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Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Bereich der Luftfahrt und Fahrzeugtechnik, insbesondere im Bereich der Steuerungstechnik, auf einen Aktuator mit integriertem Zustandsüberwachungssystem zur Erkennung und Überwachung von mechanischen Unregelmäßigkeiten einzelner Bauteile des Aktuators und/oder zur Messung einer Lastverteilung an diesem. Desweiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Zustandsüberwachung des Aktuators sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Verwendung finden die erfindungsgemäßen Aktuatoren in Stellsystemen im Bereich der Flugsteuerungs- und Fahrzeugsteuerungstechnik sowie im Bereich der Energiegewinnung.
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Im Bereich der Flugsteuerungssysteme von Verkehrs flugzeugen stellt die Anwendung elektrohydraulischer Aktuatoren zur Ansteuerung der Ruderflächen noch immer den Stand der Technik dar. Da diese fluidischen Systeme prinzipbedingt einen hohen Aufwand im Bereich der Wartung und der Instandhaltung erzeugen, repräsentieren sie allerdings auch einen wesentlichen Kostentreiber im Rahmen des Flugbetriebs. Zudem sind Defekte an diesen Systemen für einen erheblichen Anteil der unvorhersehbaren Verspätungen, der sog. „unexpected delays”, verantwortlich.
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Die Entwicklung sowohl im Bereich der Flugsteuerungssysteme im Speziellen als auch anderer Luftfahrzeug- und Fahrzeugsysteme im Allgemeinen geht daher mehr und mehr hin zu einem verstärkten Einsatz elektrischer bzw. elektromechanischer Systeme. Insbesondere die elektromechanischen Stellsysteme, die als Ersatz für die verwendeten elektrohydraulischen Steller eingesetzt werden können, weisen eine erheblich komplexere Konstruktion auf. Diese wiederum führt zu einer höheren Anfälligkeit des Systems gegenüber Fehlern. Die Auswirkung der Fehler reicht von einer einfachen Reduktion des Wirkungsgrads bis hin zu irreversiblen Klemmfällen.
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Als elektromechanische Systeme, deren Verhalten dem eines elektrohydraulischen Aktuators entspricht, kommen beispielsweise elektromechanische Aktuatoren zum Einsatz. Solche elektromechanischen Aktuatoren bestehen typischerweise aus einem Elektromotor, dessen Läufer die Mutter einer Kugelumlauf- oder Planetenrollenspindel antreibt, die wiederum die rotatorische Bewegung des Motors in eine translatorische Bewegung der Spindel umsetzt. Zur Übertragung der in den Aktuator eingeleiteten Kräfte dienen Wälzlager verschiedenen Typs. Insbesondere Wälzlager und Spindel sind als tragende Elemente die kritischen mechanischen Bauteile eines elektromechanischen Aktuators.
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Weist nun eine der Komponenten des elektromechanischen Aktuators einen unbemerkten Fehler auf, so kann es zu Kraftstößen bzw. Änderungen der Lastverteilung an den einzelnen Komponenten während des Betriebs kommen. Ein weiterer Betrieb der fehlerbehafteten Komponenten kann zu einer Verstärkung des Effektes von Kraftstößen bzw. Lastverteilungsänderungen führen und letztendlich zu einem Versagen des elektromechanischen Aktuators führen.
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Kraftstöße lassen sich mit sehr guter Genauigkeit über eine mittels Beschleunigungsaufnehmern durchgeführte Körperschallmessung detektieren, die anschließend durch Methoden der Frequenzanalyse auf charakteristische Muster hin untersucht wird. Diese Sensoren sind jedoch durch ihre hohe Empfindlichkeit auch empfänglich für Störgrößen, die insbesondere beim Einsatz in fahrendem oder fliegendem Gerät vielfältig sind und die Messung der relevanten Größen erschweren. Zudem ist eine Messung der Lastverteilung an internen Komponenten mit diesen Sensoren nicht möglich.
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Ausgehend vom Stand der Technik ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Aktuator zur Verfügung zu stellen, welcher die Probleme der bisher bekannten Aktuatoren löst und welcher in der Lage ist, Fehler, die zu einem kritischen Systemverhalten führen können, möglichst im Frühstadium zu erkennen und die Restlebensdauer des Aktuators zu prognostizieren. Desweiteren ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines Aktuators sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen.
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Diese Aufgabe wird durch den Aktuator mit integriertem Zustandsüberwachungssystem nach Anspruch 1, dem Verfahren zur Zustandsüberwachung nach Anspruch 17, dem Verfahren zur Herstellung eines Aktuators mit integriertem Zustandsüberwachungssystem nach Anspruch 22 sowie dessen Verwendung nach Anspruch 23 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen gegeben.
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Erfindungsgemäß weist ein Aktuator mit integriertem Überwachungssystem zur Erkennung und Überwachung von mechanischen Unregelmäßigkeiten einzelner Bauteile des Aktuators und/oder zur Messung einer Lastverteilung an dem Aktuator mindestens zwei gegeneinander bewegbare Komponenten mit jeweils einem ersten und einem zweiten Oberflächenbereich sowie mindestens einen piezoresistiven Sensor als Element des Zustandsüberwachungssystems auf. Die beiden gegeneinander bewegbaren Komponenten sind mit ihrem jeweils ersten Oberflächenbereich so zueinander angeordnet, dass die beiden ersten Oberflächenbereiche zumindest bereichsweise miteinander in Kontakt sind und/oder zumindest bereichsweise oder vollständig durch mindestens eine Zusatzkomponente voneinander beabstandet sind. Zumindest die erste oder die zweite der beiden gegeneinander bewegbaren Komponenten weist in ihrem zweiten Oberflächenbereich den mindestens einen piezoresistiven Sensor auf, wobei dieser, wenn er an der ersten Komponente angeordnet ist, im Lastpfad der ersten Komponente angeordnet ist und, wenn er an der zweiten Komponente angebracht ist, im Lastpfad der zweiten Komponente angeordnet ist.
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Als Lastpfad wird der Weg verstanden, entlang dem die Kraft durch den Aktuator läuft. Durch die Positionierung des mindestens einen piezoresistiven Sensors im Lastpfad wird die Messung der Normalkräfte im zweiten Oberflächenbereich der ersten und/oder zweiten Komponente ermöglicht, welche Rückschlüsse auf mechanische Ungleichmäßigkeiten einzelner Bauteile des Aktuators zulässt und/oder die Messung einer Lastverteilung an dem Aktuator möglich macht.
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Der mindestens eine piezoresistive Sensor ist also bevorzugt im zweiten Oberflächenbereich der ersten bzw. der zweiten Komponente angeordnet und liegt damit im Lastpfad der ersten bzw. der zweiten Komponente. Der Aktuator kann an zumindest der ersten oder der zweiten Komponente auch mehr als einen Sensor aufweisen, wobei sich die Sensoren im Lastbereich im zweiten Oberflächenbereich der ersten oder der zweiten Komponente befinden. Alternativ kann auch an der ersten und der zweiten Komponente jeweils mindestens ein Sensor angeordnet sein, wobei sich der mindestens eine Sensor der ersten Komponente im zweiten Oberflächenbereich der ersten Komponente und der mindestens eine Sensor der zweiten Komponente in dem zweiten Oberflächenbereich der zweiten Komponente befinden.
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Vorzugsweise ist zumindest eine der beiden gegeneinander bewegbaren Komponenten mit ihrem zweiten Oberflächenbereich bereichsweise mit mindestens einem weiteren Element in Kontakt. Das weitere Element ist dabei vorzugsweise mit jeweils der ersten oder der zweiten Komponente fixiert. Zwischen der ersten Komponente und einem ersten weiteren Element und/oder zwischen der zweiten Komponente und einem zweiten weiteren Element entsteht ein Kontaktbereich, welchen vorzugsweise der Kraftfluss durch den Aktuator zumindest bereichsweise kreuzt. Der piezoresistive Sensor ist daher zumindest teilweise im Kontaktbereich zwischen dem zweiten Oberflächenbereich einer der beiden gegeneinander bewegbaren Komponenten und dem weiteren Element angeordnet und dient der Messung von Normalkräften in diesem Bereich.
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Generell kann die Positionierung des mindestens einen piezoresistiven Sensors auf der ersten und/oder der zweiten Komponente entsprechend der erwarteten Lastfälle erfolgen, um für jede Belastungsrichtung des Aktuators sensitive Bereiche im jeweiligen Lastpfad zu integrieren.
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Kraftstöße oder eine Veränderung der Lastverteilung können zu einem Verpressen des piezoresistiven Sensors zwischen der jeweils ersten oder zweiten Komponente und dem weiteren Element führen. Die so auf den piezoresistiven Sensor übertragen Kräfte können als zur Widerstandsänderung der Sensoren proportionale Spannungssignale aufgezeichnet werden. Fehlerhafte Komponenten eines Aktuators können somit geortet und beobachtet werden. Mit Hilfe des mindestens einen Sensor kann frühzeitig die Notwendigkeit einer Wartung oder eines Austausches des Aktuators angezeigt werden.
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Der erfindungsgemäße Aktuator kann beispielsweise eine bewegliche Komponente in Form eines Wälzlagers enthalten. Die erste und zweite Komponente des Aktuators sind in diesem Fall ein Innenring und ein Außenring, welche gegeneinander rotierbar sind. Desweiteren enthält ein Wälzlager als mindestens eine Zusatzkomponente des Aktuators eine Vielzahl an Wälzkörpern, welche zwischen der Außenseite des Innenrings und der Innenseite des Außenrings angeordnet sind. Als Wälzlager kommen beispielsweise Planetenrollenlager, Kugelumlauflager oder Kegellager in Frage. Beispielsweise kann der mechanische Aktuator einen Spindelantrieb mit einem als Spindel ausgebildeten Innenring und einem als Spindelmutter ausgebildeten Außenring, welche durch Wälzkörper, beispielsweise Kugeln, voneinander beabstandet sind, enthalten.
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Alternativ kann der Aktuator ein elektromechanischer Aktuator sein, welcher im Gegensatz zum als Wälzlager ausgebildeten mechanischen Aktuator einen zusätzlichen Elektromotor aufweist.
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Der ein Wälzlager enthaltende Aktuator kann ein Gehäuse aufweisen, welches den Außenring umgibt, wodurch ein Kontaktbereich zwischen Gehäuse und Außenring entsteht, welcher im Lastpfad des Aktuators liegt. Weiter kann der Aktuator eine Antriebswelle, welche die Funktion eines Innenrings übernimmt, oder einen Übergang zur Antriebswelle, welcher mit dem Innenring fixiert ist, enthalten. Auch zwischen Innenring und Übergang zur Antriebswelle ergibt sich ein Kontaktbereich, welcher zumindest bereichsweise im Kraftfluss durch den Aktuator angeordnet ist.
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Der piezoresistive Sensor ist vorzugsweise axial an mindestens einer Schulter bzw. einer Stirnseite des Außenrings, vorzugsweise ganz oder teilweise zwischen der mindestens einen Schulter und dem Gehäuse angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann der Sensor auch axial an der Schulter des Innenrings angeordnet sein, wobei er sich bevorzugt ganz oder teilweise zwischen dem Innenring und dem Übergangselement zur Antriebswelle befindet.
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Alternativ oder zusätzlich kann der mindestens eine Sensor auch auf der Außenseite zwischen den Schultern des Außenrings zwischen dem Gehäuse und dem Außenring angeordnet sein. Entsprechend kann der Sensor auf der Innenseite zwischen den Schultern des Innenrings zwischen dem Innenring und dem Übergang zur Antriebswelle angeordnet sein.
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Vorzugsweise sind entlang der Stirnseite des Innen- und/oder des Außenrings mehrere Sensoren angeordnet, welche Rückschlüsse auf die Lastverteilung im Aktuator ermöglichen. Die piezoresistiven Sensoren sind dabei vorzugsweise in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet.
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In einer besonderen Ausführungsform ist der Innenring als Spindel ausgebildet und der Außenring, welcher mit mindestens einem piezoresistiven Sensor versehen ist, bildet mit den Wälzkörpern eine Spindelmutter.
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Prinzipbedingt reagieren piezoresistive Sensoren einerseits auf das Einwirken von äußeren Kräften, andererseits auf Temperaturänderungen mit einer Änderung des elektrischen Widerstandes. Da insbesondere im Fall einer Anwendung im Bereich der Flugsteuerung große Temperaturänderungen auftreten, weist der erfindungsgemäße Aktuator vorzugsweise ein Temperaturkompensationselement als Komponente des Zutandsüberwachungssystems auf. Das Temperaturkomponensationselement ist vorzugsweise außerhalb des Lastpfades insbesondere benachbart zu dem piezoresistiven Sensor angeordnet. Ist der piezoresistive Sensor an der ersten Komponente angeordnet, so liegt das Temperaturkompensationselement bevorzugt im zweiten Bereich der ersten Komponente außerhalb des Lastpfades. Ist der Sensor dagegen an der zweiten Komponente angebracht, so befindet sich das Temperaturkompensationselement entsprechend im zweiten Oberflächenbereich der zweiten Komponente. Durch die Temperaturkomponensation ist es möglich, die auftretenden Kräfte unter konstanten Bedingungen innerhalb des gesamten, während der typischen Flugmission auftretenden Temperaturbereichs zu messen.
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Zur messtechnischen Erfassung des Widerstandes wird der mindestens eine piezoresistive Sensor bevorzugt mittels einer geeigneten Konstantspannungsquelle versorgt. Das mindestens eine Temperaturkompensationselement vorzugsweise in Reihe mit dem mindestens einen Sensor geschaltet. Alternativ können zur Verschaltung des Temperaturkompensationselementes und des Sensors auch Brückenschaltungen, insbesondere Wheatstone-Brückenschaltungen, oder eine Parallelschaltung Anwendung finden. Zur eigentlichen Erfassung der Messwerte kann mittels einer zusätzlichen Schaltung ein zur Widerstandsänderung der Sensoren proportionales Spannungssignal abgegriffen werden.
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Der erfindungsgemäße Aktuator kann beispielsweise mindestens einen piezoresistiven Sensor, welcher als mindestens ein Sensorpunkt in einer Oberflächenbeschichtung ausgebildet ist, aufweisen. Alternativ kann der mindestens eine piezoresistive Sensor als Beschichtung, welche aus einem piezoresistiven Material besteht oder ein solches Element enthält, geformt sein.
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Der Sensorpunkt und/oder die Oberflächenbeschichtung, welche aus einem piezoresistiven Material besteht oder ein solches enthält, kann beispielsweise eine dotierte oder undotierte Kohlenwasserstoffschicht oder eine dotierte oder undotierte amorphe Kohlenstoffschicht sein. Im Fall einer dotierten Kohlenstoffwasserschicht oder einer dotierten Kohlenstoffschicht bieten sich Wolfram, Chrom, Silber, Titan, Gold oder Platin zur Dotierung an.
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Das Zustandsüberwachungssystem des erfindungsgemäßen Aktuators weist vorzugsweise Elektroden auf, welche auf der den zweiten Oberflächenflächenbereich einer der Komponenten des Aktuators abgewandten Seite des Sensorpunktes und/oder der Oberflächenbeschichtung angeordnet sind. Die Elektroden sind vorzugsweise mit dem mindestens einem Sensorpunkt und/oder der Oberflächenbeschichtung, welche aus einem piezoresistiven Material besteht oder ein solches enthält, kontaktierbar und mit einer Spannungsquelle, insbesondere mit einer Konstantspannungsquelle, oder mit einer Stromquelle, insbesondere einer Konstantstromquelle, verbindbar sind. Zur Erfassung der Messwerte wird mittels einer zusätzlichen Schaltung ein zur Widerstandsänderung der Sensoren proportionales Spannungssignal abgegriffen. Zudem realisiert diese Schaltung eine entsprechende Konditionierung der analogen Spannungswerte ebenso wie eine Analog-Digital-Wandlung, um sie im Anschluss mit Hilfe geeigneter Verfahren der Signalverarbeitung innerhalb eines Rechnersystems auswerten zu können. Die notwendigen elektronischen Spannungsmodule können dabei direkt in eine Steuerungselektronik des Aktuators integriert werden.
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Die Elektroden sind vorzugsweise als dünne Metallschicht ausgebildet. Insbesondere bieten sich Elektroden an, welche aus Chrom, einer Chrom-Nickel-Verbindung oder Titan bestehen oder zumindest eines dieser Materialien enthalten.
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Vorzugsweise bilden jeweils zwei Elektroden, welche zueinander benachbart auf der ein piezorestistives Material enthaltenden oder aus einem solchen bestehenden Oberflächenbeschichtung im zweiten Oberflächenbereich auf einer der Komponenten des Aktuators angeordnet sind, eine Sensorstruktur. Dabei dient eine erste Elektrode der Kraftmessung, eine zweite Elektrode der Temperaturkompensation. Die zur Kraftmessung verwendete erste Elektrode besteht aus einem ersten Bereich, welcher bevorzugt oval ausgebildet ist, und einem zweiten Bereich, welcher bevorzugt quadratisch oder rechteckig ausgebildet ist, wobei der erste und der zweite Bereich miteinander verbunden sind. Der erste Bereich dient der Kraftmessung und ist im Lastpfad angeordnet. Der zweite Bereich dient der Kontaktierung und ist außerhalb des Lastpfades angeordnet.
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Die zweite Elektrode ist außerhalb des Lastpfades angebracht und dient gleichzeitig der Messung als auch der Kontaktierung. Vorzugsweise sind jeweils zwei benachbarte Elektroden bzw. je eine solche Sensorstruktur in regelmäßigen Abständen im Bereich des Lastpfades angeordnet, um so die Lastverteilung über zumindest eine der beiden Komponenten des Aktuators zu erhalten.
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Vorzugsweise ist der Sensorpunkt oder die Oberflächenbeschichtung sowie die Elektroden durch eine Isolations- und/oder Verschleißschutzschicht vor Einwirkungen der Umgebung und der weiteren Komponente geschützt. Die Isolations- und/oder Verschleißschutzschicht ist bevorzugt aus einer Silizium-dotierten, einer Silizium-Sauerstoff-dotierten, einer Aluminium-dotierten oder einer Aluminiumnitrid-dotierten Kohlenwasserstoffschicht gebildet oder enthält zumindest eines dieser Materialien.
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Der mindestens eine piezoresistive Sensor ist über eine elektrische Verbindung mit einer Auswerteeinheit und einer Sensorelektronik verbunden. Die Sensor elektronik schließt bevorzugt auch die Art der Verschaltung der Sensoren miteinander und/oder mit den Temperaturkompensationselementen, beispielsweise in Form einer Reihenschaltung, einer Brückenschaltung, insbesondere einer Wheatstone-Brückenschaltung, oder einer Parallelschaltung, ein. Da es sich bei den während des Betriebs des Aktuators gemessenen Spannungssignalen, bedingt durch dessen Funktionsprinzip und die typischen Fehlercharakteristiken, um periodische Signale handelt, erfolgt die Auswertung der Daten primär durch geeignete Verfahren der Frequenz-, Zeit-Frequenz- bzw. Skalen-Frequenz-Analyse. Da gewisse Klassen mechanischer Fehler auch zu einer Änderung der Lastverteilung an Wälzlagern führen können, wird diese ebenfalls durch geeignete Verfahren ermittelt, und ausgewertet. Dies wird durch die gemeinsame Betrachtung aller an einer Komponente angeordneten, verfügbaren piezoresistiven Sensoren ermöglicht. Das Ergebnis der Signalverarbeitung ist ein Satz spezifischer Signalcharakteristiken, die eine eindeutige Erkennung, Lokalisierung und Klassifizierung auftretender mechanischer Defekte erlauben. Die einzelnen Algorithmen der hier beschriebenen Signalverarbeitungsmethoden werden auf einem Rechnersystem ausgeführt, das vorzugsweise direkt in eine Steuerelektronik des Aktuators integriert ist. Entsprechende Schnittstellen können dabei das Senden des ermittelten Aktuator-Status an die übergeordneten Systeme erlauben.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Erkennung und Überwachung mechanischer Unregelmäßigkeiten einzelner Bauteile eines Aktuators und/oder zur Messung einer Lastverteilung an einem Aktuator. Der Aktuator enthält vorzugsweise zwei Komponenten mit jeweils einem ersten und einem zweiten Oberflächenbereich, wobei die beiden Komponenten sich relativ zueinander bewegen und jeweils mit ihrem ersten Oberflächenbereich so zueinander angeordnet sind, dass die beiden ersten Oberflächenbereiche miteinander zumindest bereichsweise in Kontakt sind und/oder durch mindestens einer Zusatzkomponente voneinander beabstandet sind. Während der relativen Bewegung der beiden Komponenten werden die zumindest auf eine der Komponenten wirkenden Normalkräfte gemessen. Insbesondere werden die auf zumindest eine der Komponenten wirkenden Normalkräfte im Bereich des Lastpfades des Aktuators gemessen.
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Nach Messung der elektrischen Signale werden die gemessenen Werte vorzugsweise mittels geeigneter Verfahren der Signalverarbeitung, beispielsweise mittels Frequenz- und/oder Zeit-Frequenz- und/oder Skalen-Frequenz-Analyse, ausgewertet.
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Die beiden Komponenten des erfindungsgemäßen Aktuators und ggf. die mindestens eine Zusatzkomponente sind vorzugsweise als Wälzlager mit einem Außenring und einem Innenring sowie Wälzkörpern ausgebildet, wobei vorzugsweise ein Spindelantrieb mit einem Außenring und einem als Spindel ausgebildeten Innenring ausgebildet sind. Ausgehend von einem solchen Aktuator, welcher ggf. einen elektrischen Motor aufweist, werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren axial an den Schultern des Außen- und/oder Innenrings die dort wirkenden Normalkräfte gemessen. Insbesondere werden zur Messung der Normalkräfte piezoresistive Sensoren verwendet.
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Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Aktuators mit integriertem Zustandsüberwachungssystem zur Erkennung und Überwachung von mechanischen Unregelmäßigkeiten des Aktuators und/oder zur Messung einer Lastverteilung an diesem Aktuator. Der Aktuator weist mindestens zwei gegeneinander bewegbare Komponenten mit jeweils einem ersten und einem zweiten Oberflächenbereich auf. Zunächst wird zumindest auf einer der beiden Komponenten, insbesondere im zweiten Oberflächenbereich, ein piezoresistiver Sensor angeordnet. Anschließend werden die beiden Komponenten so zueinander angeordnet, dass sie mit ihren beiden ersten Oberflächenbereichen miteinander in Kontakt und/oder durch mindestens eine Zusatzkomponente voneinander beabstandet angeordnet sind.
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Als piezoresistiver Sensor kann beispielsweise eine piezoresistive Sensorschicht, welche aus einer dotierten oder undotierten Kohlenwasserstoffschicht besteht oder eine solche enthält, auf zumindest eine der beiden Komponenten des Aktuators aufgebracht werden. Als Dotierungsmaterialien kann die Kohlenwasserstoffschicht beispielsweise Wolfram, Chrom oder Silber enthalten. Nach dem Aufbringen der Sensorschicht auf die mindestens eine Komponente des Aktors werden vorzugsweise strukturierte Elektroden aus einer dünnen Metallschicht, beispielsweise Chrom, auf die Sensorschicht aufgebracht. Abschließend kann eine Isolations- und/oder Verschleißschutzschicht, beispielsweise eine siliziumdotierte Kohlenwasserstoffschicht, auf die Sensorschicht sowie die Elektroden aufgebracht werden.
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Der erfindungsgemäße Aktuator mit integriertem Zustandsüberwachungssystem sowie das Verfahren zur Erkennung und/oder Überwachung mechanischer Unregelmäßigkeiten eines Aktuators und zur Messung einer Lastverteilung an einem Aktuator werden vorzugsweise in Steuerungs- und/oder Stellsystemen von Fahrzeugen, insbesondere Luftfahrzeugen, verwendet. Beispielsweise kann der erfindungsgemäße Aktuator sowie das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung von Querrudern, Seitenrudern, Höhenrudern, Hochauftriebssystemen, Spoilern, Fahrwerken, Türöffnern, Frachtraumtüren (Cargobay), Schwenkflügeln, Canards sowie für zyklische oder kollektive Blattverstellungen bei Hubschraubern eingesetzt werden. Alternativ können der erfindungsgemäße Aktuator sowie das erfindungsgemäße Verfahren auch im Bereich der Energiegewinnung, beispielsweise auch bei Blattverstellungen von Windkraftanlagen oder der Verstellung von Solarpanelen verwendet werden.
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Nachfolgend soll anhand der Figuren der erfindungsgemäße Gegenstand näher erläutert werden, ohne diesen auf die hier gezeigten speziellen Ausführungsformen einschränken zu wollen. Es zeigen
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1 einen Ausschnitt eines Wälzlagers im Querschnitt;
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2 den Schichtaufbau einer Sensorstruktur;
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3 einen Außenring mit piezoresistiven Sensoren sowie Temperaturkompensationselementen; und
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4 einen Querschnitt durch ein Spindelgewinde mit Darstellung des Kraftflusses.
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1 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts eines Wälzlagers 1. Auf einer Antriebswelle 2 ist ein Innenring 3 fixiert. Der Innenring 3 weist eine der Antriebswelle 2 zugewandte Innenseite 30, zwei Stirnseiten bzw. Schultern 31 sowie eine der Antriebswelle 2 abgewandte und einem Wälzkörper 4 zugewandte Außenseite mit einer Aussparung für den Wälzkörper 4. Der Innenring 3 ist zwischen einer Hinterschneidung der Antriebswelle 2 sowie einem Klemmbolzen 20 eingespannt und gegenüber der Antriebswelle 2 fixiert.
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Der Innenring 3 und die Wälzkörper 4 sind von einem Außenring 5 umgeben, wobei der Außenring 5 gegenüber einem Gehäuse 6 fixiert ist. Der Außenring weist eine dem Wälzkörper 4 und dem Innenring 3 zugewandte Innenseite 50 mit einer Aussparung für den Wälzkörper 4 auf. Die Innenseite 50 des Außenrings 5 entspricht einem ersten Bereich des Außenrings 5. Außerdem weist der Außenring 5 zwei Stirnseiten 51 sowie eine dem Wälzkörper 4 abgewandte Seite 52 auf. Die Stirnseiten bzw. Schultern 51 und die Außenseite 52 des Außenrings 5 bilden den zweiten Bereich des Außenrings 5.
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Der Außenring 5 ist bereichsweise mit seinen Stirnseiten 51 zwischen einem Hauptteil 60 und einem beweglichen Klemmteil 61 des Gehäuses 6 eingespannt. Das Klemmteil 61 ist mit Hilfe einer Schraube 62 so verschraubt, dass die Stirnseiten 51 des Außenrings eingespannt sind. Der Außenring 5 weist an seinen Schultern 51 jeweils ein piezoresistiven Sensor 7, welcher als Sensorschicht ausgebildet ist, auf, welcher teils im Kontaktbereich zwischen den Stirnseiten 51 des Außenrings 5 und dem Gehäusehauptteil 60 sowie dem Gehäuseklemmteil 61 angeordnet ist. Ein Teil der Sensorschicht 7 ist auf einem nicht-eingespannten Bereich der Stirnseite 51 angeordnet. Die Sensorschicht 7 ist mit Hilfe einer elektrischen Leitung 71 mit einer Auswerteeinheit (nicht dargestellt) verbunden.
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2 zeigt nun die Sensorschicht 7, welche auf einem Substrat, beispielsweise einem Außenring 5, aufgebracht ist. Die Sensorschicht 7 weist eine piezoresistive Sensorschicht 700 auf. Die Sensorschicht 700 ist entweder eine reine Kohlenstoffschicht oder eine Kohlenstoffschicht, welche mit einem Metall, beispielsweise Wolfram, Chrom oder Silber, dotiert ist. Auf der piezoresistiven Sensorschicht 700 sind strukturierte Elektroden 701 zur Kraftmessung und zur Temperaturkompensation sowie zur Kontaktierung angeordnet. Die Elektroden 701 sind als dünne Metallschicht aus Chrom ausgebildet. Als Isolations- und Verschleißschutz ist auf die piezoresistive Sensorschicht 700 eine siliziumdotierte Kohlenwasserstoffschicht 702 aufgebracht. Bei diesem Schichtsystem 7 haben alle Sensorpunkte dieselbe Masse.
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3 zeigt einen Außenring 5, welcher in regelmäßigen Abständen Sensorstrukturen 70 aufweist. Die Sensorstrukturen 70 sind als Strukturpaare aus einem Viereck 710 und einer kombinierten Struktur 711, 712 aufgebaut. Das Viereck 710 liegt außerhalb des Lastbereiches 500 und dient der Temperaturkompensation. Von der kombinierten Struktur liegt der runde Bereich 711 im Kraftschluss, d. h. im Lastbereich 500, während der viereckige Bereich 712 der Ankontaktierung dient. Die beiden Strukturen, d. h. das Viereck 710 der Temperaturkompensation und die kombinierte Struktur 711, 712 sind in Reihe miteinander geschaltet. Das hat den Vorteil, dass unabhängig von der Temperatur diese Anordnung einen idealen Spannungsteiler darstellt. Über eine solche Anordnung der Sensorstrukturen 70 kann die Lastverteilung über den Lagerring 5 gemessen werden.
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4 zeigt einen Ausschnitt eines Elektromotors 11. Dieser weist eine Spindel 200 sowie einen Spindeltrieb 201 auf. Der Spindeltrieb 201 ist an seinem ersten Ende mit einem Rotor 81, welcher mit einem Innenring 3a eines ersten Lagers 1a fixiert ist, verbunden. An seinem zweiten Ende ist der Spindeltrieb 201 mit einem Innenring 3b eines zweiten Lagers 1b fixiert. Durch Wälzkörper 4a vom Innenring 3a beabstandet ist ein Außenring 5a, welcher gegenüber einem Gehäuse 6 fixiert ist, angeordnet. Entsprechend ist ein Außenring 5b des zweiten Lagers 1b durch Wälzkörper 4b vom Innenring 3b beabstandet und gegenüber dem Gehäuse 6 fixiert angeordnet. Das Gehäuse 6 ist mit einem Stator 80 verbunden, so dass das Gehäuse 6 stets in Ruhe bleibt.
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An den Stirnseiten 31 und 51 der Innenringe 3a, 3b und der Außenringe 5a, 5b des ersten und des zweiten Lagers 1a, 1b sind piezoresistive Sensorschichten angeordnet.
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Wird nun der Rotor 81 durch ein externes wechselndes Magnetfeld oder eine entsprechende Umpolung des Stators 80 in eine entsprechende Richtung rotiert, so bewegt der Spindeltrieb 201 die Spindel 200, welche so befestigt ist, dass sie sich nicht um ihre eigene Achse dreht, aus dem Gehäuse heraus. Wird der Rotor in die entgegen gesetzte Richtung rotiert, so bewirkt die Rotation des Spindeltriebs 201 eine Bewegung der Spindel 200 in Richtung des Gehäuses 6.
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Unabhängig von der Bewegungsrichtung der Spindel können sowohl ziehende als auch drückende Kräfte über die Spindel in den Aktuator eingeleitet werden. Dabei ist eine drückende Kraft derart orientiert, dass ihre Wirkrichtung längs der Spindel zum Gehäuse 6 weist. Der dabei entstehende Kraftfluss durch den Motor 11 ist mit der Bezugszahl 90 bezeichnet. Hingegen weist die Wirklinie einer ziehenden Kraft längs der Spindel vom Gehäuse weg. Der diesem Lastfall entsprechende Kraftfluss durch den Motor 11 ist mit der Bezugszahl 91 bezeichnet.
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Unabhängig von der jeweiligen Kombination aus Belastungsfall und Bewegungsrichtung, die beim Betrieb des Aktuators auftreten können, ist es wichtig, dass die Lager 1a, 1b keine Fehler aufweisen, um einen reibungsarmen Betrieb zu Gewährleisten. Die Funktionstüchtigkeit der Lager wird erfindungsgemäß durch den Einsatz von piezoresistiven Sensoren kontrolliert.
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Die hier beschriebenen, piezoresistiven Kraftsensoren sollen eine Messung der Lastverteilung an den im Aktuator verbauten Wälzlagern ermöglichen, sowie die Messung der durch Fehlstellen an Lagern bzw. Spindel erzeugten Kraftstöße erlauben. Zu diesem Zweck werden sie direkt in den Lastpfad des Aktuators integriert und erlauben somit eine Messung die sehr viel dichter an den betroffenen Bauteilen erfolgt als es mittels einer Körperschallmessung möglich ist. Durch die Anordnung direkt im Lastpfad können die Auswirkungen von Schadstellen sowohl an den Lagern als auch an den Spindeln erfasst werden.
