DE102010014923A1

DE102010014923A1 - Rohrleitungssystem (FöRo)

Info

Publication number: DE102010014923A1
Application number: DE201010014923
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-04-14
Filing date: 2010-04-14
Publication date: 2011-12-15

Abstract

Gerades und/oder gebogenes Förderrohr gemäß 1 oder 2, nachfolgend FöRo genannt, zum Fördern von Medien welche in gasförmiger und/oder flüssiger und/oder in fester Form auftreten können, dadurch gekennzeichnet, daß das Föro je aus einem Außenrohr-Halbschalenoberteil -15- und einem Außenrohr-Halbschalenunterteil -20- besteht. Nachfolgend auch ”Außenrohr-Halbschalensegmente” oder ”Außenrohr-Halbschalen” genannt, und diese Außenrohr-Halbschalen aus Stahl und/oder Kunststoff und/oder in Composite-Bauweise, durch Extrudieren und/oder durch Pultrudieren und/oder durch Strangziehen und/oder durch Pressen und/oder im RTM-Verfahren und/oder aus Prepregs hergestellt werden, wobei die Herstellung einzelner Segmente nicht auf die Ausformung von Außenrohr-Halbschalen beschränkt sein muß, sondern auch die Möglichkeit besteht, daß mehrere, beispielsweise Achtel- und/oder Viertelsegmente zusammengefügt, die Gesamtform z. B. einer Halbschale oder eines Außenrohres ergeben, und daß durch die Außenrohr-Halbschalenbauweise die Möglichkeit besteht, z. B. Inliner -22- und/oder Absorber -21- und/oder Signalrohre -40- einzubauen und/oder auszubauen, ohne die Außenrohr-Halbschalen zu beschädigen und diese somit wider zu verwenden....

Description

A. Beschreibung der Erfindung
A.1 Allgemeine Anmerkungen zur Erfindung
Gegenstand der hier vorliegenden Erfindung ist ein Rohrleitungssystem u. a. zur Förderung von abrasiven Medien welche in sämtlichen Aggregatzuständen vorliegen können.
Insbesondere bei erhöhtem Druck in der Förderleitung, beispielsweise ab 30 bar (3 MPa), steigen die technischen Anforderungen an die konstruktive Auslegung des Rohrsystemes.
Zu nennen wären hier u. a. die Kraftentfaltung im Rohr infolge des Betriebsdruckes und die hierbei entstehende Problematik der Abdichtung von Innenrohr-Inlinern, nachfolgend auch Inliner genannt.
Aber auch grundsätzliche Probleme welche bei der Förderung mittels Inlinern bestehen, wie beispielsweise abrasive oder stark anhaftende Medien, können mit dem technisch neuartigen Konzept beseitigt werden.
Mittels zweier Baugruppenzeichnungen soll der prinzipielle Aufbau der Förderrohre aufgezeigt werden.
A.2 Betrachtung der Zeichnung ”Rohr Gesamtbaugruppe”

Zeichnung-Nr.: ”13K7-1_z01-1_091130_Rohr_Gesamtbaugruppe”

Gezeigt wird die Schnittzeichnung eines Förderrohres mit seinen Bauteilen gemäß Stückliste. Es erfolgt eine Erläuterung zum Verständnis der Zeichnung sowie zur Funktion einiger Bauteile. Näher erläutert werden:

a) Durchfluß eines Mediums erzeugt Verschleiß infolge Abrieb
b) Bunde zur Flanschbefestigung
c) Flanschbefestigung ”kraft- bzw. formschlüssig”
d) Torsionsringe
e) Montage des Inliners und der Absorbermatte
f) Montage der kraftschlüssigen Flanschverbindung
g) Montage der formschlüssigen Flanschverbindung
h) Montage der Klemmleisten
i) Signaldraht

a) Durchfluß eines Mediums erzeugt Verschleiß infolge Abrieb:
Ein Medium durchströmt in eingezeichneter Fließrichtung das gesamte Rohr. Hierbei erzeugt das Medium Abrieb an den Berührungsflächen der nachfolgend aufgeführten Bauteile:

Pos. 2 Verschleißringe (Stahl)
Pos. 3 Torsionsringe
Pos. 4 Zugflansch 1 (Formschluß)
Pos. 5 Verschleißringe (Keramik)
Pos. 17 Zugflansch 2 (Kraftschluß)
Pos. 22 Innenrohr (Inliner)

Je nach Art des Mediums, des Förderdruckes und der damit verbundenen Geschwindigkeit des Mediums, sowie der Anströmrichtung und des Anströmwinkels des Mediums an die Bauteilflächen, erhöht oder vermindert sich der Abrieb an den Bauteilen. Die Stärke des Abriebs hängt auch von der Werkstoffqualität der Bauteile selbst ab.
b) Bunde zur Flanschbefestigung:
An den Enden der Außenrohr-Halbschalen (Pos. 15 + 20), auf der Einlaufseite des Mediums, befinden sich s. g. Bunde zur Befestigung der Druckflanschhälften (Pos. 14 + 19) sowie des Zugflansches (Pos. 17). Diese Bunde können Bestandteil der jeweiligen Halbschale sein (integrierter Bund),
oder:
wie an den Enden der Außenrohr-Halbschalen auf der Auslaufseite des Mediums dargestellt, sind die beiden Klebflanschhälften gemäß der (Pos. 10 + 23), mit der Halbschale verklebt und/oder verschweißt (geklebter Bund). Hier stellen die Flansche quasi den Bund dar. Der Zugflansch (Pos. 4) kann direkt hieran befestigt werden.
In der 3.2 ist ein weiteres Beispiel zur Erläuterung der Bunde dargestellt.
c) Flanschbefestigung ”kraft- bzw. formschlüssig”:
Die Befestigung der Zugflansche (Pos. 4 + 17) an den jeweiligen Rohrenden können zeichnungsgemäß formschlüssig und/oder kraftschlüssig erfolgen.
d) Torsionsringe:
Sowohl am Flansch (Pos. 4) als auch am Flansch (Pos. 17) befinden sich Torsionsringe (Pos. 3), an denen die Verbindungsflansche (Pos. 1) befestigt sind. Zeichnerisch nicht dargestellt ist die Verbindungsart der Torsionsringe mit den vor beschriebenen Flanschen. Bauartbedingt kann diese Verbindung kraft- und/oder formschlüssig erfolgen. Verfahren wie z. B. Kleben, Vulkanisieren, Verschrauben etc., wären hier zu nennen.
Die Torsionsringe bilden eine nahezu flexible Verbindung mit den in der Zeichnung dargestellten Flanschen. Die Torsionsringe sollen schädliche Systemkräfte aufnehmen, welche sonst direkt auf druckführende oder sonstige gefährdete Bauteile dieser Rohrbaugruppe übertragen werden. Die Torsionsringe bewirken eine Funktion, ähnlich dem Prinzip der Lagerung eines Pkw-Motors auf Gummi-Lagerböcken.
e) Montage des Inliners und der Absorbermatte:
Legt man das vorgefertigte Inlinerrohr (Pos. 22) mit den hier eingegossenen Verschleißringen aus Keramik (Pos. 5) und der vorher angebrachten Absorbermatte (Pos. 21) in eine Außenrohr-Halbschale, legt die zweite Außenrohr-Halbschale zeichnungsgerecht darüber, bewirkt das Verschrauben der ebenfalls zeichnungsgerecht angebrachten Flanschhälften (Pos. 10 + 23) sowie (Pos. 14 + 19), mit den Zylinderschrauben (Pos. 11), eine kraftschlüssige Fixierung der beiden Außenrohr-Halbschalen. Gleichfalls ist der Inliner sowie die Absorbermatte lagefixiert mit dem Außenrohr verbunden.
Da sich die Flanschhälften (Pos. 10 + 23) nicht gegen Bunde abstützen können, ist vor Montage der Flanschhälften ein zeichnungsrechter Klebstoffauftrag notwendig, um größere Zugkräfte übertragen zu können.
f) Montage der kraftschlüssigen Flanschverbindung:
Bringt man den Dichtring (Pos. 18) in die Nute des Zugflansches (Pos. 17) ein und verschraubt den Zugflansch mittels der Zylinderschrauben (Pos. 16) zeichnungsgerecht mit den Druckflanschen (Pos. 14 + 19), so ensteht eine kraftschlüssige und druckdichte Verbindung auf der Medium-Einlaufseite des Rohres.
g) Montage der formschlüssigen Flanschverbindung:
Bringt man den Dichtring (Pos. 18) in die Nute des Zugflansches (Pos. 4) ein und befestigt den Zugflansch mittels der Zylinderstifte (Pos. 9) zeichnungsgerecht mit den Klebflanschen (Pos. 10 + 23), so ensteht eine formschlüssige und druckdichte Verbindung auf der Medium-Auslaufseite des Rohres. Zur Sicherung dieser Verbindung und bei Druckbeaufschlagung des Systemes, ist jedoch die zeichnungsgerechte Anbringung der Bauteile gemäß (Pos. 7 + 8) erforderlich.
h) Montage der Klemmleisten:
Verbindet man die Klemmleisten (Pos. 13), formschlüssig und zeichnungsgerecht mit den flügelartig ausgebildeten Klemmstegen der Außenrohr-Halbschalen (Pos. 15 + 20), werden die Außenrohr-Halbschalen fest miteinander verbunden. Auch unter hohem Innendruck im Rohrsystem welche den Innenrohr-Inliner (Pos. 22), nachfolgend auch Inliner genannt, gegen die Außenrohr-Halbschalen drückt und diese auseinanderpressen möchte, hält diese Verbindung stand. Zur Sicherung dieser Verbindung können die Klemmleisten mittels der Zylinderschrauben (Pos. 12) mit den Klemmstegen der Außenrohr-Halbschalen verschraubt werden.
i) Signaldraht:
Gemäß (Pos. 6) ist der Signaldraht dargestellt, welcher bei der Herstellung des Innenrohr-Inliners (Pos. 22) mit demselben vergossen wurde. (Es ist aber auch möglich, den Außenrohr-Inliner mit dem Signaldraht zu umwickeln). Beim Gießvorgang wurden die beiden Drahtenden ca. an den jeweilig gegenüber liegenden Enden des Inliners aus der Gießform frei beweglich und in ausreichender Länge isoliert. Nach dem Einbringen des Inliners in die Außenrohr-Halbschalen (Pos. 15 + 20) werden die frei beweglichen Drahtenden nun zeichnungsgerecht einerseits durch den freien Spalt zwischen den Flanschverbindungen auf der Einlaufseite des Rohres und andererseits durch den freien Spalt zwischen den Flanschverbindungen auf der Auslaufseite des Rohres geführt. Beim Anlegen einer elektrischen Spannung an den PLUS- und MINUS-Pol des Signaldrahtes fließt Strom. Wird nun durch Verschleiß des Inliners der Stromkreislauf des Drahtes infolge Zerstörung desselben unterbrochen, kann der Unterbrechungseffekt als Signalgabe erfolgen. Beispielsweise konnte der Stromkreislauf mit der Pumpensteuerung des Fördermediums verbunden sein, und die Pumpe abschalten.
Betrachtet man den Verlauf des Drahtes vom Innenrohr-Inliner bis zu den freien Drahtenden, welche sich im Außenbereich des Rohrsystemes befinden, stellt man fest, daß sich der Draht bis kurz vor der Zerstörung, im drucklosen Rohrbereich befindet. Eine Abdichtung zur Durchführung des Signaldrahtes vom Rohrinnenbereich zum Rohraußenbereich ist deshalb nicht erforderlich.
A.3 Betrachtung der Zeichnung ”Rohrbogen Gesamtbaugruppe”

Zeichnung-Nr.: 13K7-1-1_z01-1_091130_Rohrbogen_Gesamtbaugruppe

Gezeigt wird die Schnittzeichnung eines Förderrohrbogens, nachfolgend auch Rohrbogen genannt, mit seinen Bauteilen gemäß Stückliste.
Es erfolgt eine Erläuterung zum Verständnis der Zeichnung sowie zur Funktion einiger Bauteile:
Das Funktionsschema deckt sich in etwa mit der Beschreibung unter Punkt A.2.
Als besondere Eigenart ist jedoch festzustellen, daß beim Durchfluß des Mediums eine 90°-Umlenkung desselben erfolgt und somit die Belastung der Bauteile durch Abrieb, punktuell stärker an einzelnen Bauteilhälften angreift. Vorwiegend geschieht dies an der konvex ausgebildeten Innenseite des Innenrohr-Inliners (Pos. 8).
Außerdem ist insbesondere bei Auto-Betonpumpen die Rohrführung derart angeordnet, daß es i. d. R. zu folgender Konstellation kommt:
Das Medium wird mit einem Druck von ca. 100 bar, in einer geraden Förderleitung, über eine Wegstrecke von ca. 20 m, senkrecht von oben nach unten gefördert und trifft dann mit hoher Fließgeschwindigkeit auf einen s. g. FALLROHRBOGEN auf, welcher das Medium um einen Winkel von 90°, von der senkrechten Fließrichtung in die waagerecht Fließrichtung umlenkt.
Hier tritt zum normalen Reibverschleiß zusätzlich ein s. g. Prallverschleiß an den Bauteilen auf, insbesondere an den Innenrohr-Inlinern, welcher die Bauteile stärkstens belastet. Als weitere systemische Eigenart läßt sich feststellen, daß sich diejenigen Bauteilflächen des Inliners weitaus schneller verschleißen, welche sich auf der konvex geformten Seite befinden.
Diesem Umstand wurde erfindungsgemäß in folgender Form Rechnung getragen:
Bei der Betrachtung des Innenrohr-Inliners (Pos. 8) fällt auf, daß die Werkstoffdicke desselben auf der kovexen Seite wesentlich stärker ausgebildet ist, als auf der gegenüberliegenden, konkarven Seite. Diese Anordnung ermöglicht schon generell eine höhere Standzeit des Inliners welcher infolge des Abriebes verschleißt. Außerdem bewirkt die Anordnung eines Absorbers gemäß (Pos. 9), eine stark pralldämpfende Wirkung.
In Versuchen wurde festgestellt, daß Inliner aus PU, in einer günstigen Shore-Härte eingestellt, ca. um 90°-Shore A, unter Umständen eine bessere Resistenz gegen Abrieb infolge Prallverschleiß aufweisen, als Inliner-Rohre aus Spezialstahl. Nur muß die dämpfende Wirkung des PU-Werkstoffes ausreichend zur Geltung kommen können. Dies ist insbesondere dann der Fall, sofern die Materialstärke des Inliners möglichst dick ausgebildet ist, um einen optimalen Dämpfungsgrad zu erzielen.
Erreicht wurde die Wandstärkenerhöhung auf der konvexen Seite des Inliners, indem der Inliner geometrisch außermittig zur Hauptschwereachse des Rohrbogens gefertigt und angeordnet wurde. In der Zeichnung ist die Hauptschwereachse als Radius R229 bezeichnet. Der Radius R223,5 gibt die mittige Verschiebung des Inliners an.
In Fällen in denen der Einsatz eines PU-Inliners nicht zu optimalen Ergebnissen führt oder systembedingt nicht möglich ist, kann jeder andere mögliche Inliner-Werkstoff eingesetzt werden. Eine pralldämpfende Wirkung, welche dem Verschleiß entgegenwirkt, kann dann vom Absorber sichergestellt werden.
A.4 Stichpunktartige Auflistung der erfindungsgemäßen Merkmale
Stichpunktartig erfolgt nun eine zusammenfassende Auflistung der besonderen Merkmale dieser Erfindung:

1. Außenrohr in Halbschalenbauweise
2. Bunde zur Flanschaufnahme auch bei dünner Composite-Bauweise
3. Problemlose Montage der Inliner in die Außenrohr-Halbschalen
4. Einsatz auch von sehr individuell gefertigten Inlinern
5. Höhere Effektivität der Inliner
6. Gesonderte Abdichtung des Inliners zum Außenrohr
7. Absorber zur Schwingungsdämpfung und Prallabsorbtion
8-1. Torsionsring zur Ableitung schädlicher Systemkräfte
8-2. Drehlagerung der Rohre in den Verbindungsstellen
9. Signalgeber u. a. zur Verschleißanzeige
10. Kostenersparnis und Wartungfreundlichkeit
11. Höhere Betriebssicherheit durch Verschleißanzeige
12. Effektiverer Betriebseinsatz durch Leichtbauweise

Eine Beschreibung dieser v. g. Mermale erfolgt in Kapitel C.
B. Stand der Technik
B.1 Allgemeine Anmerkungen zum Stand der Technik
Bisher bekannte Förderrohre müssen je nach Anforderung an das Fördergut speziell an die hiermit verbundenen Kriterien angepaßt werden.
Zu beachtende Kriterien sind u. a.:

– Fördermedium
– Werkstoff des Förderrohres (Außen/Innen)
– Durchmesser des Förderrohres
– Standzeit
– Temperatur
– Druck
– Gewicht
– Montage
– mechanische Schwingungen
– Anzahl der Umlenkungen im Fördersystem (Rohrbögen)
– Preis

Hinsichtlich der vorstehenden Kriterien müssen bei der konstruktiven Auslegung eines geeigneten Förderrohres Kompromisse eingegangen werden, welche die gemessene Effektivität schließlich erheblich negativ beeinflussen können.
Soll beispielsweise Flugasche mit einem Förderrohr gefördert werden, würde man üblicherweise ein mit Bitumen ausgekleidetes Metallrohr verwenden. Sofern es sich aber um geringe Rohrdurchmesser handelt, gestaltet sich das Auskleiden der Innenwandungen speziell bei Rohrbögen schwierig bis unmöglich. Als Kompromisslösung wegen der fehlenden Bitumenauskleidung wird hier z. B. die Rohrwandstärke erhöht um eine längere Standzeit zu gewährleisten. In der Folge erhöht sich dann aber z. B. das Gewicht und somit der Preis des Rohrbogens.
Auch würde man gern effektivere Auskleidungswerkstoffe z. B. gegen Abrieb einsetzen als dies bei Bitumen der Fall ist, jedoch ist dies z. Zt. fertigungstechnisch noch nicht möglich, insbesondere dann nicht, sofern es sich um geringe Rohrdurchmesser handelt und man die Beschichtungskosten niedrig halten möchte.
Sobald weitere Kriterien wie z. B. Erhöhung des Förderdruckes oder der Temperaturbelastung hinzukommen, wird meist mit aufwändigen Metallrohren gearbeitet welche z. B. ein separates Innenrohr aus speziellem Hartmetall besitzen.
Im Fall der Betonförderung haben sich standardmäßig doppelwandige Spezialstahlrohre durchgesetzt, wobei das Innenrohr dem Verschleiß standhalten soll und das Außenrohr als Druckträger wirkt.
Nicht bekannt sind Förderrohre, welche in Leichtbauweise hergestellt sind und abrasive Medien wie z. B. Beton etc., unter hohem Druck, unter Einsatz von individuell auswechselbaren Inlinern fördern können.
C. Neuerungen gegenüber dem Stand der Technik
Nachfolgend werden die erfindungsgemäßen Neuerungen dieses Förderohrsystems beschrieben. Beispielhaft soll dies geschehen u. a. für die Förderung von abrasiven Medien unter hohen Betriebsdrücken, in Rohrleitungen geringer Durchmesser, wie dies z. B. bei der Betonförderung der Fall ist.
Unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 im Abschnitt F, sollen nun folgende Neuerungen näher erläutert werden:

C.1 Außenrohr in Außenrohr-Halbschalenbauweise
C.2 Bunde zur Flanschaufnahme auch bei dünner Composite-Bauweise
C.3 Problemlose Montage der Inliner in die Außenrohr-Halbschalen
C.4 Einsatz auch von sehr individuell gefertigten Inlinern
C.5 Höhere Effektivität der Inliner
C.6 Gesonderte Abdichtung des Inliners zum Außenrohr
C.7 Absorber zur Schwingungsdämpfung und Prallabsorbtion
C.8-1 Torsionsring zur Ableitung schädlicher Systemkräfte
C.8-2 Drehung der Rohre in den Verbindungsstellen
C.9 Signalgeber u. a. zur Verschleißanzeige
C.10 Kostenersparnis und Wartungfreundlichkeit
C.11 Höhere Betriebssicherheit durch Verschleißanzeige
C.12 Effektiverer Betriebseinsatz durch Leichtbauweise

C.1. Außenrohr in Halbschalenbauweise
Weder Außenrohre in Halbschalenbauweise -15- und -20- wie in den 1 und 2 dargestellt, aus Stahl oder in Composite-Bauweise, sind im Bereich der Förderung von abrasiveen Medien bei hohen Förderdrücken bekannt, und somit nicht Stand der Technik. Ebenfalls gehören auch keine s. g. Wickelrohre im Bereich der Förderung von abrasiveen Medien bei hohen Förderdrücken zum Stand der Technik.
Das Rohrsystem, nachfolgend auch FöRo genannt, besteht also aus einem Außenrohr, welches ein Innenrohr -22- (Inliner) umschließt, wobei das Außenrohr aus 2 Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- besteht.
Bauartbedingt können auch mehrere Schalensegmente derart eingesetzt werden, daß ein Zusammenfügen der einzelnen Schalensegmente den Inleiner komplett oder nur teilweise umschließen.
Systemvarianten des Rohrsystemes beinhalten auch gebogene Ausführungen welche als Rohrbögen bekannt sind. 2 stellt ein derartiges System dar.
Details des Zusammenbaus und der druckstabilen Fixierung der Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- zeigen beispielsweise die 3.1 und 3.2.
Nachdem die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- zeichnungsgerecht positioniert wurden, werden Klemmleisten -13- über die Klemmstege -27- geschoben. Bei einer Innendruckbeaufschlagung sind die Außenrohr-Halbschalen somit gegen eine Verschiebung in Y-Richtung gesichert. Ein Verschrauben der Klemmleisten mit den Klemmstegen bewirkt eine Sicherung gegen Verschiebung in X-Richtung.
Es ist auch möglich die Klemmstege -27- wie in 3.4 dargestellt, auszuformen. Die Außenrohr-Halbschalen lassen sich dann gegenläufig in X-Richtung ineinanderschieben und werden so infolge eines Rohrinnendruckes druckstabil zusammengehalten. Klemmleisten -13- werden dann nicht benötigt.
Eine weitere Möglichkeit zur druckstabilen Fixierung der Außenrohr-Halbschalen besteht durch das Anbringen von Fixierbändern -41-, wie in 3.5 dargestellt. Klemmleisten -13- sowie Klemmstege -27- können dann entfallen.
Das Fixierband besteht beispielsweise aus einem hochzugfesten Faserverbundwerkstoff und ist z. B. geometrisch als Rohr ausgeformt. Anstelle des Fixierbandes könnte aber z. B. ein Metallrohr eingesetzt werden. Der Innendurchmesser des Fixierbandes entspricht dem Außendurchmesser der zusammengebauten Außenrohr-Halbschalen. In dieser Konstellation läßt sich das Fixierband über die zusammengebauten Außenrohr-Halbschalen schieben. Bei einer Innendruckbeaufschlagung sind die Außenrohr-Halbschalen somit gegen eine Verschiebung in X- und Y-Richtung, druckstabil gesichert.
Sofern die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- beidseitig mit integrierten Bunden -29- ausgestattet sind, ist es nicht möglich ein als Rohr ausgeformtes Fixierband einzusetzen. Insofern kann dann ein flexibles, ebenfalls hochzugfestes Band aus Faserverbundwerkstoff um den Außendurchmesser der zusammengebauten Außenrohr-Halbschalen gewickelt werden, bis sich die Enden des Fixierbandes überlappen. Die Überlappungsstellen können entweder verklebt werden oder mit einschlägig bekannten mechanischen Verschlüssen zusammengehalten werden. Die Verschlußtechnik wurde vorher am Fixierband angebracht und ist in der 3.5 zeichnerisch nicht dargestellt.
C.2. Bunde zur Flanschaufnahme auch bei dünner Composite-Bauweise
Bei der Außenrohr-Halbschalenfertigung können an den Enden der Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- jeweils Bunde -29- bzw. -30- angebracht werden, welche eine Montage mittels Flanschverbindung ermöglichen. Es ist daher möglich auch Composite-Werkstoffe in Leichtbauweise einzusetzen.
3.2 zeigt einen integrierten Bund -29-, welcher zusammen mit der Formgebung der Halbschale -20- ausgeprägt wurde, beispielsweise mit dem RTM-Verfahren.
Auch das nachträgliche Anbringen der Bunde beispielsweise durch Fügetechniken wie Kleben oder Schweißtechniken wie z. B. Ultraschallschweißen etc., ist bei dem Einsatz von Leichtbauwerkstoffen möglich.
3.2 zeigt einen geklebten Bund -30- welcher beispielsweise mit Klebstoff -25- am Außenrohr-Halbschalen-Unterteil -20- befestigt wurde.
C.3. Problemlose Montage der Inliner in die Außenrohr-Halbschalensegmente
Durch die Außenrohr-Halbschalenbauweise könnenn vorgefertigte Inliner -22- durch problemloses Einlegen in die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- montiert werden. Nach erfolgter Montage der weiteren Bauteile wie Flansche, Klemmleisten etc. befindet sich der Inliner kraft- und/oder formschlüssig im Rohrsystem.
C.4. Einsatz auch von sehr individuell gefertigten Inlinern
Wegen der unproblematischen Montage des Inliners mit den Außenrohr-Halbschalen kann der Inliner bei der Fertigung wesentlich individueller in Bezug auf seine Form und/oder auf seine Werkstoffauswahl ausgestattet und somit besser an die Erfordernisse das durchzuleitende Mediums angepaßt werden.
Trifft ein Medium auf den Inliner mit s. g. Prallwirkung auf, wie dies in Rohrbögen der Fall ist, bewirkt z. B. die Herstellung des Inliners aus PU, eine stark dämpfende und somit verschleißresistente Eigenschaft.
Beim Auftreffen des Mediums auf den Inliner mit z. B. sehr kleinen Auftreffwinkeln, wie dies bei geraden Rohrleitungen der Fall ist, wirkt ein s. g. Reibverschleiß. Diesem Verschleiß wirken i. d. R. sehr harte Werkstoffe wie Spezialstahl, Keramik etc., besser entgegen.
Sind die v. g. tribologischen Faktoren im Leitungssystem bekannt, kann diesen, durch gezielte Ausgestaltung des Inliners Rechnung getragen werden.
Für den Inliner sind alle denkbaren Werkstoffe wie Metall, Kunststoff, Keramik, Glas etc., und/oder deren Kombination untereinander möglich.
Beispielsweise wäre die Herstellung z. B. eines PU-Inliners -22- gemäß 1, mit eingegossenem Signaldraht -6- und ebenfalls eingegossenen Keramik-Verschleißringen -5-, in einem herkömmlichen Metallrohr, nur mit technisch höchstem Aufwand möglich und damit unwirtschaftlich. Außerdem gelingt es nicht, eine ausreichend hohe Haftung des PU-Inlinermaterials mit der z. B. metallischen Außenrohrinnenwand herzustellen. Insbesondere dann nicht, sofern es sich um geringe Rohrdurchmesser handelt und das System mit hohem Förderdruck beaufschlagt wird.
Technisch unmöglich wird die vor beschriebene Vorgehensweise bei der Fertigung von Rohrbögen.
C.5. Höhere Effektivität der Inliner
Infolge der Fertigungsmöglichkeit von auch sehr komplizierten Inlinern, wie unter Punkt C.4 beschriebenen, wirkt sich der Einsatz dieser Inliner vorteilhaft auf die Gesamtfunktion im Rohrsystem aus.
Insofern führt dies zu einer oft erheblichen Standzeiterhöhung. Ebenfalls zu einer deutlichen Standzeiterhöhung tragen die unter Punkt C.7 beschriebenen Absorber bei.
Auch bei der Förderung von stark anhaftenden oder zähflüssigen Medien besteht nun die Möglichkeit des Einsatzes von Inlinergeometrien und/oder Inlinerwerkstoffen, dessen Einsatz nach bisherigem Stand der Technik nicht möglich war. Hieraus resultieren u. a. eine deutliche Erhöhung der Fördergeschwindigkeit, eine Entlastung der Pumpenaggregate, weniger verstopfte Förderleitungen etc.
C.6. Gesonderte Abdichtung des Inliners zum Außenrohr
Je nach Art des zu fördernden Mediums kann es erforderlich sein, daß es zu keiner Berührung des Mediums mit bestimmten Bauteilen der Förderleitung kommt. Beispielsweise sollten keine kalkhaltigen Substanzen dauernd mit der Innenseite der hoch druckbeanspruchten Composit-Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- in Verbindung gelangen. Erfindungsgemäß können Radial- und/oder Axialwellendichtringe eingesetzt werden, welche den Inliner in dem das Medium gefördert wird, gegenüber diesen Bauteilen abdichtet, welche nicht mit dem Medium in Berührung gelangen soll.
Außerdem wird durch die erfindungsgemäße Abdichtung u. a. auch erreicht, daß der Luftdruck welcher den Inliner von außen umgibt sich auf dem gleichen Niveau des Umgebunsluftdruckes befindet, während im Inliner das Druckniveau des Betriebsdruckes herrscht. Dies ist insbesonder auch für die abdichtungslose Durführung des Signaldrahtes wichtig. Erfahrungsgemäß lassen sich Drahtdurchführungen bei Bauteilen welche unter hohem Druck stehen, nicht oder nur sehr aufwändig abdichten. Derartige Abdichtungen stellen aber immer potentielle Fehlerquellen dar.
In der 4.1 wird wie folgt dargestellt:
Das in Fließrichtung einströmende Medium erzeugt im Inliner -22- den Innendruck, welcher gleich dem Betriebsdruck z. B. der Betonpumpe ist und i. d. R. ca. 100 bar beträgt. Der in dieser Darstellung bezeichnete Außendruck stellt den normal herrschenden Luftdruck dar.
In dem Zugflansch -17- ist ein Axialwellendichtring -32- und/oder ein Radialwellendichtring -33- derart angebracht, daß das unter Betriebsdruck stehende Medium von den Bereichen abgegrenzt ist, welche unter Außendruckniveau stehen. Weder das Medium noch der Betriebsdruck gelangen hierhin.
Zwar wird z. B. der Betriebsdruck den Inliner -22- mit der entsprechenden Druckkraft gegen den Absorber -21- und die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- pressen, jedoch herrscht bei diesen Bauteilen das Außendruckniveau. Auch eine Berührung mit dem Medium findet nicht statt.
Der Austritt des Signaldrahtes -6- aus dem Inliner erfolgt ebenfalls unter Außendruckniveau. Eine Abdichtung der Austrittstelle -34- kann entfallen.
Bemerkung:
Die Außenrohr-Halbschale -20- wurde in der 4.1 zeichnerisch nicht dargestellt.
C.7. Absorber zur Schwingungsdämpfung, Prall- und Schallabsorbtion
Um den Inliner können außerdem schwingungsdämpfende und/oder prallabsorbierende und/oder schallabsorbierende Bauteile angeordnet werden wie z. B. spezielle Absorbermatten -21- aus Kunststoff und/oder aus anderen Werkstoffen. Dies bringt insbesondere bei s. g. Fallrohrbögen eine erhebliche abriebmindernde Wirkung und bewirkt so eine längere Standzeit des Inliners.
Schon allein Inliner aus PU bringen schwingungsdämpfende und/oder prallabsorbierende und/oder schallabsorbierende Eigenschaften mit. Daher wurde bereits versucht Rohre oder Rohrbögen mit PU auszugießen. Erfahrungsgemäß versagen derartige Systeme aber wie bereits unter Punkt C.4 beschrieben, bei der Beaufschlagung mit hohen Förderdrücken, infolge mangelhafter Haftung an den Innenwänden der Außenrohre.
Lediglich mit der unter Punkt C.1 beschriebenen Außenrohr-Halbschalenbauweise läßt sich der Inliner ausreichend sicher in das Außenrohr integrieren.
Außer der Anbringung von Absorbermatten um den Inliner, lassen sich auch anders gestaltete Absorberelemente um den Inliner anordnen.
Gemäß 4.3 wird z. B. ein Absorber -31- aus Federstahl ringförmig um den Inliner -22- angeordnet. Hier wird die schwingungsdämpfende und/oder prallabsorbierende Eigenschaft auch durch die geometrische Form des Absorbers erreicht.
C.8-1 Torsionsring zur Ableitung schädlicher Systemkräfte
Gezeigt wird u. a. die 5 mit den Verbindungsstellen -35-, in denen 2 Rohre an den Verbindungsflanschen -1-, mittels einer Flanschkupplung -42- zusammengebaut sind.
Duch das Hintereinanderschalten mehrerer gerader und/oder gebogener Rohreinheiten am beweglichen Fördermastarm einer Betonpumpe kommt es infolge von Auslenkungen des Fördermastarmes zu Spannungen in den Verbindungsstellen -35- der Rohre. Beispielhaft ist hier eine Krafteinwirkung aufgezeigt welche auf das Rohr 1 einwirkt und auf das Rohr 2 übertragen wird. Der Torsionsring -3- ist vorzugsweise aus einem elastischen Werkstoff hergestellt und somit in der Lage, Spannungen wie Zug, Druck oder Biegung aufzunehmen und so von den weiteren, druckbeanspruchten Bauteilen und deren Befestigungselemente fernzuhalten. Ähnlich dem Prinzip der Lagerung eines Pkw-Motors auf Gummi-Lagerböcken.
Desweiteren kann der Torsionsring unerwünscht auftretende Schwingungen und/oder Längenänderungen im Rohrsystem aufnehmen und ausgleichen und wirkt quasi als Kompensator.
C.8-2 Drehlagerung der Rohre in den Verbindungsstellen
Wie unter Punkt 8-1 beschrieben wurde, müssen verschiedenartige Systemkräfte aufgenommen werden, welche sich aus dem Betrieb von hintereinandergeschalteten Rohren ergeben. Ebenso müssen auch Drehbewegungen der Rohre aufgenommen werden, welche sich in den Verbindungsstellen der Rohre ergeben. Derartige Drehbewegungen der Rohre sind gewollt und ergeben sich aus den verschiedenartigen Positionen des Fördermastarmes an dem die einzelnen Rohre bedestigt sind. Bisher wurde die Drehbewegung durch eine Flanschkupplung -42- gemäß 5 ermöglicht. Hierbei greift ein Gummiformteil in die Profilform der Flansche -1- ein und wird mit einem umlaufenden Metallspanner zusammengedrückt. So werden beide Rohre druckfest zusammengehalten und gleichzeitig abgedichtet.
Infolge der Drehung der Flansche -1- in der Flanschkupplung -42- und der auftretenden Systemkräfte ergeben sich aber Undichtigkeiten wodurch dann das Medium heraustreten kann. Handelt es sich bei dem Medium beispielsweise um flüssigen Beton, setzt sich dieser am Gummi der Flanschkupplung -42- fest. In der Folge werden die Undichtigkeiten zunehmen bis hin zur Funktionsuntüchtigkeit dieses Systems.
Erfindungsgemäß wird nun eine andere Variante aufgezeigt mit welcher Rohre drehbar zueinander verbunden werden können.
Gezeigt wird die 7:
Ein Lagerbock -43- ist mit den Außenrohrhalbschalen -15- und -20- sowie mit dem Druckflanschoberteil -14- und dem Druckflanschunterteil -19- durch Verschrauben fest verbunden.
Um den Lagerbock ist ein Kugellagerkäfig angeordnet welcher aus folgenden Bauteilen besteht:

Dichtlagerschale -44-
Deckellagerschale -45-
Flanschlagerschale -46-
Lagerkugeln -47-

Nachdem die Baugruppe ”Kugellagerkäfig” zeichnungsgerecht verschraubt wurde ist sie nun auf dem Lagerbock drehbar um die Hauptschwereachse -48- des Rohres gelagert.
Verbindet man nun wie dargestellt, die Flanschlagerschalen -46- beider Rohre durch Montage des Klemmringoberteiles -7- und des Klemmringunterteiles -24-, entsteht eine formschlüssige Verbindung.
Ein Stützdichtrohr -49- mit eingebauten Dichtringen dichtet die Verbindungsstellen -35- der Inliner -22- gegen austretendes Medium ab. Die eingebauten Distanzrohre -50- und Ausgleichsrohre -51- stellen die mittige Position des Stützdichtrohres in der Rohrverbindung sicher.
Verdreht man nun die Rohre 1 und 2 gegenläufig zueinander, treten lediglich Reibkräfte in den Verbindungsstellen -35- auf, welche im Gegensatz zu der Verbindungsvariante ”Flanschkupplung -42-” wesentlich geringer sind.
Bei der Flanschkuppöungsverbindung müssen die Verbindungsflansche -1- mit sehr hoher Druckkraft zusammengehalten werden wobei dann auch die wesentlich höheren Reibkräfte entstehen.
Als weiterer Vorteil der Drehlagerung folgt dann auch, daß eine geringere hydraulische Antriebsleistung des Fördermastarmes notwendig ist, da in den jeweiligen Rohrverbindungen geringere Reibkräfte zu überwinden sind.
C.9. Signalgeber u. a. zur Verschleißanzeige

a) Signalgeber zeigen das Erreichen einer kritischen Verschleißgrenze des Inliners an bevor dieser ausfällt. Es ist dann möglich diesen auszuwechseln ohne das eine Beschädigung der Außenrohr-Halbschalen erfolgt wäre. Somit bleiben die Außenrohr-Halbschalen widerverwendbar.
b) Durch die Widerverwendbarkeit der Außenrohr-Halbschalen wird eine erhebliche Kostenreduktion erreicht, welche nunmehr dazu führt, daß selbst unter wirtschaftlicher Betrachtung, teure Composite-Werkstoffe für die Außenrohr-Halbschalen eingesetzt werden können.
c) Ein- und Ausgänge des verschleißanzeigenden Signalgebers befinden sich im drucklosen Rohrbereich, wie bereits unter Punkt C.6 beschrieben. Somit entfällt eine ansonsten schwierige und i. d. R. sehr aufwändige Abdichtung der Ein- und Ausgangsbereiche einer dargestellten Signaldrahtwicklung. Beispielsweise wäre eine Abdichtung von Signaldraht-Eintritt/Austritt in den hoch druckbeaufschlagten Teil eines dünnen Composite-Bauteiles unmöglich.
d1) Durch eine gezielte Positionierung von Signalgebern sind verschiedene Verschleißgrade der Inliner anzeigbar. So kann aufwändige Wartungs- und Prüfzeit entfallen. Auch einem plötzlichen Ausfall auf der Baustelle kann so vorgebeugt werden.

In der 4.2 werden z. B. 2 verschiedene Einstellungen der gewünschten Verschleißgradanzeigen aufgeführt. Der Verschleißbeginn am Inliner -22- infolge des einströmenden Mediums wird am Innendurchmesser -36- des Innliners beginnen und sich bis zum Außendurchmesser -37- des Innliners fortsetzen. Hier wäre dann auch die vollständige Zerstörung des Inliners gegeben.
Infolge des zuvor beschriebenen Verschleißverlaufes wird jedoch zunächst der Signaldraht A -38- vom abrasiven Medium erreicht und zerstört. Es kann die Meldung ausgegeben werden, daß nun ca. 2/3 der Innlinerwandung verschlissen ist. Bei fortschreitendem Verschleißverlauf wird der Signaldraht B -39- erreicht und ebenfalls zerstört. Es kann nun die Meldung ausgegeben werden, daß jetzt die Innlinerwandung kurz vor dem vollständigen Verschleiß steht.
Der Inliner kann nun ausgewechselt werden bevor die weitere Förderung des Mediums fortgesetzt wird.

d2) Eine weitere Möglichkeit der Verschleißanzeige besteht durch die Überwachung der Innlinerwandungsdicke mittels Aufbau eines kapazitiven Feldes wie in 4.4 dargestellt.

Um den Innliner -22- wird ein Signalrohr -40- angeordet. Das aus einem elektrisch nicht leitenden Werkstoff hergestellte Signalrohr ist sowohl auf der Außenseite als auch auf der Innenseite mit einem elektrisch leitenden Werkstoff wie Kupfer, Aluminium etc. beschichtet. Eine Beschichtung des Rohres kann z. B. im Tauchbad vorgenommen werden.
Legt man nun an das Signalrohr uber den Signaldraht -6- eine elektrische Spannung an, wird somit ein kapazitives Feld erzeugt. Die gemessene Feldstärke in Abhängigkeit der Innlinerwandstärke kann so gemessen und zur Anzeige gebracht werden.
Ändert sich nun die Innlinerwandstärke infolge des Abriebes durch das Medium, ändert sich auch der gemessene Wert der jeweiligen Feldstärke. Ähnlich wie zu Punkt d1 beschrieben, können so die sich ändernden Wanddicken des Inliners als Meßwert ausgegeben werden und somit den jeweiligen Verschleißgrad anzeigen.
C.10. Kostenersparnis und Wartungfreundlichkeit
a) durch Außenrohr-Halbschalenbauweise
Bei Einsätzen auf Baustellen lassen sich verschlissene Inliner problemlos und mit geringstem Zeitaufwand auswechseln. Anpassungs- oder Schweißarbeiten am Rohrsystem z. B. auf der Baustelle entfallen komplett. Eine erhebliche Ersparnis an Arbeitszeit.
Außerdem können die Außenrohr-Halbschalen wieder verwendet werden. Je nach Stand der Rohstoffpreise für Stahl kann dies ebenfalls ein erheblicher Kostenfaktor sein welcher sich einsparen läßt.
b) durch Verschleißanzeige
Nach dem Betriebseinsatz der Betonpumpe erfolgt i. d. R. eine Durchsicht der Bauteile u. a. auf Verschleißbeanspruchung. Diese Durchsicht z. B. bei einer fahrbaren Betonpumpe dauert je nach Länge der Förderleitungen, welche Standardmäßig um 40 m–63 m liegen, ca. 0,5 Arbeitstage. Wegen der Verschleißanzeige kann die Sichtprüfung nunmehr in erheblich kürzerer Zeit beendet werden. Außerdem ist eine automatische Verschleißanzeige genauer als eine visuelle Prüfung.
C.11 Höhere Betriebssicherheit durch Verschleißanzeige
Ein plötzlicher Ausfall der Förderleitung infolge Verschleiß eines oder mehrerer Rohrsegmente ist durch die Verschleißanzeige nahezu ausgeschlossen.
Auch dies ist ein Faktor zur Kostensenkung, da ein plötzlicher Betriebsausfall auf der Baustelle, erhebliche Folgekosten auslösen kann bis hin zu Bauwerksschäden durch eine längere Unterbrechung der Betonage.
C.12. Effektiverer Betriebseinsatz durch Leichtbauweise
a) Realisierung höherer Fördermasten
Besonders die Kombination von Leichtbau-Composite-Werkstoffen für die Außenrohr-Halbschalen und leichten Inlinern, reduzieren das Gesamtgewicht der Förderanlage erheblich. Somit lassen sich größere Fördermasthöhen realisieren und damit auch größere Reichweiten des Arbeitsbereiches der Betonförderung.
b) Mitnahme von mehr Ersatzteilen
Es lassen sich mehr Ersatzteile, z. B. Inliner zum Auswechseln vor Ort mitführen.
c) Bewegung einer Autobetonpumpe im Straßen- bzw. Baustellenverkehr.
Durch die Reduzierung des zulässigen Gesamtgewichtes einer Auto-Betonpumpe ist die Beweglichkeit dieser Maschine wesentlich unproblematischer im Straßenverkehr und auf der Baustelle.
Je nach zurückgelegter Wegstrecke zahlt sich außerdem die Gewichtsersparnis durch Einsparung von Kraftstoff aus, wobei dieser Umstand auch aus umwelttechnischen Gründen interessant ist.

Claims

Gerades und/oder gebogenes Förderrohr gemäß 1 oder 2, nachfolgend FöRo genannt, zum Fördern von Medien welche in gasförmiger und/oder flüssiger und/oder in fester Form auftreten können, dadurch gekennzeichnet, daß das Föro je aus einem Außenrohr-Halbschalenoberteil -15- und einem Außenrohr-Halbschalenunterteil -20- besteht. Nachfolgend auch ”Außenrohr-Halbschalensegmente” oder ”Außenrohr-Halbschalen” genannt, und diese Außenrohr-Halbschalen aus Stahl und/oder Kunststoff und/oder in Composite-Bauweise, durch Extrudieren und/oder durch Pultrudieren und/oder durch Strangziehen und/oder durch Pressen und/oder im RTM-Verfahren und/oder aus Prepregs hergestellt werden, wobei die Herstellung einzelner Segmente nicht auf die Ausformung von Außenrohr-Halbschalen beschränkt sein muß, sondern auch die Möglichkeit besteht, daß mehrere, beispielsweise Achtel- und/oder Viertelsegmente zusammengefügt, die Gesamtform z. B. einer Halbschale oder eines Außenrohres ergeben, und daß durch die Außenrohr-Halbschalenbauweise die Möglichkeit besteht, z. B. Inliner -22- und/oder Absorber -21- und/oder Signalrohre -40- einzubauen und/oder auszubauen, ohne die Außenrohr-Halbschalen zu beschädigen und diese somit wider zu verwenden.
FöRo nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß sich Klemmstege -27- mit und/oder ohne Befestigungsbohrungen -28- an den Außenseiten der Außenrohr-Halbschalen befinden, welche entdweder bereits beim Herstellungsprozess Bestandteil des formgebenden Verfahrens sind, und/oder daß die Klemmstege nachträglich durch formschlüssige und/oder durch kraftschlüssige Verfahren wie Schweißen und/oder Kleben etc. angebracht werden, und daß die Klemmstege -27- mit Klemmleisten -13- formmschlüssig und/oder kraftschlüssig derart zusammengehalten werden, daß das Außenrohr-Halbschalenoberteil und das Außenrohr-Halbschalenunterteil infolge eines Rohrinnendruckes, druckstabil zusammengehalten werden, wie in 3.1 und 3.2 dargestellt. oder daß die Klemmstege -27- wie in 3.4 dargestellt, ausgebildet sind. Die Außenrohr-Halbschalen lassen sich dann ineinanderschieben und werden so infolge eines Rohrinnendruckes druckstabil zusammengehalten. Klemmleisten -13- werden dann nicht benötigt.
FöRo nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß wie in 3.5 dargestellt, Fixierbänder -41-, wie in 3.5 dargestellt, die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20-, lagegenau in X- und/oder in Y-Richtung fixieren und druckstabil zusammenhalten, und daß die Fixierbänder aus hochzugfesten Kunststoffen und/oder aus Metall hergestellt sind.
FöRo nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß z. B. gemäß 3.2, integrierte Bunde -29- und/oder geklebte Bunde -30- an den Enden der Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- angeordnet sind und daß diese Bunde aus Metall und/oder Kunststoff hergestellt sein können und mit kraft- und/oder formschlüssigen Verfahren wie Verschrauben und/oder Kleben und/oder Schweißen etc., mit den Außenrohr-Halbschalen verbunden werden, und daß insbesondere die geklebten Bunde -30- eine geometrisch halbkreisförmige Fügefläche aufweisen und/oder die Fügefläche auch kleiner als ein Halbkreis sein kann, um beim Klebvorgang in jedem Punkt der Fügefläche optimale, für die Verklebung notwendige Anpreßdruckkräfte zu erreichen, wobei auch die Möglichkeit besteht, z. B. geklebte Bunde -30- an herkömmlichen Wickelrohren und/oder an Rohren aus sonstigen Kunststoffen und/oder an Rohrleitungen aus Metall, durch die v. g. Fügetechniken anzubringen.
FöRo nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß sich der Innenrohr (Inliner) -22-, nachfolgend auch ”Inliner” genannt, in die Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- einlegen läßt und nach dem zeichnungsgerechten Verspannen der Außenrohr-Halbschalen, mit diesen, formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist, und daß sich der Innenrohr-Inliner auch in herkömmliche Wickelrohre und/oder in Rohre aus sonstigen Kunststoffen und/oder in Rohre aus Metall und/oder in Rohrbögen, hergestellt aus den v. g. Werkstoffen, eingebracht werden kann, beispielsweise durch Einschieben und/oder Einpressen etc., und sofern der Inliner aus einem nicht druckstabilen Werkstoff hergestellt ist und mit Innendruck beaufschlagt wird, können sich die Wandungen des Inliners an den Innenwandungen der Außenrohr-Halbschalen -15- und -20- und/oder an der Innenwandung der herkömmlich hergestellten Rohrleitung abstützen, wobei der Inliner demzufolge nicht durch eine ungünstige Verformung beschädigt wird.
FöRo nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Innenrohr-Inliner -22- aus einem und/oder aus mehreren Werkstoffen und/oder aus mehreren Werkstoffsegmenten hergestellt ist, und/oder daß der Inliner Abschnittsweise geometrisch verschiedenartig ausgeformt sein kann, und/oder daß der Inliner durch die Kombination der Werkstoffeigenschaften und/oder der Anordnung von verschiedenen Werkstoffsegmenten und/oder deren geometrischen Ausbildung, in der Lage ist, auf ein, den Inliner durchströmendes Medium, günstig, abrasivresistent, und/oder anhaftungsresistent, und/oder schwingungsdämpfend, und/oder gleitverbessernd einzuwirken.
FöRo nach Anspruch 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß der gemäß 4.1 mit hohem Innendruck beaufschlagte Inliner -22-, mittels des im Zugflansch -17- angeordneten Axialwellendichtringes -32- und/oder des Radialwellendichtringes -33- derart abgedichtet werden kann, daß das Medium nicht mit den Bauteilen wie dem Absorber -21- und/oder der Außenrohr-Halbschale -15- in Berührung kommt, und auch daß sich der Signaldraht -6- an der Austrittstelle -34- aus dem Inliner -22-, im Niveau des Außendruckes (normal-Luftdruck = Umgebungsluftdruck) befindet, und somit an der Austrittsstelle des Signaldrahtes aus dem Inliner bzw. durch seine Anordnung im Rohrsystem keine besondere Abdichtung erforderlich ist.
FöRo nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß der Absorber -21- schwingungsdämpfende und/oder prallabsorbierende und/oder schallabsorbierende Eigenschaften besitzt, welche ursächlich in der Werkstoffzusammensetzung des Absorbers liegen, und/oder welche sich aus der geometrischen Form, z. B. des Absorbers -31- gemäß 4.3 ergeben, und daß die Absorber -21- und/oder -31- mit dem Inliner -22- derart korrespondieren, daß infolge von eintretender Prallwirkung auf den Inliner, dieser gegen den Absorber gedrückt wird und somit durch eine dämpfende Wirkung des Absorbers, die Prallwirkung auf den Inliner erheblich gemindert wird.
FöRo nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß der Torsionsring -3- vorzugsweise aus einem elastischen Werkstoff hergestellt ist und somit auftretende Krafteinwirkungen wie Zug- und/oder Druck- und/oder Biegespannungen aufnehmen kann und in der Lage ist, diese Spannungen zumindest teilweise von den weiteren Teilen der Baugruppe fernzuhalten, und daß der Torsionsring unerwünscht auftretende Schwingungen und/oder Längenänderungen im Rohrsystem aufnehmen und ähnlich einem Kompensator ausgleichen kann.
FöRo nach Anspruch 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß wie in 7 dargestellt, ein Lagerbock -43- mit den Außenrohrhalbschalen -15- und -20- sowie mit dem Druckflanschoberteil -14- und dem Druckflanschunterteil -19- durch Verschrauben fest verbunden ist, und daß um den Lagerbock ein Kugellagerkäfig angeordnet ist welcher aus den Bauteilen Dichtlagerschale -44-, Deckellagerschale -45-, Flanschlagerschale -46- und Lagerkugeln -47- besteht, und daß der Kugellagerkäfig auf dem Lagerbock drehbar um die Hauptschwereachse -48- des Rohres gelagert ist, und daß somit eine formschlüssige Verbindung zweier Rohre entsteht, indem die Flanschlagerschalen -46- beider Rohre durch Montage des Klemmringoberteiles -7- und des Klemmringunterteiles -24- verbunden werden, wobei die gegeneinander versetzte Drehbewegung der Rohre infolge der vor beschriebenen Anordnung der Bauteile, weniger Drehkraft erfordert als die herkömmliche Rohrverbindung mittels der s. g. Flanschkupplung -42-, und daß die als Drehlagerung ausgeführte Rohrverbindung durch den Einsatz des Stützdichtrohres -49- mit eingebauten Dichtringen, die Verbindungsstellen -35- der Inliner -22- gegen austretendes Medium abdichtet.
FöRo nach Anspruch 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß der durch ein durchströmendes Medium entstehende Verschleiß am Inliner -22- mittels Signalgeber angezeigt wird, wobei entweder ein Signaldraht -6-, gemäß 1 und/oder mehrere Signaldrähte -6- und -38- und -39- gemäß 4.2, den Verschleißgrad und/oder mehrere Verschleißgrade des Inliners anzeigt, nachdem der jeweils betreffende Draht infolge des Verschleißes zerstört wird und so den Signalimpuls aussendet, und daß sich die Signahldrähte entweder im Inliner befinden, z. B. eingegossen sind, oder daß z. B. mindestens ein Signahldraht um den Außendurchmesser des Inliners gewickelt wurde, oder der entstehende Verschleiß am Inliner mittels einer kontinuierlichen Messung überwacht und angezeigt wird, wie in 4.4 dargestellt, wobei ein beidseitig mit elektrisch leitendem Werkstoff beschichtetes Signalrohr -40- über eine angelegte elektrische Spannung ein kapazitives Feld erzeugt und die so gemessene Feldstärke in Abhängigkeit der durch den Verschleiß geringer werdenden Wanddicke des Inliners anzeigt.
FöRo nach Anspruch 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß der Zugflansch (Pos. 17), dargestellt in 8, kraftschlüssig mit den Außenrohr-Halbschalen (Pos. 15 + 20) verbunden werden kann, unter Verwendung der Bauteile gemäß (Pos. 11, 14, 16 und 19), und daß der Zugflansch (Pos. 4), ebenfalls dargestellt in 8, formschlüssig mit den Außenrohr-Halbschalen (Pos. 15 + 20) verbunden werden kann, unter Verwendung der Bauteile gemäß (Pos. 7, 8, 9, 10, 11, 23, 24 und 25).
FöRo nach Anspruch 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß der Innenrohr-Inliner (Pos. 8), dargestellt in 9, geometrisch außermittig zur Hauptschwereachse des Rohrbogens angeordnet wurde und somit eine höhere Wandstärke auf der konvexen Seite aufweist als auf der konkarven Seite, wobei die konvexe Seite welche den Hauptanteil der Prall- und Abriebbelastung durch das auftreffende Medium aufnehmen muß, infolge der größeren Wanddicke, günstigere Absorbtionseigenschaften besitzt und auch dem Verschleiß länger standhält, und daß sich ein wie in 6 dargestellter Inliner -22-, welcher nach dem v. g. Prinzip geometrisch außermittig geformt und in geraden Außenrohr-Halbschalen -15- und -16- so montiert wurde, daß die dickere Wandstärke dem Abrieb, welcher u. a. infolge der Gewichtskraft des Mediums wirkt, länger standhält und sich somit die gesamte Konstellation vorteilhaft im Gebrauch bewährt.