Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Gusserzeugnissen aus Leichtmetall, insbesondere aus Magnesium und/oder Aluminium und/oder deren Legierungen. Die erfindungsgemäße Lösung umfasst weiterhin auch die Herstellung von Erzeugnissen, die aus einer Kombination von Leichtmetall und Nichteisenmetallen bestehen. Für die Herstellung von Gusserzeugnissen kommen bekannte Verfahren wie beispielsweise das Schwerkraftgießen, Niederdruckgießen, Vakuumgießen oder Differenzdruckgießen zur Anwendung. Bei der Anwendung nur eines dieser Verfahren werden zwar die Vorteile dieses speziellen Verfahrens zur Erreichung der vorgesehenen Struktur- und Materialeigenschaften der Gussteile genutzt, jedoch einhergehende Nachteile in Kauf genommen. So werden große Flächen oder Strukturteile mittels eines Angussverteilers im Werkzeug hergestellt, um die langen Fließwege des Materials innerhalb der Gießform unter Beibehaltung der vorgegebenen Parameter zu realisieren. Verbunden ist diese Vorgehensweise mit einem hohen Aufwand beim Formenbau. Zudem muss die oft verhältnismäßig große Materialmenge des Angussverteilers erneut geschmolzen werden. Oft besteht auch das Erfordernis der Erzielung von Kombinationen unterschiedlicher Struktureigenschaften der herzustellenden Gussteile. Um eine Optimierung bei der Herstellung dünner Gussmaterialien, kurzer Zeiten bei der Herstellung, der Erreichung einer Energie- und Materialeffizienz sowie variabler Werkzeuge mit einer großen Anwendungsbreite zu erreichen und die Vorteile der unterschiedlichen Gussverfahren komplex zu nutzen. Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens dienende Einrichtung zu schaffen, die eine optimale Herstellung von Gussteilen aus unterschiedlichen Gussmaterialien, großen Abmessungen sowie unterschiedlichen Struktureigenschaften ermöglicht und dabei eine hohe Energie- und Materialeffizienz aufweist. Gelöst wird diese Aufgabe durch das Verfahren mit den beschreibenden Merkmalen nach Patentanspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens werden mit den Merkmalen der Patentansprüche 2 bis 5 beschrieben. Die Merkmale der erfindungsgemäßen Einrichtung sind in den Patentansprüchen 6 bis 10 enthalten. Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird die Herstellung von Gussteilen aus unterschiedlichen Materialien ermöglicht, die durch eine parallele Anwendung unterschiedlicher Gießverfahren, Materialarten und/oder deren Legierungen zu erzielende unterschiedliche Struktureigenschaften für verschiedene mechanische Anforderungen an einzelnen Stellen der Gussteile erreicht. Durch den komplexen Verbund mehrerer Gießretorten für unterschiedliche Gussmaterialien können durch den optimalen Einsatz der erforderlichen Gussmaterialien unterschiedliche Struktureigenschaften erreicht werden. Die Zuführung der Gussmaterialien zu den Gießformen erfolgt dabei über mehrere steuerbare Ventileinheiten. Ebenso wird die dafür benötigte Energie effizient eingesetzt. Zwecks Erreichung der erforderlichen Parameter für den Zusammenfluss der einzelnen Angussmaterialien wird vorteilhaft eine zeitversetzte Auslösung und/oder eine mengenmäßig gesteuerte technische Beeinflussung der einzelnen Gussabläufe vorgenommen. Nachfolgend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigt die dort dargestellte einzige Figur die schematische Anordnung der erfindungsgemäßen Einrichtung. In der beweglich angeordneten Befestigungsvorrichtung 1 sind Aufnahmemittel eingebracht, die zur Aufnahme der Ventileinheiten 3, Antrieben für Auswerfersysteme, Heiz- oder Kühleinrichtungen sowie Druck- oder Vakuumeinrichtungen dienen. Derartige Aufnahmemittel können zum Beispiel als Bohrungen, Gewindebohrungen oder Nuten ausgebildet sein. Mittels dieser modularen Anordnung kann die Einrichtung an sich wiederholende Vorgänge zum Entfernen der Gussteile aus der Gießform mit geringen technischen Mitteln universell angepasst werden. Die untere Befestigungsvorrichtung 2 ist zusammen mit der oberen Befestigungsvorrichtung 1 beweglich zueinander an der Führungsbaugruppe 6 angeordnet. Dabei ist bei einer bevorzugten Ausführungsform die Befestigungsvorrichtung 1 mit den Ventileinheiten 3 fest angeordnet und die Befestigungsvorrichtung 2 verstellbar. Dies geschieht durch eine wahlweise Verriegelungsmöglichkeit der Befestigungsvorrichtungen 1, 2 oder einer wahlweisen Steuerung über zwei getrennte als Spindelantriebe ausgebildete Antriebe 9. Die Gießform ist in zwei Teile, dem oberen Gießformteil 4 und dem unteren Gießformteil 5, unterteilt. Dabei ist das obere Gießformteil 4 mit der Befestigungsvorrichtung 1 und das untere Gießformteil 5 mit der Befestigungsvorrichtung 2 mechanisch verbunden. Je nach den für die herzustellenden Gussteile erforderlichen Gießverfahren werden die Ventileinheiten 3 seitlich, oberhalb oder unterhalb der Gießform angeordnet. Der Transport der Schmelze erfolgt dadurch entweder über Schwerkraft, durch Vakuum in der Gießform, durch mechanischen, hydraulischen oder Gasdruck. Wahlweise kommen je nach den Erfordernissen der Material- und Struktureigenschaften der Gusserzeugnisse die Verfahrensarten Schwerkraftgießen, Niederdruckgießen, Vakuumgießen oder Differenzdruckgießen zur Anwendung. Die Ventileinheiten 3 haben vorzugsweise ein Speichervolumen für die Speicherung von Schmelze, die sicherstellt, dass beim Öffnen der jeweiligen Ventileinheit 3 für die gesteuerte Öffnungszeit ausreichend Schmelze nachströmen zu lassen. Zwecks Erreichung der unterschiedlichen Materialeigenschaften des jeweiligen Gussteiles erfolgt eine Steuerung der Zuführung unterschiedlicher Materialien bzw. deren Legierungen und die Zuordnung der erforderlichen Gießverfahren durch eine entsprechende Ansteuerung der Ventileinheiten 3. Somit erfolgt eine komplexe Steuerung durch die Kombination der Anwendung eines Verfahrens mit gleichen Legierungen, eines Verfahrens mit unterschiedlichen Legierungen, unterschiedlichen Verfahren mit gleichen Legierungen und unterschiedlichen Verfahren mit unterschiedlichen Legierungen.The invention relates to a method and a device for producing cast products from light metal, in particular from magnesium and / or aluminum and / or their alloys. The solution according to the invention also includes the production of products which consist of a combination of light metal and non-ferrous metals. For the production of castings, known methods such as, for example, gravity casting, low pressure casting, vacuum casting or differential pressure casting are used. While using only one of these methods, although the benefits of this particular method to achieve the intended structure and material properties of the castings are used, but associated disadvantages accepted. Thus, large areas or structural parts are produced by means of a sprue distributor in the tool to realize the long flow paths of the material within the mold while maintaining the predetermined parameters. This approach is associated with a high expenditure on mold construction. In addition, the often relatively large amount of material of the sprue distributor must be melted again. Often there is also the requirement of achieving combinations of different structural properties of the castings to be produced. To achieve an optimization in the production of thin cast materials, short production times, the achievement of energy and material efficiency as well as variable tools with a wide range of applications and to make complex use of the advantages of different casting processes. The object of the invention is to provide a method and an apparatus for carrying out the method, which enables an optimal production of castings from different casting materials, large dimensions and different structural properties and thereby has a high energy and material efficiency. This object is achieved by the method with the descriptive features according to claim 1. Advantageous developments of the method are described with the features of claims 2 to 5. The features of the device according to the invention are contained in the claims 6 to 10. With the solution according to the invention, the production of castings made of different materials is made possible, which achieves different structural properties to be achieved by a parallel application of different casting methods, types of materials and / or their alloys for different mechanical requirements at individual points of the castings. Due to the complex combination of multiple casting retorts for different casting materials, the optimum use of the required casting materials allows different structural properties to be achieved. The feeding of the casting materials to the casting molds takes place via a plurality of controllable valve units. Likewise, the energy required for this is used efficiently. In order to achieve the required parameters for the confluence of the individual sprue materials, it is advantageous to carry out a time-delayed triggering and / or a quantitatively controlled technical influencing of the individual casting sequences. The invention will be explained in more detail with reference to an embodiment. In the drawing, the single figure shown there shows the schematic arrangement of the device according to the invention. In the movably arranged fastening device 1 receiving means are incorporated, which accommodate the valve units 3 , Drives for ejector systems, heating or cooling devices as well as pressure or vacuum devices serve. Such receiving means may be formed, for example, as holes, tapped holes or grooves. By means of this modular arrangement, the device can be universally adapted to repetitive operations for removing the castings from the mold with little technical means. The lower fastening device 2 is together with the upper attachment device 1 movable relative to each other on the guide assembly 6 arranged. In this case, in a preferred embodiment, the fastening device 1 with the valve units 3 firmly arranged and the fastening device 2 adjustable. This is done by an optional locking possibility of the fastening devices 1 . 2 or an optional control over two separate designed as a spindle drives drives 9 , The mold is in two parts, the upper mold part 4 and the lower mold part 5 , divided. Here is the upper mold part 4 with the fastening device 1 and the lower mold part 5 with the fastening device 2 mechanically connected. Depending on the casting processes required for the castings to be produced, the valve units become 3 arranged laterally, above or below the mold. The transport of the melt is effected either by gravity, by vacuum in the casting mold, by mechanical, hydraulic or gas pressure. Optionally, depending on the requirements of the material and structural properties of the castings, the methods of gravity casting, low pressure casting, vacuum casting or differential pressure casting are used. The valve units 3 preferably have a storage volume for the storage of melt, which ensures that when opening the respective valve unit 3 sufficient melt to flow for the controlled opening time. In order to achieve the different material properties of the respective casting, the supply of different materials or their alloys is controlled and the allocation of the required casting processes by a corresponding control of the valve units 3 , Thus, a complex control is made by the combination of using a method of the same alloys, a method of different alloys, different methods of the same alloys, and different methods of different alloys.
BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS
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11
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Befestigungsvorrichtungfastening device
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22
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Befestigungsvorrichtungfastening device
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33
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Ventileinheitvalve unit
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44
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Gießformteilcasting mold
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55
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Gießformteilcasting mold
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66
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Führungsbaugruppeguide assembly
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77
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Vakuumkanalvacuum channel
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88th
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Zuleitungsupply
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99
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Antriebdrive
