DE102009046816A1 - Process for welding preparation of two plastic components - Google Patents

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Wolfgang Fischer
Daniel Hug
Christine Faerber
Steffen Schoenfeld
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Robert Bosch GmbH
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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Vorbereiten zweier aufeinandersitzender Kunststoff-Bauteile (11, 12) für ihr Verschweißen mittels Torsional-Ultraschall-Reibschweißen angegeben. Zum Gewährleisten eines stabilen und sicheren Schweißprozesses auch von nicht rotationssymmetrischen Bauteilen (11, 12) mit dem Ergebnis einer hochdichten Verbindung der beiden Bauteile (11, 12) wird in den Umfang des ersten Bauteils (11) eine zur Stirnseite hin offene Ausnehmung (13) mit einer axialen und radialen Begrenzungswand (131, 132) eingebracht und an das zweite Bauteil (12) auf der dem ersten Bauteil (11) zugekehrten Seite eine umlaufende, axial abstehende Materialnase (14) als Energierichtungsgeber und auf der vom ersten Bauteil (11) abgekehrten Seite in axialer Verlängerung der Materialnase (14) eine umlaufende, erhabene Kontaktzone (15) mit einer über das zweite Bauteil (12) vorstehenden Kontaktfläche (151) für das Schweißwerkzeug bildenden, planen Oberfläche angeformt. Die beiden Bauteile (11, 12) werden so gefügt, dass die Materialnase (14) in die Ausnehmung (13) hineinragt und auf der radialen Begrenzungswand (132) aufsitzt.A method is specified for preparing two plastic components (11, 12) sitting on top of one another for their welding by means of torsional ultrasonic friction welding. To ensure a stable and safe welding process, even of non-rotationally symmetrical components (11, 12), resulting in a high-density connection of the two components (11, 12), a recess (13) open towards the front is made in the circumference of the first component (11). with an axial and radial delimitation wall (131, 132) and on the second component (12) on the side facing the first component (11) a circumferential, axially protruding material nose (14) as an energy director and on the one from the first component (11) facing away, in an axial extension of the material nose (14), a circumferential, raised contact zone (15) with a contact surface (151) protruding over the second component (12) for the welding tool is formed. The two components (11, 12) are joined in such a way that the material nose (14) protrudes into the recess (13) and rests on the radial boundary wall (132).

Description

Stand der TechnikState of the art

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten zweier aufeinandersitzender Kunststoff-Bauteile für ihr Verschweißen mittels Torsional-Ultraschall-Reibschweißen.The invention relates to a method for preparing two aufeinander sitting plastic components for their welding by means of torsional ultrasonic friction welding.

Das bekannte Torsional-Ultraschall-Reibschweißen wird üblicherweise zum Verbinden von rotationssymmetrischen Kunststoff-Bauteilen in solchen Fällen eingesetzt, in denen hohe Anforderungen an die Dichtheit der Verbindung und an eine geringe thermische Belastung der zu verschweißenden Bauteile gestellt werden. Beispiele hierfür sind das Dichtschweißen von Gehäusen mit innenliegenden elektronischen Geräten und das Verschweißen nicht sortenreiner Kunststoffe, die der thermischen Belastung bei Sterilisation standhalten müssen, wie z. B. Schlauchverbindungen in der Medizin.The known Torsional ultrasonic friction welding is usually used for connecting rotationally symmetrical plastic components in cases where high demands are made on the tightness of the connection and on a low thermal load of the components to be welded. Examples include the sealing of casings with internal electronic devices and the welding of non-varietal plastics that must withstand the thermal load during sterilization, such. B. hose connections in medicine.

Offenbarung der ErfindungDisclosure of the invention

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass durch die geometrische Gestaltung der zu fügenden Kunststoff-Bauteilen eine Schweißgeometrie der Fügepartner im Schweißbereich erhalten wird, die auch bei nicht rotationssymmetrischen Bauteilen einen stabilen und sicheren Schweißprozess beim Torsional-Ultraschall-Reibschweißen gewährleistet und zu einer hochdichten Verbindung der Fügepartner führt. Dabei werden ggf. in dem einen oder anderen Bauteil enthaltene, temperaturempfindliche Teile, wie z. B. elektrische oder elektronische Komponenten, nicht beschädigt. Die erfindungsgemäß konzipiert und hergestellte Schweißgeometrie mit erhabener Kontaktzone zum Aufsetzen der Sonotrode, des Schweißgeräts und Energierichtungsgeber zur Kraft- und Energieeinleitung in die Schweißzone stellt sicher, dass beim Schweißen die Kraft- und Energieübertragung von der Sonotrode des Schweißgeräts senkrecht von der Kontaktfläche auf die Schweißzone erfolgt und damit maximale Energie in die Schweißzone eingeleitet wird. Die Materialnase schmilzt auf und stellt die stoffschlüssige Verbindung her, wobei durch die Schweißgeometrie auch gewährleistet ist, dass die Schmelze nicht aus der Ausnehmung im ersten Bauteil austritt und radial oder axial vorstehende Kunststoffgrate bildet oder in dem einen oder anderen Bauteil enthaltene, empfindliche Elemente, wie Schleifkontakte, elektronische Bauelemente u. dgl., durch Einfließen in dieses Bauteil schädigt.The method according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that the geometrical design of the plastic components to be joined results in a welding geometry of the joining partners in the welding area which, even with non-rotationally symmetrical components, provides a stable and reliable welding process in torsional ultrasonic friction welding ensured and leads to a high-density connection of the joining partners. In this case, if necessary, contained in one or the other component, temperature-sensitive parts, such as. As electrical or electronic components, not damaged. The inventively designed and manufactured welding geometry with a raised contact zone for placing the sonotrode, the welding device and energy directors for force and energy introduction into the welding zone ensures that during welding, the power and energy transfer from the sonotrode of the welding device is perpendicular from the contact surface to the weld zone and thus maximum energy is introduced into the welding zone. The material nose melts and produces the cohesive connection, wherein the welding geometry also ensures that the melt does not escape from the recess in the first component and forms radially or axially protruding plastic burrs or in the one or the other component contained, sensitive elements such Sliding contacts, electronic components u. Like. Damaged by flowing into this component.

Durch die in den Ansprüchen 2 bis 6 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Verfahrens möglich.The measures listed in claims 2 to 6 advantageous refinements and improvements of the method specified in claim 1 are possible.

Insgesamt wird durch die angegebenen Maßnahmen eine Optimierung des Schweißergebnisses erzielt, so z. B. eine Optimierung des Kraft- und Energieflusses von der Kontaktfläche zur Schweißzone und eine optimale Füllung der Ausnehmung mit dem schmelzenden Material der Materialnase und ein Vermeiden des Austretens der Schmelze an der Stirnseite oder am Umfang des ersten Bauteils.Overall, an optimization of the welding result is achieved by the measures indicated, such. B. an optimization of the force and energy flow from the contact surface to the weld zone and an optimal filling of the recess with the melting material of the material nose and avoiding the escape of the melt on the front side or on the circumference of the first component.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorbereitete und anschließend verschweißte Baugruppe aus zwei bündig aufeinandersitzenden Kunststoff-Bauteilen ist im Anspruch 7 mit vorteilhaften Ausbildungen in den Ansprüchen 8 bis 10 angegeben.A prepared by the novel process and then welded assembly of two flush aufeinanderitzenden plastic components is given in claim 7 with advantageous embodiments in claims 8 to 10.

Kurze Beschreibung der ZeichnungenBrief description of the drawings

Das erfindungsgemäße Verfahren ist anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels einer zu verschweißenden Baugruppe aus zwei Kunststoff-Bauteilen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:The inventive method is explained in more detail in the following description with reference to an embodiment shown in the drawings of an assembly to be welded from two plastic components. Show it:

1 einen Längsschnitt einer Baugruppe aus zwei aufeinandergesetzten, zum Schweißen vorbereiteten Kunststoff-Bauteilen, 1 a longitudinal section of an assembly of two juxtaposed, prepared for welding plastic components,

2 eine Draufsicht auf die Baugruppe in Richtung Pfeil II in 1, 2 a plan view of the assembly in the direction of arrow II in 1 .

3 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts III in 1, 3 an enlarged view of the section III in 1 .

4 einen Längsschnitt der Baugruppe in 1 nach Verschweißen der beiden Bauteile und vor Abnehmen der Sonotrode des Schweißgeräts. 4 a longitudinal section of the assembly in 1 after welding the two components and before removing the sonotrode of the welding machine.

Das Verfahren zum Vorbereiten zweier aufeinandersitzender Kunststoff-Bauteile für das Verschweißen dieser Bauteile mittels des bekannten Torsional-Ultraschall-Reibschweißens ist nachfolgend anhand einer in 1 dargestellten Baugruppe aus zwei Kunststoff-Bauteilen 11, 12 beschrieben. Im dargestellten Ausführungsbeispiel stellt das erste Bauteil 11 ein stirnseitig offenes Gehäuse, z. B. zur Aufnahme eines Drosselklappengebers in Form eines Keramik-Potentiometers, und das zweite Bauteil 12 einen das Gehäuse verschließenden Flachdeckel, der auf dem Stirnrand des Gehäuses aufliegt, dar. Beide Bauteile 11, 12 sind hier nicht rotationssymmetrisch und sitzen bündig aufeinander.The method for preparing two aufeinander sitting plastic components for welding these components by means of the known Torsional ultrasonic friction welding is described below with reference to an in 1 shown assembly of two plastic components 11 . 12 described. In the illustrated embodiment, the first component 11 a frontally open housing, for. B. for receiving a throttle valve in the form of a ceramic potentiometer, and the second component 12 a housing closing flat cover, which rests on the end edge of the housing, is dar. Both components 11 . 12 are not rotationally symmetric here and sit flush on each other.

Um mit dem bekannten Torsional-Ultraschall-Reibschweißen eine zuverlässige, hochdichte Verbindung zwischen den beiden Bauteilen 11, 12 zu erzielen, werden diese Bauteile 11, 12 im Bereich ihrer Schweißzone mit einer wie folgt gestalteten Schweißgeometrie versehen:
In den Umfang des ersten Bauteils 11 wird eine zur Stirnseite des ersten Bauteils 11 hin offene Ausnehmung 13 eingebracht, die eine axial ausgerichtete Begrenzungswand 131 und eine rechtwinklig dazu radial ausgerichtete Begrenzungswand 132, im folgenden kurz axiale Begrenzungswand 131 und radiale Begrenzungswand 132 genannt, aufweist (3). An das zweite Bauteil 12 wird einerseits auf der dem ersten Bauteil 11 zugekehrten Seite eine umlaufende, axial abstehende Materialnase 14 als Energierichtungsgeber angeformt. An das zweite Bauteil 12 wird andererseits auf der vom ersten Bauteil 11 abgekehrten Seite in axialer Verlängerung der Materialnase 14 eine erhabene Kontaktzone 15 mit einer planen Oberfläche angeformt, die im Ausführungsbeispiel längs des Bauteilrands verläuft. Die plane Oberfläche bildet eine Kontaktfläche 151 zum Aufsetzen des Schweißwerkzeugs. Wie in 1 und vergrößert in 3 zu sehen ist, werden die beiden Bauteile 11, 12 vor dem Verschweißen so gefügt, dass die Materialnase 14 in die Ausnehmung 13 hineinragt und dabei an der axialen Begrenzungswand 131 anliegt und auf der radialen Begrenzungswand 132 aufsitzt.To use the well-known Torsional ultrasonic friction welding a reliable, high-density connection between the two components 11 . 12 to achieve these components 11 . 12 provided in the area of its weld zone with a weld geometry designed as follows:
In the scope of the first component 11 becomes one to the front of the first component 11 open recess 13 introduced, the an axially oriented boundary wall 131 and a perpendicular thereto radially oriented boundary wall 132 , in the following short axial boundary wall 131 and radial boundary wall 132 called, ( 3 ). To the second component 12 on the one hand on the first component 11 facing side a circumferential, axially projecting material nose fourteen formed as energy directors. To the second component 12 on the other hand, on the first component 11 opposite side in axial extension of the material nose fourteen a raised contact zone 15 formed with a flat surface, which runs in the embodiment along the component edge. The flat surface forms a contact surface 151 for placing the welding tool. As in 1 and enlarged in 3 can be seen, the two components 11 . 12 before welding so joined that the material nose fourteen into the recess 13 protrudes and while on the axial boundary wall 131 abuts and on the radial boundary wall 132 seated.

Die Anformung der Kontaktzone 15 wird im dargestellten Ausführungsbeipiel so vorgenommen, dass die Kontaktzone 15 einen trapezförmigen Querschnitt aufweist, dessen längere Grundlinie bündig mit dem Außenrand des zweiten Bauteils 12 endet und dessen kürzere Grundlinie in der Kontaktfläche 151 liegt. Der Trapezquerschnitt der Kontaktzone 15 wird dabei so an den Querschnitt der Ausnehmung 13 im ersten Bauteil 11 angepasst, dass die längere Grundlinie des Trapezquerschnitts deutlich größer ist als die radiale Tiefe der Ausnehmung 13.The formation of the contact zone 15 is made in the illustrated Ausführungsbeipiel so that the contact zone 15 has a trapezoidal cross-section whose longer base line is flush with the outer edge of the second component 12 ends and its shorter baseline in the contact area 151 lies. The trapezoidal cross section of the contact zone 15 is doing so to the cross section of the recess 13 in the first component 11 adjusted so that the longer baseline of the trapezoidal cross section is significantly larger than the radial depth of the recess 13 ,

Die Anformung der umlaufenden Materialnase 14 an das erste Bauteil 11 ist so vorgenommen, dass die Materialnase 14 einen Querschnitt in Form eines rechtwinkligen Dreiecks mit ungleich langen Katheten aufweist. Dabei wird die Materialnase 14 so ausgerichtet, dass beim Fügen der beiden Bauteile 11, 12 die längere Kathete 141 an der axialen Begrenzungswand 131 der Ausnehmung 13 im zweiten Bauteil 12 anliegt und die Dreieckspitze auf der radialen Begrenzungswand 132 der Ausnehmung 13 im ersten Bauteil 11 aufsitzt. Die Abmessungen der Ausnehmung 13 im ersten Bauteil 11 und der Querschnitt der Materialnase 14 am zweiten Bauteil 12 werden so aufeinander abgestimmt, dass die längere Kathete 141 größer ist als die Höhe der axialen Begrenzungswand 131 und die kürzere Kathete des Querschnitts der Materialnase 14 kleiner ist als die radiale Tiefe der Ausnehmung 14.The formation of the circumferential material nose fourteen to the first component 11 is made so that the material nose fourteen has a cross section in the form of a right triangle with unequal length catheters. This is the material nose fourteen aligned so that when joining the two components 11 . 12 the longer catheters 141 on the axial boundary wall 131 the recess 13 in the second component 12 abuts and the triangle tip on the radial boundary wall 132 the recess 13 in the first component 11 seated. The dimensions of the recess 13 in the first component 11 and the cross section of the material nose fourteen on the second component 12 are matched so that the longer catheters 141 greater than the height of the axial boundary wall 131 and the shorter catheters of the cross section of the material nose fourteen smaller than the radial depth of the recess fourteen ,

Die wie vorstehend beschrieben vorbereiteten und wie in 1 dargestellt gefügten beiden Bauteile 11, 12 werden in das Schweißgerät eingesetzt, in dem das erste Bauteil 11 in einer Halterung festgelegt und auf das zweite Bauteil 12 ein Schweißwerkzeug, die sog. Sonotrode 16 des Schweißgeräts, aufgesetzt wird (4). Die Sonotrode 16 liegt dabei ausschließlich auf der Kontaktfläche 151 der Kontaktzone 15 am zweiten Bauteil 12 auf. Beim Schweißprozess wird die Energie der Sonotrode 16 von der Kontaktfläche 151 senkrecht an die als Energierichtungsgeber fungierende Materialnase 14 weitergeleitet. Damit schmilzt ein Teil des Materials der Materialnase 14 auf und stellt eine stoffschlüssige Verbindung zu den die Ausnehmung 13 begrenzenden Begrenzungswänden 131, 132 im ersten Bauteil 11 her. Durch die Gestaltung der Materialnase 14 schmilzt nur soviel Material auf, dass die Schmelze zwar die Ausnehmung 13 auffüllt, wie dies in 4 dargestellt ist, aber nicht nach außen quillt, so dass an der Stirnseite und am Umfang des ersten Bauteils 11 keine Kunststoffgrate herausstehen. Nach Abschluss des Schweißprozesses wird die Sonotrode 16 (4) entfernt und die Baugruppe aus den beiden fest und mit hoher Dichtheit miteinander verbundenen Bauteilen 11, 12 aus der Halterung des Schweißgeräts entnommen. Durch den Schweißprozess hat sich die Profilierung der Oberfläche der Sonotrode 16 in der Kontaktfläche 151 der Kontaktzone 15 abgebildet, so dass die Kontaktzone 15 nach Entnahme aus dem Schweißgerät ein dem Negativ der Sonotroden-Profilierung entsprechendes Oberflächenmuster zeigt. Die umlaufende Ausnehmung 13 ist vollständig mit Material ohne Gratbildung ausgefüllt, so dass eine nachträgliche Bearbeitung der Schweißzone an der geschweißten Baugruppe nicht erforderlich ist.The prepared as described above and as in 1 shown joined two components 11 . 12 are used in the welding machine, in which the first component 11 fixed in a holder and on the second component 12 a welding tool, the so-called sonotrode 16 of the welder, is placed ( 4 ). The sonotrode 16 lies exclusively on the contact surface 151 the contact zone 15 on the second component 12 on. During the welding process the energy of the sonotrode becomes 16 from the contact surface 151 perpendicular to the acting as energy directors material nose fourteen forwarded. This melts a part of the material of the material nose fourteen on and provides a material connection to the recess 13 delimiting boundary walls 131 . 132 in the first component 11 ago. By the design of the material nose fourteen melts only so much material that the melt although the recess 13 fills up like this in 4 is shown, but does not swell to the outside, so that on the front side and on the circumference of the first component 11 no plastic burrs stick out. After completion of the welding process, the sonotrode 16 ( 4 ) and the assembly of the two firmly and with high tightness interconnected components 11 . 12 removed from the holder of the welder. The welding process has profiled the surface of the sonotrode 16 in the contact area 151 the contact zone 15 imaged so that the contact zone 15 after removal from the welding machine a surface pattern corresponding to the negative of the sonotrode profiling shows. The circumferential recess 13 is completely filled with material without burr formation, so that a subsequent processing of the weld zone on the welded assembly is not required.

Claims (10)

Verfahren zum Vorbereiten zweier aufeinandersitzender Kunststoff-Bauteile (11, 12) für ihr Verschweißen mittels Torsional-Ultraschall-Reibschweißen, dadurch gekennzeichnet, dass in den Umfang des ersten Bauteils (11) eine zu dessen Stirnseite hin offene Ausnehmung (13) mit einer axial und einer radial ausgerichteten Begrenzungswand (131, 132) eingebracht wird, dass an das zweite Bauteil (12) auf der dem ersten Bauteil (11) zugekehrten Seite eine umlaufende, axial abstehende Materialnase (14) als Energierichtungsgeber und auf der vom ersten Bauteil (11) abgekehrten Seite in axialer Verlängerung der Materialnase (14) eine umlaufende, erhabene Kontaktzone (15) mit einer eine Kontaktfläche (151) zum Aufsetzen eines Schweißwerkzeugs bildenden, planen Oberfläche angeformt wird, und dass die Bauteile (11, 12) so gefügt werden, dass die Materialnase (14) in die Ausnehmung (13) hineinragt und auf der radial ausgerichteten Begrenzungswand (132) der Ausnehmung (13) aufsitzt.Method for preparing two juxtaposed plastic components ( 11 . 12 ) for their welding by means of torsional ultrasonic friction welding, characterized in that in the circumference of the first component ( 11 ) a recess open to the end face thereof ( 13 ) with an axially and a radially oriented boundary wall ( 131 . 132 ) is introduced, that to the second component ( 12 ) on the first component ( 11 ) facing side a circumferential, axially projecting material nose ( fourteen ) as energy directors and on the first component ( 11 ) side facing away in the axial extension of the material nose ( fourteen ) a circumferential, raised contact zone ( 15 ) with a contact surface ( 151 ) is formed for placing a welding tool forming, planar surface, and that the components ( 11 . 12 ) are joined so that the material nose ( fourteen ) in the recess ( 13 protrudes and on the radially oriented boundary wall ( 132 ) of the recess ( 13 ) is seated. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anformung der Kontaktzone (15) so vorgenommen wird, das die Kontaktzone (15) einen trapezförmigen Querschnitt mit zwei parallelen Grundlinien aufweist, deren längere Grundlinie bündig mit dem Außenrand des zweiten Bauteils (12) endet und dessen kürzere Grundlinie in der Kontaktfläche (151) liegt.Method according to claim 1, characterized in that the formation of the contact zone ( 15 ) is made so that the contact zone ( 15 ) has a trapezoidal cross section with two parallel baselines whose longer baseline flush with the outer edge of the second component ( 12 ) and its shorter baseline in the contact area ( 151 ) lies. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trapezquerschnitt der Kontaktzone (15) am zweiten Bauteil (12) so auf den Querschnitt der Ausnehmung (13) im ersten Bauteil (11) abgestimmt wird, dass die längere Grundlinie des Trapezquerschnitts deutlich größer ist als die radiale Tiefe der Ausnehmung (13).A method according to claim 2, characterized in that the trapezoidal cross section of the contact zone ( 15 ) on the second component ( 12 ) so on the cross section of the recess ( 13 ) in the first component ( 11 ) that the longer baseline of the trapezoidal cross section is significantly larger than the radial depth of the recess ( 13 ). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anformung der umlaufenden Materialnase (14) am zweiten Bauteil (12) so vorgenommen wird, dass die Materialnase (14) einen Querschnitt in Form eines rechtwinkligen Dreiecks mit ungleich langen Katheten aufweist und derart ausgerichtet ist, dass beim Fügen der beiden Bauteile (11, 12) die längere Kathete (141) an der axial ausgerichteten Begrenzungswand (131) der Ausnehmung (13) anliegt und die Dreieckspitze auf der radial ausgerichteten Begrenzungswand (132) der Ausnehmung (13) im ersten Bauteil (11) aufsitzt.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the molding of the circumferential material nose ( fourteen ) on the second component ( 12 ) is made so that the material nose ( fourteen ) has a cross section in the form of a right triangle with unequal length catheters and is oriented such that when joining the two components ( 11 . 12 ) the longer catheters ( 141 ) on the axially oriented boundary wall ( 131 ) of the recess ( 13 ) and the triangle tip on the radially oriented boundary wall ( 132 ) of the recess ( 13 ) in the first component ( 11 ) is seated. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der Ausnehmung (13) im ersten Bauteil (11) und der Querschnitt Materialnase (14) am zweiten Bauteil (12) so aufeinander abgestimmt werden, dass die längere Kathete (141) größer ist als die axiale Tiefe der Ausnehmung (13) und die kürzere Kathete kleiner ist als die radiale Tiefe der Ausnehmung (13).A method according to claim 4, characterized in that the dimensions of the recess ( 13 ) in the first component ( 11 ) and the cross section material nose ( fourteen ) on the second component ( 12 ) are coordinated so that the longer catheters ( 141 ) is greater than the axial depth of the recess ( 13 ) and the shorter catheter is smaller than the radial depth of the recess ( 13 ). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Bauteil (11) ein stirnseitig offenes Gehäuse mit umlaufender, planer Stirnwand und als zweites Bauteil (12) ein das Gehäuse verschließender Flachdeckel eingesetzt wird, der auf die Stirnwand des Gehäuses aufgesetzt wird.Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that as the first component ( 11 ) a frontally open housing with circumferential, flat end wall and as a second component ( 12 ) A housing closing flat cover is used, which is placed on the end wall of the housing. Baugruppe aus zwei aufeinandergesetzten, durch Torsional-Ultraschall-Reibschweißen miteinander verbundenen Kunststoff-Bauteilen (11, 12), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (11) eine umlaufende, zur Stirnseite hin offene Ausnehmung (13) mit einer axialen und einer radial ausgerichteten Begrenzungswand (131, 132) und das zweite Bauteil (12) einerseits eine axial abstehende, in die Ausnehmung (13) hineinragende, umlaufende Materialnase (14), die beim Schweißen zumindest teilweise die Ausnehmung (13) auffüllend abgeschmolzen ist, und andererseits eine auf der vom ersten Bauteil (11) abgekehrten Seite in axialer Verlängerung der Materialnase (14) angeordnete, umlaufende, erhabene Schweißgerät-Kontaktzone (15) mit planer Oberfläche aufweist.Assembly of two juxtaposed plastic components interconnected by torsional ultrasonic friction welding ( 11 . 12 ), characterized in that the first component ( 11 ) a circumferential, open towards the front side recess ( 13 ) with an axial and a radially oriented boundary wall ( 131 . 132 ) and the second component ( 12 ) on the one hand an axially projecting, in the recess ( 13 ) projecting, circumferential material nose ( fourteen ), which at least partially the recess ( 13 ) is filled up and, on the other hand, one from the first component ( 11 ) side facing away in the axial extension of the material nose ( fourteen ), surrounding, raised welding machine contact zone ( 15 ) has a flat surface. Baugruppe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktzone (15) einstückig an das zweite Bauteil (12) angeformt ist und einen trapezförmigen Querschnitt mit parallelen Grundlinien aufweist, von denen die längere Grundlinie bündig mit dem Außenrand des zweiten Bauteils (12) endet.Assembly according to claim 7, characterized in that the contact zone ( 15 ) in one piece to the second component ( 12 ) is formed and has a trapezoidal cross section with parallel baselines, of which the longer baseline is flush with the outer edge of the second component ( 12 ) ends. Baugruppe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die längere Grundlinie des trapezförmigen Querschnitts der Kontaktzone (15) deutlich größer ist als die radiale Tiefe der Ausnehmung (13).An assembly according to claim 8, characterized in that the longer baseline of the trapezoidal cross section of the contact zone ( 15 ) is significantly larger than the radial depth of the recess ( 13 ). Baugruppe nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das ersten Bauteil (11) ein stirnseitig offenes Gehäuse mit umlaufender, planer Stirnwand und das zweite Bauteil (12) ein das Gehäuse verschließender Flachdeckel ist, der auf der Stirnwand aufliegt.Assembly according to one of claims 7 to 9, characterized in that the first component ( 11 ) a frontally open housing with circumferential, flat end wall and the second component ( 12 ) is a housing closing flat lid, which rests on the end wall.
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