DE102012102571A1

DE102012102571A1 - Werkzeugträger für einen Werkzeughalter

Info

Publication number: DE102012102571A1
Application number: DE102012102571A
Authority: DE
Inventors: Dirk Prust; Markus Kohler
Original assignee: Chiron Werke GmbH and Co KG
Current assignee: Chiron Werke GmbH and Co KG
Priority date: 2012-03-26
Filing date: 2012-03-26
Publication date: 2013-09-26
Also published as: WO2013143917A1; EP2663425A1

Abstract

Beschrieben wird ein Werkzeugträger (27) für einen eine Längsachse (30) aufweisenden Werkzeughalter (14), der einen mit einer Greifernut (36) versehenen Bund (32) aufweist, an dem auf einer in der Längsachse (30) unteren Seite ein Bearbeitungswerkzeug befestigbar ist, und an dem auf einer in der Längsachse (30) oberen Seite ein Verbindungsteil (31) zum Einspannen des Werkzeughalters (14) in eine Werkzeugaufnahme (89) einer Werkzeugspindel (12) aufgesehen ist, wobei der Werkzeugträger (27) mit zumindest einem Haltearm (51) versehen ist, der in seiner Haltestellung mittels seines Halteabschnittes (54) einen in den Werkzeugträger (27) eingesetzten Werkzeughalter (14) formschlüssig ergreift, und in seiner Freigabestellung eine Bewegung des Werkzeughalters (14) relativ zu dem Werkzeugträger (27) in einer Einführrichtung (90) ermöglicht. Der zumindest eine Haltearm (51) liegt in seiner Freigabestellung mit seinem Halteabschnitt (54) auf Höhe der Greifernut (36) eines in den Werkzeugträger (27) eingesetzten Werkzeughalters.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Werkzeugträger für einen eine Längsachse aufweisenden Werkzeughalter, der einen mit einer Greifernut versehenen Bund aufweist, an dem auf einer in der Längsachse unteren Seite ein Bearbeitungswerkzeug befestigbar ist, und an dem auf einer in der Längsachse oberen Seite ein Verbindungsteil zum Einspannen des Werkzeughalters in eine Werkzeugaufnahme einer Werkzeugspindel vorgesehen ist, wobei der Werkzeugträger mit zumindest einem Haltearm versehen ist, der in seiner Haltestellung mittels seines Halteabschnittes einen in den Werkzeugträger eingesetzten Werkzeughalter formschlüssig ergreift, und in seiner Freigabestellung eine Bewegung des Werkzeughalters relativ zu dem Werkzeugträger in einer Einführrichtung ermöglicht.
Ein derartiger Werkzeugträger ist aus der DE 10 2004 029 045 A1 bekannt.
Bei dem bekannten Werkzeugträger sind zwei feststehende Backen vorgesehen sind, die den Werkzeughalter in Längsrichtung formschlüssig halten, wobei zwei schwenkbare, federbelastete Backen vorgesehen sind, die in ihrer Haltestellung an einer Außenfläche des Werkzeughalters anliegen und diesen formschlüssig halten. Wenn Werkzeugspindel und Werkzeugträger aufeinander zu gefahren werden, gelangt die Werkzeugspindel mit ihrer Stirnseite in Anlage mit den schwenkbaren Backen und verschwenkt diese so, dass der Werkzeughalter quer zu seiner Längsrichtung aus den feststehenden Backen herausgenommen werden kann.
Derartige Werkzeugträger sind auch anderweitig aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt. Sie können entweder als Greiferhand an einem Werkzeugwechsler oder als Magazinplatz in einem Werkzeugmagazin ausgebildet sein. Sie dienen dazu, einen Werkzeughalter, der in der Regel ein genormter Steilkegel-Werkzeughalter (SK) oder Hohlschaftkegel-Werkzeughalter (HSK) ist und an seinem unteren Schaft ein Bearbeitungswerkzeug trägt, schnell zu einer Werkzeugspindel hin bzw. von ihr weg zu bewegen.
Die genormten Werkzeughalter weisen an ihrem oberen Ende einen kegelförmigen Abschnitt auf, mit dem sie in eine entsprechende Werkzeugaufnahme an der Stirnseite einer Werkzeugspindel eingesetzt werden. An den kegelförmigen oberen Abschnitt schließt sich ein verdickter zylinderförmiger Bund an, der mit einer umlaufenden Greifernut versehen ist, an der die Werkzeughalter von den Werkzeugträgern ergriffen werden. Unten an den zylinderförmigen Bund schließt sich der Schaft an, in dem das Bearbeitungswerkzeug gehalten ist.
Bei dem aus der DE 10 2004 029 045 A1 bekannten Werkzeugträger greifen die feststehenden Backen in die Greifernut ein, während die schwenkbare Backen an der Außenfläche des Bundes angreifen.
Es sind Werkzeugmaschinen bekannt, bei denen ein Werkzeugwechsler mit einer Greiferhand vorgesehen ist, so dass zunächst ein Werkzeughalter mit einem bisher im Einsatz befindlichen Bearbeitungswerkzeug aus der Werkzeugaufnahme entnommen und in einem Leerplatz in dem Werkzeugmagazin abgelegt wird, bevor ein neuer Werkzeughalter aus dem Werkzeugmagazin entnommen und in die Werkzeugaufnahme eingesetzt wird. Bei anderen, bekannten Werkzeugmaschinen sind zwei Werkzeugwechsler vorgesehen, die im Gegentakt arbeiten, so dass die eine Greiferhand bereits einen aus dem Werkzeugmagazin entnommenen Werkzeughalter zu der Werkzeugspindel hin bewegt, während die andere Greiferhand den bisher eingespannten Werkzeughalter auf der Werkzeugaufnahme entnimmt und zum Werkzeugmagazin transportiert.
Darüber hinaus sind Werkzeugmaschinen bekannt, bei denen der Werkzeugwechsel im Pick-up-Verfahren erfolgt, bei dem die Werkzeugspindel unmittelbar eine Wechselposition an dem Werkzeugmagazin anfährt und dort zunächst den eingespannten Werkzeughalter in einem Leerplatz ablegt, woraufhin das Werkzeugmagazin dann teilt, also einen neuen Werkzeughalter an die Wechselposition fährt, wo er von der Werkzeugspindel ”aufgenommen” wird.
Sowohl die insoweit beschriebenen Greiferhände als auch die Magazinplätze in dem Werkzeugmagazin werden jeweils durch die eingangs erwähnten Werkzeugträger gebildet, in denen die Werkzeughalter formschlüssig gehalten werden.
Dieses formschlüssige Halten der Werkzeughalter in den Werkzeugträgern ist nicht nur für die Betriebssicherheit der bekannten Werkzeugmaschinen wichtig, sondern auch für die Geschwindigkeit, mit der ein Werkzeugwechsel erfolgen kann. Je schneller sich nämlich die Magazinplätze in einem Werkzeugmagazin verfahren lassen und/oder je schneller eine Greiferhand zwischen dem Werkzeugmagazin und der Werkzeugaufnahme an der Werkzeugspindel bewegt werden kann, umso schneller lässt sich ein im Einsatz befindliches Bearbeitungswerkzeug gegen ein neues Bearbeitungswerkzeug austauschen.
Wegen der beim Teilen des Werkzeugmagazins und/oder beim Verfahren der Greiferhand auftretenden hohen Beschleunigungen ist es unablässig, dass die Werkzeughalter in den Werkzeugträgern sicher ergriffen werden. Ein aus einem Werkzeugträger herausfallender Werkzeughalter führt nicht nur zu einem Stillstand in dem Bearbeitungsprozess, er kann auch beträchtliche Schäden an der Werkzeugmaschine anrichten und im ungünstigsten Fall sogar zu Personenschäden führen.
Aber nicht nur ein Herausfallen der Werkzeughalter führt zu den erwähnten Schäden, auch ein sich nur teilweise aus dem Werkzeugträger herauslösender Werkzeughalter führt in der Regel dazu, dass der Bearbeitungsvorgang abgebrochen werden muss, denn der Werkzeughalter wird jetzt nicht mehr lagerichtig in die Werkzeugspindel eingesetzt oder in das Magazin abgelegt.
Zu diesem Zweck weisen die meisten bekannten Werkzeugträger zwei bewegliche Backen auf, die durch Zug- oder Druckfedern in ihre Schließstellung vorgespannt sind. Die Federkraft bestimmt dabei die Kraft, mit der die Werkzeughalter in dem Werkzeugträger gehalten werden, denn der Formschluss ist nicht selbsthemmend, bei entsprechenden Beschleunigungen drückt der Werkzeughalter die beweglichen Backen in Richtung ihrer Spreizstellung, was nur durch die Kraft der Zug- oder Druckfedern verhindert wird. Wenn die Federn brechen oder altern, führt dies dazu, dass die Werkzeughalter nicht mehr sicher in den bekannten Werkzeugträgern gehalten werden.
Aus der DE 37 17 201 A1 ist ein Werkzeugträger in Form einer Greiferhand mit zwei festen Backen bekannt, die einen Werkzeughalter an seiner Greifernut erfassen und in axialer Richtung halten. Auf den beiden festen Backen sind schwenkbar zwei bewegliche Backen angeordnet, die um zur Längsachse des Werkzeughalters parallele Achsen über ein zwangsgesteuertes Getriebe geöffnet und geschlossen werden. Das Getriebe wird über die Axialbewegung eines Betätigungsorganes angetrieben und durch eine Druckfeder in seine Schließstellung vorgespannt. In der Spreizstellung der beweglichen Backen kann der Werkzeughalter quer zu seiner Längsrichtung aus den festen Backen seitlich herausgezogen werden.
Auch bei diesem Werkzeugträger ist es von Nachteil, dass bei einem Nachlassen der Spannkraft der Feder die Schließkraft und damit die Haltekraft zurückgehen, bzw. bei einem Bruch der Feder völlig verloren gehen. Was das Schließen der beweglichen Backen angeht, ist der bekannte Werkzeugträger auf die Zuverlässigkeit der Druckfeder angewiesen.
Darüber hinaus reicht die Federkraft oft auch nicht aus, um die beweglichen Backen zu schließen. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Getriebe durch in die Greiferhand gelangte Späne verklemmt ist. Beim Verfahren der Greiferhand kann in diesen Fällen das Werkzeug aus der Greiferhand herausfallen und die erwähnten Schäden an der Werkzeugmaschine verursachen.
Ein aus der DE 40 36 915 A1 bekannter Werkzeugträger vermeidet diese Nachteile bei einem Werkzeugträger, wie er aus der DE 37 17 201 A1 bekannt ist, dadurch, dass das Getriebe nicht über eine Druckfeder sondern über einen Kupplungsmechanismus betätigt wird, der die Greiferhand vorübergehend mit einem raumfesten Anschlag verbindet. Durch Verfahren der angekuppelten Greiferhand gegenüber dem raumfesten Anschlag wird das Getriebe betätigt, wodurch die beweglichen Backen zwischen ihrer Spreizstellung und ihrer Schließstellung verschwenkt werden.
Obwohl dieser Werkzeugträger die Nachteile vermeidet, die mit über Federn vorgespannten Backen verbunden sind, ist er doch konstruktiv sehr kompliziert aufgebaut, wobei wegen des Ankuppelns und der damit verbundenen Maßnahmen der Werkzeugwechsel sehr langsam vonstatten geht.
Auch die DE 195 37 071 A1 beschreibt einen Werkzeugträger in Form einer Greiferhand, die an einem Werkzeugwechsler angeordnet ist, der Werkzeughalter zwischen einer Werkzeugaufnahme an einer Werkzeugspindel und einem Werkzeugmagazin überführt. Dieser Werkzeugträger weist zwei bewegliche Backen auf, die um eine parallel zur Längsachse der Werkzeughalter verlaufende Schwenkachse zwischen einer Spreizstellung und einer Schließstellung verschwenkbar sind. Statt der oben beschriebenen beiden festen Backen ist ein Klemmstein vorgesehen, der nach einem komplizierten Werkzeugwechselverfahren den Werkzeughalter in axialer Richtung fixiert, wenn er mit seinem Kegel bereits in eine Werkzeugaufnahme eingesetzt ist. Die beiden beweglichen Backen werden über einen pneumatischen, hydraulischen oder elektromechanischen Antrieb verschwenkt.
Bei diesem Werkzeugträger ist von Nachteil, dass er zum einen konstruktiv sehr aufwendig ist und zum anderen ein hohes Gewicht aufweist, so dass er wegen der zu bewegenden schweren Masse nur einen langsamen Werkzeugwechsel ermöglicht. Ferner ist das Verfahren wegen des Zusammenwirkens von Klemmstein und Werkzeugaufnahme relativ kompliziert und muss über Sensoren überprüft werden, so dass auch hierdurch der Werkzeugwechsel langsam erfolgen kann.
Die DE 199 19 446 A1 beschreibt einen Werkzeugträger, der als Magazinplatz in einem Werkzeugmagazin ausgebildet ist. Bei diesem bekannten Werkzeugträger wird der Werkzeughalter quer zwischen zwei feste Backen eingeführt und dann in eine an den Backen vorgesehene Vertiefung abgesenkt, wo er durch sein Eigengewicht gehalten wird. Der Werkzeugwechsel erfolgt hier im Pick-up-Verfahren, die Werkzeugspindel fährt einen auszuwechselnden Werkzeughalter seitlich quer in den Werkzeugträger ein, der dabei mit seinen festen Backen an gegenüberliegenden Seiten in die Greifernut des Werkzeughalters eingreift. Wenn der Werkzeughalter quer vollständig eingeschoben ist, wird er abgesenkt, so dass er in der Vertiefung zu liegen kommt.
Diese Konstruktion ist zwar sehr einfach, ermöglicht jedoch kein schnelles Verfahren des Werkzeugträgers, da der Werkzeughalter lediglich durch sein Eigengewicht gehalten wird.
Bei dem aus der DE 100 39 525 A1 bekannten Werkzeugträger sind ebenfalls zwei feste Backen vorgesehen, in die ein Werkzeughalter quer eingeführt werden kann. Ferner ist eine C-förmige Klaue vorgesehen, die um eine senkrecht zur Einführrichtung angeordnete Schwenkachse von oben auf den Werkzeugträger zu geschwenkt wird, um den auf dem Werkzeugträger zu einen größer werdenden Durchmesser aufweisenden Werkzeughalter zu umgreifen. Zum Öffnen des Werkzeugträgers wird die Klaue über einen Arbeitszylinder aktiv nach oben geschwenkt, das Schließen erfolgt über Federspannung.
Auch hier ist neben dem konstruktiven Aufwand von Nachteil, dass die Klaue bei starker Beschleunigung gegen die Federkraft durch den sich nach oben verjüngenden Werkzeughalter nach oben gedrückt wird, so dass der Werkzeugträger den Werkzeughalter unbeabsichtigt freigeben kann.
Die eingangs erwähnte DE 10 2004 029 045 A1 vermeidet im Stand der Technik zu findende Nachteile bei einem Werkzeugträger dadurch, dass die beiden schwenkbaren Backen in ihrer Haltestellung unter Federkraft an der Außenfläche des Bundes des Werkzeughalters anliegen. Zum Öffnen der schwenkbaren Backen wird die Werkzeugspindel von oben auf den Werkzeugträger gefahren, wobei er mit seiner Stirnseite auf die schwenkbaren Backen drückt, wodurch diese gegen die Federkraft in ihre Freigabestellung gedrückt werden.
Die Anordnung der Schwenkachsen ist dabei so getroffen, dass die schwenkbaren Backen nicht mehr in der Ebene des Formschlusses bewegt werden, sondern zum Öffnen aus der Ebene heraus und zum Schließen wieder in die Ebene hinein geschwenkt werden.
Die Haltekraft hängt hier nicht von einer Federkraft oder einem gegebenenfalls selbsthemmenden Getriebe ab, sondern nur vom erfolgten Formschluss. Die Haltekraft kann auch nicht mehr ”überdrückt” werden, denn bei einem schnellen Bewegen des Werkzeugträgers drückt der Werkzeughalter aufgrund der Fliehkraft die schwenkbaren Backen nicht um deren Schwenkachsen herum sondern belastet sie quer zur Schwenkachse, wohin die schwenkbaren Backen jedoch nicht ausweichen können.
Obwohl sich diese Konstruktion im Einsatz bewährt hat, ist sie doch mit bestimmten Nachteilen verbunden.
Die Konstruktion ist zum einen voluminös und schwer, was bei schnellen Bewegungen Probleme bereiten kann. Außerdem kann es bei ungünstigen geometrischen Verhältnissen oder bei anhaftenden Spänen doch dazu kommen, dass die schwenkbaren Backen einer Kraftkomponente ausgesetzt sind, die um die Schwenkachse wirkt, so dass schwere und schnell beschleunigte Werkzeughalten doch zu einem ungewollten Öffnen des Werkzeugträger führen.
Zum anderen ist der bekannte Werkzeugträger aufwändig in der Herstellung und Einstellung der Schwenkachsen, was insgesamt zu Kostennachteilen führt.
Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs erwähnten Werkzeugträger so weiterzubilden, dass er einen konstruktiv einfachen Aufbau aufweist, wobei insgesamt die Betriebssicherheit weiter verbessert und ein schneller Werkzeugwechsel ermöglicht wird.
Bei dem eingangs erwähnten Werkzeugträger wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der zumindest eine Haltearm in seiner Freigabestellung mit seinem Halteabschnitt auf Höhe der Greifernut eines in den Werkzeugträger eingesetzten Werkzeughalters liegt.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Der Erfinder der vorliegenden Anmeldung hat nämlich erkannt, dass es nicht erforderlich ist, den Haltearm von der Außenseite weg in eine Öffnungsstellung zu schwenken, sondern dass er in den Bereich der Greifernut bewegt werden kann, wo in der Kontur des Werkzeughalters ein Freiraum zu Verfügung steht, in dem der Haltearm keinen Formschluss mit dem Werkzeughalter mehr bildet.
Durch Überführen des Haltearms von der Halte- in die Freigabestellung kommt der Werkzeughalter also aus dem Formschluss in Einführrichtung frei, so dass der Werkzeughalter seitlich aus dem Werkzeugträger herausgezogen werden kann.
Auch muss der Haltearm nicht in der Ebene des Formschlusses bewegt werden, wie dies im Stand der Technik teilweise vorgesehen ist, sondern der Haltearm wird zum Öffnen aus der Ebene heraus und zum Schließen wieder in die Ebene hinein bewegt.
Die Haltekraft hängt dabei nicht von einer Federkraft oder einem gegebenenfalls selbsthemmenden Getriebe ab, sondern nur vom erfolgten Formschluss. Die Haltekraft kann auch nicht mehr ”überdrückt” werden, denn bei einem schnellen Bewegen des Werkzeugträgers drückt der Werkzeughalter aufgrund der Fliehkraft den Haltearm nicht um seine Schwenkachse herum sondern belastet ihn quer zur Schwenkachse, wohin der Haltearm jedoch nicht ausweichen kann.
Der neue Werkzeugträger kann daher sehr schnell bewegt werden, wobei er eine sehr einfache Konstruktion aufweist. Die Betätigung des Haltearms kann dabei auf beliebige Art und Weise erfolgen.
Bevorzugt ist es dabei, wenn der Haltearm bei in den Werkzeugträger eingesetztem Werkzeughalter in seiner Haltestellung mit seinem Halteabschnitt oberhalb der Greifernut an der Außenfläche des Bundes des Werkzeughalters anliegt.
Hier ist von Vorteil, dass der Haltearm nur in Richtung der Längsachse des Werkzeughalters bewegt werden muss, um von der Halte- in die Freigabestellung überführt zu werden. Dazu muss der Haltearm nur ein kleinen Weg zurücklegen, um von der Außenfläche des Bundes freizukommen, also in den Bereich der Greifernut zu gelangen.
Dadurch wird die Betriebssicherheit einer mit dem neuen Werkzeugträger ausgestatteten Werkzeugmaschine weiter erhöht, denn ein Überdrücken des so gebildeten Verschlussmechanismus ist aus geometrischen Gründen nicht möglich. Zudem ist oberhalb des Haltearms kein Raum erforderlich, in den er sich hinbewegen müsste, so dass der neue Werkzeughalter platzsparend und konstruktiv einfach aufgebaut ist.
Weiter ist es bevorzugt, wenn der Haltearm biegsam ist, vorzugsweise aus Federblech gefertigt ist.
Diese Maßnahme ist konstruktiv von Vorteil, denn wenn der Haltearm selbst biegsam, also nachgiebig ist, muss er nicht geschwenkt werden, sondern kann in Richtung der Längsachse auf die Greifernut zu gebogen werden. Das führt zu einer einfachen Art der Betätigung und trägt zu einer geringen Bauhöhe des neuen Werkzeugträgers bei.
Wenn der Haltearm auf die Höhe der Greifernut heruntergebogen wird, kann ein Werkzeughalter quer in den Werkzeugträger hinein oder aus ihm heraus bewegt werden. Wird die Biegekraft dann entfernt, federt der Haltearm in seine Haltestellung zurück.
Dabei ist es bevorzugt, wenn dem Haltearm eine Betätigungsvorrichtung zugeordnet ist, die vorzugsweise entweder zumindest einen schwenkbar an dem Werkzeugträger gelagerten Hebel umfasst, der auf den Halteabschnitt einwirkt, oder aber zumindest eine Federzunge umfasst, die auf den Halteabschnitt einwirkt, wobei die Federzunge weiter vorzugsweise mit ihrem hinteren Ende an dem Werkzeugträger festgelegt ist und mit ihrem vorderen Ende mit dem Halteabschnitt verbunden ist.
Über die Betätigungsvorrichtung kann der Haltearm entweder nur von der Halte- in die Freigabestellung gebogen oder aber auch bei dem Zurückfedern in die Haltestellung unterstützt werden.
Wenn das Betätigen – wie bei dem aus der eingangs erwähnten DE 10 2004 029 045 A1 bekannten Werkzeugträger – über Kontakt mit der Stirnseite der Werkzeugspindel erfolgt, stellt die Betätigungsvorrichtung sozusagen die Schnittstelle zu den Haltearmen her und sorgt dafür, dass die Betätigungskraft optimal auf die vorderen Halteabschnitte geleitet wird.
Dabei ist es weiter bevorzugt, wenn die Federzunge zwischen ihrem vorderen und hinteren Ende abgewinkelt ist, wobei vorzugsweise die Federzunge auf den Halteabschnitt eine Zugspannung ausübt, die den Halteabschnitt in die Haltestellung vorspannt.
Hier ist von Vorteil, dass die Federzunge sich beim Herunterbiegen des Haltearmes streckt, so dass eine zusätzliche Rückstellkraft erzeugt wird, mit der der Haltearm bei Fortfall der Betätigungskraft in die Haltestellung zurückgezogen wird.
Dies führt zu einem schnellen, sicheren und doch konstruktiv einfach realisiertem Zurückfedern, das zudem nicht durch Späne oder sonstige Verunreinigungen behindert werden kann, weil keine Schwenk- oder Drehbewegungen erfolgen.
Zudem stellt die hochgebogeen Knickstelle zwischen den abgewinkelten Enden den Angriffspunkt für die Stirnseite der Werkzeugspindel dar, über den die Federzunge gestreckt und nach unten gebogen werden kann.
Insgesamt ist es bevorzugt, wenn zwei u-förmig angeordnete Haltearme vorgesehen sind, denen vorteilhafter Weise je ein Hebel oder je eine Federzunge zugeordnet sind.
Diese Maßnahme erhöht noch einmal die Haltesicherheit.
Dabei ist es bevorzugt, wenn die beiden Haltearme über einen Steg miteinander verbunden sind, der auf einem Auflagebereich des Werkzeugträgers befestigt ist, wobei die beiden Haltearme und der Steg vorzugsweise als ebenes Federblech ausgebildet sind.
Diese Maßnahme ist konstruktiv von Vorteil, denn das Federblech lässt sich z. B. als einfaches Stanzteil herstellen und weist eine sehr geringe Bauhöhe auf. Aber nicht nur die Herstellung der Haltearme, auch ihre Montage sowie genaue Ausrichtung an dem Werkzeugträger ist so einfach und preiswert gelöst.
Weiter ist es bevorzugt, wenn zwei Federzungen vorgesehen sind, die über einen Steg miteinander verbunden sind, der auf einem Auflagebereich des Werkzeugträgers befestigt ist, wobei die beiden Federzungen und der Steg vorzugsweise als Federblech ausgebildet sind.
Auch diese Maßnahme ist konstruktiv von Vorteil, denn das Federblech lässt sich z. B. als einfaches Stanzteil herstellen und weist eine sehr geringe Bauhöhe auf. Aber nicht nur die Herstellung der Federzungen, auch ihre Montage sowie genaue Ausrichtung an dem Werkzeugträger ist so einfach und preiswert gelöst.
Allgemein ist es bevorzugt, wenn eine Trägerplatte vorgesehen, durch die ein in den Werkzeugträger eingesetzter Werkzeughalter in der Längsrichtung formschlüssig gehalten ist, wobei die Trägerplatte die Einführrichtung für den Werkzeughalter definiert, die quer zu der Längsachse eines in den Werkzeugträger eingesetzten Werkzeughalters gerichtet ist.
Diese Maßnahme ist konstruktiv von Vorteil.
Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Auflagebereich unter einem Winkel zu der Einführrichtung verläuft, und vorzugsweise der Auflagebereich an der Trägerplatte vorgesehen ist.
Hier ist von Vorteil, dass schon bei der Fertigung der Trägerplatte die spätere Lage der Federbleche definiert wird, so dass nach der Montage keine Justagearbeiten erforderlich sind.
Schließlich ist es noch bevorzugt, wenn die Trägerplatte zwei eine Öffnung aufspannende Backen aufweist, von denen ein in den Werkzeugträger eingesetzter Werkzeughalter an seiner Geifernut in Richtung seiner Längsachse formschlüssig gehalten ist.
Hier ist von Vorteil, dass die formschlüssige Festlegung des Werkzeughalter in Richtung seiner Längsachse technisch einfach realisiert wird.
An der Trägerplatte oder an den Backen können Stifte oder Nutensteine vorgesehen sein, die in normgemäß vorgesehene Ausnehmungen an dem Werkzeughalter eingreifen und ein vollständiges Einsetzen nur in einer gewünschten umfänglichen Ausrichtung des Werkzeughalters in dem Werkzeugträger ermöglichen, wie es an sich bekannt ist. Der Werkzeughalter wird dann immer lagerichtig in ein Werkzeugmagazin und eine Werkzeugspindel eingesetzt.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den jeweils angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 eine schematische Seitenansicht einer Werkzeugmaschine, in dem der neue Werkzeugträger verwendet wird;
2 eine schematische Seitenansicht eines Werkzeughalters, der in dem neuen Werkzeugträger gehalten werden kann;
3 eine Draufsicht auf den neuen Werkzeugträger, mit schematisch angedeutetem Werkzeughalter, jedoch ohne Betätigungsvorrichtung für die Haltearme;
4 eine Vorderansicht des Werkzeughalters aus 3, mit schematisch angedeuteter Haltestellung und Freigabestellung der Haltearme;
5 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Betätigungsvorrichtung für den Werkzeugträger aus 3, in perspektivischer Darstellung;
6 in einer Darstellung wie 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Betätigungsvorrichtung; und
7 in einer vergrößerten schematischen Seitenansicht den Halter aus 3, der mit der Betätigungsvorrichtung aus 6 versehen ist.
In 1 ist in schematischer Seitenansicht eine Werkzeugmaschine 10 gezeigt, die einen Spindelkopf 11 aufweist, in dem drehbar eine Werkzeugspindel 12 vorgesehen ist, in deren Stirnseite 13 ein Werkzeughalter 14 mit einem Bearbeitungswerkzeug 15 eingespannt ist.
Das Bearbeitungswerkzeug 15 dient dazu, ein Werkstück 16 zu bearbeiten, das über Spannvorrichtungen 17 auf einem Werkstücktisch 18 aufgespannt ist.
Schematisch neben Spindelkopf 11 und Werkstücktisch 18 ist ein Werkzeugmagazin 19 vorgesehen, in dem ein leerer Magazinplatz 21 sowie zwei Magazinplätze 22 und 23 vorgesehen sind, in denen Werkzeughalter 14 mit Bearbeitungswerkzeugen 15 gelagert sind.
Die Magazinplätze 21, 22, 23 sind über eine Kette 24 miteinander verbunden, so dass die Magazinplätze 21, 22, 23 relativ zu dem Werkstücktisch 18 bzw. der Werkzeugspindel 11 verfahren werden können.
Selbstverständlich enthält das Werkzeugmagazin 19 mehr als drei Magazinplätze 21, 22, 23, hier sind lediglich drei Magazinplätze 21, 22, 23 beispielhaft dargestellt. Ferner sind auch andere Ausgestaltungen des Werkzeugmagazins 19 möglich. Statt des beispielhaft in 1 gezeigten Kettenmagazins kann auch ein Tellermagazin oder ein Regalmagazin vorgesehen sein.
Nachdem mit dem Bearbeitungswerkzeug 15 das Werkstück 16 bearbeitet wurde, wird der Werkzeughalter 14 ausgetauscht, wozu Spindelkopf 11 und Werkzeugmagazin 19 relativ so zueinander verfahren werden, dass der bisher in die Werkzeugspindel 12 eingespannte Werkzeughalter in den leeren Magazinplatz 21 abgelegt werden kann. Daraufhin wird aus einem der anderen Magazinplätze 22, 23 ein Werkzeughalter 14 mit dem als nächstes zum Einsatz kommenden Bearbeitungswerkzeug 15 in die Werkzeugspindel 12 eingespannt.
Diese Art des Werkzeugwechsels wird auch als Pick-up-Verfahren bezeichnet.
Alternativ ist es auch möglich, einen Werkzeugwechsler 25 vorzusehen, der eine Greiferhand 26 aufweist, mit der Werkzeughalter 14 zwischen der Werkzeugspindel 12 und den Magazinplätzen 21, 22, 23 ausgetauscht werden können.
Sowohl in der Greiferhand als auch in den Magazinplätzen 21, 22, 23 wird der Werkzeughalter 14 über einen neuen Werkzeugträger 27 gehalten, wie er nachstehend im Detail beschrieben wird.
Dieser Werkzeugträger 27 muss einerseits in der Lage sein, während der Bewegung der Greiferhand 26 bzw. dem Verfahren der Magazinplätze 21, 22, 23 den Werkzeughalter 14 sicher zu positionieren, wobei es andererseits möglich sein muss, den Werkzeughalter 14 sicher und schnell in die Werkzeugspindel 12 einzusetzen.
Lediglich der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass in 1 eine sog. Fahrständermaschine gezeigt ist, bei der der Spindelkopf 11 in drei Koordinatenrichtungen relativ zu dem Werkstücktisch 18 verfahren wird. Alternativ ist es auch möglich, zumindest eine oder auch zwei der Bewegungen in den Koordinatenrichtungen, die sogenannten Fahrachsen, durch Bewegung des Werkstücktisches 12 gegenüber dem Spindelkopf 11 zu realisieren.
Ferner ist es nicht erforderlich, dass die Werkzeugspindel vertikal ausgerichtet ist, wie es in 1 gezeigt ist, sie kann auch horizontal, also liegend ausgebildet sein.
Darüber hinaus kann der Spindelkopf 11 auch als Mehrspindelkopf ausgelegt sein, in dem nicht nur eine Werkzeugspindel 12, sondern zwei oder vier Werkzeugspindeln angeordnet sind, die zeitgleich miteinander relativ gegenüber dem Werkstücktisch 18 verfahren werden, auf dem auch mehrere Werkstücke 16 aufgespannt sein können, die zeitgleich oder zeitlich versetzt bearbeitet werden.
In 2 ist schematisch ein Werkzeughalter 14 gezeigt, wie er in dem Werkzeugträger 27 gehalten werden kann.
Der Werkzeughalter 14 weist eine symmetrische Längsachse 30 auf, die ebenfalls die Längsachse des Bearbeitungswerkzeuges 15 darstellt.
An seinem in 2 oberen Ende weist der Werkzeughalter 14 einen Hohlschaftkegel 31 auf, wie er üblicherweise zum Einspannen des Werkzeughalters 14 in die Werkzeugspindel 12 verwendet wird. Alternativ kann als Verbindungsteil zu der Werkzeugspindel 12 auch ein Steilkegel verwendet werden, der HSK-Werkzeughalter 14 dient lediglich zur beispielhaften Beschreibung der Wirkung des Werkzeugträgers 27.
Unterhalb des Hohlschaftkegels 31 weist der Werkzeughalter 14 einen verdickten Bund 32 auf, an dessen oberer Seite 33 der Hohlschaftkegel 31 angeordnet ist.
Auf seiner der oberen Seite 33 gegenüberliegenden unteren Seite 34 ist der Werkzeughalter 14 mit einem Schaft 35 versehen, in den in an sich bekannter Weise Bearbeitungswerkzeuge 15 eingespannt werden.
Zwischen der oberen Seite 33 und der unteren Seite 34 ist an dem Bund 32 eine umlaufende Nut 36 vorgesehen, die gegenüber einer zylindrischen Umfangsfläche 37 des Bundes 32 nach innen zurückgesetzt ist.
Dieser Werkzeughalter 14 kann nun in einen Werkzeugträger 27 eingespannt werden, wie er bei der Werkzeugmaschine 10 aus 1 entweder als Greifer 26 oder als Magazinplatz 21, 22, 23 verwendet werden kann.
In 3 ist ein derartiger Werkzeugträger 27 in Draufsicht gezeigt, wobei der Werkzeughalter 14 schematisch angedeutet ist.
In der Draufsicht der 3 ist der Hohlschaftkegel 31 weggeschnitten und die Greifernut 36 durch einen gestrichelten Kreis dargestellt.
Der Werkzeugträger 27 weist eine Trägerplatte 41 auf, an der zwei in 3 nach unten vorstehende zueinander parallel verlaufende Backen 42 und 43 vorgesehen sind, die mit ihren inneren Bogenabschnitten 44 und 45 eine halbkreisförmige Öffnung 46 bilden, in die der Werkzeughalter 14 seitlich so eingeschoben wird, dass die Bogenabschnitte 44 und 45 zumindest teilweise in die Greifernut 36 eingreifen.
Aus 3 ist zu erkennen, dass die halbkreisförmige Öffnung 46 den Werkzeughalter 14 etwa zur Hälfte seines Umfanges aufnimmt, so dass die andere Hälfte der Umfangsfläche 37 in 3 nach unten aus der Öffnung 46 hervorsteht.
Die beiden Backen 42 und 43 sind einstückig an einem hinteren Steg der Trägerplatte 41 ausgebildet, auf dem ein Auflagebereich 47 für ein ebenes Federblech 48 ausgebildet ist.
Dieses ebene Federblech 48 weist einen hinteren Steg 49 auf, der mit zwei seitlichen Haltearmen 51 und 52 einstückig verbunden ist, so dass sich eine U-förmige Anordnung ergibt.
Die Haltearme 51 und 52 sind in Richtung der Längsachse 30 eines aufgenommenen Werkzeughalters 14 biegsam ausgebildet und weisen gegenüber ihren Querabmessungen in der Ebene der 3 nur eine geringe Stärke senkrecht zu der Ebene der 3 auf.
An dem Steg 49 sind Schraubenlöcher 53 angeordnet, mit denen das Federblech 48 auf dem Haltebereich 47 aufgeschraubt wird, wie dies nachstehend noch erläutert wird.
Um jetzt zu verhindern, dass beim Verfahren des Werkzeugträgers 27 der Werkzeughalter 14 nach vorne aus der Öffnung 46 herausgeschleudert wird, sind die Haltearme 51, 52 mit gegenüber den Haltearmen 54, 55 verbreiterten vorderen Halteabschnitten 54, 55 versehen, die an dem außerhalb der Öffnung 46 liegenden Bereich der Umfangsfläche 37 des Bundes 32 anliegen und diese lediglich zu einem geringen Anteil umfassen.
Auf diese Weise wird der Werkzeughalter 14 formschlüssig sowohl in Richtung seiner Längsachse 30 durch die inneren Bogenabschnitte 44 und 45 als auch quer zu seiner Längsachse 30 durch die Halteabschnitte 54 und 55 gehalten.
In 4 ist eine Darstellung des Werkzeugträgers 27 aus 3 in Vorderansicht gezeigt, wobei der Werkzeughalter 14 nur schematisch und teilweise dargestellt ist.
Auch in 4 ist zu erkennen, dass die Halteabschnitte 54 und 55 die Umfangsfläche 37 teilweise übergreifen, so dass der Werkzeughalter 14 in dem Werkzeugträger unverlierbar gehalten ist.
Die Breite B der Halteabschnitte 54, 55 ist in 3, ihre sehr viel geringere Stärke D in 4 bezeichnet. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, dass die Halteabschnitte 54, 55 in 4 nach unten gebogen werden können.
Wird jetzt auf die vorderen Halteabschnitte 54 und 55 eine Betätigungskraft 56 ausgeübt, die etwa parallel zu der Längsachse 30 verläuft, so werden die Halteabschnitte 54, 55 in 3 längs eines Pfeils 57 so weit nach unten gebogen, bis sie auf der Höhe der Greifernut 36 liegen.
In ihrer oberen Stellung befinden sich die Halteabschnitte 54, 55 in ihrer Haltestellung 58, in der der Werkzeughalter 14 formschlüssig und damit unverlierbar in dem Werkzeugträger 27 gehalten wird.
Wenn sie dagegen längs des Pfeils 57 in ihre untere Freigabestellung 59 heruntergedrückt wurden, kann der Werkzeughalter 14 aus dem Werkzeugträger 27 quer zu der Längsachse 30 herausgezogen werden, weil die Halteabschnitte 54, 55 dann auf der Höhe der Greifernut 36 liegen und ihre Haltekraft nicht mehr ausüben können.
Wie die Betätigung der Halteabschnitte 54, 55 erfolgt, wird jetzt anhand der 5 und 6 erörtert.
Für diese Betätigung ist eine Betätigungsvorrichtung 62 vorgesehen, für die in 5 ein erstes Ausführungsbeispiel gezeigt ist.
Die Betätigungsvorrichtung 62 umfasst zwei L-förmige Hebel 63, 64, die an ihren hinteren Querstegen 65, 66 mit je einem Durchgangsloch 67 versehen sind, das nur für den vorderen Hebel 64 in 5 zu erkennen ist.
Durch die Durchgangslöcher 67 verläuft eine Schwenkachse 68, um die die Hebel 63, 64 verschwenkbar an der Trägerplatte 41 aus 4 gelagert sind.
Mit ihren vorderen Spitzen 69, 70 drücken die Hebel 63, 64 auf die Halteabschnitte 54, 55, so dass diese beim Verschwenken der Hebel 63, 64 gegen den Uhrzeigersinn um die Schwenkachse 68 die Halteabschnitte 54, 55 nach unten drücken, so dass diese aus ihrer Haltestellung 58 in ihre Freigabestellung 59 verschwenkt werden.
Die Betätigung der Hebel 63, 64 kann motorisch oder hydraulisch erfolgen, wobei es bevorzugt ist, wenn über die Stirnseite 13 der Werkzeugspindel 12 von oben eine Betätigungskraft 56 auf die Hebel 63, 64 ausgeübt wird, wie dies prinzipiell aus der eingangs erwähnten DE 10 2004 029 045 A1 bekannt ist.
Weil die Haltearme 51, 52 biegsam aus Federblech gefertigt sind, spannen sie die Hebel 63, 64 nach oben in die Haltestellung 58 vor. Sobald die Werkzeugspindel 12 mit ihrer Stirnseite 13 wieder von den Hebeln 63, 64 freikommt, werden diese durch das Federblech 48 wieder nach oben gedrückt.
In 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Haltevorrichtung 62 gezeigt, die hier durch ein weiteres Federblech 71 gebildet ist.
Das Federblech 71 umfasst zwei parallel zueinander angeordnete Federzungen 72 und 73, die mit ihren hinteren Enden 74 und 75 einstückig mit einem Steg 76 ausgebildet sind. In dem Steg 76 sind Schraubenlöcher 77 vorgesehen, die zu den Schraubenlöchern 53 in dem Steg 49 des Federblechs 48 korrespondieren. Auf diese Weise sind Montage sowie genaue Ausrichtung der beiden Federbleche 48, 71 an dem Werkzeugträger 27 einfach und preiswert gelöst.
An ihren vorderen Enden 78, 79 wirken die Federzungen 72, 73 in noch zu beschreibender Weise auf die Halteabschnitte 54, 55 ein.
Zwischen ihren vorderen Enden 78, 79 und ihren hinteren Enden 74, 75 sind die Federzungen 72, 73 abgeknickt, so dass sich hochgebogene Knickstellen 81, 82 bilden, auf die eine Betätigungskraft ausgeübt werden kann.
An ihren vorderen Abschnitten 78, 79 sind die Federzungen 72, 73 mit Laschen 83, 84 versehen, die in Schlitze 85, 86 eingesteckt werden, die an den Halteabschnitten 54, 55 vorgesehen sind.
Wenn die Laschen 83, 84 in die Schlitze 85, 86 eingesteckt sind, üben die Federzungen 72, 73 auf die Halteabschnitte 54, 55 eine Zugspannung 87 aus, die die Halteabschnitte 54, 55 in ihrer Haltestellung 58 anheben.
Gegenüber der Betätigungsvorrichtung 62 aus 5 ist bei der Betätigungsvorrichtung 62 aus 6 von Vorteil, dass neben der Federkraft der biegsamen Haltearme 51, 52 auch die Federkraft der Federzungen 72, 73 die Halteabschnitte 54, 55 in ihrer Haltestellung 58 nach oben zieht.
Ferner ist die Konstruktion der 6 technisch einfach und preiswert, wobei eine Justage nach der Montage an der Trägerplatte 41 nicht erforderlich ist.
Wenn jetzt eine Betätigungskraft 88 im Bereich der Knickstellen 81, 82 auf die Federzungen 72, 73 ausgeübt wird, werden die Halteabschnitte 54, 55 in 6 nach unten gedrückt, was auch in 6 durch den bereits aus 4 bekannten Pfeil 57 angedeutet ist. Dabei strecken sich die Federzungen 72, 73, was in ihnen eine noch stärkere Rückstellkraft hervorruft, mit der sie die Haltearme 51, 52 beim Zurückfedern in die Haltestellung weiter unterstützen.
In 7 ist in einer schematischen Seitenansicht der Werkzeugträger 27 aus 3 mit der daran montierten Betätigungsvorrichtung 62 aus 6 gezeigt.
In der in 7 gezeigten Stellung ist der Halteabschnitt 54 des Haltearms 51 in seiner Haltestellung, er liegt geringfügig oberhalb der Greifernut 36 an der Umfangsfläche 37 des Bundes 32 an, so dass der Werkzeughalter 14 unverlierbar in dem Werkzeugträger 27 gehalten ist.
Oberhalb des Werkzeugträgers 27 ist schematisch die Werkzeugspindel 12 angedeutet, in der eine Werkzeugaufnahme 89 schematisch angedeutet ist, die in ihrer Außenkontur dem Hohlschaftkegel 31 angepasst ist, so dass dieser in an sich bekannter Weise in die Werkzeugaufnahme 89 eingezogen und dort drehfest gehalten werden kann.
In dem in 7 gezeigten Zustand bewegt sich die Werkzeugspindel 13 längs des Pfeils 88 nach unten, so dass sie mit ihrer Stirnseite 13 auf der nach oben vorstehenden Knickstelle 81 der Federzunge 72 zu liegen kommt.
Wenn die Werkzeugspindel 12 weiter relativ zu dem Werkzeughalter 27 längs des Pfeils 88 verfahren wird, wird die Federzunge 72 gestreckt und zugleich das vordere Ende 78 der Federzunge 72 nach unten gedrückt, das dabei auf den Halteabschnitt 54 des Haltearms 51 drückt und diesen nach unten biegt, bis er in seiner Freigabestellung auf Höhe der Greifernut 36 zu liegen kommt.
Der Werkzeughalter 14 gelangt dabei vollständig in die Werkzeugaufnahme 89, wo er über nicht gezeigte, aber aus dem Stand der Technik allgemein bekannte Spannmittel eingespannt wird.
In dieser Stellung kann jetzt der Werkzeughalter 14 in der bei 90 angedeuteten Einführrichtung aus dem Werkzeugträger 27 herausgezogen werden. Dazu verfahren Werkzeughalter 27 und Werkzeugspindel 12 in Richtung des Pfeils 90 relativ zueinander.
Soll der Werkzeughalter 14 wieder aus der Werkzeugaufnahme 89 herausgenommen werden, so wird der Werkzeugträger 27 längs der Einführrichtung 90 relativ zu der Werkzeugspindel 12 verfahren, so dass der vordere Abschnitt 78 der Federzunge 72 in Anlage mit der führenden Kante 13' der Stirnseite 13 gelangt. Beim weiteren Verfahren längs des Pfeils 90 nach rechts drückt dann die Stirnseite 13 die Knickstelle 81 nach unten, so dass der Halteabschnitt 54 wieder auf Höhe der Greifernut 36 zu liegen kommt.
Beim weiteren relativen Verfahren zwischen Werkzeugspindel 12 und Werkzeugträger 27 längs des Pfeils 90 gelangt der Werkzeughalter 14 dann mit seiner Greifernut 36 wieder in Eingriff mit den aus 4 bekannten Bogenabschnitten 44 und 45, wobei gleichzeitig die Halteabschnitte 54, 55 in der Greifernut 36 verschoben werden.
Wenn der Werkzeughalter 14 vollständig in die ebenfalls aus 4 bekannte Öffnung 46 eingeschoben wurde, liegen die Halteabschnitte 54, 55 so weit außerhalb der Kontur des Bundes 32, dass beim Hochfahren der Werkzeugspindel 12 die Federzungen 72, 73 entlastet werden und die Halteabschnitte 54, 55 nach oben federn, bis sie an der Außenseite 37 des Bundes 32 anliegen und den Werkzeughalter 14 wieder unverlierbar in dem Werkzeugträger 27 halten.
Aus 7 ist noch zu erkennen, dass der Federarm 51 und der Steg 49 des Federblechs 68 in einer Ebene liegen, die jedoch um einen Winkel 91 gegenüber der Einführrichtung 90 nach oben verschwenkt ist.
Dies wird dadurch erreicht, dass der Auflagebereich 47 an der Trägerplatte 41 bereits unter diesem Winkel 91 zu der Einführrichtung 90 ausgebildet ist.
Auf diese Weise wird dafür gesorgt, dass die Haltearme 53, 54 in ihrer Ruhestellung gleichzeitig auch in ihrer Haltestellung sind.
Der Werkzeugträger 27 ist mit einem Halteteil 92 verbunden, über das er entweder mit der Greiferhand 26 des Werkzeugwechslers 25 oder aber mit den Magazinplätzen 21, 22, 23 verbunden ist.
Lediglich der Vollständigkeit halber sind in 7 noch Schrauben 93 gezeigt, über die die Stege 49 und 76 von Federblech 48 bzw. 71 auf den Auflagebereich 47 der Trägerplatte 41 aufgeschraubt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102004029045 A1 [0002, 0006, 0025, 0047, 0116]
DE 3717201 A1 [0014, 0017]
DE 4036915 A1 [0017]
DE 19537071 A1 [0019]
DE 19919446 A1 [0021]
DE 10039525 A1 [0023]

Claims

Werkzeugträger für einen eine Längsachse (30) aufweisenden Werkzeughalter (14), der einen mit einer Greifernut (36) versehenen Bund (32) aufweist, an dem auf einer in der Längsachse (30) unteren Seite (34) ein Bearbeitungswerkzeug (15) befestigbar ist, und an dem auf einer in der Längsachse (30) oberen Seite (33) ein Verbindungsteil (31) zum Einspannen des Werkzeughalters (14) in eine Werkzeugaufnahme (89) einer Werkzeugspindel (12) vorgesehen ist, wobei der Werkzeugträger (27) mit zumindest einem Haltearm (51, 52) versehen ist, der in seiner Haltestellung (58) mittels seines Halteabschnittes (54, 55) einen in den Werkzeugträger (27) eingesetzten Werkzeughalter (14) formschlüssig ergreift, und in seiner Freigabestellung (59) eine Bewegung des Werkzeughalters (14) relativ zu dem Werkzeugträger (27) in einer Einführrichtung (90) ermöglicht, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Haltearm (51, 52) in seiner Freigabestellung (59) mit seinem Halteabschnitt (54, 55) auf Höhe der Greifernut (36) eines in den Werkzeugträger (27) eingesetzten Werkzeughalters (14) liegt.
Werkzeugträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltearm (51, 52) bei in den Werkzeugträger (27) eingesetztem Werkzeughalter (14) in seiner Haltestellung (58) mit seinem Halteabschnitt (54, 55) oberhalb der Greifernut (36) an der Umfangsfläche (37) des Bundes (32) des Werkzeughalters (14) anliegt.
Werkzeugträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltearm (51, 52) biegsam ist, vorzugsweise aus Federblech (48) gefertigt ist.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Haltearm (51, 52) eine Betätigungsvorrichtung (62) zugeordnet ist.
Werkzeugträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsvorrichtung (62) zumindest einen schwenkbar an dem Werkzeugträger (27) gelagerten Hebel (63, 64) umfasst, der auf den Halteabschnitt (54, 55) einwirkt.
Werkzeugträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsvorrichtung (62) zumindest eine Federzunge (72, 73) umfasst, die auf den Halteabschnitt (54, 55) einwirkt.
Werkzeugträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Federzunge (72, 73) mit ihrem hinteren Ende (74, 75) an dem Werkzeugträger (27) festgelegt ist und mit ihrem vorderen Ende (78, 79) mit dem Halteabschnitt (54, 55) verbunden ist.
Werkzeugträger nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Federzunge (72, 73) zwischen ihrem vorderen (78, 79) und hinteren (74, 75) Ende abgewinkelt ist.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Federzunge (72, 73) auf den Halteabschnitt (54, 55) eine Zugspannung (87) ausübt, die den Halteabschnitt (54) in die Haltestellung (58) vorspannt.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwei u-förmig angeordnete Haltearme (51, 52) vorgesehen sind.
Werkzeugträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Haltearme (51, 52) über einen Steg (49) miteinander verbunden sind, der auf einem Auflagebereich (47) des Werkzeugträgers (27) befestigt ist.
Werkzeugträger nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Haltearme (51, 52) und der Steg (49) als ebenes Federblech (48) ausgebildet sind.
Werkzeugträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Federzungen (72, 73) vorgesehen sind, die über einen Steg (76) miteinander verbunden sind, der auf einem Auflagebereich (47) des Werkzeugträgers (27) befestigt ist.
Werkzeugträger nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Federzungen (72, 73) und der Steg (76) als Federblech (70) ausgebildet sind.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerplatte (41) vorgesehen, durch die ein in den Werkzeugträger (27) eingesetzter Werkzeughalter (14) in der Längsrichtung (30) formschlüssig gehalten ist, wobei die Trägerplatte (41) die Einführrichtung (90) für den Werkzeughalter (14) definiert, die quer zu der Längsachse (30) eines in den Werkzeugträger (27) eingesetzten Werkzeughalters (14) gerichtet ist.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagebereich (47) unter einem Winkel (91) zu der Einführrichtung (90) verläuft.
Werkzeugträger nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagebereich (47) an der Trägerplatte (41) vorgesehen ist.
Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (41) zwei eine Öffnung (46) aufspannende Backen (42, 43) aufweist, von denen ein in den Werkzeugträger (27) eingesetzter Werkzeughalter (14) an seiner Greifernut (36) in Richtung seiner Längsachse (30) formschlüssig gehalten ist.