DE102010061116A1

DE102010061116A1 - Verfahren zur Herstellung von dentalen Werkstücken

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Publication number: DE102010061116A1
Application number: DE102010061116A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-12-08
Filing date: 2010-12-08
Publication date: 2012-06-14
Anticipated expiration: 2030-12-09
Also published as: EP2462894A2; EP2462894A3; EP2462894B1; DE102010061116B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur materialabtragenden Bearbeitung eines insbesondere flächigen Rohlings zur Herstellung von dentalen Werkstücken, wie insbesondere von Inlays, Kronen, Brücken, Stegen, Implantatsuprakonstruktionen, Prothesen, Modellen oder dergleichen, bei dem mit einem rotierenden Werkzeug abwechselnd eine Kroneninnenseite des Werkstücks in der Intrados-Position des Rohlings und eine Kronenaußenseite in der Extrados-Position des Rohlings bearbeitet wird. Um für den wesentlichen Materialabtrag die Seitenflächen des Werkzeugarbeitsteils einzusetzen und die Spitze weitgehend zu schonen, wird erfindungsgemäß zusätzlich eine Bearbeitung des Werkstücks in einer zwischen der Intrados-Position (0°-Position) und der Extrados-Position (180°-Position) winkelhalbierenden Position des Rohlings (90°-Position, 270°-Position) in einer Metados-Position durchgeführt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur materialabtragenden Bearbeitung eines insbesondere flächigen Rohlings zur Herstellung von dentalen Werkstücken, wie insbesondere von Inlays, Kronen, Brücken, Stegen, Implantatsuprakonstruktionen, Prothesen, Modellen oder dergleichen, bei dem mit einem rotierenden Werkzeug abwechselnd eine Kroneninnenseite des Werkstücks in der Intrados-Position des Rohlings und eine Kronenaußenseite in der Extrados-Position des Rohlings bearbeitet wird.
Die Herstellung dentaler Restaurationen findet vornehmlich durch Material abtragende Bearbeitung mit rotierenden Werkzeugen statt. Als Rohling werden hauptsächlich Ronden und Blanks verwendet. Diese haben die kleinen Rohlinge für Einzelzähne (CEREC) bis auf Glaskeramiken, Lithiumdisilikat-Feldspatkeramiken und Infiltrationskeramiken nahezu verdrängt. Poröse Zirkonoxidkeramiken, PMMA- und Composite-Kunstoffe, dentale Wachse, Kobalt-Chrom-Stähle und Titanlegierungen sind die hauptsächlich verwendeten Materialien. Diese werden mit zweischneidigen Hartmetallfräsern meist in Form von Zylindern mit Halbkugel oder kanten-gerundeten Zylindern bearbeitet. Mittlerweile sind vierschneidige Fräser geplant.
Das im Lot zur Oberfläche der Ronde angeordnete Werkzeug dringtüber die Z-Achs-Zustellung ins Werkstück, während über x-y-Achsvorschübe der flächige Materialabtrag stattfindet. Schrittweise wird durch erneute Z-Achs-Zustellung Schicht für Schicht abgetragen, bis das dentale Werkstück mit Haltestegen auf der einen Bearbeitungsseite (Intrados-Seite) freigelegt ist (Bearbeitung in x-y-Ebenen). Nach Wendung der Ronde wird ihre Kehrseite (Extrados-Seite) bearbeitet. Dieser erste Bearbeitungsvorgang – Schruppen – wird in der Regel mit 3-mm bis 2,5-mm-Fräsern durchgeführt. Die Wiederholung dieser Bearbeitung – Schlichten – erfolgt in ein bis drei Schritten mit 2-mm-, 1,5-mm- und/oder 1-mm-Fräsern. Die größten Durchmesser der Werkzeuge bestimmen das Volumen des notwendigen zirkumferenten Freischleifens oder auch Materialverlusts.
Erweiternd zu dem hier beschriebenen 31/2-Achsbetrieb verfügt der 4-Achs- bzw. 5-Achsbetrieb über die zusätzliche Möglichkeit, das Werkstück während des Schleifvorgangs um ca. +/–15° bis 25° um die A-Achse [4.] (Wendeachse) bzw. zusätzlich um die B-Achse [5.] zu schwenken.
Um eine Ronde vollständig in einem Durchgang zu beschleifen, ist es notwendig, Materialbrücken zwischen den Restaurationen zu belassen, um eine Mindeststabilität zu gewährleisten. Dies führt jedoch zu einem erhöhten Materialverlust, der den Vorteilen – Schleifen in der Nacht – gegenüberzustellen ist. Es ist jedoch auch möglich, eine Ronde in einem Durchgang ohne Materialbrücken zu bearbeiten, indem ein dentales Werkstück bearbeitet und vom Restmaterial abgetrennt wird, bevor das nächste bearbeitet wird.
Die oben beschriebene schichtweise Bearbeitung bedingt, dass das Werkzeug nur mit seiner Spitze den Materialabtrag bewerkstelligt. Die zweischneidigen Werkzeuge benötigen einen gewissen umdrehungsabhängigen Anlagerungsdruck oder Vorschub. Dies führt zu stärkeren, unerwünschten Schwingungen in der Maschine und im Werkstück und damit zu Ungenauigkeiten beziehungsweise zu erhöhten Anforderungen an die Maschinenkonstruktion. Für Zirkon, PMMA, Composite und Wachse ist dies vergleichsweise unproblematisch. Stahl- und Titanlegierungen erfordern dagegen sehr stabile Maschinenausführungen. Des Weiteren wirkt sich das Arbeiten mit der Instrumentenspitze äußerst nachteilig bei mit Diamantpartikel bestückten Schleifern aus. Einerseits steht das Werkzeug mit einer vergleichsweise kleinen Arbeitsfläche mit dem Werkstück in Kontakt, andererseits nimmt die Effizienz des Abtrags der Diamantierung in Richtung Rotationsachse rapide ab. Bei der vierachsigen und fünfachsigen Bearbeitung wird diese Problematik durch Neigung des Werkzeugs vermindert.
Die Erfindung schafft die Bedingungen, die Seitenflächen des Werkzeugarbeitsteils zum wesentlichen Materialabtrag einzusetzen und die Spitze weitgehend zu schonen. Dies ist besonders wirksam für die Bearbeitung mit diamantierten Werkzeugen und mit mehrschneidigen Hartmetallwerkzeugen im Rahmen des High Speed Cuttings.
Im Gegensatz zu dem oben Dargestellten wird die Z-Achs-Zustellung generell auf das benötigte Maximum eingestellt. Die y-x-Vorschübe sind entsprechend zu reduzieren.
Damit eine ausreichende Kühlung und ein Abtransport (Wegspülen) des Schleifstaubs erreicht wird, ist es notwendig, den Ort der abrasiven Kontaktfläche zwischen Schleifkörper und Werkstück an dessen Oberfläche ständig zu verschieben. Diese Verschiebung kann zum Beispiel durch kontinuierliche x-y-Bewegung gegenüber der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche bei gewünschter Z-Zustellung stattfinden, hier Freischleifen genannt. Diese kontinuierliche x-y-Bewegung kann beispielsweise in Form einer alternierenden Bewegung in Richtung der gewünschten Werkstückkontur erfolgen ( , Hin- und Herbewegung) oder durch kreisende Bewegung aus dem Zentrum der maximalen Z-Zustellung in Richtung Peripherie stattfinden (Kronenlumen). Auf diese Weise wird ein „Einfressen” des Schleifers in das kongruente Diamantkornrelief der Werkstückoberfläche verhindert. Dies kann aber auch durch eine kontinuierliche Hubbewegung über die Z-Achse – hier Freihuben genannt – oder durch Neigung (nur im 5-Achsbetrieb) bzw. Verkleinerung des Winkels zwischen Vorschubvektor und Rotationsachse von 90° auf vorzugsweise weniger als 80° bis zu 45° bewerkstelligt oder unterstützt werden.
Das Wesen der Erfindung gemäß Anspruch 2 soll an einem Ausführungsbeispiel anhand der in den und dargestellten Skizzen näher erläutert werden. Das im klassischen Halterahmen (2) seitlich befestigte Werkstück (1) in lässt keinen direkten Zugang der Umfangsfläche des Werkzeugarbeitsteils zur Stirnseite der Ronde zu. Die Schaffung eines indirekten Zugangs erfolgt mit kreisender Bewegung (x-y) (3) des Schleifkörpers bei geringer Z-Zustellung. Die Bezeichnung vertikal-horizontal bezieht sich auf die Kronenachse oder Einschubrichtung, die grundsätzlich senkrecht zu den Flächen der Intrados- und Extrados-Seiten angeordnet ist.
Bei diesem „beengten vertikalen Schleifen” – hier BVS genannt – ist es sinnvoll, die Mindestauslenkung der kreisenden Bewegung (x-y) im Bereich von 1/4, 1/3 bis 1/2 des Werkzeugdurchmessers anzulegen, um die verminderte Abtragseffizienz der Werkzeugstirnfläche zum Achsmittelpunkt hin auszugleichen. Mit zunehmender Auslenkung vergrößert sich das geschonte Stirnflächenareal (4), jedoch ebenfalls der Mindestdurchmesser der Kavität (Lmin).
In den , und sind drei zylindrische Schleifer mit gerundeten Kanten unterschiedlicher Radien im Verhältnis ihrer Durchmesser skizziert. Die in den Linien (4) markierten zentralen geraden Anteile stellen die zu schonenden, achsnahen, sinusförmig markierten Anteile (5) der zum Substanzabtrag geeigneteren Werkzeugstirnfläche dar. Durch Überlagerung der Linien der jeweiligen Positionen wird deutlich, dass die achsnahe Stirnfläche geschont wird. Betrachtet man den entstehenden Mindestdurchmesser des Lochs (Lmin), wird deutlich, dass kleine Kantenradien zu bevorzugen sind. Für größere Durchmesser ist dies zutreffend. Bei kleineren Werkzeugdurchmessern ist jedoch die Empfindlichkeit kleiner Radien im Hinblick auf die Diamantkorn-Verankerung zu berücksichtigen. Deshalb ist bei der Wahl der Form und des Werkzeugdurchmessers neben der Nutzung als Schrupp- oder Schlichtwerkzeug auch der gewünschte Lochdurchmesser und die Lochtiefe im Besonderen hinsichtlich der Kühlmittelzufuhr entscheidend. Bei der Bearbeitung der Innenseiten von Kronen besonders schmaler und paralleler Zahnstümpfe oder individuellen Abutments (künstliche Stümpfe für Implantate) oder Geschieben sind kleine Kantenradien günstig. Der erwähnten Empfindlichkeit ist durch geringe Vorschübe entgegenzuwirken. Zur Gewährleistung der effizienten Kühlung kann es zweckmäßig sein, das beengte vertikale Schleifen von beiden Seiten (Extrados und Intrados) her durchzuführen. veranschaulicht die Effizienz der Werkzeugneigung. Eine Neigung von nur 5° führt zur wirkungsvollen Schonung der achsnahen Stirnfläche und demonstriert gleichzeitig, dass die Kantenradien und damit die Standzeiten beim 4–5-Achs-Betrieb vergrößert werden können (5).
Generell ist das Einschwenken immer zu bevorzugen, wenn 4- oder 5-achsige Ausstattung vorliegt und wenn es die Werkstückgeometrie zulässt, um die seitliche Umfangsfläche zu nutzen und die achsnahe Stirnfläche zu schonen. Deshalb ist es sinnvoll, insbesondere bei zunehmenden Kavitätendurchmessern, anstatt der kreisenden Bewegung (Anspruch 4) das Eindringen ins Material auch mit noch so geringem Winkel (Anspruch 5) vorzunehmen. Bei weniger beengten Kavitäten ist es jedoch vorteilhafter, das Eindringen (Einfahren) des Werkzeugs in einem möglichst großen Winkel zwischen Werkzeugachse und Kavitäten-Achse (Kronen-Einschubrichtung) in einem Winkelbereich von 0° bis 90° vorzunehmen (Anspruch 6), beziehungsweise den zuvor beschriebenen Vorgehensweisen voranzustellen (siehe bis , (8) und (37, 38).
Ein vorwiegend horizontaler Materialabtrag erfolgt beim „vertikal limitierten Schleifen”, hier VLS genannt (siehe auch , und Erläuterungen). Als klassischer Fall ist beispielsweise die Extrados-Bearbeitung des Kauflächenabtrags in den , von Position VLS 2–5 anzusehen, bei dem mit alternierenden Bewegungen die Bearbeitung erfolgt. Im Eigentlichen ist jedoch der gesamte Bearbeitungsvorgang in den , von VLS 1 bis 5 als vertikal limitiertes Schleifen anzusehen. Gleiches gilt für das zentrifugal spiralförmig durchgeführte Schleifen (6) der Kroneninnenlumina nach vorheriger maximaler Z-Zustellung (BVS in bis (3)) oder nach vorheriger schrittweiser Z-Zustellung, wie in dargestellt (p1, p3, p5 = BVS/p2, p4, p6 = VLS).
Eine weitere Schleifstrategie der Erfindung stellt das „beengte durchdringende vertikale Schleifen” (BDS) (7, 7.3, 7.4) dar. Bei kompletter Durchdringung des Rohlings in seiner Höhe (Dicke) mit entsprechend langen Werzeugarbeitsflächen findet gemäß dem oben beschriebenen Freihuben (7.3 ↔ 7.4) unter Nutzung der nahezu gesamten Umfangsfläche ein Material sparendes Freilegen oder Trennen statt. Da sich Umfangsfläche und abzutragendes Material mit dem Durchmesser proportional verhalten, können auch dünne Schleifer eingesetzt werden, mit beispielsweise 1,5 mm oder 2 mm. Allerdings ist es häufig sinnvoll, insbesondere bei Zunahme der Dicke den horizontalen Vorschub (7.1) nicht direkt geradlinig, sondern mit minimalem seitlichen Freischleifen (7.2) zu kombinieren.
Eine weitere besonders vorteilhafte Vorgehensweise stellt die Kombination des Freihubens bzw. des BDS mit gleichzeitigem formenden Schleifen – ”formendes durchdringendes Schleifen” (FDS) dar. Hierbei findet ein effektives Freischleifen durch zusätzliches Öffnen des ansonsten schmalen Schleifspalts bei dem durchdringenden Schleifen statt. In ist dies skizziert, wobei eine Querschnittsdarstellung vorliegt und die linke Bildseite die 31/2-achsige (FDS I – Extrados-Bearbeitung), die rechte Bildseite die 4-/5-achsige Bearbeitung (FDS II – Intrados-Bearbeitung) darstellt. Der Bewegungszyklus entspricht auf beiden Seiten 12344321 oder alternativ für FDS II 12344321-125521.
Dieses Schleifprinzip wird in den CEREC-Geräten der Firma Sirona als alleinige Schleifstrategie schon seit Jahrzehnten verwendet, bei dem die Intrados- und Extrados-Seite gleichzeitig mit zwei gegenüberliegend angeordneten Werkzeugen bearbeitet werden.
Schleifen oder Fräsen mit Walzen, Scheiben oder Linsen oder großkalibrigen Werkzeugen stellt eine weitere effiziente Bearbeitungsstrategie dar. Die Verwendung von scheiben- oder linsenförmigen Werkzeugen ermöglicht hohe Umlaufgeschwindigkeiten bei vergleichsweise geringen Umdrehungszahlen, hoher Rundlaufgenauigkeit und damit extremen Substanz-Abtragungssraten, die nicht nur den Schruppvorgang beschleunigen, sondern auch bei insbesondere schmalen Ausführungsformen für den Vorgang des Schlichtens effizient eingesetzt werden können (siehe und (77, 78, 94, 95, 99)). Hierauf wird weiter unten noch genauer eingegangen.
Die Wirkung der Erfindung gemäß Anspruch 2 soll nun anhand eines Ausführungsbeispiels in Anlehnung an die herkömmliche Technik, wobei die zuvor genannten Schleifarten in einer kombinierten Schleifstrategie zur Anwendung kommen, erläutert werden. In ist das Schleifen eines Molaren-Käppchens skizziert, wobei die Skizzen 2a und 2b die Bearbeitung der Intrados-Seite, die Skizzen 2c und 2d die der Extrados-Seite und die Skizzen 2a und 2c den Querschnitt und die Skizzen 2b und 2d die Aufsicht darstellen. Die Bearbeitung beginnt auf der Intrados-Seite durch schrittweises beengtes vertikales Schleifen (p1, p3, p5) jeweils gefolgt vom vertikal limiterten Schleifen (p2, p4, p6). Letzteres (p6/VLS) beginnt nach Erreichen der maximalen Z-Zustellung (p5) mit zentrifugal spiralförmiger Bewegung (6) mit ständig abnehmender Z-Zustellung bis über die Präparationsgrenze hinaus ins zirkumferente Freischleifgebiet mit zunehmender Z-Zustellung unter Freilassung etwaiger Stege bzw. Halter (13). Nach Wendung der Ronde erfolgt die Extrados-Bearbeitung. Diese beginnt mit dem vertikalen Eindringen im Zentrum der Kaufläche (p7/BVS) gefolgt vom zentrifugal spiralförmig ausweitenden Abtrag (p8/VLS). Im äußeren Randgebiet erfolgt ein weiteres vertikales Eindringen (p9/BVS). Nun findet ein vertikal limitiertes Schleifen mit quer zum Vorschubvektor (10) ausgerichteter, alternierender Freischleifbewegung (9) statt (p10), wobei der Vorschubverlauf in einer Außenbahn (p10) beginnt und in einer oder mehreren weiteren Innenbahnen (p12) endet. Alternativ kann es zweckmäßig sein, die quer zum Vorschubvektor (11) ausgerichtete alternierende Freischleifbewegung (12) auf die gesamte Breite auszudehnen, sodass nur eine Bahn erforderlich wäre (entspricht dem vertikalen Formen im Gegensatz zum üblicherweise praktizierten horizontalen Formen wie in der Einleitung beschrieben). Gleiches gilt für das stufenweise vertikale Eindringen (p9 und p11), welches auch in einem Schritt erfolgen kann. Zweckmäßig ist es daher, das stufenweise vertikale Eindringen (p9, p11) mit der weiten Freischleifbewegung (12) zu kombinieren, bzw. das vollständige Eindringen mit der Mehrbahn-Strategie (p10, p11) zu verbinden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, zumindest in dem von den Haltestegen (13) eingeschlossenen Bereich (14) mit der Strategie des formenden durchdringenden Schleifens zu arbeiten. Dabei würden die Bearbeitungsfolgen p9 bis p12 ersetzt werden durch beengtes vertikales Schleifen mit anschließender Durchdringung zum Beispiel in der Position von p9 ( ) gefolgt vom formenden durchdringenden Schleifen (15, 14) bis zu den Stegen (13).
In ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung skizziert, bei dem ein direkter Zugang zur Stirnfläche der Ronde durch eine zuvor geschliffene Brücke besteht. Die Teilskizze 3a zeigt den Querschnitt, die Teilskizze 3b die Aufsicht auf die Intrados-Seite, wobei die Bearbeitung im 31/2-Achsmodus stattfindet. Aufgrund des (indirekten) freien Zugangs wird ein Schruppschleifen mit großem Werkzeugdurchmesser – zum Beispiel von 4 mm – gewählt. In chronologischer Reihenfolge erfolgt die Bearbeitung S1 (VLS), S2 (BVS > VLS), Rondenwende (180°), S3, S4 und S5. Der Bearbeitungsvorgang S5 kann mit vertikaler (FDS) oder wie hier skizziert mit horizontaler (VLS) Formgebung erfolgen. Sinnvoll kann es sein, die beiden Vorgänge im Schrupp- und Schlichtvorgang zu kombinieren. Hierbei ist jedoch auch die Komplexität der CAM-Software zu berücksichtigen. Anschließend folgt der ein- oder mehrstufige Schlichtvorgang (W2) an den genannten Flächen. Die Bearbeitung der noch ausstehenden Flächen S6 und S7 kann wie in den Erläuterungen zu erfolgen oder aber in einer weiteren vorteilhaften Modifikation. Hierzu wird sukzessive mittels vertikal formenden Schleifens – das heißt ”formenden durchdringenden Schleifens (FDS)” – von der Intrados-Seite her die Bearbeitung S7 auf den Streckenabschnitten (16, 17) vorgenommen. Der jeweilige Haltesteg (13) wird mit abgetragen. Danach erfolgt die Bearbeitung der Abschnitte S8 und S9 (18) als Synonym und Anteil von S6 ( ) – im VLS-Modus in Extrados-Position. Dieser Vorgang wird in den Streckenabschnitten (19, 20) unter Auslassung des Haltestegs (20) durchgeführt, wobei die Abschnitte S10 und S11 dem von S6 (18) entsprechen. Siehe hierzu auch die anknüpfenden Erläuterungen zu .
Besonders vorteilhaft ist es, die CAM Software derart auszustatten, dass vor dem „Nesting” und dem Setzen der Haltestege eine Vorberechnung der Restauration stattfindet, in der die abzutragenden Volumina bei der Bearbeitung im formenden durchdringenden Schleifen sowohl von der Extrados-Seite als auch von der Intrados-Seite (S7) her berechnet und verglichen werden und dann vollautomatisch oder manuell vom Nutzer die Seite der Bearbeitung zugunsten der mit dem größeren Volumen festgelegt wird. Das Volumen wird durch die Lage des Äquators (21, 22) bestimmt. In ist die Differenz der beiden Volumina auf der linken Bildseite (21) vergleichsweise gering. Auf der rechten Bildseite (22) ist die Abweichung dahingegen eklatant. Eine Bearbeitung von der Intrados-Seite an dieser Stelle im FDS-Modus käme einem beengten durchdringenden Schleifen gleich. Ein jegliches durchdringendes Beschleifen bedingt die Trennung vom Restmaterial. Es ist deshalb aus Gründen der Stabilität von Bedeutung nach einem durchdringenden Schleifen das Volumen der Nachbearbeitung ( , S6, (8), S8–S11) möglichst gering zu halten.
Die bisherigen Ausführungen verdeutlichen die Effizienz der Erfindung gemäß Anspruch 2.
Ein besonders vorteilhafter Wirkungseffekt der Erfindung stellt die zusätzliche Bearbeitung in der Stirnseitenposition des Rohlings gemäß Anspruch 1 dar. Hierzu ist es notwendig, das Werkstück zumindest an einer Stirnseite frei zugänglich anzuordnen, sodass Werktisch, Werkstückhalter und gegebenenfalls vorhandene Werkstückrahmen zumindest die zu bearbeitende Stirnfläche auslassen.
In sind zwei Ausführungsbeispiele der Werkstückbefestigung für die stirnseitige Bearbeitung aufgeführt.
Die Teilskizze 4a zeigt den weit verbreiteten Aufbau von 31/2-achsigen bzw. 4- oder 5-achsigen Maschinenausführungen, in denen der Werktisch beidseitig (23) in der A-Achse gelagert beweglich angeordnet ist. Üblicherweise umschließt der Werktisch die Ronde gegebenenfalls mit Halter umfänglich (nicht dargestellt). Die Teilskizzen 4a und 4b zeigen grob schematisch zwei Ausführungsformen von modifizierten Werktischen (24, 25) für die stirnseitige Bearbeitung, die zum Umrüsten vorgesehen sind. Bei ersterem (24) finden die klassischen Ronden Verwendung, die durch Klemmwirkung (26) fixiert werden. Die Anordnung kann wie üblich zentral erfolgen (27). Vorteilhaft ist es jedoch, die Ronde oberhalb der A-Achse anzuordnen (28), da so neben der Stirnfläche auch die Seitenflächen (29) der Bearbeitung zugänglich werden. Gleiches gilt für den Werktisch (25) in Teilskizze 4b, in dem rechteckige Rohlinge Verwendung finden, wie beispielsweise die im Handel erhältlichen VITA ZB80- oder AB80-Blöcke (Infiltrationskeramik), hier ohne metallischen Rahmen, die quer (30) oder hochkant (31) angeordnet werden können, wobei als Klemmfläche (26) ca.¼ der Höhe des Rohlings fungiert. Die verbleibenden Reststücke der Rohlinge können über hinlänglich bekannte Einbettverfahren weiter genutzt werden. Die in den Rohlingen (29, 30, 31) dargestellten Restaurationen (32, 33) sind im Querschnitt in Teilabbildung 5a skizziert.
Betrachtet man in die drei Grundpositionen 0°, 90° und 180° (5a, 5d, 5f) mit den zylindrischen (35) und walzenförmigen (34) Werkzeugen, so lässt sich unter ausschließlicher Nutzung der seitlichen Umfangsfläche des Werkzeugarbeitsteils der in dargestellte Querschnittsabtrag (36) realisieren, dies sogar im 31/2-achsigen oder besser 32/3-achsigen Betrieb und zudem sogar schon im Schruppvorgang. Wenn nun noch die weiteren Positionen 5b, 5c, 5e (4-Achs-Betrieb) dazukommen, sind die Flächen (37, 38) des Kronenlumens dazu zu zählen. Ein weiterer wichtiger Vorteil ist darin zusehen, dass mit extremen Neigungswinkeln der A-Achse (insbesondere 315°, 45°) gearbeitet werden kann, da vor allem die Kollisionsgefahr mit dem Werkstück selbst und den wegfallenden Werktischanteilen beträchtlich reduziert wird.
Der generell freie Zugang von mindestens drei Seiten I, II, III ermöglicht den Einsatz großkalibriger Werkzeuge mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten bei geringerer Drehzahl und gleichzeitig vergrößerter Umfangsfläche und damit eine erhöhte Standzeit der Werkzeuge. Ein weiterer wichtiger Wirkungseffekt stellt die Reduktion der durch die Bearbeitung entstehenden Schwingungen nicht nur in der Maschine sonder in dem Werkstück selbst dar. Dies insbesondere im Hinblick auf die Bearbeitung von Metallen in Form von High Speed Cutting. Hier werden hohe Umfangsgeschwindigkeiten bei geringerer Zustellung und höheren Verfahrensgeschwindigkeiten angewandt. Gleiches gilt ebenso für die Verarbeitung von Kunststoffen wie PMMA, Composites und andere.
Besonders vorteilhafte Wirkungseffekte ergeben sich für die Bearbeitung von Keramiken wie Glas-, Feldspat-, Infiltrationskeramiken und gehipptes Zirkon, die sich nur mit diamantierten Werkzeugen bearbeiten lassen. Der der Erfindung zugrunde liegende Wirkungseffekt, die nahezu vollständige Bearbeitung durch Nutzung der Umfangsfläche des Werkzeugarbeitsteils bei gleichzeitiger Schonung der achsnahen Stirnflächeanteile, kommt verstärkt zur Geltung. Die größeren Werkzeugdurchmesser und Umfangsflächen verbessern die Freischleifeigenschaften (siehe oben).
Ein weiterer wesentlicher und vorteilhafter Effekt ist, dass nicht nur die 5-Achsmaschinen sondern auch – oder eigentlich im Besonderen – die weit verbreiteten 4- und 31/2-achsigen Maschinen von diesem Wirkungseffekt der Erfindung profitieren. Letztere müssten dann 32/3-achsig bezeichnet werden.
Die Gegenüberstellung der und demonstriert die Effizienz der Erfindung. Nahezu der gesamte Schruppvorgang lässt sich unter diesen Bedingungen extrem schnell und schonend bewerkstelligen. Weitere Erläuterungen ergeben sich aus der Zeichnungsbeschreibung.
In ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Werkstückhalters für rechteckige Rohlinge (41) dargestellt (1:1-Maßstab). Der ZB 80 Blank (41) (Vita, s. o.) ist hierbei mit einem L-förmigen Rahmen (42) verklebt (43), der von dem zu verwendenden Werkzeug, hier Diamantschleifer, leicht bearbeitet werden kann (zum Beispiel Kunststoff, Leichtmetalle). Der Rahmen mit Werkstück wird in der Haltevorrichtung (40) durch Klemmwirkung befestigt, wobei der Mindestabstand zwischen Werkstück (hier: Keramik) und Haltevorrichtung so gewählt ist, dass das zirkumferente Schleifen (3 mm) im Rahmenmaterial stattfinden kann (44). Auf diese Weise gelingt es, bei stabiler Befestigung den Rohling ohne Materialverlust nutzen zu können. Die Haltevorrichtung (40) selbst wird wiederum mittels Adapter (45) durch Klemmwirkung am Werktisch befestigt. In diesem Ausführungsbeispiel lässt sie (40) sich quer (46) oder auch hochkant (47) am Werktisch fixieren und hat an ihrer Befestigungsseite die gleiche Abmessung in Höhe und Breite wie ihr Rohling [80 × 15 (46)/40 × 15 (47)], sodass sie auch in anderen Haltern (25) für Vita-Blanks eingesetzt werden kann (siehe hierzu auch bis ). Besonders geeignet ist diese Befestigungsart des Werkstücks auch für Glaskeramik- und Lithiumdisilikat-Rohlinge oder für Restmaterialien (30), natürlich mit angepassten Abmessungen der Rahmen und Halter. Zweckmäßig ist es, insbesondere bei der unilateralen Werktischbefestigung, einen Schenkel des Rahmens bzw. der Haltevorrichtung zur Seite der Aufhängung anzuordnen.
Ein besonders vorteilhafter Wirkungseffekt der Erfindung ergibt sich, wenn die Bearbeitung der dem Restmaterial des Rohlings zugewandten Seite erst nach Abschluss der fertiggestellten 5 Seiten erfolgt (siehe Anspruch 3). Dies wurde schon bei der Beschreibung der , gemäß Anspruch 2 aufgenommen und soll nun anhand der weiteren Beschreibung der fortgeführt werden. stellt die Ausschnittsvergrößerung der dar. Die zu schleifende Restauration (48) ist an der Grenze zu dem schon verbrauchten Material (49) im Restmaterial (50) positioniert. Die sechs zu bearbeitenden Seiten sind mit römischen Ziffern beschriftet, wobei Seite I der Intrados-Kroneninnenseite, Seite II der Extrados-Kaufläche, Seite III der Metados-Seite (hier vestibulär) entspricht und die Seiten IV (hier: distal), V (hier: mesial) und VI (hier: lingual) die restlichen Seiten einnehmen, wobei Seite VI die zuletzt zu bearbeitende Seite darstellt. Diese Zuordnung der Seiten ist für die gesamte Beschreibung zutreffend. Die Teilskizzen 6a und 6c zeigen die Sicht auf die Kaufläche (Extrados), die Teilskizze 6d die Längsschnittdarstellung, die Teilskizzen 6e, 6f, 6g die Querschnittdarstellungen aus Teilskizze 6c. Da die Positionierung der dentalen Restauration (Nesting) in dieser Ausführung zweckmäßigerweise zur seitlich offenen Seite (51) (linke Bildseite) des Restmaterials erfolgt, sind generell die vier Seiten I, II, III und IV frei zugänglich. Die Positionierung der nachfolgend zu bearbeitenden Restaurationen (52, 53) ist in der Teilskizze 6a mit dargestellt und erfolgt in gleicher Weise und mit paralleler Ausrichtung zur A-Achse. Die Abfolge der Bearbeitung soll nun an einem Beispiel weiter erläutert werden.
Die Bearbeitung beginnt in der Metaposition (90°) unter Verwendung eines torusförmigen 5-mm-Schleifers mit 0,75-mm (54). In diesem Bearbeitungsschritt erfolgt das Schruppen der Seiten III, IV und I gemäß der Schleiflinie SL1. Es folgt das Beschleifen in der Intrados-(0°) oder Extrados-Position (180°) gemäß der Schleiflinie SL2, gegebenenfalls erweitert durch die Positionen 45° (55), 135° und 315° (56) gemäß der Schleiflinie SL3. Wenn die Maschinenausführung und CAM-Software dies ermöglichen, ist selbstverständlich die stufenlose Bearbeitung und gegebenenfalls der 5-achsige Betrieb zu bevorzugen. Sofern es die geometrischen Verhältnisse zulassen, ist es zweckmäßig, auch die Kronenlumina gemäß SL4 so weit wie möglich zu bearbeiten (siehe Anspruch 6).
Nach Werkzeugwechsel wird mit einem endgerundeten 2,5-mm Zylinder mit rauher Diamantierung das Grobschlichten aller vorbearbeiteten Seiten bzw. Flächen (I bis IV) durchgeführt. Dies kann wahlweise (CAM) in herkömmlicher Art der horizontalen Formgebung oder der vertikalen Formgebung erfolgen. Sinnvoll ist es, in diesem Schleifgang die Bearbeitung der über die Präparationsgrenze hinausgehenden Anteile gemäß SL5 auch auf der 6. Seite (VI) zu vollziehen, um diese hinsichtlich der Präzision so wichtigen Anteile der Restauration schon vorab, dann in einer in einem Schritt erfolgenden Feinausarbeitung zugänglich machen zu können (Einsparung von Werkzeugwechsel). Anschließend erfolgt die Freilegung der Seite V (hier mesial) mit demselben Werkzeug mittels formenden durchdringenden Schleifens (FDS) in der Intrados-Position (57 → 58, ), gefolgt von der Nachbearbeitung in der Extrados-Position. Hieran schließt die komplette Schlichtung und Feinschlichtung der bis hier bearbeiteten Flächen mit feinkörnigen Diamanten (D = 2 mm/D = 1,5 mm und D = 1 mm).
Sofern die statischen Gegebenheiten es zulassen, ist es natürlich von Vorteil, bei der Bearbeitung der fünften Seite das formende durchdringende Schleifen in die sechste Seite (VI) auszudehnen (FDS/Intrados) (57 → 59) und auch ihre Freilegung von der gegenüberliegenden Seite (FDS/Extrados) (60 → 61) her inklusive kehrseitiger Nachbearbeitung stattfinden zulassen. Werkstück-Materialeigenschaften, Vorschübe, Zustellungen und Anlagerungsdruck sind hier bestimmend und jeweils individuell abzustimmen. Die weitere Bearbeitung der sechsten Seite erfolgt alternierend im FDS-Modus (59 → 63, 61 → 62) gefolgt von der abschließenden Reduktion des terminalen Stegs (64) bis zum Abtrennen und Herunterfallen der Restauration, die maschinenseits aufgefangen wird. Nun kann die Bearbeitung der nächsten Restauration (52) stattfinden. Sofern mehrere Restaurationen dentaler Werkstücke parallel zur A-Achse nebeneinander angeordnet sind, kann die Bearbeitung der in einer Frontlinie (65) positionierten Objekte (48, 50) in einem Gang erfolgen. Die dreigliedrige Brücke (53) kann dagegen erst nach abgeschlossener Bearbeitung der verblockten Kronen (50) erfolgen, dann aber in einem Gang mit der dreigliedrigen Brücke (48). Auf diese Weise können ganze Rohlinge sowohl in Form der klassischen Ronde, als auch in Form der rechteckigen Blanks in mehreren Frontlinien unterbrechungsfrei bearbeitet werden. Letztere bringen den Vorteil mit sich, dass bei der Bearbeitung im Hochformat bei einer Breite des Rohlings von ca. 40 mm Seitenzahnbrücken, die sehr häufig eine Länge von 30 bis 40 mm aufweisen, sogar fünf Seiten (I bis V) frei zugänglich sind und somit die Bearbeitungszeit weiter verkürzt werden kann und Werkzeugstandzeiten erhöht werden können. Bei abweichenden oder unpassenden Längenabmessungen kann auf die Anordnung im Querformat zurückgegriffen werden (siehe auch ).
Die rechteckige Form auch großflächiger Rohlinge ist erfindungsgemäß zu bevorzugen. Dies gilt nicht nur für die individuell gepressten Oxid-Keramiken, sondern im Besonderen für die industriell als Plattenware verfügbaren Metalllegierungen Titan und Kobalt-Chrom und Kunststoffe wie PMMA, Nylon, Kohlefaser, Teflon usw. Aus diesen lassen sich rechteckige oder trapezförmige flächige Rohlinge besonders Material sparend und Kosten günstig (Wasserstrahlschneiden) herstellen.
Ein weiterer durch die Erfindung bewirkter Effekt besteht darin, Werkzeuge in Form von Scheiben, Walzen oder Linsen einsetzen zu können. Über deren Wirkungseffekte wurde einleitend schon berichtet. Alle drei Hauptansprüche unterstützen bzw. ermöglichen ihren Einsatz.
Eine einfache, aber effektive Anwendung des Scheibenschleifens stellen die in den und dargestellten Werkstückanordnungen und deren Einsatz gemäß der , und dar (34).
Die Wirkungsbandbreite lässt sich erweitern, wenn die Anordnung des Werkstücks und die Freiheitsgrade seiner Positionierbarkeit gegenüber dem Werkzeug beispielsweise der in skizzierten Ausführung entsprechen. Es liegt ein klassischer 5-Achsaufbau vor, das heißt A- und B-Achse kreuzen sich im Werkstückmittelpunkt. Zweckmäßig ist es, dass Werkstück einseitig an der A-Achse zu befestigen. Notwendig ist es dagegen, dass die B-Achsrotation, ausgehend von der Grundposition, definiert als B = 0°, mindestens 90° beträgt. In dieser B = 90°-Postion ist die A-Achse parallel zur Werkzeugrotationsachse ausgerichtet. Die in den und skizzierte Maschinenausführung ist weiterhin mit einem Werktisch-Wechselsystem (66, zum Beispiel 3R-System) ausgestattet. Die Skizze 7a stellt die Frontansicht bei A = 0° und die Skizze 7d die Aufsicht bei A = 90° dar. Dabei weisen die jeweils durch die A-Achse getrennten oberen und unteren Bildhälften unterschiedliche B-Achseinstellungen auf. Dies ist im Bereich des A-Motors deutlich markiert, unterstützt durch kleine Koordinatensysteme. Jede der vier Positionsvarianten ist mit einer Querschnittsdarstellung 7b, 7c, 7e, 7f ergänzt.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung stellen die Werkstückhalter mit jeweils zwei frei zugänglichen Stirnflächen (67, 68) dar. Die Skizze 7a zeigt eine klassische Ronde (69), die in ihrer Mitte durch Klemmwirkung starr befestigt wird (67). Die von fünf Seiten frei zugängliche Ronde erlaubt ein ständiges Arbeiten in Frontlinien (siehe oben) mit mindestens vier frei zugänglichen Seiten des dentalen Werkstücks (71) bis zum vollständigen Verbrauch des Rohlings, abgesehen des von den beispielsweise 15 mm breiten Klemmbacken (70) bedeckten Materials. Die Weiterverarbeitung dieses Restrohlings von 15 mm × 100 mm Fläche wurde oben schon erörtert (siehe aber auch unten). Gleiches gilt für die Darstellung in 7d, wobei hier der Werktisch bzw. Werkstückhalter (68) mit rechteckigen Rohlingen in Hoch- (72) oder Querformat (73) bestückt ist und deshalb die Werktischmitte mit Klemmvorrichtung (74) von der A-Achsmitte abweicht. Auch hier kann das von der Klemmvorrichtung bedeckte (75) Material der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Da die Gesamthöhe bei dieser Anordnung 130 mm nicht überschreitet, üblicherweise ist der Durchmesser der Ronde 100 mm zuzüglich der üblichen 2 × 15 mm Werktischwand – lässt sich dieser Werkstückhalter in den meisten Maschinen einsetzen. Ein weiterer Vorteil besteht bei dieser Anordnung darin, dass bei der Positionierung (Nesting) je nach Abmessung der zu bearbeitenden Restaurationen die günstigste Position in einer der drei Rohlinge gewählt werden kann, um auf diese Weise unnötigen Materialverbrauch zu vermeiden.
In ist eine weitere Ausführungsform eines Werkstückhalters (67) aufgeführt, dessen Klemmvorrichtung (76) – mittels gestrichelter Linie skizziert – die Ronde (69) nur an einer Seite fixiert. Bei dieser hinlänglich bekannten Befestigungsart ergibt sich zumindest bei der eingangs genannten Maschinenanordnung der vorteilhafte Effekt, dass drei frei zugängliche Stirnflächen(-seiten) der Ronde bearbeitet werden können.
veranschaulicht Bearbeitungsmöglichkeiten mit Scheiben oder Walzen in der Position A0–B0. Demnach werden die Seiten I bis III erreicht. Auch in der A90-B0-Position (7e) können diese Seiten bearbeitet werden. Darüber hinaus wird jedoch auch Seite IV und besonders Seite VI erreicht. Die Teilskizzen 7b und 7f sind sehr ähnlich und ermöglichen ebenfalls die Vorbearbeitung der Seiten I bis III und veranschaulichen, dass auch bei extremen Werkzeugdurchmessern (7f) die Effizienz der Ausarbeitung wenig leidet. Der Unterschied zwischen diesen anscheinend so ähnlichen Bearbeitungspositionen besteht darin, dass in der A0-B90-Position (7b) eine Rotation der B-Achse beispielsweise um +/–10° über eine orovestibuläre (bukolinguale) Restaurationsachse (77) oder Metados-Achse oder die Verbindungsachse zwischen den Seiten VI und III stattfindet. In der A90-B90-Position steht diese Schwenkachse (78) dagegen senkrecht zu ersterer und parallel zur Einschubrichtung der Restauration (79). und veranschaulichen diese Achslagen, wobei die Aufsicht auf die Extrados-Fläche und 7h die stirnseitige Aufsicht darstellt.
Den gesamten Kiefer umspannende Restaurationen (80), wie 14-teilige Brücken, Teleskop- und Stegbrücken und größere Implantatversorgungen, beschränken aufgrund ihrer zahnbogenförmigen Krümmung eine stirnseitige Bearbeitung. Nur die im unmittelbaren Randgebiet des Rohlings positionierbaren Anteile der Restauration lassen sich stirnseitig bearbeiten. Zweckmäßig ist es daher, die randfernen Anteile gemäß der konventionellen Technik zu bearbeiten und damit die Verfahren zu kombinieren. Des Weiteren kann dieser Problematik durch Verwendung kleinerer, dem Zahnbogen angepasster Ronden-Durchmesser entgegengewirkt werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform einer solch angepassten Ronde stellt der in dargestellte trapezförmige Rohling (81) mit einer Basis von 80 mm, einer Höhe von 60 mm und einem Schenkelwinkel α = 67° dar, der als mittlere Größe angesehen werden kann. Seine Befestigung erfolgt mittels Klemmwirkung an seiner Basis (82) und eines trapezförmigen Klemmbereichs (83) in seinem Zentrum. Er enthält in seiner Mittellinie ein Schlitzloch (84) zum Durchlass der Klemmbackenschraube (85). Seine Positionierung erfolgt unter Berücksichtigung der geometrischen Form der zu schleifenden Restauration nah zur Befestigungsbasis (66), indem über Positionsstifte (86) stufenweise reproduzierbare Befestigungspositionen eingenommen werden können. Alternativ besteht die Möglichkeit, auf die Langschlitzbohrung zu verzichten und die Klemmwirkung schraubstockartig nur im Randgebiet gemäß den Linien (82, 83) stattfinden zu lassen.
Die trapezförmige Form ermöglicht das Erreichen der Flächen I bis III über den gesamten Zahnbogen (Restaurationsbogen) und damit seine stirnseitige Bearbeitung. Es sind verschiedene Bearbeitungsformen zu unterscheiden, die anhand eines Ausführungsbeispiels einer Bearbeitungsfolge für Metalle erläutert werden sollen. Der Vorgang beginnt aus statischen Gründen mit Bohrungen oder beengtem vertikalen Fräsen der Kronenlumina und Verbindungsborungen (87). Es folgt das schnelle Schneiden (Rapid Cutting) (88) mit dünnen Sägescheiben für die Metallbearbeitung mit Durchmessern von 30 mm (6-Schaft, Schnitttiefe bis 12 mm) bis 60 mm (8-Schaft, Schnitttiefe bis 26 mm). Bei einer Höhe des Rohlings von 20 mm ist der Einsatz einer 52-mm-Scheibe mit 8 mm Schaft und einer maximalen Eindringtiefe von 22 mm ausreichend. Bei beidseitiger Bearbeitung genügt eine 30-mm-Scheibe mit 6-mm-Schaft und einer Eindringtiefe von 12 mm.
Zur weiteren Schrupp-Bearbeitung der Flächen I bis III werden dickschaftige Scheiben oder Walzen mit zylindrischer, kantengrundeter (89a) bis endgerundeter (89b, 34, 90) Querschnittsform, Durchmessern um 30 mm und Scheiben-Dicken von 3 bis 6 mm eingesetzt. Mit senkrecht zum Zahnbogen angeordneter Rotationsachse bei alleiniger Nutzung der Umfangsfläche des Werkzeugs findet die Bearbeitung dieser Flächen (I bis III) mit parallel zum Zahnbogen ausgerichteter Vorschubbahn und schrittweise angepassten A-Achswinkel im Seitenzahngebiet (90) statt, besonders anschaulich in bis (34, 36) wie auch in den , und (90) dargestellt.
Im Frontzahngebiet ( ) findet die Winkelanpassung mittels B-Achseinstellungen (91, 92, 93) statt. Zur weiteren Veranschaulichung dieses Bearbeitungsschritts lassen sich auch die Darstellungen in den und heranziehen. Hierbei ist der torusförmige Schleifer (54) durch den Walzen oder Scheibenfräser zu ersetzen. Die Schleiflinie SL1 entspricht dann der Bearbeitung der Flächen I und II, die Schleiflinie SL2 der Bearbeitung der Fläche III. Die und veranschaulichen die zusätzliche Möglichkeit, das Werkstück gemäß dem Winkel β mit 20° und dem Winkel γ mit 25° zu schwenken. Dies ist im Besonderen hinsichtlich der Kollisionsgefahr von Bedeutung.
Hiernach erfolgt ein Nachschruppen derselben Flächen mit parallel zum Zahnbogen ausgerichteter Werkzeugrotationsachse gemäß den (94), und (95). Hierzu ist es zweckmäßig, dünnere Scheiben (Walzen) einzusetzen, um schon in dieser Phase der Vorbearbeitung eine feinere Ausarbeitung insbesondere der schmalen Zahnzwischenräume realisieren zu können. Des Weiteren kann in dieser Phase auch die Freilegung der Seiten IV respektive V stattfinden (96). Es folgt das mehrstufige Schlichten der Seiten I bis V.
Die abschließende Bearbeitung der Seite VI kann ebenfalls mit scheiben- oder walzenförmigen Werkzeugen stattfinden (97). Dies kann einerseits in Art der durchdringenden Bearbeitung – zur Vermeidung zu großer Werkzeugdurchmesser ist die beidseitige Bearbeitung vorzuziehen (99, , ) – oder andererseits durch vertikal begrenztes Eindringen (98, , ) unter Auslassung von Haltestegen oder Haltebändern stattfinden. Der nachteilige Effekt des Scheibenschnitts insbesondere bei kleinen Zahnbogenradien (Frontbogen-Innenseite) kann durch Verbindungsbohrungen (87) reduziert werden. Eine Nachbearbeitung im klassischen Bearbeitungsverfahren mit Radius-Fräsern oder Torus-Fräsern ist unerlässlich. Abschließend erfolgt das Schlichten der Seite VI. Zweckmäßig bei einer derartig umfangreichen Restauration ist es, mindestens drei Haltestege zu belassen und auf deren Abtrennung zu verzichten, zumal der Rohling zumindest in dieser Einspannung verbraucht ist. Die Weiterverwertung des Restmaterials kann über reproduzierbare Befestigung im Bereich des Schlitzlochs (87) mittels entsprechender Klemmvorrichtung, also mit umgekehrter Orientierung, stattfinden.
Wie schon in den Erläuterungen zu den und beschrieben, ist in ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Werktischs mit beidseitig beweglicher Lagerung (23) für die Umrüstung bestehender Maschinen mit geschlossenen Werktischen aufgeführt. Dieser setzt sich aus einem U-förmigen Werktischrahmen (101), der beidseitig (23) mit den A-Achslagern fest verbunden ist, und einem auswechselbaren, durch Schraubverbindung zu befestigenden Werktischeinsatz (102) zusammen. Zum Stabilitätsausgleich ist der Rahmen in seinem Randgebiet (103) verstärkt worden. Ein jeglicher Werktischeinsatz ist mit zwei Kugelschneppern oder Repositionstiften (104) ausgerüstet, die in die entsprechenden Positionsbohrungen am Werktischrahmen einrasten, sodass eine exakte Reponierbarkeit aller Werktischeinsätze gewährleistet ist. Ihre Einbringung erfolgt – bei horizontal gelagerter Spindel – von vorne durch Schraubkopfdurchlässe (105), Absenkung bis zum Einrasten der Kugeln (104) und anschließendem Anziehen der vier Befestigungsschrauben (106). Zweckmäßig ist es dabei, diese Einbringung in der Metados-Position (A = 90°) vorzunehmen, um Schwerkraft bedingte Ungenauigkeiten zu vermeiden.
Die und zeigen den geschlossenen Werktischeinsatz (107) für das direkte Einbringen einer klassischen Ronde (108), die per Klemmring (109) und Spannschraube (110) befestigt wird.
In Anbetracht der einfachen und damit kostengünstigen Konstruktion des Werktischeinsatzes ist es sinnvoll, die Ronden bis zum vollständigen Verbrauch in diesem zu belassen und für jede weitere benötigte Ronde in einem eigenen Werktischeinsatz vorrätig zu haben. Es kann aber auch sinnvoll sein, den Werktischeinsatz in seinem Lumen als exakte Kopie des vorherigen, auszutauschenden Werktisch-Lumens zu gestalten, um beispielsweise die vorhandenen Werkstückadapter, Klemmringe und Distanzhalter weiter nutzen zu können. So kann in gewohnter Weise gearbeitet werden und im Bedarfsfall andere Werktischeinsätze verwendet werden.
Ebenso ist es zweckmäßig, die in den , und dargestellten Maschinenausführungen mit einseitiger Werktischbefestigung und Schnellwechselsystem (66) mit dem hier beschriebenen Werktischrahmen auszustatten, sodass sämtliche Werktischeinsätze auch in diesen Maschinenausführungen eingesetzt werden können (nicht gezeichnet).
Die bis zeigen einseitig offene Werktischeinsätze für quaderförmige Rohlinge (111). Die Werkstückbefestigung erfolgt durch jeweils eine Klemmplatte (112), die mittels Schraubkraft (113) an dem als Grundplatte (114) fungierenden Werktischeinsatz befestigt ist. Ein wesentlicher Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass ein größflächiger Anteil des Werkstücks (111) in der Klemmvorrichtung (112, 113, 114) fixiert ist und nur der zur Bearbeitung notwendige Anteil von fünf Seiten frei zugänglich ist. Auf diese Weise wird eine hohe Befestigungsstabiliät und Schwingungsarmut bei gleichzeitig maximal freiem Zugang realisiert.
Dies ist insbesondere bei der Bearbeitung von festen und harten Materialien wie Titan und kobaltchromhaltigen Metallen und von vergleichsweise elastischen Materialien wie PMMA und Nonocomposites von Vorteil. Nach Verbrauch des frei zugänglichen Werkstückanteils (115) wird nach Lösung der Klemmwirkung das Werkstück in definierten Schritten beispielsweise über einzelne (116) oder paarweise (117) angeordnete Positionsstifte nach oben verschoben und wieder geklemmt. Die definierten Verschiebungsbeträge sind in der CAM-Software einzugeben. Des Weiteren ist es sinnvoll, insbesondere bei größeren Werkstücken, wie in (zum Beispiel 120 mm × 80 mm × 20 mm), zur Unterbindung von Verkantungen vor der Wiederbefestigung eine einseitige Kraftbeaufschlagung durch Schraub- oder Federwirkung (118) zu erzeugen, um auf der gegenüberliegenden Seite (119) eine kongruente Anlagerung zu gewährleisten.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel stellt die in den und skizzierte Anordnung dar. Neben den zuvor genannten Vorteilen der hohen Stabilität und des freien Zugangs ist hier zusätzlich ein umfänglich großes Platzangebot für die Bearbeitung vorhanden. So können großkalibrige scheiben- oder walzenförmige Werkzeuge (hier: D = 36 mm) eingesetzt werden. Dies ist besonders vorteilhaft für die Bearbeitung von Metallen, Glaskeramiken und Lithiumdisilikat-Keramiken. Ebenso ermöglicht die Verwendung von vergleichsweise günstigen Stangenmaterialien (Titan, CoCr-Stählen) das Anlegen vieler Sortimente unterschiedlicher Abmessungen der Rohlinge. Auch die oben erwähnten Restmaterialien lassen sich gegebenenfalls nach Vorbearbeitung einsetzen, wie auch sämtliche Rohlinge des Cerec- und Celay-Systems. Dies gilt gleichermaßen für die in Teilabbildung skizzierte Anordnung. Um eine Zentrierung der Rohlinge bezüglich ihrer Lage zur A-Achse realisieren zu können, ist es zweckmäßig, Adapter (120) einzusetzen, die auf der Grundplatte (114) anzubringen sind. Ausgehend von der hier gewählten Querschnittsmaximalgröße von 20 mm × 20 mm erfordert ein gewünschter Rohling mit der Abmessung 20 mm × 12 mm einen Adapter mit einer Stärke von 4 mm.
zeigt eine einseitig durch Klemmwirkung befestigte Ronde. Sie ähnelt der in beschriebenen Ausführung (76) mit dem Unterschied, dass ihre Befestigung unter nahezu vollständiger Auslassung der zu bearbeitenden Rohlingsfläche (122) ausschließlich in ihrem Randgebiet (121) stattfindet (siehe hierzu auch ). Somit kann die Ronde bis zu ihrem vollständigen Verbrauch nahezu ohne Materialverlust und ohne anfallende Restmaterialien verarbeitet werden. Gemäß den vorangegangenen ausführlichen Erläuterungen zu den und und Nutzung der B = 90°-Positionen kann das Werkstück sogar vollständig in der der Erfindung zugrunde liegenden stirnseitigen Bearbeitungsweise von allen drei frei zugänglichen Seiten (oben, unten, rechts in Bildbetrachtung) bis zu seinem vollständigen Verbrauch ohne jeglichen durch die Befestigung bedingten Materialverlust verarbeitet werden. Gleiche Vorteile ergeben sich natürlich auch für die konventionelle Bearbeitungsweise. Besonders vorteilhaft ist es, die Ronde mit einer Repositionshilfe innerhalb des Befestigungsbereichs auszustatten. Dies kann in einfachster Weise dadurch erfolgen, dass die Ronde an der Stirnfläche ihres 10 mm hohen und 2 mm vorspringenden Absatzes (121) mit einer vertikalen, beispielsweise U- oder V-förmigen Kerbe (128) versehen wird, in welche das kongruente Gegenstück der Klemmvorrichtung (123) im Bereich der Achse in Form eines Keils (124) greift. Hierfür ist es erforderlich, diesen Bereich in der Klemmvorrichtung frei zu lassen (125) und damit einer visuellen Kontrolle zugänglich zu machen. Die Funktion dieser Repositionshilfe besteht in der Vermeidung von Verschiebungen in Richtung der A-Achse (126) und Rotationen um die Lotachse der Ronde (127). Eine präzise Wiederbefestigung des Rohlings im Sinne einer etwaigen Rotation um die A-Achse erfolgt durch die Klemmwirkung von selbst. Auf diese Weise ist es möglich, mit nur einer Klemmvorrichtung Ronden beliebig mit exakter Reponierbarkeit auszutauschen und auf die kostenintensiven Schnellwechselsysteme oder auf den Einsatz mehrerer Klemmvorrichtungen verzichten zu können. Die Anbringung einer Repositionhilfe kann auch additiv erfolgen, indem beispielsweise ein vorgefertigter Rundstab aus transparentem PMMA-Kunststoff in besagter Position mittels einer Hilfsapparatur und Licht härtendem Kunststoff an die Stirnfläche des Rondenabsatzes geklebt wird.
Diese Art Ronden-Befestigung eignet sich auch für die in dargestellte Ausführung und auch in Kombination mit den Werktischeinsätzen (102) in bilateral gelagerten Ausführungen.
Das in grob skizzierte Ausführungsbeispiel eines Werktisches bzw. Werkstückhalters mit Wechselsystem leitet sich aus der beschrieben Ausführung aus den und ab. Im Rahmen der hier aufgeführten einseitigen Werktischbefestigung besteht die vorteilhafte Möglichkeit, zwei Werkstücke (130, 131) nach demselben Wirkungsprinzip in einem Halter anzuordnen. So können beispielsweise zwei Rohlinge unterschiedlicher Dicken in einer Aufspannung bearbeitet werden. Dies ist dahingehend von weiterem Vorteil, dass insbesondere kleineren Betrieben, die ständig wechselnde Materialien und Ronden-Stärken benötigen, ein größeres Angebot an Werkstück-Variationen zur Verfügung steht. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, dass eine Zentrierung eines Rohlings in der A-Achse nicht sinnvoll erscheint. Es ist daher zweckmäßig, die Zentrierung der Grundplatte (114) in der A-Achse vorzunehmen und die dieser aufliegenden Werkstückoberfläche als Intrados-Oberfläche (132, 133) zu definieren und in der CAM-Software zu berücksichtigen. Die Distanz der Werkstückmitte zur Achse errechnet sich aus der Hälfte der Grundplatten-Dicke und der jeweiligen Werkstück-Dicke. Die Skizze 11b ist für später erfolgende Erläuterungen modifiziert worden. Für die hiesige Beschreibung ist die Grundplatte (114) als ein Teil zu betrachten (114 = 140 + 141 + 145).
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ergibt sich, wenn die beiden Werkstückplatten in direktem Kontakt miteinander stehen, wobei deren Kontaktfläche (136) die A-Achse enthält und als Indrados- oder Ertrados-Oberfläche definiert werden kann. Dies ist durch die Modifizierung der Querschnittsdarstellung in veranschaulicht. Der dort dargestellte Rohling (111) wird durch die zwei Rohlinge (134, 135) ersetzt. Der obere Rohling (135) kann in seiner Dicke frei gewählt werden, da er keinen Einfluss auf die Zentrierung der Kontaktfläche (136) hat. Dagegen ist die Dicke des unteren Rohlings (134) gemäß der Grundplattenabmessung festgelegt. Es ist deswegen zweckmäßig die Grundplatte (114) derart zu gestalten (137), dass sie für die Aufnahme eines bestimmten Rohlings, beispielsweise des mit der maximalen Dicke (20 mm) oder des am häufigsten vorkommenden (10 mm), vorgesehen ist. Im ersteren Fall besteht bei dem Wunsch, einen kleineren Rohling zu verwenden, dann die Möglichkeit, diese Differenz der Dickenabmessungen durch Unterleg-platten zu kompensieren.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines solchen Doppelwerkstückhalters veranschaulicht die modifizierte Querschnittsdarstellung der . Die Dicken-Abmessungen der Rohlinge haben keinen Einfluss auf die in der A-Achse zentrierte Kontaktfläche (132, 133), da der obere vordere Rohling (130) auf dem Plateau (142) der linken Grundplattenseite (140) und der untere hintere Rohling (131) auf dem Plateau (143) der rechten Grundplattenseite (141) aufliegt. Beide Rohlinge liegen auf der gegenüberliegenden Seite ihrer Plateau-Auflage wiederum direkt auf dem gegenüberliegenden Rohling auf. Die Verbindung der beiden Grundplattenseiten (140, 141) findet über den umlaufenden Rahmen (144), der von den Klemmplatten (112) verdeckt wird, statt. Durch die Doppeldeutung der Skizze (s. o.) soll an dieser Stelle noch einmal für die hiesige Darstellung klargestellt werden, dass der Grundplattenanteil (145) zu beseitigen ist und dass die Kontaktflächen (132, 133) der Rohlinge (130, 131) bis zur A-Achslinie auszudehnen sind.
Die weit verbreiteten Einzelzahnrohlinge mit metallischen Befestigungsstiften für das CEREC- und CELAY-System lassen sich in bekannten Haltevorrichtungen mit Aufnahme von bis zu acht Einzelzahn-Rohlingen in vielen Maschinen in konventioneller Weise bearbeiten. Da die Rohlinge gemäß der Ableitung von Ronden-Haltern jeweils ins Zentrum des Werktisches weisen, sind sie einer stirnseitigen Bearbeitung nicht zugänglich. In sind zwei CEREC-Halter für alle erfindungsgemäßen Bearbeitungsstrategien dargestellt, die zudem die Bearbeitung von bis zu 14 Blöcken ermöglichen. Ihre Anzahl könnte noch weiter erhöht werden, indem die Abstände zwischen den einzelnen Blöcken von hier 18 mm auf bis zu 3,2 mm verkleinert werden.
Die und c zeigen die Haltevorrichtung im Frontalquerschnitt in den Grundpositionen. Als Werkzeug (146) ist eine 18-mm-Walze mit H = 2 mm in der Grundposition (A0BO) skizziert. Drei Blöcke (147) sind jeweils in Reihe angeordnet. Die im Vorder- (III, II) und Hintergrund (IV, III) angeordneten Blöcke (148) sind nach entsprechender A-Achseinstellung gleichermaßen bearbeitbar. Die seitlichen vier Rohlinge (149) sind nur für Maschinenausstattungen, die die B = 90°-Position einnehmen können, vorgesehen. Um dem Bestreben möglichst viele Blöcke (Nachtbetrieb) unterzubringen, nachzukommen, ist es bei genannter Maschinenausstattung zweckmäßig, anstatt der hier gezeigten quadratischen oder rechteckigen Halter-Anordnung, die Rohlinge in Form eines Halb- oder 3/4-Kreises anzuordnen. Unter Berücksichtigung der weiteren beiden Schenkel (III, IV/II, III) würden die Rohlinge (147, 148, 149) dann auf einer Halb- bzw. 3/4-Kugel angeordnet sein. Hierbei wird durch die Nutzung der konvexen Anordnung die Auffächerung der Rohlinge Platzgewinn realisiert. Als vorteilhaft bei der dreischenkeligen Anordnung (7c, 7d) erweist sich der Platzgewinn für die Bewegungsfreiheit der Spindel, der sich gegenüber der kreuzförmigen (7a, b) Anordnung mit Faktor 1,75 auswirkt (D, 1,75 × D).
In ist ein hydraulischer, zentrierend spannender Schraubstock (150) mit auswechselbaren Klemmbacken (151) grob vereinfacht skizziert. Diese Ausführung ermöglicht ein einfaches und schnelles Befestigen der Rohlinge (152) gegebenenfalls mit Adapter (154) und lässt bei vielen Maschinenausführungen, limitiert durch die Maschinengeometrie (153), Längenabmessungen der Werkstücke von 140 mm zu.
Die in den , , und beschriebenen Ausführungen lassen sich natürlich ebenfalls mit Rohlingen des CEREC- oder CELAY-Systems bestücken. Ebenso können die in beschriebenen vorteilhaften Anordnungen auch mit Stangenmaterialien mittels direkter Klemmwirkung bestückt werden.
Im Besonderen soll abschließend noch einmal auf die Kombinationsmöglichkeit der in den , , erläuterten Wirkungseffekte mit der der Kleberahmen-Bestückung gemäß den Erläuterungen zu eingegangen werden. Halterlose Rohlinge (E-max C14 Fa. Ivoclar, BZ 33 Fa. Vita) lassen sich nach Vorbehandlung (Sandstrahlen, Konditionierung, Haftvermittler) mit Miniaturausführungen der „L”-förmigen Rahmen verkleben, wobei deren Klemmvorrichtung an ihrer Befestigungsbasis mit einem CEREC-Stift ausgestattet sind.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den metallischen Haltestift eines verbrauchten CEREC-Rohlings oder einen hierfür speziell angefertigten Befestigungsstift mit einem fräsbaren Rahmen zu verkleben, der an seiner gegenüberliegenden Seite wiederum mit einem halterlosen Rohling verklebt wird. Hierbei findet neben der vollflächigen Verklebung an seiner Stirnfläche (VI) zusätzlich eine sich nur über wenige Millimeter (1 mm bis 5 mm) erstreckende Verklebung an seinen angrenzenden Flächen I, II, IV V in Form einer sockelartigen Befestigung (Kerzenständer) oder an seinen angrenzenden, sich jeweils gegenüberliegenden Flächen I und II bzw. IV und V in Art einer U-förmigen Fassung statt. Auf diese Weise wird eine stabile Klebeverbindung bei geringer Kontaktfläche realisiert.
Generell kann der Werkstückhalter mehrere Werkstücke aufnehmen, um so insbesondere die automatisierte Bearbeitung zu verbessern. Besonders zweckmäßig ist es hingegen, wenn der Werkstückhalter vier senkrecht zueinander und parallel zur A-Achse angeordnete Werkstücke trägt und durch eine Drehung um 90° der Wechsel der zu bearbeitenden Ronde erfolgt.

Claims

Verfahren zur materialabtragenden Bearbeitung eines insbesondere flächigen Rohlings zur Herstellung von dentalen Werkstücken, wie insbesondere von Inlays, Kronen, Brücken, Stegen, Implantatsuprakonstruktionen, Prothesen, Modellen oder dergleichen, bei dem mit einem rotierenden Werkzeug abwechselnd eine Kroneninnenseite des Werkstücks in der Intrados-Position (0°-Position) des Rohlings und eine Kronenaußenseite in der Extrados-Position (180°-Position) des Rohlings bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine Bearbeitung des Werkstücks in einer zwischen der Intrados-Position (0°-Position) und der Extrados-Position (180°-Position) winkelhalbierenden Position des Rohlings (90°-Position; 270°-Position) in einer Metados-Position durchgeführt wird.
Verfahren zur materialabtragenden Bearbeitung eines insbesondere flächigen Rohlings zur Herstellung von dentalen Werkstücken, wie insbesondere von Inlays, Kronen, Brücken, Stegen, Implantatsuprakonstruktionen, Prothesen, Modellen oder dergleichen, bei dem mit einem rotierenden Werkzeug abwechselnd eine Kroneninnenseite des Werkstücks in der Intrados-Position (0°-Position) des Rohlings und eine Kronenaußenseite in der Extrados-Position (180°-Position) des Rohlings bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bearbeitung ein wesentlicher Anteil des Materialabtrags, zumindest der eines Schruppvorgangs, durch Nutzung einer Umfangsfläche des Werkzeugs stattfindet, wobei die Umfangsfläche des Werkzeugs zumindest in der Intrados-Position (0°-Position) und der Extrados-Position (180°-Position) des Rohlings der Seiten- und/oder Stirnfläche des Rohlings zumindest teilweise zugänglich ist.
Verfahren zur materialabtragenden Bearbeitung eines insbesondere flächigen Rohlings zur Herstellung von dentalen Werkstücken, wie insbesondere von Inlays, Kronen, Brücken, Stegen, Implantatsuprakonstruktionen, Prothesen, Modellen oder dergleichen, bei dem mit einem rotierenden Werkzeug abwechselnd eine Kroneninnenseite des Werkstücks in der Intrados-Position (0°-Position) des Rohlings und eine Kronenaußenseite in der Extrados-Position (180°-Position) des Rohlings bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung und die abschließende Abtrennung einer ausgewählten, dem Restmaterial des Rohlings zugewandten Seite des Werkstücks erst nach der im weitem Umfang fortgeschrittenen oder abgeschlossenen Bearbeitung der anderen fünf Seiten stattfindet.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schaffung von beengten Kavitäten, Löchern oder Bohrungen mit einer kontinuierlichen, vergleichsweise geringen Z-Zustellung eine insbesondere kreisende Vorschubbewegung mit einer Werkzeugauslenkung von mindestens ¼ bis ½ des Werkzeugdurchmessers (D) durchgeführt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine Neigung des Werkzeugs zum Vorschubvektor mit einem Winkelmaß im Winkelbereich zwischen 89,5° und 85° durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Schaffung weniger beengter Kavitäten, wie beispielsweise Kronenlumina, dadurch gekennzeichnet, dass das Eindringen (Einfahren) des Werkzeugs in einem möglichst großen Winkel zwischen Werkzeugachse und Kavitätenachse (Kronen-Einschubrichtung) in einem Winkelbereich von 0° bis 90° stattfindet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 unter der Voraussetzung eines bestehenden freien Zugangs zu mindestens einer Stirnfläche des Rohlings, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung mit maximaler Z-Zustellung unter Berücksichtigung der Werkstück- und Werkzeuggeometrie erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung zumindest mit beträchtlicher Z-Zustellung unter Berücksichtigung der Werkstückgeometrie, Werkzeuggeometrie und CAM-Software-Strategie erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8 zum flächenhaften Substanzabtrag, dadurch gekennzeichnet, dass eine senkrecht zum Vorschubvektor angeordnete, alternierende Seitwärtsbewegung unter Berücksichtigung der Geometrie des dentalen Werkstücks stattfindet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug mit einer Neigung zum Vorschubvektor in einem Winkelbereich von vorzugsweise 65° bis 85° eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, 7 und 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine parallel zur Werkzeugachse angeordnete, alternierende Auf- und Abbewegung stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubfrequenz 1 bis 10 Hertz beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zum Vorschubvektor und zur Hubachse eine kontinuierliche, alternierende Auslenkbewegung stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslenkung derart gestaltet ist, dass ein zum Werkzeugschaft offener, keilförmiger Querschnitt erzeugt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine das dentale Werkstück formende Auslenkbewegung in der Auf- und Abwärtsbewegung gefolgt von einer Z-achsparallelen Auf- und Abwärtsbewegung stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die das Werkstück formenden Hubbewegungen mit Neigung des Werkzeugs im Winkel der Tangente der Werkstückoberfläche am Berührungspunkt stattfinden, wenn die Werkstückgeometrie dies zulässt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung in einem A-Achsbereich von 0° bis 180° stattfindet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung in einem A-Achsbereich von 315° bis 215° stattfindet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug die Form eines gerundeten Zylinders, einer Kugel, einer Scheibe, einer Walze oder einer Linse aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug eine vielschneidige Hartmetallfräse ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück mit einem geklebten Rahmen aus einem leicht zu bearbeitenden Material, insbesondere Kunststoff oder Leichtmetall, für die Befestigung in einem Werkstückhalter per Klemmwirkung verbunden ist, wobei der Rahmen bei einer frei zugänglichen Stirnseite des Rohlings U-förmig gestaltet ist, bei zwei frei zugänglichen Stirnseiten L-förmig gestaltet ist oder bei drei frei zugänglichen Stirnseiten an der längeren Seite des Rohlings bzw. Restrohlings angeordnet ist und der von dem Werkstückhalter freigelassene Rahmenanteil eine Mindestbreite von dem Durchmesser des zumindest für diese Bearbeitungsseite verwendeten größten Werkzeugs aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des insbesondere rechteckigen oder kreisförmigen Werkstücks durch Klemmwirkung über zwei Seiten, die senkrecht zueinander angeordnet sind, stattfindet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des insbesondere kreisförmigen Werkstücks im Randgebiet durch Klemmwirkung in einem Winkelbereich von 90° bis 180° stattfindet und eine Kerbe oder einen angefügten Stift aufweist, der in das Gegenstück des Halters greift, zur unverwechselbaren Positionierung bei seiner Wiederbefestigung.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Bearbeitung an zwei gegenüberliegenden Seiten des Rohlings bei unilateraler Werktischbefestigung, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des Rohlings im Bereich seiner Mittellinie stattfindet, die in der Nähe der A-Achse liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei unilateraler Werktischbefestigung, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rohlinge im A-achsnahen Bereich befestigt sind, die an ihren freien, gegenüberliegenden Enden bearbeitet werden können.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei unilateraler Werktischbefestigung, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Rohlinge an einer Grundplatte (114) von zwei Seiten durch Klemmwirkung im A-achsnahen Bereich befestigt werden, die mit ihren gegenüberliegenden, freien Enden der Bearbeitung zugänglich sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei unilateraler Werktischbefestigung, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Rohlinge miteinander auf einer Grundplatte im A-achsnahen Bereich durch Klemmwirkung befestigt werden, die mit ihren gegenüberliegenden, freien Enden der Bearbeitung zugänglich sind, wobei ihre miteinander gebildete Kontaktfläche vorzugsweise die A-Achse enthält und vorzugsweise als Intrados-Oberfläche oder Extrados-Oberfläche definiert ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei unilateraler Werktischbefestigung, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Rohlinge seitlich verschoben mit jeweils einer Seite auf einer Grundplattenseite (142/143) mit jeweils der anderen Seite dem gegenüberliegenden Rohling (132/133) im A-achsnahen Bereich durch Klemmwirkung befestigt werden, die mit ihren gegenüberliegenden, freien Enden der Bearbeitung zugänglich sind, wobei ihre miteinander gebildete Kontaktfläche (132/133) vorzugsweise die A-Achse enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur der zur Bearbeitung notwendige Teil des Rohlings von drei Stirnseiten frei zugänglich ist, der Restteil in der Befestigungsvorrichtung fixiert ist und nach Verbrauch des freien Teils eine stufenweise Verschiebung des Rohlings mittels Repositionshilfen (Stiften) stattfindet, mit weiterer Bearbeitung des hiermit frei zugänglichen Teils.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Bearbeitung von CEREC-Rohlingen, dadurch gekennzeichnet, dass bei bilateraler Werktischbefestigung 1. vier Rohlinge in Reihe (zwei bis fünf je nach Blockdistanz), 2. zweimal vier Rohlinge in 120°-Anordnung oder 3. dreimal vier Rohlinge in 90°-Anordnung beziehungsweise bei unilateraler Werktischbefestigung 1. zweimal vier Rohlinge in 180°-Anordnung, 2. dreimal vier Rohlinge 120°-Anordnung oder 3. viermal vier Rohlinge in 90°-Anordnung arrangiert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werktisch mit einem hydraulischen Schraubstock zur Werkstückaufnahme mit Klemmwirkung ausgestattet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche für bilaterale oder unilaterale Werkstückbefestigungen, dadurch gekennzeichnet, dass der Werktisch aus einem U-förmigen Werktischrahmen und in diesen in unverwechselbarer Position reponierbaren verschiedenen Werktischeinsätzen zusammengesetzt ist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung in einem B-Achsbereich von 0° bis 90° stattfindet.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung in einem B-Achsbereich von 335° bis 115° stattfindet.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück trapezförmig ausgeführt ist, einen Schenkelwinkel α von 65° bis 69°, vorzugsweise 67° aufweist und als mittlere Größe eine Basis von 80 mm und eine Höhe von 60 mm aufweist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück mit einer als Langloch (84) ausgeführten Durchbrechung ausgestattet ist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den frei zugänglichen Stirnseiten des Werkstücks in einem ersten Schritt mittels eines scheibenförmigen Werkzeugs nach der Art einer Schneidvorrichtung, insbesondere einer Kreissäge, ein Abschnitt des Rohlings abgetrennt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bearbeitung des Rohlings das Werkstück durch Fräsen lingual abgetragen, insbesondere ausgedünnt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungsbohrungen insbesondere an Stellen stärkerer Zahnbogenkrümmung an der zum Restmaterial des Werkstücks (orale Restaurationsseite) zugewandten Seite erfolgen.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung der frei zugänglichen Stirnseite (II) (Metados), der benachbarten Intrados-Seite (I) und der Extrados-Seite (III) in einem ersten Schritt in B-Achsposition B = 0° mit parallel zum Kantenverlauf (der Flächen I bis III) ausgerichteten Vorschubvektor stattfindet und in einem zweiten Schritt in B-Achseinstellung B = 90° mit senkrecht zum Kantenverlauf ausgerichteten Vorschubvektor stattfindet, wobei vorzugsweise scheiben- oder walzenförmige Werkzeuge eingesetzt werden.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück rechteckig ausgeführt ist, und eine Flächenabmessung mit einer Breite von 80 mm bis 100 mm und einer Höhe von 80 mm bis zu 130 mm aufweist.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückhalter vier senkrecht zueinander und parallel zur A-Achse angeordnete Werkstücke trägt und durch eine Drehung um 90° der Wechsel der zu bearbeitenden Ronde erfolgt.