DE102012016203A1

DE102012016203A1 - Verfahren zur Nanostrukturierung von keramischen, Glas-, Kohlenstoff,- Bor-, Silicium- und Verbundstoff-Materialien

Info

Publication number: DE102012016203A1
Application number: DE102012016203A
Authority: DE
Inventors: Erhard Brandl; Ante Kurtovic; Christian Wilhelmi
Original assignee: EADS Deutschland GmbH
Current assignee: Airbus Defence and Space GmbH
Priority date: 2012-05-30
Filing date: 2012-08-16
Publication date: 2013-12-05
Also published as: EP2669040A1; EP2669040B1

Abstract

In einem Verfahren zur Erzeugung einer Keramik, Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium und/oder einen Verbundwerkstoff umfassenden Oberfläche, die Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist, wird die unbehandelte Oberfläche, auf der die Strukturen zu erzeugen sind und die für eine Laserbestrahlung zugänglich sind, mit einem gepulsten Laserstrahl ein- oder mehrmals auf solche Weise abgetastet, dass benachbarte Lichtflecke des Laserstrahls lückenlos aneinander stoßen oder sich überlappen und ein bestimmter Bereich einer vorgegebenen Relation zwischen Verfahrensparametern eingehalten wird.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer anorganische und Verbundstoff-Materialien umfassenden Oberfläche, welche Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist, ein Werkstück, das eine solche Oberflächenstrukturen umfassende Oberfläche aufweist, sowie die Verwendung eines solchen Werkstücks beim Zusammenfügen oder Beschichten des Werkstücks mit einem weiteren Material.
Stand der Technik
Die Benetzbarkeit mit und Haftung von flüssigen, halbfesten und festen Substanzen auf der Oberfläche von Werkstücken beispielweise aus Keramik, Glas, oder Kohlenstoff hängt stark von deren Oberflächenbeschaffenheit ab. Dies ist bei der Behandlung mit oder Aufbringung und Haftung von Materialien wie beispielsweise Klebstoff, Lack, Lot, Knochenzement, Dichtmittel, Haftvermittler, Schichten zum Schutz vor chemischer oder Wärmeeinwirkung oder auch biologischem Gewebe von hoher Bedeutung. Entfettung und anderweitige weitere Reinigung sowie mechanische Aufrauhung erhöhen die Benetzbarkeit und Haftung bis zu einem gewissen Grad. Mit zunehmender Rauigkeit der Oberfläche, d. h. größerer und strukturierterer Oberfläche und dadurch erhöhter chemischer/mechanischer Verankerung aufzubringender Materialien, verbessern sich diese Eigenschaften aber noch wesentlich.
Die EP 0 914 395B1 , hierin durch Bezugnahme aufgenommen, beschreibt ein Verfahren zur Behandlung einer ungereinigten Metalloberfläche, das die Behandlung der Oberfläche mit einem Organosilan und das Belichten der Oberfläche mit einem Laser umfasst.
Es war ein Ziel der Erfindung, ein einfaches Verfahren möglichst ohne Notwendigkeit des Einsatzes von Chemikalien zur Erzeugung einer guten Rauigkeit auf Oberfläche aus Keramik, Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium und Verbundwerkstoffen zu entwickeln.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Erzeugung einer Oberfläche, welche Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist, wobei die Oberfläche ein Materialien umfasst, das aus mindestens einer Keramik, mindestens einem anorganischen Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium, mindestens einem anorganische Fasern und/oder nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoff mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix, mindestens einem Metall-Keramik-Verbundwerkstoff, mindestens einem Verbundwerkstoff aus einem Metall und/oder einer Metalllegierung, das bzw. die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder Fasern enthält und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein kann, oder einer Kombination von mindestens zwei derselben ausgewählt ist, bei dem eine das Material umfassende Ausgangsoberfläche, welche noch nicht Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist und welche für eine Laserbestrahlung zugänglich ist und auf welcher die Oberflächenstrukturen zu erzeugen sind, vollständig mit einem gepulsten Laserstrahl ein- oder mehrmals auf solche Weise abgetastet wird, dass benachbarte Lichtflecke des Laserstrahls lückenlos aneinander stoßen oder sich überlappen, wobei die folgenden Bedingungen eingehalten werden: etwa 0,07 ≤ ε ≤ etwa 3000 mit
worin:

P_p:: Impulsspitzenleistung der austretenden Laserstrahlung [kW]
P_m:: Mittlere Leistung der austretenden Laserstrahlung [W]
t:: Impulslänge der Laserimpulse [ns], wobei t etwa 0,1 ns bis etwa 4000 ns ist,
f:: Repetitionsrate der Laserimpulse [kHz]
v:: Abtastgeschwindigkeit an der Werkstückoberfläche [mm/s]
d:: Durchmesser des Laserstrahls am Werkstück [μm]
α:: Absorption der Laserstrahlung des bestrahlten Material [%] bei Normalbedingungen
λ:: Wellenlänge der Laserstrahlung [nm], wobei λ = etwa 100 nm bis etwa 11000 nm
T_L:: Schmelztemperatur oder Zersetzungstemperatur des Materials [K] bei Normaldruck
c_p:: Spezifische Wärmekapazität [J/kg·K] bei Normalbedingungen
κ:: Spezifische Wärmeleitfähigkeit [W/m·K] bei Normalbedingungen,

Ferner betrifft die Erfindung ein Werkstück, umfassend eine Oberfläche, die ein Material umfasst, das aus mindestens einer Keramik, mindestens einem anorganischen Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium, mindestens einem anorganische Fasern und/oder nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoff mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix, mindestens einem Metall-Keramik-Verbundwerkstoff, mindestens einem Verbundwerkstoff aus einem Metall und/oder einer Metalllegierung, das bzw. die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder Fasern enthält und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein kann, oder einer Kombination von mindestens zwei derselben ausgewählt ist, bei dem die Oberfläche eine wie durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugbare Struktur aufweist.
Schließlich betrifft die Erfindung auch die Verwendung eines solchen Werkstücks mit einer wie oben beschrieben hergestellten Oberfläche beim Zusammenfügen oder Beschichten des Werkstücks mit einem gleichartigen oder verschiedenen Material mit oder ohne Klebstoff.
Kurze Beschreibung der Figuren
Die 1 bis 22 sind Rasterelektronenmikrographien, die unbehandelte und behandelte Oberflächen zeigen, wie in den Beispielen 1 bis 6 näher erläutert.
Detaillierte Beschreibung
Wie eingangs erwähnt, ist die Aufrauhung bzw. Strukturierung im Submikrometer-Bereich von Oberflächen für eine gute Haftung von Klebstoffen, Lacken, biologischem Gewebe und sonstigen Beschichtungen, wie Wärmeschutzschichten und metallischen Haftvermittlerschichten, essentiell.
Es wurde nun überraschend gefunden, dass lediglich durch eine einmalige oder mehrmalige Bestrahlung mit einem gepulsten Laser unter den im vorstehend beschriebenen Verfahren genannten Bedingungen sub-mikrostrukturierte (oder nanostrukturierte) Oberflächen der genannten Art erzeugt werden können, die für eine ausgezeichnete Haftung z. B. von Klebstoffen, Lacken, Lot, Dichtmittel, Knochenzement, Haftvermittler oder biologischem Gewebe sowie von Beschichtungen, wie Beschichtungen zum Schutz vor chemischer oder Wärmeeinwirkung, sorgen.
Wenn zwei Werkstücke mit einer wie oben beschriebenen Oberfläche oder ein solches Werkstück mit einem anderen Werkstoff unter Druck miteinander verbunden werden, kann auch die Haftung dieser gefügten Materialien erhöht werden, wenn auf mindestens einer Seite erfindungsgemäß Nanostrukturen erzeugt worden sind.
Die erfindungsgemäß erzeugten, mit Oberflächenstrukturen versehenen Oberflächen können je nach Ausführungsform im Allgemeinen offenporige, zerklüftete und/oder fraktalartige Nanostrukturen, wie offenporige Berg- und Tal-Strukturen, offenporige hinterschnittene Strukturen und blumenkohl- oder knollenartige Strukturen, aufweisen. Mindestens etwa 80%, bevorzugt mindestens etwa 90%, noch bevorzugter mindestens etwa 95% Erhebungen weisen eine Größe < 1 μm auf, die sich zum Beispiel im Bereich von etwa 10 nm bis etwa 200 nm bewegt. Mindestens etwa 80%, bevorzugt mindestens etwa 90%, noch bevorzugter mindestens etwa 95% der Zwischenräume weisen ebenfalls Breiten < etwa 1 μm auf, z. B. etwa 10 nm bis etwa 50 nm. Die Länge der ”Täler” bei Berg- und Tal-Strukturen beträgt jedoch häufig mehr als etwa 1 μm.
Derartige Nanostrukturen bedecken in der Regel zumindest etwa 90% der als Ebene berechneten Oberfläche, bevorzugt mindestens etwa 95%. Bei optimal abgestimmten Prozessparametern (insbesondere Repetitionsrate, Abtastgeschwindigkeit und Fokusdurchmesser) kann die Nanostruktur sogar etwa 100% der als Ebene berechneten Oberfläche bedecken. Bei Verbundwerkstoffen, bei denen an der Oberfläche sowohl die Matrix als auch das der Matrix einverleibte Material, z. B. anorganische Fasern, vorliegen, kann es auch vorteilhaft sein, nur die Matrix oder nur das einverleibte Material zu strukturieren. In diesem Fall bezieht sich die vorstehend erwähnte Oberfläche auf die Oberfläche allein der Matrix oder allein des einverleibten Materials, wie anorganische Fasern.
Das Abtasten der Ausgangoberfläche mit dem Laserstrahl kann einmal oder mehrmals hintereinander mit denselben Prozessparametern und Wellenlängen oder mit unterschiedlichen Prozessparametern und Wellenlängen durchgeführt werden. Durch mehrmaliges Abtasten kann unter Umständen eine noch feinere Struktur erzeugt werden.
Gewöhnlich wird die Ausgangsoberfläche, die Material umfasst, das aus einer Keramik, einem anorganischen Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium, und/oder einen anorganische Fasern und/oder nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoff mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix und/oder einem Verbundwerkstoff aus einem Metall und/oder einer Metalllegierung, das bzw. die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder Fasern enthalten und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein kann, oder deren Mischungen ausgewählt ist (nachstehend zusammenfassend als das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial bezeichnet), vor dem Abtasten mit dem Laserstrahl nicht vorbehandelt oder gereinigt, obwohl dies nicht ausgeschlossen wird; z. B. kann die Oberfläche mit einem Lösungsmittel gereinigt werden. Auf keinen Fall wird sie jedoch wie in der EP 0 914 395 B1 beschrieben vor dem Abtasten mit einem Haftvermittler, wie beispielsweise einem Silanhaftvermittler, einem Titanat, wie Titatetraisopropylat oder Titanacetylacetonat, einem Zirconat, wie Zirconiumtetrabutylat, einem Zirconiumaluminat, einem Thiazol, einem Triazol, wie 1H-Benzotriazol, einem Phosphonat oder einem Sulfonat, zur Erhöhung der Haftfestigkeit an ein mit der Oberfläche zu verbindendes oder auf diese aufzubringendes Material behandelt. Auch nach dem Abtasten wird kein Haftvermittler, zur Erhöhung der Haftfestigkeit aufgetragen, bevor die Oberfläche mit einer anderen Oberfläche verbunden und/oder eine Beschichtung, wie ein Klebstoff, Lack, Lot, Knochenzement, Dichtmittel oder biologisches Gewebe und/oder eine sonstige Beschichtung, bei der es sich z. B. um einen Schutzüberzug, schmutzabweisenden oder Anti-Haftungsüberzug, Überzug zum Schutz vor chemischer oder Wärmeeinwirkung oder sonstigen funktionellen Überzug handeln kann, anhaften gelassen und/oder aufgebracht wird.
Die Keramik oder die Keramik der Keramikmatrix des Verbundwerkstoffes, aus der das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial gebildet sein kann, kann aus allen bekannten Keramiken ausgewählt sein. Dazu gehören Silikatkeramiken, Oxidkeramiken, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid-Siliciumdioxid (Mullit), SiOC, Berylliumoxid, Zirconium(IV)oxid und Aluminiumtitanat und Gemische derselben, wie Al₂O₃-SiO₂/SiOC, nichtoxidische Keramiken, wie Siliciumcarbid, Woframcarbid, Siliciumnitrid, Bornitrid, Aluminiumnitrid, SiCN und Molybdändisilicid, Glaskeramiken, Porzellan und Keramiken aus Kombinationen der vorstehenden Keramiken.
Das erfindungsgemäße Keramik-Oberflächenmaterial kann auch ein Keramiküberzug sein.
Weitere Keramikmaterialien (ohne Anspruch auf Vollständigkeit), die insbesondere, aber nicht nur, als Überzüge verwendet werden, sind die Carbide B₄C, TiC, TaC, HfC, ZrC, Cr₃C₂, Al₄C₃, MoC₂, NbC und VC, die Nitride TiN, CrN_1-x, CrN, Li₃N. TaN, und ZrN, die Silicide WSi₂ und ZrSi₂, die Boride ZrB₂, HfB₂, TiB₂, LaB₆, Cr_B, CrB₂, AlB₂, MgB₂ und SiB₆ und die Oxide CaO, MgO, ThO₂, TiO₂, P₂O₅, SiAlON, Y₂O₃, HfO₂, ZrO₂ und B₂O₃.
Bei dem anorganischen Glas, das das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial bilden kann, kann es sich um jedes Glas handeln. Beispiele sind Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas und Bleikristallglas, um nur einige zu nennen.
Bei dem Kohlenstoff oder dem Kohlenstoff der Kohlenstoffmatrix des Verbundwerkstoffes, aus dem das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial gebildet sein kann, handelt es sich in der Regel um härtere Kohlenstoffvarianten, wie glasartigen Kohlenstoff, diamantartigen Kohlenstoff, pyrolytisch hergestellten Graphit oder durch Dampfabscheidung oder chemische Dampfabscheidung (vapor deposition oder chemical vapor deposition) hergestellten Kohlenstoff.
Erfindungsgemäße Oberflächen können auch die Halbmetalle Bor und Silicium umfassen.
Die Verbundwerkstoffe, die das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial bilden können, können auch als Mischungen vorliegen, Bei ihnen kann es sich um anorganische Fasern enthaltende (faserverstärkte) Verbundwerkstoffe mit den oben genannten Matrices handeln.
Bei den Verbundwerkstoff-Fasern kann es ich um alle anorganischen Fasern handeln, die der Fachmann für den Einsatz in Verbundwerkstoffen kennt. Dazu zählen insbesondere Carbonfasern, Glasfasern und Keramikfasern. Die Fasern können kurz oder lang sein und können zu Rovings (Multifilamenten) verbunden sein.
Besonders bevorzugte Keramikfasern basieren auf Oxidkeramikfilament-Fasern, insbesondere Al₂O₃- oder Al₂O₃/SiO₂ (Mullit)-Faser und/oder Nicht-Oxidkeramikfilament-Fasern, insbesondere SiC-, SiCN- und SiBNC-Faserarten.
Häufig sind die anorganischen Fasern in den faserverstärkten Verbundwerkstoffen beschichtet, um eine schwache Faser-Matrix-Grenzflächenwechselwirkung zu gewährleisten. Das ist in der Regel für ein gutes mechanisches Verhalten erforderlich. Derartige Beschichtungen können z. B. aus pyrolytischem Kohlenstoff, sowie für einen Faserschutz erforderlich. Derartige Beschichtungen können z. B. aus pyrolytischem Kohlenstoff, SiC, BN, LaPO₄, CePO₄, CaWo₄, ZrO₂, Mullit, Al₂O₃, Magnetoplumbiten, α-Aluminat-Strukturen, LaAl₁₁O₁₈, CaAl₁₂O₁₉, BaMg₂Al₁₆,O₂₇, KMg₂Al₁₅O₂₅, Lanthan- und Calciumhexaaluminaten, Hexaaluminaten, organo-metallischen Verbindungen oder Gemischen und/oder Multilayer daraus ausgewählt sein.
Die faserverstärkten Verbundwerkstoffe können noch zusätzliche inerte oder passive Füllstoffe enthalten, z. B. Metallpulver und/oder Keramikpulver, das nicht mit der Keramikmatrix, falls verwendet, verbunden ist.
Unter nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoffen mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix, aus denen das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial gebildet sein kann, versteht man Keramik- oder Kohlenstoffmatrices, die mit kohlenstoffartigen Teilchen außer Carbonfasern versehen sind. Zu diesen kohlenstoffhaltigen Teilchen gehören insbesondere graphitartige Teilchen, Kohlenstoff-Nanoröhrchen, Fullerene und diamantartige Teilchen. Bei dem Bornitrid handelt es sich bevorzugt um Teilchen aus kubischem Bornitrid.
Bei einem weiteren Verbundwerkstoff, aus dem das erfindungsgemäße Oberflächenmaterial gebildet sein kann, handelt es sich um Metalle und/oder Metalllegierungen, die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder anorganische Fasern enthalten und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein können. Bei diesen Fasern und Teilchen kann es sich insbesondere um Carbonfasern, graphitartige Teilchen, Kohlenstoff-Nanoröhrchen, diamantartige Teilchen, Fasern aus Bornitrid und Teilchen aus kubischem Bornitrid handeln.
Auch mit Metall modifizierte Keramiken, also Metall-Keramik-Verbundwerkstoffe, können das erfindungsgemäße Material bilden.
Der Werte von ε, die sich aus den Parametern der oben angegebenen Gleichung ergeben müssen, damit die erfindungsgemäß angestrebte Oberflächenstrukturierung erzeugt wird, liegen bevorzugt bei etwa 0,07 oder etwa 0,1 ≤ ε ≤ etwa 2300 oder etwa 2000, mehr bevorzugt bei etwa 0,1 ≤ ε ≤ etwa 1700 oder etwa 1500.
Im Folgenden werden bevorzugte Parameter des Verfahrens der Erfindung angegeben. Es muss betont werden, dass alle Parameter unabhängig voneinander variiert werden können.
Der Druck liegt im Allgemeinen im Bereich von etwa 0 bar (wenn im Vakuum gearbeitet wird) oder von mehr als 0 bar bis etwa 15 bar (wenn in einer Gasatmosphäre gearbeitet wird) und die Temperatur im Bereich von etwa –50°C bis etwa 350°C. Dies sind Temperaturen, die außerhalb des Laserstrahls vorherrschen. Im Laserstrahl können natürlich wesentlich höhere Temperaturen entstehen.
Die Impulslänge der Laserimpulse t beträgt vorzugsweise etwa 0,1 ns bis etwa 2000 ns, mehr bevorzugt etwa 0,1 bis etwa 900 ns oder 800 ns, manchmal auch etwa 5 ns bis etwa 200 ns.
Die Impulsspitzenleistung der austretenden Laserstrahlung P_p beträgt vorzugsweise etwa 1 kW bis etwa 1800 kW, mehr bevorzugt etwa 3 kW bis etwa 650 kW.
Die mittlere Leistung der austretenden Laserstrahlung P_m beträgt vorzugsweise etwa 5 W bis etwa 28000 W, mehr bevorzugt etwa 20 W bis etwa 9500 W.
Die Repetitionsrate der Laserimpulse f beträgt vorzugsweise etwa 10 kHz bis etwa 3000 kHz, mehr bevorzugt etwa 10 kHz bis etwa 950 kHz.
Die Abtastgeschwindigkeit an der Werkstückoberfläche v beträgt vorzugsweise etwa 30 mm/s bis etwa 19000 mm/s, mehr bevorzugt etwa 200 mm/s bis etwa 9000 mm/s.
Der Durchmesser des Laserstrahls am Werkstück d beträgt vorzugsweise etwa 20 μm bis etwa 4500 μm, mehr bevorzugt etwa 50 μm bis etwa 3500 μm.
Die Laserwellenlänge λ kann etwa 100 nm bis etwa 11000 nm betragen. Als Laser können z. B. Festkörperlaser, wie z. B. Nd:YAG (λ = 1064 nm oder 533 nm oder 266 nm), Nd:YVO₄ (λ = 1064 nm), Diodenlaser mit z. B. λ = 808 nm, Gaslaser, wie z. B. Excimer-Laser, mit z. B. KrF (λ = 248 nm) oder H₂ (λ = 123 nm bzw. 116 nm) oder ein CO₂-Laser (10600 nm) benutzt werden.
Der Schmelzpunkt oder die Zersetzungstemperatur T_L bei Normaldruck, die spezifische Wärmekapazität c_p bei Normalbedingungen, die spezifische Wärmeleitfähigkeit κ bei Normalbedingungen und die Absorption der Laserstrahlung des bestrahlten Material α bei Normalbedingungen, die in den oben erwähnten Ausdruck für ε einzusetzen sind, sind demnach einfach Materialeigenschaften der behandelten Materialien.
Bei Materialien, die nur unter Zersetzung schmelzen oder sich ohne zu schmelzen ab einer bestimmten Temperatur zersetzen, bedeutet T_L die Zersetzungstemperatur des Materials.
Es sollte noch erwähnt werden, dass naturgemäß nur solche Oberflächenbereiche behandelt werden können, die von einem Laserlicht erreicht werden können. Bereiche, die vollständig ”im Schatten” (z. B. bei hinterschnittenen Geometrien) liegen, können auf die hierin beschriebene Weise nicht strukturiert werden.
Es wird geglaubt – jedoch ohne dass man an eine Theorie gebunden sein will – dass der Mechanismus der Oberflächenstrukturierung ein partielles Verdampfen, Kondensieren und Erstarren des behandelten Materials an der Oberfläche sowie ein Wiedererstarren von geschmolzenem Substratmaterial beinhaltet. Die verdampfte Menge des Materials sowie der Bereich, indem das Material schmilzt, dürften von der Intensität des Lichtes an jeder einzelnen Stelle der Oberfläche abhängen. Bei einer oxidhaltigen Oberfläche ist es denkbar, dass unter dem Laserlicht zunächst Sauerstoff von der Oberfläche abdampft, wobei er sich dann beim Abkühlen wieder mit der Oberfläche verbinden würde. Auch das bloße Schmelzen und Wiedererstarren des Materials an der Oberfläche oder das boße Verdampfen könnte zu einer dendritischen, offenporigen, zerklüfteten, und/oder fraktalartigen Struktur führen.
Bei der Atmosphäre, in der gearbeitet wird, kann es sich um Vakuum oder ein gegenüber der Oberfläche unter den Verfahrensbedingungen inertes Gas oder Gasgemisch handeln, wie ein Edelgas, z. B. Argon, Helium oder Neon, oder in vielen Fällen auch Stickstoff, Luft oder CO₂, oder ein Gemisch derselben, wobei der Druck im Allgemeinen im Bereich von etwa 0 bar, wenn im Vakuum gearbeitet wird, oder von mehr als 0 bar, z. B. 0,001 mbar, bis etwa 15 bar, wenn in einer Atmosphäre aus einem Gas oder Gasgemisch gearbeitet wird, liegt und die Temperatur außerhalb des Laserstrahls im Bereich von etwa –50°C bis etwa 350°C liegt. Die Atmosphäre wird also so ausgewählt, dass sie insbesondere gegenüber dem erfindungsgemäßen Oberflächenmaterial unter den Arbeitsbedingungen von Druck und Temperatur inert ist, das heißt keine Reaktion mit dem Oberflächenmaterial eingeht. Dabei kann es sich in vielen Fällen zum Beispiel um Umgebungsatmosphäre bei Umgebungsdruck und -temperatur handeln, was bevorzugt wird, wenn es die gegebene Oberfläche zulässt. Der Fachmann weiß, unter welchen Bedingungen ein gegebenes Oberflächenmaterial inert ist und/oder kann dies durch geeignete Analyseverfahren, wie X-Ray Photoelectron Spectroscopy (XPS), EDX (energy dispersive X-ray analysis), FTIR-Spektroskopie, Time of Flight Secondary Ion Mass Spectrometry (TOF-SIMS), EELS (electron energy loss spectroscopy), HAADF (high angle annular dark field) oder NIR (near infrared spectroscopy) in Erfahrung bringen.
Die erfindungsgemäß erzeugten und die oben beschriebenen Nanostrukturen aufweisenden Oberflächen sorgen für eine ausgezeichnete Haftung von Klebstoffen, Lacken und sonstigen Beschichtungen. Wenn auf mindestens einem Werkstück mit einer Oberfläche, die erfindungsgemäßes Oberflächenmaterial umfasst, erfindungsgemäß Nanostrukturen erzeugt worden sind, können zwei derartige Werkstücke oder ein derartiges Werkstück mit einem mit einem Werkstück mit einer Oberfläche aus einem anderen Werkstoff durch bloßes Fügen unter erhöhtem Druck bei Raumtemperatur oder bei erhöhten Temperaturen mit zufriedenstellender Haftung miteinander verbunden werden.
Die Nanostrukturierung der erfindungsgemäßen Oberflächen kann aber auch für andere Zwecke als die Verbesserung der Haftung erfolgen. Allgemein können mit ihr Änderungen der physikalischen und/oder chemischen Wechselwirkung der Oberfläche mit Licht oder Materie erzielt werden. Zum Beispiel kann die Nanostrukturierung mit einer Veränderung der Farbe oder Emissivität oder elektrischen Leitfähigkeit oder Korrosionspotential der Oberfläche einhergehen. Die starke Erhöhung der Oberfläche sowie die Bildung von schmalen Graten enthaltenden Oberflächenstrukturen durch die Nanostrukturierung kann auch eine starke Erhöhung von katalytischen Wirkungen der Oberfläche selbst oder einer dünnen und/oder nanoskaligen Beschichtung auf derselben zur Folge haben, da heterogene Katalyse bekanntlich ein Oberflächenphänomen ist. Auch rein physikalische Phänomene, wie die Erhöhung der Zahl der Punkte, an denen sich Kristallkeime oder Blasenkeime bilden können, können genutzt werden. Ein Beispiel aus dem Alltag wäre ein Bier- oder Sektglas oder eine Cappuccino-Tasse mit nanostrukturierter Oberfläche, das bzw. die zu einem verbesserten Aufschäumverhalten des Getränks führt.
Ein Bespiel für besonders bevorzugte Werkstücke mit erfindungsgemäß hergestellter Oberfläche sind Keramik- oder Keramikverbundstoffprothesen und Keramik- oder Keramikverbundstoffimplantate. Ihre nanostrukturierte Oberflächen sorgen dafür, dass die biologischen Materialien im Körper, mit denen sie verwachsen sollen, hervorragend an den Oberflächen haften.
Die Verwendung eines Werkstücks mit erfindungsgemäß hergestellter Oberfläche beim Beschichten des Werkstücks mit einem gleichartigen oder verschiedenen Material mit oder ohne Klebstoff ist ein weiterer Aspekt der Erfindung. Bei der Beschichtung kann es sich um jede beliebige geeignete Beschichtung für ein erfindungsgemäßes Oberflächenmaterial handeln und sie kann durch jegliche geeignete Weise aufgebracht werden. Als ausgewählte Beispiele werden Lote, durch thermisches und nicht-thermisches Spritzen aufgebrachte Beschichtungen, Beschichtungen über Nasschemie oder Gasphase (z. B. PVD), Beschichtungen mit glasartigen Materialien, Keramiken und organische Materialien, einschließlich biologischer Materialien oder biologischen Gewebes, die gegebenenfalls direkt auf der erfindungsgemäß hergestellten Oberfläche erzeugt werden, genannt.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Beispiele
In den Ausführungsbeispielen 1–6 werden die Faserverbundwerkstoffe aus Tabelle 1 verwendet. Einige Versuche wurden bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur durchgeführt, einige in Argonatmosphäre bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur.
Beispiel 1
Die 1(a) und 1(b) zeigen eine unbehandelte C/SiC-Oberfläche (s. Tab. 1) in zwei Vergrößerungen. Es sind auf beiden Vergrößerungen Matrix und darunter liegende bzw. freiliegende Fasern zu erkennen.
Verfahren 1A
Diese C/SiC-Oberfläche wurde ohne irgendeine Vorbehandlung zweimal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 86 kW; P_m: 11,5 W; t: 13 ns; f: 10 kHz; v: 800 mm/s; d: 80 μm; α: 60%; T_L: 3823 K; c_p: 750 J/kgK; κ: 100 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 54,3, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Faser des C/SiC-Verbundstoffs erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 2 gezeigt.
Verfahren 1B
Die C/SiC Oberfläche aus 1 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 533 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 533 nm, P_p: 68 kW; P_m: 77 W; t: 57 ns; f: 20 kHz; v: 100 mm/s; d: 80 μm; α: 75%; T_L: 2673 K; c_p: 900 J/kgK; κ: 70 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 1677, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 3 gezeigt.
Verfahren 1C
Die C/SiC Oberfläche aus 1 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 266 nm in Argonatmosphäre bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 266 nm, P_p: 16 kW; P_m: 88 W; t: 140 ns; f: 40 kHz; v: 60 mm/s; d: 40 μm; α: 90%; T_L: 2673 K; c_p: 900 J/kgK; κ: 70 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 2730, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich, nahe der oberen Grenze (3000).
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 4 gezeigt.
Vergleichsverfahren 1D
Die C/SiC Oberfläche aus 1 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 172 kW; P_m: 149 W; t: 29 ns; f: 30 kHz; v: 700 mm/s; d: 80 μm; α: 60%; T_L: 3823 K; c_p: 750 J/kgK; κ: 100 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 3742, d. h. ε liegt nicht im erfindungsgemäßen Bereich (> 3000).
In der REM-Aufnahme der 5 ist zu sehen, dass sich keine Struktur gemäß der Erfindung auf der Oberfläche der Faser gebildet hat.
Vergleichsverfahren 1E
Die C/SiC Oberfläche aus 1 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm in Argonatmosphäre bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 150 kW; P_m: 232 W; t: 31 ns; f: 50 kHz; v: 800 mm/s; d: 80 μm; α: 60%; T_L: 2673 K; c_p: 900 J/kgK; κ: 70 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 5229, d. h. ε liegt nicht im erfindungsgemäßen Bereich (> 3000).
in der REM-Aufnahme der 6 ist zu sehen, dass sich keine Struktur gemäß der Erfindung auf der Oberfläche der Matrix gebildet hat.
Beispiel 2
Die 7(a) und 7(b) zeigen eine unbehandelte Oberfläche eines C/C-Verbunds (s. Tab 1) in zwei Vergrößerungen. Es sind freiliegende Fasern und Matrix zu erkennen.
Verfahren 2A
Die C/C Oberfläche aus 7 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 70 kW; P_m: 10 W; t: 17 ns; f: 10 kHz; v: 3000 mm/s; d: 800 μm; α: 60%; T_L: 3823 K; c_p: 780 J/kgK; κ: 100 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 0,19, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich, nahe an der unteren Grenze (0,07).
Die auf der Faser erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 8 gezeigt.
Verfahren 2B
Die C/C Oberfläche aus 7 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm in Argonatmosphäre bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 70 kW; P_m: 10 W; t: 17 ns; f: 10 kHz; v: 1000 mm/s; d: 250 μm; α: 60%; T_L: 3823 K; c_p: 700 J/kgK; κ: 30 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 1,99, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 9 gezeigt.
Verfahren 2C
Die C/C Oberfläche aus 7 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 266 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen für die Matrix des C/C-Verbunds:
λ: 266 nm, P_p: 16 kW; P_m: 88 W; t: 140 ns; f: 40 kHz; v: 100 mm/s; d: 45 μm; α: 90%; T_L: 3823 K; c_p: 700 J/kgK; κ: 30 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 1037, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 10 gezeigt.
Beispiel 3
Die 11(a) und 11(b) zeigen eine unbehandelte Oberfläche eines C/C-Verbunds (s. Tab 1) in zwei Vergrößerungen. Es sind mit Kohlenstoffmatrix umgebene freiliegende Fasern zu erkennen.
Die C/C Oberfläche aus 11 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem gepulsten CO₂-Laser der Wellenlänge λ: 10600 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 10600 nm, P_p: 19 kW; P_m: 140 W; t: 370 ns; f: 20 kHz; v: 100 mm/s; d: 1500 μm; α: 50%; T_L: 3823 K; c_p: 780 J/kgK; κ: 100 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 0,21, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich, nahe an der unteren Grenze (0,07).
Die auf der beschichteten Faser erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 12 gezeigt.
Beispiel 4
Die 13(a) und 13(b) zeigen eine unbehandelte Oberfläche eines SiC-beschichteten C/SiC-Verbunds (s. Tab 1) in zwei Vergrößerungen. Es ist die Beschichtung (SiC, s. Tab 1) auf der Matrix zu erkennen
Verfahren 4A
Die beschichtete C/SiC Oberfläche aus 13 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 115 kW; P_m: 14 W; t: 17 ns; f: 12,5 kHz; v: 800 mm/s; d: 125 μm; α: 75%; T_L: 2773 K; c_p: 980 J/kgK; κ: 3 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 13,9, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der SiC-beschichteten Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 14 gezeigt.
Verfahren 4B
Die beschichtete C/SiC Oberfläche aus 13 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 30 kW; P_m: 198 W; t: 66 ns; f: 100 kHz; v: 200 mm/s; d: 60 μm; α: 65%; T_L: 2773 K; c_p: 980 J/kgK; κ: 3 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 423,1, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der beschichteten Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 15 gezeigt.
Beispiel 5
Die 16(a) und 16(b) zeigen eine unbehandelte Oberfläche eines Oxidkeramische Faser/Oxidkeramische Matrix-Verbunds (Ox/Ox) (s. Tab 1) in zwei Vergrößerungen. Es ist die Matrix zu erkennen.
Verfahren A
Die Ox/Ox Oberfläche aus 16 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung zweimal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 38 kW; P_m: 6 W; t: 17 ns; f: 10 kHz; v: 800 mm/s; d: 80 μm; α: 60%; T_L: 2023 K; c_p: 950 J/kgK; κ: 4 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 2,1, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 17 gezeigt.
Verfahren B
Die Ox/Ox-Oberfläche aus 16 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 86 kW; P_m: 11,5 W; t: 13 ns; f: 10 kHz; v: 200 mm/s; d: 60 μm; α: 60%; T_L: 2023 K; c_p: 950 J/kgK; κ: 4 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 47,1, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 18 gezeigt.
Beispiel 6
19 zeigt eine unbehandelte Oberfläche eines oxidkeramische Faser/oxidkeramische Matrix-Verbunds (s. Tab 1). Es ist die Matrix zu erkennen.
Vergleichsverfahren A
Die Ox/Ox-Oberfläche aus 19 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 115 kW; P_m: 14 W; t: 17 ns; f: 12,5 kHz; v: 3000 mm/s; d: 1400 μm; α: 60%; T_L: 2123 K; c_p: 1000 J/kgK; κ: 3 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 0,05, d. h. ε liegt nicht im erfindungsgemäßen Bereich (knapp < 0,07).
In der REM-Aufnahme der 20 ist zu sehen, dass sich keine Struktur gemäß der Erfindung auf der Oberfläche gebildet hat.
Verfahren B
Die Ox/Ox-Oberfläche aus 19 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 1064 nm in Argonatmosphäre bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen:
λ: 1064 nm, P_p: 86 kW; P_m: 11,5 W; t: 13 ns; f: 10 kHz; v: 400 mm/s; d: 80 μm; α: 60%; T_L: 2123 K; c_p: 1000 J/kgK; κ: 3 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 15,5, d. h. ε liegt im erfindungsgemäßen Bereich.
Die auf der Matrix erzeugte Oberflächenstruktur ist in der REM-Aufnahme der 21 gezeigt.
Verfahren C
Die Ox/Ox-Oberfläche aus 19 wurde ohne irgendeine Vorbehandlung einmal mit einem diodengepumpten Nd:YAG Laser der Wellenlänge λ: 533 nm bei Umgebungsatmosphäre, Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur abgetastet.
Die Verfahrensparameter waren im Einzelnen für die Matrix des Ox/Ox-Verbunds:
λ: 533 nm, P_p: 144 kW; P_m: 95 W; t: 33 ns; f: 20 kHz; v: 50 mm/s; d: 60 μm; α: 80%; T_L: 2123 K; c_p: 1000 J/kgK; κ: 3 W/mK.
Daraus ergibt sich ε = 3758, d. h. ε liegt nicht im erfindungsgemäßen Bereich (> 3000).
In der REM-Aufnahme der 22 ist zu sehen, dass sich keine Struktur gemäß der Erfindung auf der Oberfläche gebildet hat.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 0914395 B1 [0003, 0015]

Claims

Verfahren zur Erzeugung einer Oberfläche, welche Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist, wobei die Oberfläche ein Material umfasst, das aus mindestens einer Keramik, mindestens einem anorganischen Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium, mindestens einem anorganische Fasern und/oder nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoff mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix, mindestens einem Metall-Keramik-Verbundwerkstoff oder mindestens einem Verbundwerkstoff aus einem Metall und/oder einer Metalllegierung, das bzw. die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder Fasern enthält und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein kann, oder einer Kombination von mindestens zwei derselben ausgewählt ist, bei dem eine das Material umfassende Ausgangsoberfläche, welche noch nicht Oberflächenstrukturen mit Abmessungen im Sub-Mikrometerbereich aufweist und für eine Laserbestrahlung zugänglich ist und auf welcher die Oberflächenstrukturen zu erzeugen sind, vollständig mit einem gepulsten Laserstrahl ein- oder mehrmals auf solche Weise abgetastet wird, dass benachbarte Lichtflecke des Laserstrahls lückenlos aneinander stoßen oder sich überlappen, wobei die folgenden Bedingungen eingehalten werden: etwa 0,07 ≤ ε ≤ etwa 3000 mit
worin: P_p: Impulsspitzenleistung der austretenden Laserstrahlung [kW] P_m: Mittlere Leistung der austretenden Laserstrahlung [W] t: Impulslänge der Laserimpulse [ns], wobei t etwa 0,1 ns bis etwa 4000 ns ist, f: Repetitionsrate der Laserimpulse [kHz] v: Abtastgeschwindigkeit an der Werkstückoberfläche [mm/s] d: Durchmesser des Laserstrahls am Werkstück [μm] α: Absorption der Laserstrahlung des bestrahlten Material [%] bei Normalbedingungen λ: Wellenlänge der Laserstrahlung [nm], wobei λ = etwa 100 nm bis etwa 11000 nm T_L: Schmelztemperatur des Materials [K] bei Normaldruck c_p: Spezifische Wärmekapazität [J/kg·K] bei Normalbedingungen κ: Spezifische Wärmeleitfähigkeit [W/m·K] bei Normalbedingungen, wobei die Atmosphäre, in der das Verfahren stattfindet, Vakuum oder ein gegenüber der Oberfläche inertes Gas oder Gasgemisch ist, mit der Maßgabe, dass weder vor noch nach dem Abtasten mit dem Laserstrahl ein Haftvermittler aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Druck im Bereich von etwa 0 bar bis etwa 15 bar liegt und die Temperatur außerhalb des Laserstrahls im Bereich von etwa –50°C bis etwa 350°C liegt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem etwa 0,1 ≤ ε ≤ etwa 2300, mehr bevorzugt etwa 0,1 ≤ ε ≤ etwa 1700.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Impulslänge der Laserimpulse t etwa 0,1 ns bis etwa 2000, mehr bevorzugt 0,1 ns etwa 900 ns, insbesondere etwa 1 ns bis etwa 800 ns beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Oberfläche vor dem Bestrahlen mit dem Laserstrahl nicht vorbehandelt oder gereinigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Impulsspitzenleistung der austretenden Laserstrahlung P_p etwa 1 kW bis etwa 1800 kW beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die mittlere Leistung der austretenden Laserstrahlung P_m etwa 5 W bis etwa 28000 W beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Repetitionsrate der Laserimpulse f etwa 10 kHz bis etwa 3000 kHz beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Abtastgeschwindigkeit an der Werkstückoberfläche v etwa 30 mm/s bis etwa 19000 mm/s beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem Durchmesser des Laserstrahls am Werkstück d etwa 20 μm bis etwa 4500 μm beträgt.
Werkstück, umfassend eine Oberfläche, die ein Material umfasst, das aus mindestens einer Keramik, mindestens einem anorganischen Glas, Kohlenstoff, Bor, Silicium, mindestens einem anorganische Fasern und/oder nicht faserigen Kohlenstoff und/oder Bornitrid enthaltenden Verbundwerkstoff mit Keramik- und/oder Kohlenstoffmatrix, mindestens einem Metall-Keramik-Verbundwerkstoff, mindestens einem Verbundwerkstoff aus einem Metall und/oder einer Metalllegierung, das bzw. die wärmeleitende kohlenstoffhaltige und/oder Bornitrid-haltige Teilchen und/oder Fasern enthält und zumindest teilweise mit einer Oxidschicht überzogen sein kann, oder einer Kombination von mindestens zwei derselben ausgewählt ist, bei dem die Oberfläche eine wie durch das Verfahren der Ansprüche 1 bis 10 erzeugbare Struktur aufweist.
Werkstück nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche offenporige, zerklüftete und/oder fraktalartige Berg- und Tal-, hinterschnittene und/oder knollenartige Strukturen aufweist, deren Abmessungen mit Ausnahme der Tallängen der Berg- und Tal-Strukturen unter 1 μm liegen.
Werkstück nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Material eine Keramik oder ein anorganische Fasern enthaltender Verbundwerkstoff mit Keramikmatrix ist.
Werkstück nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Prothese oder ein Implantat ist.
Verwendung eines Werkstücks nach einem der Ansprüche 11 bis 14 oder mit einer Oberfläche hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 10 beim Zusammenfügen oder Beschichten des Werkstücks mit einem gleichartigen oder verschiedenen Material mit oder ohne Klebstoff.