementköpfe in Anlage mit der, die Kavität definierenden Formflächen des RTM-Werkzeuges gebracht werden. Anschließend kann bei geschlossener Werkzeug-Kavität die noch flüssige Ausgangskomponente des Materixmaterials unter Druck und Wärme in die Faserhalbzeuglage injiziert werden.After the driving in of the at least one joining element, the at least one semi-finished fiber layer is fixed sufficiently firmly to the core element to form a preform. Subsequently, in an injection process, the still-dry semifinished fiber layer can be impregnated with a liquid starting component of the matrix material. Preferably, the liquid starting component of the matrix material is injected in an RTM process, in which the preform is inserted into a cavity of the RTM tool. By means of the element heads of the joining elements exposed to the outside, it is possible to position the preform in the RTM tool in the correct position, in which the element heads are brought into contact with the forming surfaces of the RTM tool defining the cavity. Subsequently, with the mold cavity closed, the still liquid starting component of the material of the material can be injected under pressure and heat into the semi-finished fiber layer.

Es zeigen:Show it:

1 in einer Teilschnittdarstellung ein fertiggestelltes Faserverbund-Kunststoffbauteil; 1 in a partial sectional view of a finished fiber composite plastic component;

2 bis 6 jeweils Ansichten, die die Prozessschritte zur Herstellung des in der 1 gezeigten Faserverbund-Kunststoffbauteils veranschaulichen; 2 to 6 each views that illustrate the process steps involved in making the in 1 illustrate fiber composite plastic component shown;

7 in perspektivischer Darstellung ein Fügeelement in Alleinstellung; 7 in perspective a joining element in isolation;

8 und 9 jeweils die Anwendung von Fügeelementen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. 8th and 9 in each case the application of joining elements according to a second embodiment.

In der 1 ist ein Faserverbund-Kunststoffbauteil grob schematisch dargestellt, das als Kernelement einen inneren Schaumkern 1 aufweist, dessen Ober- und Unterseiten jeweils mit Deckschichten 3 überdeckt sind. Jede der Deckschichten 3 ist in der 1 beispielhaft aus jeweils einer Faserhalbzeuglage 5 aufgebaut, die mit einem Matrixmaterial 7 durchtränkt ist. Wie aus der 1 weiter hervorgeht, sind im Kunststoffbauteil Fügeelemente 9 integriert. Jedes dieser Fügeelemente 9 durchstößt eine der Deckschichten 3 und ist in das Kernmaterial des Schaumkerns 1 eingetrieben. Jedes der Fügeelemente 9 weist einen Elementkopf 11 sowie Elementfüße 13 auf. Der Elementkopf 11 ist gemäß der 1 an seiner Oberseite 15 vom Matrixmaterial 9 des Faserverbund-Kunststoffbauteils freigelegt, das heißt nach außen sichtbar. Demgegenüber sind die beiden Elementfüße 13, wie oben erwähnt, in den Schaumkern 1 eingetrieben. Der Elementkopf 11 des jeweiligen Fügeelementes 9 ist dabei flächenbündig mit der angrenzenden Bauteil-Oberfläche ausgerichtet.In the 1 a fiber composite plastic component is roughly schematically shown, the core element as an inner foam core 1 has, its upper and lower sides each with cover layers 3 are covered. Each of the cover layers 3 is in the 1 by way of example from a semi-finished fiber layer 5 constructed with a matrix material 7 is soaked. Like from the 1 further shows, are in the plastic component joining elements 9 integrated. Each of these joining elements 9 pierces one of the cover layers 3 and is in the core material of the foam core 1 driven. Each of the joining elements 9 has an element head 11 as well as element feet 13 on. The element head 11 is according to the 1 at its top 15 from the matrix material 9 the fiber composite plastic component exposed, that is visible to the outside. In contrast, the two element feet 13 , as mentioned above, in the foam core 1 driven. The element head 11 of the respective joining element 9 is aligned flush with the adjacent component surface.

Wie aus den Figuren weiter hervorgeht, ist das Fügeelement 9 im Profil klammerartig ausgeführt, wobei der Elementkopf 9 gemäß der 7 als ein Steg ausgebildet ist, an dessen Enden unter Bildung eines U-Profils Klammer-Schenkel abragen, die die oben erwähnten Elementfüße 13 definieren. As is apparent from the figures, the joining element 9 executed in profile clip-like, the element head 9 according to the 7 is formed as a web, protrude at its ends to form a U-profile clip legs, which are the above-mentioned element feet 13 define.

Gemäß der perspektivischen Darstellung aus der 7 ist das klammerartige Fügeelement 9 mit äußerst geringer Querschnittsfläche ausgebildet, um gegebenenfalls beim Eintreiben in den Vorformling eine Beschädigung und/oder Verlagerung der Faserstrukturen zu vermeiden.According to the perspective view of the 7 is the clip-like joining element 9 formed with extremely small cross-sectional area, in order to avoid damage to and / or displacement of the fiber structures when driving into the preform.

Bei einem Verfahren zur Herstellung des in der 1 gezeigten Faserverbund-Kunststoffbauteils wird gemäß der 2 zunächst der Schaumkern 1 bereitgestellt. Anschließend werden an dessen Ober- und Unterseiten jeweils Faserhalbzeuglagen 5 (Preforms) lose aufgelegt. Zur Fixierung der Faserhalbzeuge 5 auf dem Schaumkern 1 werden in Abständen zueinander die Fügeelemente 9 in einer Fügerichtung F in den losen Verbund eingetrieben (4). Die Klammer-Schenkel 13 sind dabei in Flucht mit der Fügerichtung F ausgerichtet. Nach erfolgtem Fügevorgang sind gemäß der 5 die Oberseiten 17 der Elementköpfe 11 der Fügeelemente 9 nach wie vor nach außen freigelegt sowie oberflächenbündig in den Faserhalbzeuglagen 5 integriert, und zwar unter Bildung eines Vorformlings 19. Der Vorformling 19 wird anschließend gemäß der 6 in eine Kavität 20 eines angedeuteten RTM-Werkzeugs 21 eingelegt. Wie aus der 6 hervorgeht, sind dabei die Oberseiten 17 der Elementköpfe 11 in Anlage mit den jeweiligen, die Kavität 20 definierenden Formflächen des RTM-Werkzeugs 21, wodurch eine lagerichtige Positionierung des Vorformlings 19 in dem RTM-Werkzeug gewährleistet werden kann.In a method for producing the in 1 shown fiber composite plastic component is according to the 2 first the foam core 1 provided. Subsequently, each semi-finished fiber layers are on the upper and lower sides 5 Loosely applied (preforms). For fixing the semi-finished fiber products 5 on the foam core 1 become at intervals to each other, the joining elements 9 in a joining direction F in the loose composite driven ( 4 ). The brace thighs 13 are aligned in alignment with the joining direction F. After the joining process are in accordance with the 5 the tops 17 the element heads 11 the joining elements 9 still exposed to the outside and flush with the surface in the semi-finished fiber layers 5 integrated, forming a preform 19 , The preform 19 is then according to the 6 in a cavity 20 an indicated RTM tool 21 inserted. Like from the 6 shows, are the tops 17 the element heads 11 in contact with the respective, the cavity 20 defining forming surfaces of the RTM tool 21 , whereby a correct positioning of the preform 19 can be guaranteed in the RTM tool.

Anschließend wird die Werkzeugkavität 20 geschlossen und eine flüssige Ausgangskomponente des Matrixmaterials 7 unter Druck und Wärme in die Werkzeug-Kavität 20 injiziert.Subsequently, the tool cavity 20 closed and a liquid starting component of the matrix material 7 under pressure and heat into the tool cavity 20 injected.

Nach erfolgter Aushärtung des Matrixmaterials 7 wird das somit fertiggestellte Faserverbund-Kunststoffbauteil aus der Werkzeug-Kavität 20 entnommen.After curing of the matrix material 7 The thus finished fiber composite plastic component from the tool cavity 20 taken.

In den 8 und 9 sind Ansichten gezeigt, die ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulichen: so sind in der 8 die Fügeelemente 9 im Wesentlichen baugleich wie die Fügeelemente im vorangegangenen Ausführungsbeispiel ausgelegt, mit der Ausnahme, dass die Klammer-Schenkel 13 der Fügeelemente 9 in den 8 und 9 außenseitig jeweils Führungsflanken 23 aufweisen, die unter Querschnittsverjüngung keilförmig auf die freien Stirnseiten der Klammer-Schenkel 13 zulaufen. Beim Eintreiben der Fügeelemente 9 in der Fügerichtung wird durch das verdrängte Kernmaterial eine Querkraftkomponente FQ in die seitlichen Führungsflanken 23 der Klammer-Schenkel eingeleitet, wodurch diese unter Bildung von Hinterschnitten 25 aufeinander zu verlagert werden, wie es in der 9 gezeigt ist. Auf diese Weise wird die Verankerung der Fügeelemente 9 im Schaummaterial des Schaumkerns 1 verbessert.In the 8th and 9 are shown views illustrating a second embodiment of the invention: are in the 8th the joining elements 9 designed substantially identical to the joining elements in the previous embodiment, with the exception that the clip legs 13 the joining elements 9 in the 8th and 9 on the outside each guide flanks 23 have, under cross-sectional taper wedge-shaped on the free end faces of the clip legs 13 run. When driving in the joining elements 9 In the joining direction, the displaced core material causes a transverse force component F Q in the lateral guide flanks 23 introduced the staple leg, causing them undercuts 25 to be shifted towards each other, as it is in the 9 is shown. In this way, the anchoring of the joining elements 9 in the foam material of the foam core 1 improved.

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • WO 2014/075198 A1 [0005] WO 2014/075198 A1 [0005]

Claims (10)

Faserverbund-Kunststoffbauteil mit einem Kernelement (1) und zumindest eine das Kernelement (1) überdeckende Deckschicht (3), die aus zumindest einer, mit einem Matrixmaterial (7) durchtränkten Faserhalbzeuglage (5) aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserverbund-Kunststoffbauteil zumindest ein Fügeelement (9) aufweist, das die Faserhalbzeuglage (5) der Deckschicht (3) durchstößt und in das Kernmaterial des Kernelements (1) eingetrieben ist.Fiber composite plastic component with a core element ( 1 ) and at least one the core element ( 1 ) covering cover layer ( 3 ) consisting of at least one, with a matrix material ( 7 ) impregnated semi-finished fiber layer ( 5 ), characterized in that the fiber composite plastic component at least one joining element ( 9 ), which the semi-finished fiber layer ( 5 ) of the top layer ( 3 ) penetrates and into the core material of the core element ( 1 ) is driven. Faserverbund-Kunststoffbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Fügeelements (9) ein Kunststoff ist, und dass insbesondere der Kunststoff materialverschieden zum Matrixmaterial (7) ist.Fiber composite plastic component according to claim 1, characterized in that the material of the joining element ( 9 ) is a plastic, and that in particular the plastic material different from the matrix material ( 7 ). Faserverbund-Kunststoffbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberseite (17) des Elementkopfes (11) des Fügeelements (9) vom Matrixmaterial (7) des Faserverbund-Kunststoffbauteils freigelegt ist, das heißt nach außen sichtbar ist, und dass insbesondere die Oberseite (17) des Elementkopfes (11) flächenbündig in die angrenzende Bauteil-Oberfläche übergeht.Composite plastic component according to claim 1 or 2, characterized in that an upper side ( 17 ) of the element head ( 11 ) of the joining element ( 9 ) of the matrix material ( 7 ) of the fiber composite plastic component is exposed, that is visible to the outside, and that in particular the top ( 17 ) of the element head ( 11 ) merges flush into the adjacent component surface. Faserverbund-Kunststoffbauteil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügeelement im Profil klammerartig ausgebildet, und zwar mit einem als Steg ausgebildeten Elementkopf (11), an dessen Enden unter Bildung eines U-Profils Klammer-Schenkel (13) abragen.Fiber composite plastic component according to one of claims 1, 2 or 3, characterized in that the joining element in the form of a clip-like profile, with a designed as a web element head ( 11 ), at its ends to form a U-profile bracket leg ( 13 ) protrude. Faserverbund-Kunststoffbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügeelement (9) drahtartig mit einer geringen Querschnittsfläche im Bereich von etwa 1 mm2 ausgebildet ist.Fiber composite plastic component according to claim 4, characterized in that the joining element ( 9 ) is formed wire-like with a small cross-sectional area in the range of about 1 mm 2 . Faserverbund-Kunststoffbauteil nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammer-Schenkel (13) zumindest im Fertigungszustand, das heißt im unverformten Zustand, im Wesentlichen rechtwinklig vom kopfseitigen Steg (11) des Fügeelements (9) abragen, und/oder das die Klammer-Schenkel (13) beim Eintreiben in Flucht mit der Eintriebsrichtung (F) am Vorformling (19) ansetzbar sind.Fiber composite plastic component according to claim 4 or 5, characterized in that the clip legs ( 13 ) at least in the manufacturing state, that is, in the undeformed state, substantially at right angles from the head-side web ( 11 ) of the joining element ( 9 ) protrude, and / or the clip-thighs ( 13 ) when driving in alignment with the input direction (F) on the preform ( 19 ) can be attached. Faserverbund-Kunststoffbauteil nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammer-Schenkel (13) des Fügeelements (9) außenseitig Führungsflanken (23) aufweisen, die unter Querschnittsverjüngung keilförmig auf die freien Stirnseiten der Klammer-Schenkel (13) zu laufen, und dass insbesondere das beim Eintreiben verdrängte Kernmaterial eine Querkraftkomponente (FQ) auf die Führungsflanken (23) der Klammer-Schenkel (13) ausübt und die Klammer-Schenkel (13) unter Bildung von Hinterschnitten (25) aufeinander zu verlagerbar sind.Fiber composite plastic component according to one of claims 4 to 6, characterized in that the clip legs ( 13 ) of the joining element ( 9 ) outside guide flanks ( 23 ) which, with cross-sectional tapering, have a wedge shape on the free end faces of the clip legs (FIG. 13 ), and in particular that the core material displaced during driving drives in a transverse force component (F Q ) on the guide flanks (FIG. 23 ) of the clip-thighs ( 13 ) and the brace thighs ( 13 ) with the formation of undercuts ( 25 ) are mutually displaceable. Vorformling zur Herstellung eines Faserverbund-Kunststoffbauteils, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, der aus einem Kernelement (1) und zumindest einer das Kernelement (1) überdeckenden Faserhalbzeuglage (5) aufgebaut ist, die bei einem anschließenden Injektionsvorgang mit einer flüssigen Ausgangskomponente eines Matrixmaterials (7) durchtränkbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorformling (19) zumindest ein Fügeelement (9) aufweist, das die Faserhalbzeuglage (5) durchstößt und in das Kernmaterial des Kernelements (1) eingetrieben ist.Preform for producing a fiber composite plastic component, in particular according to one of the preceding claims, consisting of a core element ( 1 ) and at least one of the core elements ( 1 ) covering semi-finished fiber layer ( 5 ), which in a subsequent injection process with a liquid starting component of a matrix material ( 7 ) is impregnated, characterized in that the preform ( 19 ) at least one joining element ( 9 ), which the semi-finished fiber layer ( 5 ) penetrates and into the core material of the core element ( 1 ) is driven. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Kunststoffbauteils, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem ersten Prozessschritt, bei dem eine Oberfläche eines Kernelements (1) zumindest einer Faserhalbzeuglage (5) lose überdeckt wird, einem zweiten Prozessschritt, bei dem zur Fixierung der Faserhalbzeuglage (5) auf dem Kernelement (1) ein Fügeelement (9) in den losen Verbund eingetrieben wird, und einem dritten Prozessschritt, bei dem das auf dem Kernelement (1) fixierte Faserhalbzeug (5) mit einer flüssigen Ausgangskomponente des Matrixmaterial (7) durchtränkt wird.Method for producing a fiber composite plastic component, in particular according to one of claims 1 to 7, having a first process step, in which a surface of a core element ( 1 ) at least one semi-finished fiber layer ( 5 ) is loosely covered, a second process step, in which for fixing the semi-finished fiber layer ( 5 ) on the core element ( 1 ) a joining element ( 9 ) is driven into the loose composite, and a third process step, in which the on the core element ( 1 ) fixed semi-finished fiber products ( 5 ) with a liquid starting component of the matrix material ( 7 ) is soaked. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektion der flüssigen Ausgangskomponente in die Faserhalbzeuglage (5) in einem RTM-Prozess erfolgt, bei dem der Vorformling (19) in eine Kavität (20) eines RTM-Werkzeugs (21) eingelegt wird, wobei der Elementkopf (11) des Fügeelements (9) zur lagerichtigen Positionierung im RTM-Werkzeug (21) in Anlage mit der die Kavität (20) definierenden Formfläche des RTM-Werkzeugs (21) ist, und wobei anschließend bei geschlossener Kavität (20) unter Druck und Wärme die Ausgangskomponente des Matrixmaterials (7) injiziert wird.A method according to claim 9, characterized in that the injection of the liquid starting component in the semi-finished fiber layer ( 5 ) takes place in an RTM process in which the preform ( 19 ) into a cavity ( 20 ) of an RTM tool ( 21 ) is inserted, whereby the element head ( 11 ) of the joining element ( 9 ) for positionally correct positioning in the RTM tool ( 21 ) in contact with the cavity ( 20 ) defining surface of the RTM tool ( 21 ) and then with closed cavity ( 20 ) under pressure and heat the starting component of the matrix material ( 7 ) is injected.
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