DE102014000623A1 - Halbhohinietelement - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Halbhohlnietelement für eine Nietverbindung zumindest zweier Bauteile (1, 3), mit einem Nietkopf (9) und einem Hohlschaft (11), welches Halbhohlnietelement (7) beim Nietvorgang das in Nietrichtung erste Bauteil (1) durchstößt und in das zweite Bauteil (3) eintreibbar ist unter Aufrechterhaltung einer Restmaterialstärke (r) des zweiten Bauteils (3), und eine Korrosionsschutzschicht (13) aufweist zur Vermeidung von Korrosion in der Nietverbindung. Erfindungsgemäß ist die Korrosionsschutzschicht (13) unter Bildung eines Zweischichtsystems von einer Deckschicht (15) überdeckt, mit der der Reibwert des Halbhohlnietelements (7) reduziert ist.The invention relates to a Halbhohlnietelement for a rivet connection of at least two components (1, 3), with a rivet head (9) and a hollow shaft (11), which Halbhohlnietelement (7) pierces in the riveting the first component (1) and in the second Component (3) can be driven while maintaining a residual material thickness (r) of the second component (3), and a corrosion protection layer (13) to prevent corrosion in the riveted joint. According to the invention, the corrosion protection layer (13) is covered by a cover layer (15) with the formation of a two-layer system, with which the coefficient of friction of the semi-tubular rivet element (7) is reduced.
Description
Die Erfindung betrifft ein Halbhohlnietelement für eine Nietverbindung zumindest zweier Bauteile nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Nietverbindung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 6.The invention relates to a Halbhohlnietelement for a rivet connection of at least two components according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a rivet connection according to the preamble of claim. 6
Im Automobilbau erfolgt die Herstellung einer Fahrzeug-Karosserie in einer vollautomatisierten Prozesskette, bei der grob vereinfacht zunächst zum Beispiel Aluminiumhalbzeuge (Blech- und Gusswerkstoffe sowie Profile) oder deren Kombination mit Stahlwerkstoffen in einer Mischbauweise bereitgestellt werden, anschließend mittels einer Nietverbindung zusammengefügt werden und daraufhin in zum Beispiel einem KTL-Verfahren auf deren Sichtseite lackiert werden.In the automotive industry, the production of a vehicle body takes place in a fully automated process chain in which roughly simplified first aluminum semi-finished products (sheet and cast materials and profiles) or their combination with steel materials are provided in a mixed construction, then assembled by means of a rivet and then in For example, a KTL method can be painted on the visible side.
Ein gattungsgemäßes Nietverfahren wird mittels eines Halbhohlnietelementes durchgeführt, das einen Nietkopf mit daran anschließendem Hohlschaft aufweist. Das Halbhohlnietelement durchstößt beim Nietvorgang das in der Nietrichtung erste Bauteil und wird in das zweite Bauteil eingetrieben, und zwar unter Aufrechterhaltung einer Restmaterialstärke zwischen dem Halbhohlnietelement und der dem Halbhohlnietelement abgewandten Bauteil-Seite.A generic riveting method is performed by means of a Halbhohlnietelementes having a rivet head with adjoining hollow shaft. The Halbhohlnietelement pierces during riveting the first component in the Nietrichtung and is driven into the second component, while maintaining a residual material thickness between the Halbhohlnietelement and the Halbhohlnietelement facing away from the component side.
Das Halbhohlnietelement kann bevorzugt aus einem Drahtwerkstoff, etwa einem Kaltstauchstahl, hergestellt werden. Im Anschluss erfolgt eine Oberflächenveredelung, bei der eine Korrosionsschutzschicht auf das Halbhohlnietelement aufgetragen wird. Dies erfolgt in gängiger Praxis durch ein mechanisches Trommelverfahren, wobei die Korrosionsschutzschicht ZnSnAl (Almac) mechanisches Zink oder ZnSn aufweist (zinkhaltige Korrosionsschutzschicht). Die Beschichtung erfolgt in einem sauren Bad innerhalb einer rotierenden Trommel. Das Zinn (speziell bei Almac) wirkt als vergleichsweise weiches Metall als ein Haftvermittler, der die Korrosionsschutzschicht auf der Metalloberfläche des Halbhohlnietelementes hält. Nach dem Auftragen der Korrosionsschutzschicht kann eine Warmauslagerung (Tempern) der beschichteten Nietelement durchgeführt werden, um eine Wasserstoffversprödung der beschichteten Nietelemente zu vermeiden.The semi-tubular rivet element may preferably be made of a wire material, such as a cold heading steel. This is followed by a surface finishing in which a corrosion protection layer is applied to the Halbhohlnietelement. This is done in common practice by a mechanical drum method, wherein the corrosion protection layer ZnSnAl (Almac) mechanical zinc or ZnSn has (zinc-containing corrosion protection layer). The coating takes place in an acid bath within a rotating drum. The tin (especially Almac) acts as a relatively soft metal as a primer that holds the corrosion protection layer on the metal surface of the Halbhohlnietelementes. After the corrosion protection layer has been applied, a heat aging (tempering) of the coated rivet element can be carried out in order to avoid hydrogen embrittlement of the coated rivet elements.
Die oben spezifizierte Korrosionsschutzschicht (Almac, ZnSn und mechanisches Zn) ergibt bei Verwendung des Nietelementes in der vollautomatischen Prozesskette im Automobilbau die folgende Problematik: So bildet das Zink zusammen mit Zinn bei ca. 200°C ein Eutektikum, was zu einer Perlenbildung im Bereich des Nietkopfes führt, die auf dem fertigen, lackierten Produkt zu erkennen sind. Zudem führt die Almac®-Beschichtung aufgrund ihrer Prozeßführung (mechanisches Trommelverfahren) zu einem erhöhten Abrieb bei der Handhabung der Nietelemente. Der Abrieb hat einen negativen Einfluss auf die in der Prozesskette eingesetzte Förder- und Zuführtechnik der Setzwerkzeuge in Form von Verschmutzungen bzw. Kaltaufschweißungen, die sich über die Nietförderzyklen in der Produktion immer weiter aufbauen und zu Störungen führen.The above-specified corrosion protection layer (Almac, ZnSn and mechanical Zn) results in the following problem when using the rivet element in the fully automatic process chain in automotive engineering: For example, the zinc together with tin forms a eutectic at about 200 ° C., which leads to pearl formation in the region of Nietkopfes that can be seen on the finished, painted product. In addition, the Almac ® coating due to its process control (mechanical drum method) leads to increased abrasion during handling of the rivet elements. The abrasion has a negative influence on the conveying and feeding technology used in the process chain of the setting tools in the form of soiling or cold welding, which build on the rivet delivery cycles in production on and on lead to disruptions.
Zur Beseitigung dieser beiden Nachteile müsste in der vollautomatisierten Prozesskette in einem zusätzlichen Bearbeitungsschritt die Perlenbildung beseitigt werden und in einem zusätzlichen Wartungsschritt die Förder- und Zuführtechnik mit hoher Regelmäßigkeit gewartet werden, was mit einem hohen prozess- und fertigungstechnischen Aufwand verbunden ist.To eliminate these two disadvantages, bead formation would have to be eliminated in the fully automated process chain in an additional processing step, and the conveying and feeding technology would have to be maintained with high regularity in an additional maintenance step, which would involve a high outlay in terms of process and production technology.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Halbhohlnietelement bereitzustellen, mit dem in prozess- und fertigungstechnisch einfacher Weise eine für die oben genannten vollautomatisierte Prozesskette geeignete Nietverbindung bereitstellbar ist.The object of the invention is to provide a half-hollow rivet element, with which a rivet connection suitable for the above-mentioned fully automated process chain can be provided in a simple process and production engineering manner.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 6 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.The object is solved by the features of claim 1 or claim 6. Preferred embodiments of the invention are disclosed in the subclaims.
Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 wird die Korrosionsschutzschicht des Halbhohlnietelementes unter Bildung eines Zweischichtsystems von einer Deckschicht überdeckt, mit der der Reibwert des Halbhohlnietelementes reduziert ist. Erfindungsgemäß ist die Korrosionsschutzschicht im Hinblick auf ihre Isolierfähigkeit optimiert, während die Deckschicht dahingehend optimiert ist, den Nietvorgang prozesssicher zu gestalten. Eine Weglassung der Deckschicht würde zu einem erhöhten Reibwert des Halbhohlnietelementes führen, wodurch die Gefahr besteht, dass beim Setzvorgang das Material des ersten Bauteiles in das Material des zweiten Bauteiles gezogen wird und die geschlossene Kontur des zweiten Bauteiles zerstört wird.According to the characterizing part of claim 1, the anticorrosive layer of Halbhohlnietelementes is covered to form a two-layer system of a cover layer with which the coefficient of friction of Halbhohlnietelementes is reduced. According to the invention, the corrosion protection layer is optimized with regard to its insulating properties, while the cover layer is optimized to make the riveting process reliable. An omission of the cover layer would lead to an increased coefficient of friction of Halbhohlnietelementes, whereby there is a risk that during the setting process, the material of the first component is drawn into the material of the second component and the closed contour of the second component is destroyed.
Das Grundmaterial des Halbhohlnietelementes ist bevorzugt ein Drahtwerkstoff, der auf eine Festigkeit von zumindest 1200 MPa vergütet ist. Die Vergütung auf eine derart hohe Bauteilfestigkeit ist im Hinblick auf einen prozesssicheren Nietvorgang von besonderer Bedeutung, damit das Halbhohlnietelement während des Nietvorgangs unter Bildung eines Hinterschnitts im matrizenseitigen Bereich gezielt umgeformt wird.The base material of the Halbhohlnietelementes is preferably a wire material, which is tempered to a strength of at least 1200 MPa. The compensation for such a high component strength is of particular importance with regard to a process-reliable riveting process, so that the half-tubular rivet element is specifically shaped during the riveting process to form an undercut in the die-side area.
Die Deckschicht kann eine Schichtdicke zwischen 2 und 6 μm aufweisen. Zudem kann die Deckschicht bevorzugt in einem Tauch-Schleuderverfahren aufgetragen werden.The cover layer can have a layer thickness between 2 and 6 μm. In addition, the cover layer can preferably be applied in a dip-spin process.
Die Korrosionsschicht kann zum Beispiel Zink oder Aluminium aufweisen. Bevorzugt besteht die Korrosionsschutzschicht aus einer Zink-Nickel-Verbindung, wobei deren Schichtdicke zwischen 5 bis 12 μm liegt. The corrosion layer may comprise, for example, zinc or aluminum. Preferably, the corrosion protection layer consists of a zinc-nickel compound, wherein the layer thickness is between 5 to 12 microns.
Es ist bevorzugt, wenn sowohl die Deckschicht als auch die Korrosionsschicht frei von niedrig schmelzenden Werkstoffen ist, das heißt insbesondere zinnfrei ist. In diesem Fall kann die in der Förder- und Zuführtechnik der Setzwerkzeuge entstehende Kaltaufschweißung – im Vergleich zum Stand der Technik – weitgehend minimiert werden, wodurch zusätzliche Wartungsschritte in der vollautomatisierten Prozesskette (vom Karosseriebau bis zur Fertigmontage) nicht erforderlich sind.It is preferred if both the cover layer and the corrosion layer are free of low-melting materials, that is, in particular tin-free. In this case, the resulting in the conveying and feeding technology of the setting tools cold welding - compared to the prior art - are largely minimized, making additional maintenance steps in the fully automated process chain (from body to final assembly) are not required.
Zudem bildet sich bei einer in der Korrosionsschutzschicht verwendeten Kombination aus Zink und Nickel zumindest im für die Prozesskette relevanten Temperaturbereich kein Eutektikum bei einer Wärmebehandlung, was zu der im Stand der Technik bekannten Perlenbildung am Nietkopf führt. In einem Verfahren zur Herstellung kann auf das Halbhohlnietelement vor dem Nietvorgang in einem ersten Prozessschritt die Korrosionsschutzschicht aufgetragen werden. In einem nachfolgenden zweiten Prozessschritt kann anschließend die Deckschicht aufgetragen werden, mit der unter Reduzierung des Reibwerts ein prozesssicheres Setzverhalten beim Nietvorgang gewährleistet ist.Moreover, in a combination of zinc and nickel used in the anticorrosion layer, at least in the temperature range relevant to the process chain, no eutectic is formed during a heat treatment, which leads to the bead formation on the rivet head known in the prior art. In a method of production, the corrosion protection layer can be applied to the semi-tubular rivet element before the riveting process in a first process step. In a subsequent second process step, the cover layer can then be applied, with which a process-reliable setting behavior during riveting is ensured while reducing the coefficient of friction.
Von besonderer Bedeutung ist es, wenn die Korrosionsschutzschicht sowohl an der Außenkontur als auch in der Hohlraumkontur des Halbhohlnietelementes durchgängig mit konstanter Schichtdicke aufgetragen ist, um eine ausreichende Isolationsfähigkeit bereitzustellen. Vor diesem Hintergrund ist speziell das Auftragen in einem mechanischen Trommelvorgang nachteilig, da in diesem Fall speziell an der Innenkontur keine durchgängige Beschichtung erzielbar ist.It is of particular importance if the anticorrosive layer is applied to both the outer contour and in the cavity contour of the Halbhohlnietelementes consistently with constant thickness to provide sufficient insulation. Against this background, especially the application in a mechanical drum process is disadvantageous, since in this case, especially on the inner contour no continuous coating can be achieved.
In Abkehr dazu ist es von Vorteil, wenn die Korrosionsschutzschicht in einem Tauch-Schleuderverfahren aufgebracht wird, bei dem die Ausgangskomponente flüssig aufgetragen wird und deren tropfenförmiges Material in einem Schleudervorgang wieder entfernt wird. Auf diese Weise werden mehrere Schichten übereinander gestapelt aufgebracht, wodurch partiell unbeschichtete Stellen mit freigelegter metallischer Oberfläche am Nietelement vermieden werden können.In contrast, it is advantageous if the anticorrosive layer is applied in a dip-spin process, in which the starting component is applied liquid and their drop-shaped material is removed in a spin process again. In this way, several layers are stacked stacked, which partially uncoated spots can be avoided with exposed metallic surface on the rivet.
Im Tauch-Schleuderverfahren wird die Korrosionsschutzschicht in reiner Oberflächenhaftung auf der metallischen Oberfläche des Nietelementes gehalten. Zudem ist die Korrosionsschutzschicht zwar durchgängig vorhanden, kann jedoch speziell an der Innenkontur des Nietelementes inhomogen verteilt sein.In a dip-spin process, the corrosion protection layer is kept in pure surface adhesion on the metallic surface of the rivet element. In addition, the corrosion protection layer is present throughout, but may be distributed inhomogeneous especially on the inner contour of the rivet.
Im Hinblick auf eine weitere Homogenisierung der Korrosionsschutzschicht sowie auf eine verbesserte Schichthaftung ist es von Vorteil, die Korrosionsschutzschicht mittels Galvanotechnik auf das Nietelement aufzutragen. Speziell ein galvanischer Prozess kann mit einem hohen Wasserstoffeintrag in den metallischen Grundstoff des Nietelementes verbunden sein, der im galvanischen Prozess als Nebenprodukt abgeschieden wird. Um eine Wasserstoffversprödung des Nietelementes bzw. der Nietverbindung zu vermeiden, erfolgt speziell hier eine nachgeschaltete Warmauslagerung (Tempern) des mit der Korrosionsschutzschicht beschichteten Nietelements.With regard to a further homogenization of the corrosion protection layer and to an improved layer adhesion, it is advantageous to apply the corrosion protection layer to the rivet element by means of electroplating. In particular, a galvanic process can be associated with a high hydrogen input into the metallic base material of the rivet element, which is deposited as a by-product in the galvanic process. In order to avoid hydrogen embrittlement of the rivet element or of the riveted connection, a downstream hot aging (annealing) of the rivet element coated with the anticorrosion layer takes place here in particular.
Im nachfolgenden zweiten Prozessschritt kann die Deckschicht bevorzugt in einem Tauch-Schleuderverfahren aufgetragen werden und anschließend zielgerichtet eingebrannt oder getrocknet werden. Auf diese Weise ergibt sich zwischen der Deckschicht und der Korrosionsschutzschicht eine ausreichend stabile Schichthaftung während des Nietvorgangs.In the subsequent second process step, the cover layer can preferably be applied in a dip-spin process and then baked or dried in a targeted manner. In this way, a sufficiently stable layer adhesion results during the riveting process between the cover layer and the corrosion protection layer.
In Abgrenzung zum Stand der Technik besteht ein wesentlicher Aspekt der Erfindung darin, dass die ersten und zweiten Prozessschritte separat voneinander erfolgen können, das heißt örtlich, zeitlich und/oder funktionell voneinander getrennt. Die beiden Prozessschritte können in unterschiedlichen Prozessumgebungen und/oder in unterschiedlichen Verfahrensweisen stattfinden. Zum Beispiel kann im ersten Prozessschritt die Korrosionsschicht in Galvanotechnik auf die metallische Oberfläche des Niethohlelements aufgebracht werden und im zweiten Prozessschritt die Deckschicht im Tauch-Schleuder-Verfahren aufgebracht werden. Zwischen dem ersten und dem zweiten Prozessschritt kann die bereits oben erwähnte Warmauslagerung erfolgen.In contrast to the prior art, an essential aspect of the invention is that the first and second process steps can be carried out separately from each other, that is, spatially, temporally and / or functionally separated from each other. The two process steps can take place in different process environments and / or in different procedures. For example, in the first process step, the corrosion layer can be applied by electroplating to the metallic surface of the rivet hollow element and in the second process step the cover layer can be applied by the dip-spin method. Between the first and the second process step, the already mentioned hot aging can take place.
Im weiteren Verlauf der vollautomatisierten Prozesskette wird nach erfolgtem Nietvorgang die Bauteilverbindung zu einer Lackierstation geführt, in der die Sichtseite der Nietverbindung insbesondere in einem KTL-Verfahren beschichtet wird. Speziell bei Verwendung eines KTL-Lackes ist es von Vorteil, wenn die Deckschicht aus einem organischen Material hergestellt wird. Andernfalls kann die Deckschicht auch aus einem anorganischen Material hergestellt sein.In the further course of the fully automated process chain, after the riveting process has taken place, the component connection is led to a painting station, in which the visible side of the riveted joint is coated, in particular in a cathodic electrocoat process. Especially when using a KTL paint, it is advantageous if the cover layer is made of an organic material. Otherwise, the cover layer may also be made of an inorganic material.
Das Hohlnietelement kann vor dem Auftragen des Zweischichtsystems auf einen vorgegebenen Härtezustand vergütet werden, und zwar bei einer Anlasstemperatur, die zum Beispiel bei etwa 250°C liegen kann. Dadurch ergibt sich ein hochfestes Nietelement, dessen Festigkeit bei zumindest 1200 MPa liegen kann. Die Anlasstemperatur (und auch weitere Werkstoffeigenschaften, etwa der Kohlenstoffgehalt) beim Vergüten muss dabei deutlich größer ausgelegt sein als die Temper-Temperatur bei der Warmauslagerung, die dem ersten Prozessschritt folgt. Ansonsten besteht die Gefahr, dass sich bei der Warmauslagerung die Gefügestruktur des hochfesten Hohlnietelements ändert.The rivet member may be annealed to a predetermined hardness prior to application of the two-layer system, at an annealing temperature which may be, for example, about 250 ° C. This results in a high-strength rivet element whose strength at least 1200 MPa can lie. The tempering temperature (and also other material properties, such as the carbon content) during tempering must be designed to be significantly larger than the annealing temperature in the hot aging, which follows the first process step. Otherwise, there is a risk that the microstructure of the high-strength hollow rivet element changes during hot aging.
Bei der Erfindung ist das Setzverhalten beim Setzvorgang aufgrund des reduzierten Reibwertes wesentlich verbessert, so dass das Halbhohlnietelement mit reduzierten mechanischen Belastungen konfrontiert wird.In the invention, the setting behavior during the setting process is substantially improved due to the reduced coefficient of friction, so that the Halbhohlnietelement is confronted with reduced mechanical loads.
Im Hinblick auf die oben genannten Weiterbildungen der Erfindung ist die folgende Kombination aus Material sowie Verfahrensschritten im Hinblick auf Prozesssicherheit und Abriebsfestigkeit hervorzuheben: So ist die Korrosionsschutzschicht aus Zink und Nickel aufgebaut sowie in Galvanotechnik auf die metallische Oberfläche des Nietelementes aufgebracht. Die Deckschicht ist anschließend in einem Tauch-Schleuderverfahren aufgetragen sowie getrocknet/gezielt eingebrannt. Zudem ist die Deckschicht im Hinblick auf das folgende KTL-Verfahren aus organischem Material hergestellt.With regard to the abovementioned developments of the invention, the following combination of material and method steps with regard to process reliability and abrasion resistance should be emphasized: Thus, the corrosion protection layer of zinc and nickel is constructed and applied by electroplating on the metallic surface of the rivet. The cover layer is then applied in a dip-spin process and dried / burnt targeted. In addition, the cover layer is made of organic material in view of the following KTL method.
Dem oben erwähnten Einbrennen kann eine Vortrocknungsstufe vorgelagert sein, bei dem zum Beispiel bei einer Temperatur zwischen 80 und 100°C die noch flüssige Ausgangskomponente der Deckschicht vorgetrocknet wird, und zwar bei gleichzeitig kinematischer Belastung der Hohlnietelemente. Auf diese Weise wird eine nachteilige Haftverbindung zwischen den Hohlnietelementen gelöst. Anschließend erfolgt der eigentliche Einbrennvorgang (zum Beispiel bei einer Temperatur von 200°C).The above-mentioned baking may be preceded by a predrying stage in which, for example, at a temperature between 80 and 100 ° C, the still liquid starting component of the cover layer is pre-dried, with simultaneous kinematic loading of the Hohlnietelemente. In this way, a disadvantageous adhesive bond between the rivet elements is achieved. This is followed by the actual baking process (for example at a temperature of 200 ° C).
Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen angegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können – außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen – einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.The advantageous embodiments and / or developments of the invention explained above and / or specified in the subclaims can be used individually or else in any desired combination with one another, except, for example, in the case of clear dependencies or incompatible alternatives.
Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.The invention and its advantageous embodiments and further developments and advantages thereof are explained in more detail below with reference to drawings.
Es zeigen:Show it:
In der
Die Figuren sind im Hinblick auf einfaches Verständnis der Erfindung angefertigt. Von daher sind die Figuren lediglich grob vereinfachte Darstellungen, die keinen realitätsgetreuen Aufbau der Fahrzeugkarosserie wiedergeben.The figures are made with a view to easy understanding of the invention. Therefore, the figures are only roughly simplified representations that do not reflect a realistic structure of the vehicle body.
In der
In der
In der
Um eine solche Wasserstoffversprödung zu vermeiden, wird das galvanisch beschichtete Nietelement
Die beiden Prozessschritte I und II werden erfindungsgemäß separat voneinander durchgeführt, das heißt örtlich, zeitlich sowie funktionell voneinander getrennt. Auf diese Weise können die beiden Prozessschritte I, II in unterschiedlichen Prozessumgebungen und/oder in unterschiedlichen Verfahrensweisen erfolgen, das heißt der erste Prozessschritt I in der Galvanotechnik und der zweite Prozessschritt II im Tauch-Schleuder-Verfahren.According to the invention, the two process steps I and II are carried out separately from one another, that is, they are spatially, temporally and functionally separated from one another. In this way, the two process steps I, II can take place in different process environments and / or in different procedures, that is, the first process step I in electroplating and the second process step II in the dip-spin process.
Die Deckschicht
Durch die Reduzierung der prozessbedingten Verschmutzung im Zuführprozess wird die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Zudem können charakteristische Qualitätsmerkmale (zum Beispiel Hinterschnitt, Restbodendicke, Staubverhalten) der Nietverbindung über die dünnere Deckschicht
Claims (12)
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