DE102009033164A1 - Rotorblatt einer Windenergieanlage sowie Verfahren zum Fertigen eines Rotorblattes einer Windenergieanlage - Google Patents
Rotorblatt einer Windenergieanlage sowie Verfahren zum Fertigen eines Rotorblattes einer Windenergieanlage Download PDFInfo
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, wobei das Rotorblatt eine Längserstreckung aufweist, die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, wobei wenigstens in einem Bereich des Rotorblatts ein aerodynamisches Querschnittsprofil vorgesehen ist, das eine Profilvorderkante (Nase) und eine Profilhinterkante aufweist, die über eine Saugseite und eine Druckseite des Querschnittsprofils verbunden sind.
- Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Fertigen eines entsprechenden Rotorblatts. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gurtpaares eines Rotorblatts und eine Fertigungsform für die Herstellung eines Gurtpaares zur Verwendung in einem Rotorblatt.
- Üblicherweise werden Rotorblätter für Windenergieanlagen in zwei Schalen gebaut, nämlich einer Schale auf der Saugseite des Rotorblatts und einer Schale auf der Druckseite des Rotorblatts und miteinander verklebt. Zwischen den Schalen befinden sich meistens zwei Stege oder Holme, die auf den Gurt für die Saugseite und den Gurt für die Druckseite geklebt werden und für Beulsicherheit im Blatt sorgen. Die Gurte sorgen insbesondere für eine Verwindungs- oder Biegesteifigkeit des Rotorblatts und stellen in Kombination mit den Stegen bzw. Holmen die Tragstruktur des Rotorblatts dar.
- Insbesondere bei großen Rotorblättern ist die Herstellung der Rotorblätter zeitaufwändig und kostspielig. Aus diesem Grund werden derartige große Rotorblätter in mehreren Teilen als nur zwei Schalen hergestellt und dann verklebt. Hierdurch werden die Einzelteile kleiner, wodurch sich die Fertigungszeit und die Kosten durch mögliche Fertigungsfehler reduzieren. Hierzu wird beispielsweise auf die
DE 31 13 079 A1 und dieEP 1 965 074 A2 verwiesen. - Außerdem wird noch auf die
WO 03/093672 A1 - Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfach und präzise als auch kostengünstig zu fertigendes Rotorblatt, ein entsprechendes Verfahren zum Fertigen dieses Rotorblatts sowie ein effizientes Verfahren zur Herstellung eines Gurtpaares und eine entsprechende Fertigungsform für die Herstellung eines Gurtpaares zur Verwendung in einem entsprechenden Rotorblatt anzugeben.
- Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, wobei das Rotorblatt eine Längserstreckung aufweist, die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, wobei wenigstens in einem Bereich des Rotorblatts ein aerodynamisches Querschnittsprofil vorgesehen ist, das eine Profilvorderkante (Nase) und eine Profilhinterkante aufweist, die über eine Saugseite und eine Druckseite des Querschnittsprofils verbunden sind, das dadurch weitergebildet ist, dass das Rotorblatt wenigstens in einem längserstreckten Abschnitt in einen vorderen Rotorblattabschnitt mit der Profilvorderkante und einen hinteren Rotorblattabschnitt mit der Profilhinterkante unterteilt ist, wobei der hintere Bereich des vorderen Rotorblattabschnitts und der angrenzende Vorderbereich des hinteren Rotorblattabschnitts durch einen I-Träger verbunden sind.
- Durch Vorsehen eines I-Trägers, der im Rahmen der Erfindung insbesondere auch als Doppel-T-Träger bezeichnet werden kann, ist eine sehr effiziente und kostengünstige Herstellung eines entsprechenden Rotorblatts möglich. Hierbei kann das Rotorblatt in zwei Hälften vorgefertigt sein und die Verbindung, insbesondere Verklebung von aneinandergrenzenden Stegen, die sich von einer Saugseite zu einer Druckseite erstrecken und die insbesondere mit jeweiligen Gurten zu einem I-Träger verbunden sind, zu einer hohen Stabilität beitragen. Hierbei ist überraschenderweise festgestellt worden, dass ein Bauteil, das zur Stabilisierung bzw. Festigkeit des Rotorblatts beiträgt und als wesentlicher Bestandteil tragende Funktion hat, zunächst in der Fertigung des Rotorblatts geteilt sein kann und durch entsprechende Verbindung der Teile der tragenden Struktur, insbesondere Verklebung, eine immer noch ausreichende Stabilität bzw. vorzugsweise sogar eine erhöhte Stabilität erzeugt wird.
- Die Längserstreckung, die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, bedeutet insbesondere, dass die Längserstreckung nicht notwendigerweise genau zur Rotorblattspitze vorliegen muss; sie kann auch in einem Winkel versetzt angeordnet sein, so dass die Längserstreckung von der Rotorblattwurzel in einem Winkel zu einer Längserstreckung, die zur Rotorblattspitze ginge, liegt. Der Winkel kann hierbei beispielsweise zwischen –5° und 5° liegen. Der Winkel kann auch so groß sein, dass bei einer Rotorblattfertigung, bei der eine vorgefertigte Rotorblattspitze mit einer Erstreckung in Längsrichtung von bis zu 5 m an das restliche Teilblatt angebracht wird, beispielsweise die Längserstreckung zur Hinterkante oder Vorderkante an der Nahtstelle zur Fügekante des Teilblattes zur Rotorblattspitze liegen kann. Besonders bevorzugt ist, wenn in Längserstreckung von der Rotorblattwurzel zur Rotorblattspitze eine Verschiebung zur Vorderkante oder Hinterkante des Rotorblatts von 200 mm bis 300 mm von der Rotorblattspitze vorgesehen ist, so dass sich ein entsprechender Winkel der Längserstreckung zu einer gedachten Längserstreckung von der Rotorblattwurzel zur Rotorblattspitze ergibt.
- Vorzugsweise weist der I-Träger einen Steg auf, der sich innerhalb des Rotorblatts von der Druckseite zur Saugseite erstreckt und außerdem einen Gurt an der Druckseite sowie einen Gurt an der Saugseite. Der Gurt ist hierbei vorzugsweise innerhalb des Rotorblatts eingebracht und mit einer außen liegenden Verschalung verbunden.
- Vorzugsweise umfasst der Steg Stegfüße, die mit dem Steg eine Form einer eckigen Klammer oder eine Form eines Z ausbilden.
- Eine besonders einfache und effiziente Fertigung ist gegeben, wenn der I-Träger in Längserstreckung geteilt ist. Vorzugsweise sind die I-Trägerteile miteinander verbunden, insbesondere verklebt. Vorzugsweise weist der I-Träger I-Trägerteile auf, die einen Steg umfassen, wobei der I-Träger in Längserstreckung und flächig, insbesondere in einer Ebene, die durch den Steg definiert ist, geteilt ist. Der Steg ist hierbei ein im Wesentlichen flächiges Bauelement, wobei die Ebene der Teilung mitten durch den Steg hindurchgeht, und zwar im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen des Stegs. Durch die Verklebung, die insbesondere auch unter Zuhilfenahme von Glasfasern geschehen kann und beispielsweise mit einer Kunststofftechnik unter Verwendung wenigstens eines Harzes und wenigstens einer Faserlage, insbesondere Glasfasern und/oder Kohlefasern und/oder Aramidfasern geschieht, kann ein Verkleben, beispielsweise mit einer Spritz-Press-Technik, einer Infusionstechnik oder eine vakuumunterstützten Infusionstechnik geschehen.
- Wenn vorzugsweise zur Saugseite und zur Druckseite hin jeweils zwei Gurte den I-Träger abschließen, die einen Abstand voneinander aufweisen, der kleiner als die Erstreckung der Gurte in Richtung von der Profilvorderkante zur Profilhinterkante des Rotorblatts ist, ist eine besonders stabile Bauweise des Rotorblatts möglich.
- Vorzugsweise werden die beabstandeten Gurte auf der Saugseite und/oder auf der Druckseite durch Verklebung mit jeweils einem Stegfuß des Steges verbunden. Der Stegfuß hat dann eine entsprechende Erstreckung in Sehnenrichtung zwischen Profilvorderkante und Profilhinterkante bzw. eine annähernd tangentiale Erstreckung zu dem Profil im Bereich des Stegs, die eine ausreichende feste bzw. stabile Verbindung der Gurte sowohl auf der Druckseite als auch auf der Saugseite ermöglichen.
- Vorzugsweise ist das Rotorblatt insbesondere während der Herstellung zusätzlich an der Profilvorderkante und/oder der Profilhinterkante geteilt. Hierdurch ergibt sich eine noch einfachere und genauere Fertigungsmöglichkeit des Rotorblatts. Zu einem entsprechenden Fertigungsverfahren und einer entsprechenden Fertigungsform, die dieses ermöglicht, wird vollumfänglich auf die Patentanmeldung der Patentanmelderin vom 12.08.2008 mit dem Titel „Verfahren und Fertigungsform zur Fertigung eines Rotorblatts für eine Windenergieanlage”, mit dem Aktenzeichen
DE 10 2008 038 620.0 verwiesen. - Eine weitere Lösung der Aufgabe ist ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, wobei das Rotorblatt eine Längserstreckung aufweist, die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, wobei wenigstens in einem Bereich des Rotorblatts ein aerodynamisches Querschnittsprofil vorgesehen ist, das eine Profilvorderkante (Nase) und eine Profilhinterkante aufweist, die über eine Saugseite und eine Druckseite des Querschnittsprofils verbunden sind, das dadurch weitergebildet ist, dass ein in Längserstreckung des Rotorblatts geteilter Gurt vorgesehen ist, dessen Gurtteile einen Abstand zueinander haben, der kleiner als die Erstreckung eines Gurtteils in Richtung von der Profilvorderkante zu der Profilhinterkante ist. Der Abstand der Gurte in Sehnenrichtung des Profils ist somit kleiner als die Breite eines Gurtteils ist.
- Der geteilte Gurt hat hierbei im Wesentlichen die Kontur des Rotorblatts in dem Bereich, in dem der Gurt im Rotorblatt angeordnet ist, d. h., der geteilte Gurt ist entsprechend in längsaxialer Richtung gekrümmt und verwunden, wobei die Verwindung insbesondere eine Art Verwringung um die Längsachse bzw. um die Längserstreckung darstellt und die Krümmung insbesondere eine Art Verbiegung des Rotorblatts zur Längsachse ist. Der geteilte Gurt ist somit entsprechend vorzugsweise „geflext” und „getwistet”.
- Die Teilung des Gurts ist insbesondere so zu verstehen, dass von der Rotorblattvorderkante zur Rotorblatthinterkante eine entsprechende Beabstandung vorgesehen ist. Alternativ kann der geteilte Gurt auch als zwei nebeneinander angeordnete Gurte verstanden werden, deren Abstand vergleichsweise gering ist. Bei dem geteilten Gurt kann es sich somit auch um zwei nebeneinander angeordnete Gurte handeln, die insbesondere so ausgestaltet sind, dass diese die Belastung eines normalerweise verwendeten einzelnen Gurtes aushalten. Durch Verwendung eines geteilten Gurts bzw. von zwei nebeneinander angeordneten Gurten ist die Fertigungsgenauigkeit von Rotorblättern, die in Längserstreckung aus zwei Teilen bzw. Rotorblattabschnitten bestehen bzw. diese umfassen, besonders hoch.
- Vorzugsweise ist der Abstand weniger als ½, insbesondere vorzugsweise weniger als ¼ der Erstreckung eines Gurtteils bzw. eines Gurtes in Richtung von der Profilvorderkante zur Profilhinterkante des Rotorblatts. Der geteilte Gurt ist vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Längserstreckung des Rotorblatts vorgesehen.
- Vorzugsweise ist mit den Gurtteilen ein Steg verbunden, insbesondere geklebt, der sich von der Saugseite zur Druckseite des Rotorblatts erstreckt, so dass der Steg mit den Gurtteilen einen I-Träger bildet. Hierdurch ist ein besonders stabiles Rotorblatt möglich.
- Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Fertigen eines Rotorblatts einer Windenergieanlage gelöst, wobei das gefertigte Rotorblatt in seiner Längserstreckung die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, wenigstens einen Bereich aufweist, in der das Rotorblatt ein aerodynamisches Querschnittsprofil aufweist, das eine Profilvorderkante (Nase) und eine Profilhinterkante aufweist, die über eine Saugseite und eine Druckseite des Querschnittsprofils verbunden sind, mit den folgenden Verfahrensschritten:
- – Vorsehen wenigstens zweier in Längsrichtung des Rotorblatts gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte, wobei die Teilung zwischen der Profilvorderkante und der Profilhinterkante angeordnet ist,
- – Auf- oder Einbringen eines sich im Wesentlichen von der Druckseite zu der Saugseite erstreckenden ersten Stegteils in einen ersten geteilten Rotorblattabschnitt und eines zweiten sich im Wesentlichen von der Druckseite zu der Saugseite erstreckenden Stegteils in einen zweiten geteilten Rotorblattabschnitt und
- – Verbinden, insbesondere Verkleben, des ersten Stegteils mit dem zweiten Stegteil, so dass sich ein Doppelsteg bildet.
- Durch Herstellen eines Doppelstegs wird die Stabilität des Stegs schon erhöht. Das Auf- oder Einbringen eines sich im Wesentlichen von der Druckseite zur Saugseite erstreckenden ersten Stegteils in einen ersten geteilten Rotorblattabschnitt und einen zweiten sich im Wesentlichen von der Druckseite zur Saugseite erstreckenden Stegteils in einen zweiten geteilten Rotorblattabschnitt beinhaltet das Auf- oder Einbringen dieser jeweiligen Stegteile ins Innere der Rotorblattabschnitte, so dass diese an die Innenwandung der Rotorblattabschnitte bzw. eines dort angeordneten Gurtes angebracht werden. Unter Auf- oder Einbringen wird auch Anbringen verstanden.
- Vorzugsweise umfasst das Auf- oder Einbringen des ersten und des zweiten Stegteils ein Verbinden, insbesondere Ankleben, des ersten und zweiten Stegteils an jeweils einen Gurt an der Druckseite und einen Gurt an der Saugseite je Rotorblattabschnitt.
- Durch das Verbinden, insbesondere Verkleben, des ersten, insbesondere eckige Klammer förmigen, Stegteils mit dem zweiten, insbesondere eckige Klammer förmigen, Stegteil bildet sich vorzugsweise ein I-Träger, umfassend wenigstens vier Gurte und einen Doppelsteg. Hierdurch ist es besonders einfach, die beiden Rotorblattabschnitte miteinander zu verbinden, so dass sich eine sehr stabile Struktur ergibt.
- Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Fertigen eines Rotorblatts einer Windenergieanlage vorgesehen, wobei das gefertigte Rotorblatt in seiner Längserstreckung, die sich von einer Rotorblattwurzel im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze erstreckt, wenigstens einen Bereich aufweist, in der das Rotorblatt ein aerodynamisches Querschnittsprofil aufweist, das eine Profilvorderkante (Nase) und eine Profilhinterkante aufweist, die über eine Saugseite und eine Druckseite des Querschnittsprofils verbunden sind, wobei die folgenden Verfahrensschritte vorgesehen sind:
- – Vorsehen wenigstens zweier in Längsrichtung des Rotorblatts gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte, wobei die Teilung zwischen der Profilvorderkante und der Profilhinterkante angeordnet ist,
- – Auf- oder Einbringen eines sich im Wesentlichen von der Druckseite zu der Saugseite erstreckenden Stegs, der wenigstens zwei Stegfüße aufweist, in einen ersten geteilten Rotorblattabschnitt, so dass ein Teil der Stegfüße aus dem Rotorblattabschnitt herausragt,
- – Verbinden, insbesondere Verkleben der herausragenden Teile der Stegfüße mit einem zweiten geteilten Rotorblattabschnitt.
- Vorzugsweise bildet sich durch das Verbinden, insbesondere Verkleben des Stegs mit den Rotorblattabschnitten ein I-Träger, umfassend vier Gurte und den Steg. Unter dem Begriff Auf- oder Einbringung kann auch ein Anbringen zu verstehen sein.
- Bei der Herstellung des Rotorblatts können vorzugsweise ein Rotorblattspitzenbereich und/oder eine Rotorblattwurzel als vorgefertigter Einsatz vorgesehen sein, die jeweils in Längserstreckung nicht notwendigerweise geteilt sein müssen. Die Längserstreckung dieser vorgefertigten Einsatzteile kann sich von wenigen Zentimetern bis zu 5 m erstrecken.
- Vorzugsweise werden zum Vorsehen von zwei in Längserstreckung des Rotorblatts gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte wenigstens bei einem Rotorblattabschnitt ein Saugseitenabschnitt und ein Druckseitenabschnitt miteinander verbunden, insbesondere verklebt.
- Vorzugsweise bilden die beiden Rotorblattabschnitte einen Nasenkasten und/oder einen Endkasten eines Rotorblatts.
- Vorzugsweise wird zum Vorsehen von zwei in Längserstreckung des Rotorblatts gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte jeweils ein Gurt mit einer Saugseite und einer Druckseite jedes Rotorblattabschnitts verbunden, insbesondere verklebt.
- Das erfindungsgemäße Verfahren und die Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vorzugsweise in einer dafür vorgesehenen Fügevorrichtung durchgeführt, die ausgebildet ist, um mit entsprechenden Haltevorrichtungen die Rotorblattabschnitte bzw. Saugseitenabschnitte und Druckseitenabschnitte als auch Stege und ähnliches zu halten. Alternativ können diese Komponenten auch wenigstens zum Teil noch in einer Fertigungsform angeordnet bzw. gehalten sein. Eine entsprechende Fertigungsform ist in der oben genannten deutschen Patentanmeldung
DE 10 2008 038 620.0 offenbart. - Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gurtpaares eines Rotorblatts einer Windenergieanlage, insbesondere zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Rotorblatts gelöst, wobei das Gurtpaar in einer Fertigungsform hergestellt wird, die die Kontur des Rotorblattes im Bereich des Gurtpaares aufweist und sich wenigstens über die Länge eines Abschnitts des Rotorblatts, insbesondere in Längserstreckung, erstreckt.
- Hierdurch ist es möglich, sehr präzise ein Gurtpaar zur Verwendung in einem Rotorblatt herzustellen, das zum einen auf der Saugseite und/oder auf der Druckseite des Rotorblatts angeordnet ist und insbesondere dazu dient, Schalensegmente bzw. Rotorblattabschnitte oder Saugseiten- und Druckseitenabschnitte mit dem Gurtpaar zu verbinden, so dass eine sehr genaue Fertigung eines damit gefertigten Rotorblattes möglich ist. Insbesondere kann beim Einhalten eines vorzugsweise konstanten Abstandes zwischen dem Gurtpaar über die Länge des Abschnitts, insbesondere des aerodynamischen Bereichs, des Rotorblatts und vorzugsweise von der Blattwurzel bis zur Blattspitze oder im Wesentlichen von der Blattwurzel bis im Wesentlichen zur Blattspitze eine sehr hohe Fügegenauigkeit bzw. Verbindungsgenauigkeit gegeben sein.
- Vorzugsweise erstreckt sich der Abschnitt von einem Bereich in der Nähe der Rotorblattwurzel bis zur Rotorblattspitze oder bis zu einem Abschnittsende des Rotorblatts in der Nähe der Rotorblattspitze. Hierbei ist insbesondere in der letzten Variante mit der Erstreckung bis zu einem Abschnittsende des Rotorblatts in der Nähe der Rotorblattspitze eine Fertigung des Rotorblatts vorgesehen, bei dem eine vorgefertigte Rotorblattspitze an einem längserstreckt geteilten Rotorblattabschnitt angebracht wird. Hierzu ist dann das Gurtpaar entsprechend der Abschnittslänge der geteilten Rotorblattabschnitte, und zwar in Längserstreckung geteilter Rotorblattabschnitte angepasst. Der vorgefertigte Rotorblattspitzenabschnitt bzw. die vorgefertigte Rotorblattspitze kann hierbei eine Länge von wenigen Zentimetern bis zu mehreren Metern, insbesondere von bis zu 5 m aufweisen.
- Vorzugsweise ist ein Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, in der Fertigungsform vorgesehen, der entweder einstückig mit der Fertigungsform als Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, ausgebildet ist oder als ein herausnehmbarer Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, ausgebildet ist. Hierdurch kann sehr genau ein konstanter Abstand zwischen den Gurtpaaren erzielt werden. Im Rahmen der Erfindung beinhaltet der Begriff „Gurtpaar” auch zwei Gurte, die nebeneinander in einer Fertigungsform hergestellt werden oder auch den Begriff „in längsaxialer Richtung bzw. Längserstreckung des Rotorblatts geteilter Gurt”.
- Die Aufgabe wird schließlich durch eine Fertigungsform für die Herstellung eines Gurtpaares eines Rotorblatts einer Windenergieanlage, insbesondere zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Rotorblatt dadurch gelöst, dass die Fertigungsform die Kontur des Rotorblatts im Bereich des Gurtpaares auf der Saugseite oder der Druckseite des Rotorblatts aufweist und sich wenigstens über die Länge eines Abschnitts, insbesondere des aerodynamischen Bereichs, des Rotorblatts erstreckt.
- Vorzugsweise weist die Fertigungsform einen Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, auf, der entweder einstückig mit der Fertigungsform ist oder als ein herausnehmbarer Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, ausgebildet ist. Vorzugsweise ist für den herausnehmbaren Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg, eine Aussparung vorgesehen. Dieses vereinfacht die Herstellung des Gurtpaares.
- Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens exemplarisch beschrieben, wobei bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich auf die Figuren verwiesen wird. Es zeigen:
-
1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rotorblatts einer Windenergieanlage, -
2 eine schematische Darstellung von entsprechenden Komponenten eines Rotorblatts in entsprechenden Fügevorrichtungen in einem ersten Schritt der Fertigung des Rotorblatts, -
3 eine schematische Darstellung mit im Vergleich zu2 fortgeschrittenem Zustand der Fertigung eines Rotorblatts, -
4 eine schematische Darstellung mit im Vergleich zu3 fortgeschrittenen Zustand der Rotorblattfertigung, -
5 eine schematische Darstellung eines im Vergleich zu4 fortgeschrittenen Zustands der Rotorblattfertigung, -
6 eine Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungsform für die Herstellung eines Gurtpaares, -
7 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Herstellungsform für die Herstellung eines Gurtpaares, -
8 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rotorblatts einer Windenergieanlage, -
9 eine schematische Darstellung der Fertigung eines Rotorblatts in einem fortgeschrittenen Zustand, -
10 eine schematische Schnittdarstellung eines Teils eines gefertigten erfindungsgemäßen Rotorblatts, -
11 eine schematische Schnittdarstellung eines Teils eines gefertigten erfindungsgemäßen Rotorblatts, - In den folgenden Figuren sind jeweils gleiche oder gleichartige Elemente bzw. entsprechende Teile mit denselben Bezugsziffern versehen, so dass von einer entsprechenden erneuten Vorstellung abgesehen wird.
-
1 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Rotorblatt10 , das eine Längserstreckung11 von einer Rotorblattwurzel12 zu einer Rotorblattspitze13 aufweist. Im Rotorblatt10 ist ein Querschnittsprofil15 dargestellt, das aerodynamisch aktiv ist und eine Saugseite18 sowie eine Druckseite19 aufweist. Das aerodynamische Querschnittsprofil15 weist ferner eine Profilvorderkante16 (Nase) und eine Profilhinterkante17 auf. - Ferner ist ein Gurtpaar bestehend aus den Gurten
28 und29 schematisch dargestellt, die einen Abstand50 voneinander aufweisen und beispielsweise auf der Saugseite18 angeordnet sind. Die Gurte28 und29 sind im Abschnitt20 vorgesehen, d. h. in diesem Ausführungsbeispiel der1 von der Blattwurzel12 bis zur Rotorblattspitze13 . Nicht dargestellt ist ein entsprechendes Gurtpaar bestehend aus den Gurten30 und31 auf der Druckseite19 des Rotorblatts10 . Es ist auch der aerodynamische Bereich14 des Rotorblatts10 angedeutet, der im Wesentlichen für den Auftrieb sorgt. Der Abschnitt20 kann auch entsprechend kürzer sein, beispielsweise mit einem vorgebbaren ersten Abstand zur Rotorblattspitze13 enden und/oder mit einem vorgebbaren zweiten Abstand zur Rotorblattwurzel12 . Im Bereich der in1 dargestellten Längserstreckung11 kann das Rotorblatt10 bei der Herstellung geteilt sein. Ferner kann dieses auch an der Profilvorderkante16 und der Profilhinterkante17 geteilt sein. -
2 zeigt eine Einrichtung zum Fertigen eines Rotorblatts10 , wobei zwei Fügevorrichtungen36 und37 vorgesehen sind, auf die Schalensegmente32 ,33 ,34 ,35 eines Rotorblatts10 gehalten sind. Das Schalensegment32 entspricht einer Rotorblattschale auf der Druckseite19 zugehörig zu einem Vorderkasten bzw. einem Nasenkasten21 und das Schalensegment34 gehört zur Saugseite18 des Vorderkastens bzw. des Nasenkastens21 . Es sind entsprechende Gurte28 und30 mit den Schalensegmenten32 und34 verbunden, insbesondere verklebt. Die Verklebung kann beispielsweise mit einem Harz realisiert sein. Die Schalensegmente32 und34 werden mittels einiger Saugelemente44 unter Sauglufteinfluss in der Fügevorrichtung36 fixiert. Entsprechend werden die Schalensegmente33 und35 durch Saugelemente44 durch Saugluft in der Fügevorrichtung37 fixiert. - Das Schalensegment
33 kann zur Saugseite eines Endkastens23 gehören und das Schalensegment35 zur Druckseite eines Endkastens22 . Die Schalensegmente32 bis35 können beispielsweise aus einem glasfaserverstärkten Gelege mit einem Harz, wie beispielsweise Epoxidharz, hergestellt sein. Die Rotorblattteile sind bevorzugt in einer Kunststofftechnik gefertigt. Vorzugsweise werden bei der Kunststofftechnik wenigstens ein Harz und wenigstens eine Faserlage, insbesondere aus Glasfasern und/oder Kohlefasern und/oder Aramid, wie insbesondere Kevlarfasern, verwendet. Zur Fertigung der Rotorblattschalensegmente32 –35 kann eine Spritz-Press-Technik (Resin Transfer Moulding; RTM) eine Infusionstechnik (Resin Infusion Moulding; RIM) verwendet werden, insbesondere eine durch Vakuum unterstützte Infusionstechnik (Vacuum Assisted Resin Infusion; VAR) und/oder eine Laminiertechnik verwendet werden, beispielsweise mit so genannten Prepregs. Die Fertigung der Rotorblattschalensegmente32 –35 ist in2 schon vorher abgeschlossen gewesen, so dass die gefertigten Schalensegmente entsprechend auf die Fügevorrichtungen36 und37 aufgebracht bzw. in diese eingebracht werden. - Auch die auf den Schalensegmenten aufgebrachten bzw. mit diesen verbundenen bzw. verklebten Gurte
28 –31 können in der Fertigung in einer Fertigungsform schon mit den Schalensegmenten verbunden worden sein. - Die Fügevorrichtungen
36 und37 weisen jeweils Schwenkachsen45 und46 auf, um die die Schwenkteile38 –41 verschwenkt werden können. - In
3 ist ein fortgeschrittenes Stadium der Fertigung des erfindungsgemäßen Rotorblatts dargestellt. An einer präzise an das zweite Schwenkteil39 angebrachten bzw. an diese justierte Positioniervorrichtung63 ist über Saugelemente44 ein Stegteil26 fixiert. Das Stegteil26 weist zur Saugseite18 hin einen Stegfuß65 auf und zur Druckseite19 hin einen Stegfuß67 . Der Stegfuß65 ist mittels einer Verklebung60 , beispielsweise aus einem Harz, mit dem Gurt30 passgenau verklebt. Entsprechend ist eine Positioniervorrichtung62 mit dem dritten Schwenkteil40 verbunden oder an diesem justiert. An der Positioniervorrichtung62 ist über Saugelemente44 ein Stegteil27 fixiert. Das Stegteil27 hat Stegfüße64 und66 . Der Stegfuß65 ist über eine Verklebung61 mit dem Gurt31 verbunden. Auch hier ist eine passgenaue Justierung des Stegteils27 mit dem Gurt31 und dem Schalensegment33 ermöglicht. - Anschließend wird, wie in
4 dargestellt ist, das erste Schwenkteil38 um die Schwenkachse45 verschwenkt, so dass eine Verklebung68 des Stegfußes67 mit dem Gurt28 erfolgen kann. Auch dieses ist sehr passgenau möglich. Ferner findet eine Verklebung77 des Schalensegments32 mit dem Schalensegment34 über ein mit dem Schalensegment34 verbundenen Verklebungsteil78 im Nasenbereich des Nasenkastens21 statt. - Zur Herstellung eine Endkastens
22 wird das vierte Schwenkteil41 um die Schwenkachse46 verschwenkt und der Stegfuß66 mit einer Verklebung69 mit dem Gurt29 verklebt, so dass eine passgenaue Verklebung zwischen dem Steg27 und dem Gurt29 bzw. dem Schalensegment35 erfolgt. Die Hinterkante des Rotorblatts wird auch über eine Verklebung76 entsprechend verbunden. - Die Fügevorrichtungen
36 und37 weisen vorzugsweise zusätzlich zu den Schwenkachsen45 und46 noch eine nicht dargestellte Linear-Stellvorrichtung auf, mit der die Formteile38 und39 bzw.40 und41 , also die entsprechenden Schwenkteile38 bis41 in einer geradlinigen Bewegung geschlossen werden können. - Anschließend wird, wie der Pfeil
85 darstellt, die mit den Rädern42 und43 versehene Fügevorrichtung37 in Richtung der Fügevorrichtung36 verfahren, und zwar nach einem Abbinden der Verklebungen60 ,68 ,77 ,61 ,69 und76 und nach einem Entfernen der Positioniervorrichtungen62 und63 . - Es ergibt sich, wie in
5 schematisch dargestellt ist, ein Klebespalt zwischen den Stegteilen26 und27 . In diesem ist ein Fließmedium, beispielsweise ein Glasfasergewirr70 , vorgesehen. Hierbei kann es sich um eine oder mehrere Lagen Glaswirrfasermatte (Continuous Mat), Glasgelege, Glasgewebe oder ein in Dickenrichtung kompressibles Gespinn handeln. Der Klebespalt wird vorzugsweise rundum vakuumdicht abgedichtet. Hierzu sind Abdichtungen72 und73 vorgesehen, die als Vakuumfolie oder als eine feste Dichtfläche realisiert sein kann. Angedeutet sind auch entsprechende Dichtgummis, die kein Bezugszeichen aufweisen. - Am unteren Ende des Klebespalts ist ein Harzanguss
74 angedeutet und am oberen Ende ein Vakuumanschluss75 . Beim Anlegen von Unterdruck bzw. Vakuum wird durch den Anguss ein Klebemedium in Form von beispielsweise Harz71 in den Klebespalt hineingesaugt, so dass der Spalt vollständig gefüllt wird. Hierdurch ergibt sich aus Vorder- und Hintersteg bzw. den Stegteilen26 und27 ein Steg, der auch als Mittelsteg bezeichnet werden kann, der sich in der Mitte der Gurte28 ,29 und30 ,31 befindet. Erkennbar haben die Gurte28 und29 einen Abstand zueinander und die Gurte30 und31 einen entsprechenden Abstand zueinander. Das Klebemedium kann ein Infusionsharz oder ein niedrig viskoses Klebeharz sein. Die Anordnung von Anguss74 bzw. Harzanguss74 und Vakuumauschluss75 kann auch vertauscht werden. - Über die Längserstreckung des Rotorblatts
10 werden unter Umständen mehrere Angüsse nötig. Entsprechend können auch mehrere Vakuumanschlüsse vorgesehen sein. Insbesondere wenn die Blattlänge relativ lang ist, beispielsweise um die 60 m. - Die Anordnung des Rotorblatts
10 bzw. der Rotorblattschalensegmente32 –35 mit den Saugseitenelementen nach unten ist nicht zwingend notwendig. Diese kann auch anders herum positioniert sein. - Nach dem Harzanguss kann für eine aerodynamisch sinnvolle Verbindung und zum Schließen der Lücke zwischen den Gurtteilen bzw. Gurtpaaren
28 ,29 und30 ,31 diese Lücke entsprechend mit einem Harz und ggf. auch mit einem Glasfasergewirr oder ähnlichem bündig verschlossen werden. - Die Stegteile
26 und27 können beispielsweise aus biaxialem Gelege, d. h. aus Glasfaser- oder Kohlefaser- bzw. Aramidfasergelege sein oder diese umfassen. Die Gelege haben Orientierungen von ±20° bis ±50° und liegen insbesondere in einem Bereich von ±30° bis ±45°. Zur Innenseite, also zum Glasfasergewirr70 , kann eine Lage Gelege, insbesondere biaxiales Gelege, vorgesehen sein und an der Außenfläche beispielsweise vier Lagen biaxiales Gewebe im Bereich der Rotorblattwurzel12 vorgesehen sein und eine Lage biaxiales Gelege im Bereich der Rotorblattspitze13 . Der Abstand der Stegteile26 und27 liegt bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 2 mm und 3 mm. - Um eine ausreichende Beulfestigkeit des hergestellten Rotorblattes
10 zu erreichen, kann das Blatt zusätzlich einen Hinterkantensteg außerhalb des Bereichs des I-Trägers25 , der sich durch die Verklebung der Stegteile26 ,27 mit den Gurten28 ,29 und30 ,31 ergibt, aufweisen. Der Hinterkantensteg ist vorzugsweise im Endkasten22 angeordnet und kann dort auf der Saugseite und/oder der Druckseite angeordnet sein und reicht beispielsweise bei einem 61 m-Blatt von ca. 8 m bis 52 m gerechnet von der Rotorblattwurzel12 . - Die Fügevorrichtung
36 ,37 wird bevorzugt verwendet, da so die Belegungszeit der Rotorblattherstellungsform reduziert wird. Die vier Schalensegmente32 bis35 werden entsprechend in den Schwenkteilen38 bis41 justiert. Die Verklebung der Stegteile26 und27 erfolgt insbesondere flächig. Die besonders genaue Positionierung und Justierung der Schalensegmente32 bis35 und der Stegteile26 und27 erfolgt vorzugsweise durch die in1 bis5 angedeuteten Positioniervorrichtung, die als Saugelemente44 dargestellt sind und vorzugsweise in deren Höhe bzw. Beabstandung zu den Schwenkteilen verstellbar sind. Die sehr große Formgenauigkeit wird dadurch erzielt, dass die Gurte bzw. Gurtteile28 ,29 und30 ,31 jeweils zusammen, also die Gurte28 und29 zusammen und die Gurte30 und31 zusammen in einer Fertigungsform hergestellt werden. Hierzu sind in den6 und7 schematische Schnittdarstellungen entsprechender Fertigungsformen, in denen die entsprechenden Gurte28 und29 , die hier als Beispiel dienen, gefertigt werden, dargestellt. - In den Fertigungsformen
54 und55 sind entsprechend jeweils zwei Kavitäten für die herzustellenden Gurte28 und29 vorgesehen, die in der Mitte getrennt sind. Im Ausführungsbeispiel gemäß6 geschieht die Trennung durch einen in einer Aussparung58 einbringbaren Mittelsteg56 und in der Ausführungsform gemäß7 durch einen einstückig mit der Fertigungsform55 gefertigten Mittelsteg57 . - Es werden trockene Glasfasern in die Form eingelegt und durch einen Harzanguss
74 in den Kavitäten mit einem Harz71 getränkt. Durch die formfeste Trennung bzw. die Fertigung der beiden Gurte28 und29 in einer einzigen Form passen die beiden Gurte28 und29 immer perfekt zueinander. Beide Gurte weisen eine identische Krümmung und Verwindung auf, die dem zu fertigenden Rotorblatt10 im Bereich der jeweiligen Gurte entspricht. Die Fertigung der Gurte28 und29 geschieht in den Ausführungsbeispielen gemäß6 und7 vorzugsweise mit einer vakuumunterstützen Infusionstechnik, wofür Harzangussanschlüsse83 und84 vorgesehen sind und Vakuumanschlüsse81 und82 . Zur Abdichtung ist eine Vakuumfolie80 vorgesehen, die links und rechts in den6 und7 mit Dichtleisten, die kein Bezugszeichen aufweisen und beispielsweise als Gummilippen ausgebildet sein können, mit den Fertigungsformen54 bzw.55 verbunden sind. Der Gurt28 hat nach der Fertigung eine Erstreckung52 und der Gurt29 eine Erstreckung52' gemäß der Ausführungsform gemäß6 und bei7 hat der Gurt28 eine Erstreckung53 und der Gurt29 eine Erstreckung53' . Entsprechend ist der Abstand50 bei der Verwendung eines Mittelstegs56 gemäß6 kleiner als bei einem Mittelsteg51 gemäß7 , da der Mittelsteg51 in7 angeschrägt bzw. gefast ist. - Bei der Ausführungsform gemäß
6 werden beide Gurte28 ,29 gemeinsam aus der Fertigungsform54 entformt und anschließend die Trennleiste entfernt. Hierdurch können kleinere Ausrichtfehler der Trennleiste entstehen, die allerdings belanglos sind, da die beiden Gurthälften stets komplementär, also im Wesentlichen gleichförmig, ausgebildet sind. Die Ausführungsform gemäß7 ermöglicht geringere Toleranzen der Gurte28 ,29 bzw. eine geringere Toleranz bzw. Unterschiede im Abstand51 in Längserstreckung des Rotorblattes, führt aber zu größeren Abständen51 und damit zu größeren Klebespalten zwischen den Stegteilen25 und26 in5 . Der Abstand der Stegteile25 und26 kann dann im Bereich von 10 mm oder mehr liegen. - Die gemeinsame Fertigung von zwei Gurten in einer Fertigungsform spart Fertigungsplatz und Zeit bei der Fertigung. Außerdem können so hergestellte Gurte, die in Längserstreckung des Rotorblattes dann an einer Druckseite oder einer Saugseite jeweils verwendet werden, auch anstelle eines Steges, der die Gurte verbindet und der in der Mitte verklebt ist, also eines Doppelsteges, beispielsweise bei einer Verbindung mittels eines Kastenholmes gemäß der Patentanmeldung
DE 10 2008 038 620.0 verwendet werden. - Durch die Erfindung ist eine kontrollierbare, prozesssichere und zugängliche Steg-zu-Schalen-Verklebung möglich. Durch eine großflächige Mittelstegverklebung bzw. Stegverklebung, durch die sich ein I-Träger bildet, können hohe Kräfte übertragen werden. Es ist ferner nicht nötig, einen externen Anpressdruck zum Verdrängen des Klebers zu verwenden, da die Stegteile
26 und27 durch das angelegte Vakuum aufeinander gepresst werden. Die Stegteile an sich sind zugbelastbar, allerdings in sich relativ weich. Lokale Dickenunterschiede des Klebespaltes, also des Spaltes zwischen den Stegteilen26 und27 , die durch Toleranzen der Klebeflächen bzw. der Stegflächen entstehen, werden durch das Vakuum auf die Dicke des Fließmediums nivelliert. Das Fließmedium stellt außerdem den Harzfluss durch die aufeinander gepressten Flächen sicher. Dieses ist am gefertigten Blatt nicht sichtbar. -
8 zeigt ein schematisch dargestelltes erfindungsgemäßes Rotorblatt10 . Bei diesem Rotorblatt ist eine Längsteilung des Rotorblatts10 in Rotorblattabschnitte21 und22 vorgesehen, wobei die Teilung entlang einer Längserstreckung11 bzw.11' oder11'' erfolgt. Die Längserstreckung11 geht von der Rotorblattwurzel zur Rotorblattspitze13 . Die Längserstreckung11' verläuft von der Rotorblattwurzel im Wesentlichen zur Rotorblattspitze13 und endet im Bereich der Rotorblattspitze13 in einem Abstand h2 von dieser Spitze. Entsprechend kann bei einer Teilung in Längserstreckung11'' diese bis zu einer Kante im Bereich der Rotorblattspitze13 gehen, die eine Verbindungskante95 zwischen einer vorgefertigten Rotorblattspitze und dem restlichen Rotorblatt bzw. Rotorblattabschnitt20 darstellt. Die Rotorblattspitze muss in diesem Fall beispielsweise nicht in Längserstreckung geteilt sein. - Der Abstand zur Verbindungskante
95 ist mit h1 angegeben. Dieser kann bis zu 5 m sein. Es kann allerdings auch ein Abstand von wenigen Zentimetern vorgesehen sein. Der Rotorblattspitzenabschnitt94 kann, wie gesagt, gesondert vorgefertigt werden. Entsprechend sind zwischen der Längserstreckung11 zwischen der Rotorblattwurzel12 und der Rotorblattspitze13 Winkel α und β zur Längserstreckung11' bzw. Längserstreckung11'' vorgesehen. α kann beispielsweise im Bereich von 0,1 bis 2° liegen und β im Bereich von 2° bis 5°. -
9 zeigt eine schematische Schnittdarstellung durch die Fertigungsvorrichtung, in der entsprechende Rotorblattabschnitte schon eingebracht sind, wobei in diesem Fall in dem hinteren Rotorblattabschnitt22 , also im Endkasten, ein Steg90 eingeklebt ist, der Stegfüße92 und93 aufweist, die jeweils nach links und rechts überragen und mit entsprechenden Verklebungen69 und61 an den Gurten29 und31 angeklebt sind. Die überstehenden Teile der Stegfüße92 und93 werden dann nach dem Entfernen der Positioniervorrichtung62 und dem Zusammenschieben der Rotorblattabschnitte in Pfeilrichtung85 an die Gurte28 und30 angeklebt. -
10 und11 zeigen weitere schematische Querschnittsdarstellungen von Verbindungsmöglichkeiten der Rotorblattabschnitte, die hier nicht dargestellt sind. Dargestellt sind allerdings die Gurte29 bis31 , die mit entsprechenden Verklebungen110 an den jeweiligen Stegfüßen97 und98 eines Stegs96 angeklebt sind. Der Steg96 hat die Form einer eckigen Klammer bzw. eines eckigen C. Die Stegfüße97 und98 ragen über den Abstand der Gurte28 und29 bzw.30 und31 über. - Entsprechend ist in
11 eine Verbindung dargestellt, bei der ein Steg99 vorgesehen ist, der Z-förmig ist. Entsprechend sind die Stegfüße100 und101 mit den Gurten28 und29 bzw.30 und31 durch Verklebungen110 verklebt. - Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden sowie auch einzelne Merkmale, die in Kombination mit anderen Merkmalen offenbart sind, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können durch einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllt sein.
- Bezugszeichenliste
-
- 10
- Rotorblatt
- 11, 11', 11''
- Längserstreckung
- 12
- Rotorblattwurzel
- 13
- Rotorblattspitze
- 14
- aerodynamischer Bereich
- 15
- Querschnittsprofil
- 16
- Profilvorderkante
- 17
- Profilhinterkante
- 18
- Saugseite
- 19
- Druckseite
- 20
- Abschnitt
- 21
- Nasenkasten
- 22
- Endkasten
- 23
- hinterer Bereich
- 24
- vorderer Bereich
- 25
- I-Träger
- 26
- Stegteil
- 27
- Stegteil
- 28
- Gurt
- 29
- Gurt
- 30
- Gurt
- 31
- Gurt
- 32
- Schalensegment
- 33
- Schalensegment
- 34
- Schalensegment
- 35
- Schalensegment
- 36
- Fügevorrichtung
- 37
- Fügevorrichtung
- 38
- erstes Schwenkteil
- 39
- zweites Schwenkteil
- 40
- drittes Schwenkteil
- 41
- viertes Schwenkteil
- 42
- Rad
- 43
- Rad
- 44
- Saugelement
- 45
- Schwenkachse
- 46
- Schwenkachse
- 47
- Doppelsteg
- 50
- Abstand
- 51
- Abstand
- 52, 52'
- Erstreckung
- 53, 53'
- Erstreckung
- 54
- Fertigungsform
- 55
- Fertigungsform
- 56
- Mittelsteg
- 57
- Mittelsteg
- 58
- Aussparung
- 60
- Verklebung
- 61
- Verklebung
- 62
- Positioniervorrichtung
- 63
- Positioniervorrichtung
- 64–67
- Stegfuß
- 68
- Verklebung
- 69
- Verklebung
- 70
- Glasfasergewirr
- 71
- Harz
- 72
- Abdichtung
- 73
- Abdichtung
- 74
- Harzanguss
- 75
- Vakuumanschluss
- 76
- Verklebung
- 77
- Verklebung
- 78
- Verklebungsteil
- 80
- Vakuumfolie
- 81
- Vakuumanschluss
- 82
- Vakuumanschluss
- 83
- Harzangussanschluss
- 84
- Harzangussanschluss
- 85
- Pfeil
- 90
- Steg
- 91
- Steg
- 92
- Stegfuß
- 93
- Stegfuß
- 94
- Rotorblattspitzenabschnitt
- 95
- Verbindungskante
- 96
- Steg
- 97
- Stegfuß
- 98
- Stegfuß
- 99
- Steg
- 100
- Stegfuß
- 101
- Stegfuß
- 110
- Verklebung
- h1
- Abstand
- h2
- Abstand
- α
- Winkel
- β
- Winkel
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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- Zitierte Patentliteratur
-
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- - DE 102008038620 [0015, 0031, 0073]
Claims (24)
- Rotorblatt (
10 ) einer Windenergieanlage, wobei das Rotorblatt (10 ) eine Längserstreckung (11 ) aufweist, die sich von einer Rotorblattwurzel (12 ) im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze (13 ) erstreckt, wobei wenigstens in einem Bereich des Rotorblatts (10 ) ein aerodynamisches Querschnittsprofil (15 ) vorgesehen ist, das eine Profilvorderkante (16 ) (Nase) und eine Profilhinterkante (17 ) aufweist, die über eine Saugseite (18 ) und eine Druckseite (19 ) des Querschnittsprofils (15 ) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (10 ) wenigstens in einem längserstreckten Abschnitt (20 ) in einen vorderen Rotorblattabschnitt (21 ) mit der Profilvorderkante (16 ) und einen hinteren Rotorblattabschnitt (22 ) mit der Profilhinterkante (17 ) unterteilt ist, wobei der hintere Bereich (23 ) des vorderen Rotorblattabschnitts (21 ) und der angrenzende Vorderbereich (24 ) des hinteren Rotorblattabschnitts (22 ) durch einen I-Träger (25 ) verbunden sind. - Rotorblatt (
10 ) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der I-Träger (25 ) einen Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ), der sich innerhalb des Rotorblatts (10 ) von der Druckseite (19 ) zur Saugseite (18 ) erstreckt, und einen Gurt (28 ,29 ) an der Druckseite (19 ) sowie einen Gurt (30 ,31 ) an der Saugseite (18 ) aufweist. - Rotorblatt (
10 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) Stegfüße (64 –67 ,92 ,93 ,97 ,98 ,100 ,101 ) umfasst, die mit dem Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) eine Form einer eckigen Klammer (], [) oder eine Form eines Z ausbilden. - Rotorblatt (
10 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der I-Träger (25 ) I-Trägerteile (26 –31 ) aufweist, die einen Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) umfassen, wobei der I-Träger (25 ) in Längserstreckung (11 ) und flächig, insbesondere in einer Ebene, die durch den Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) definiert ist, geteilt ist. - Rotorblatt (
10 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die I-Trägerteile (26 ,27 ) miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind. - Rotorblatt (
10 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Saugseite (18 ) und zur Druckseite (19 ) hin jeweils zwei Gurte (28 –31 ) den I-Träger (25 ) abschließen, die einen Abstand voneinander aufweisen, der kleiner als die Erstreckung der Gurte (28 –31 ) in Richtung von der Profilvorderkante (16 ) zur Profilhinterkante (17 ) ist. - Rotorblatt (
10 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorblatt (10 ) zusätzlich an der Profilvorderkante (16 ) und/oder der Profilhinterkante (17 ) geteilt ist. - Rotorblatt (
10 ) nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein in Längserstreckung (11 ) des Rotorblatts (10 ) geteilter Gurt (28 –31 ) vorgesehen ist, dessen Gurtteile (28 ,29 ;30 ,31 ) einen Abstand (50 ,51 ) zueinander haben, der kleiner als die Erstreckung (52 ,52' ,53 ,53' ) eines Gurtteils (28 ,29 ;30 ,31 ) in Richtung von der Profilvorderkante (16 ) zu der Profilhinterkante (17 ) ist. - Rotorblatt (
10 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Gurtteilen (28 ,29 ;30 ,31 ) ein Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) verbunden, insbesondere verklebt, ist, der sich von der Saugseite (18 ) zur Druckseite (19 ) erstreckt, so dass der Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) mit den Gurtteilen (28 ,29 ;30 ,31 ) einen I-Träger (25 ) bildet. - Verfahren zum Fertigen eines Rotorblatts (
10 ) einer Windenergieanlage, wobei das gefertigte Rotorblatt (10 ) in seiner Längserstreckung (11 ), die sich von einer Rotorblattwurzel (12 ) im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze (13 ) erstreckt, wenigstens einen Bereich (14 ) aufweist, in der das Rotorblatt (10 ) ein aerodynamisches Querschnittsprofil (15 ) aufweist, das eine Profilvorderkante (16 ) (Nase) und eine Profilhinterkante (17 ) aufweist, die über eine Saugseite (18 ) und eine Druckseite (19 ) des Querschnittsprofils (15 ) verbunden sind, mit den folgenden Verfahrensschritten: – Vorsehen wenigstens zweier in Längsrichtung (11 ) des Rotorblatts (10 ) gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte (21 ,22 ), wobei die Teilung zwischen der Profilvorderkante (16 ) und der Profilhinterkante (17 ) angeordnet ist, – Auf- oder Einbringen eines sich im Wesentlichen von der Druckseite (19 ) zu der Saugseite (18 ) erstreckenden ersten Stegteils (26 ) in einen ersten geteilten Rotorblattabschnitt (21 ) und eines zweiten sich im Wesentlichen von der Druckseite (19 ) zu der Saugseite (18 ) erstreckenden Stegteils (27 ) in einen zweiten geteilten Rotorblattabschnitt (22 ) und – Verbinden, insbesondere Verkleben, des ersten Stegteils (26 ) mit dem zweiten Stegteil (27 ), so dass sich ein Doppelsteg (47 ) bildet. - Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Auf- oder Einbringen des ersten und des zweiten Stegteils (
26 ,27 ) ein Verbinden, insbesondere Ankleben, des ersten und zweiten Stegteils (26 ,27 ) an jeweils einen Gurt (28 ,29 ) an der Druckseite (19 ) und einen Gurt (30 ,31 ) an der Saugseite (18 ) je Rotorblattabschnitt (21 ,22 ) umfasst. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Verbinden, insbesondere Verkleben, des ersten Stegteils (
26 ) mit dem zweiten Stegteil (27 ) sich ein I-Träger (25 ), umfassend vier Gurte (28 –31 ) und einen Doppelsteg (47 ), bildet. - Verfahren zum Fertigen eines Rotorblatts (
10 ) einer Windenergieanlage, wobei das gefertigte Rotorblatt (10 ) in seiner Längserstreckung (11 ), die sich von einer Rotorblattwurzel (12 ) im Wesentlichen zu einer Rotorblattspitze (13 ) erstreckt, wenigstens einen Bereich (14 ) aufweist, in der das Rotorblatt (10 ) ein aerodynamisches Querschnittsprofil (15 ) aufweist, das eine Profilvorderkante (16 ) (Nase) und eine Profilhinterkante (17 ) aufweist, die über eine Saugseite (18 ) und eine Druckseite (19 ) des Querschnittsprofils (15 ) verbunden sind, mit den folgenden Verfahrensschritten: – Vorsehen wenigstens zweier in Längsrichtung (11 ) des Rotorblatts (10 ) gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte (21 ,22 ), wobei die Teilung zwischen der Profilvorderkante (16 ) und der Profilhinterkante (17 ) angeordnet ist, – Auf- oder Einbringen eines sich im Wesentlichen von der Druckseite (19 ) zu der Saugseite (18 ) erstreckenden Stegs (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ), der wenigsten zwei Stegfüße (64 –67 ,92 ,93 ,97 ,98 ,100 ,101 ) aufweist, in einen ersten geteilten Rotorblattabschnitt (21 ,22 ), so dass ein Teil der Stegfüße (64 –67 ,92 ,93 ,97 ,98 ,100 ,101 ) aus dem Rotorblattabschnitt (21 ,22 ) herausragt, – Verbinden, insbesondere Verkleben, der herausragenden Teile der Stegfüße (64 –67 ,92 ,93 ,97 ,98 ,100 ,101 ) mit einem zweiten geteilten Rotorblattabschnitt (21 ,22 ). - Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Verbinden, insbesondere Verkleben des Stegs (
26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) mit den Rotorblattabschnitten (21 ,22 ) sich ein I-Träger (25 ) umfassend vier Gurte (28 –31 ) und den Steg (26 ,27 ,90 ,91 ,96 ,99 ) bildet. - Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vorsehen von zwei in Längserstreckung (
11 ) des Rotorblatts (10 ) gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte (21 ,22 ) wenigstens bei einem Rotorblattabschnitt (21 ,22 ), ein Saugseitenabschnitt (32 ,33 ) und ein Druckseitenabschnitt (34 ,35 ) miteinander verbunden, insbesondere verklebt, werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Rotorblattabschnitte (
32 –35 ) einen Nasenkasten (21 ) und/oder einen Endkasten (22 ) bilden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vorsehen von zwei in Längserstreckung (
11 ) des Rotorblatts (10 ) gefertigter und geteilter Rotorblattabschnitte (21 ,22 ) jeweils ein Gurt (28 –31 ) mit einer Saugseite (18 ) und einer Druckseite (19 ) jedes Rotorblattabschnitts (21 ,22 ) verbunden, insbesondere verklebt, wird. - Verfahren zum Herstellen eines Gurtpaares (
28 ,29 ;30 ,31 ) eines Rotorblatts (10 ) einer Windenergieanlage, insbesondere eines Rotorblatts (10 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Gurtpaar (28 ,29 ;30 ,31 ) in einer Fertigungsform (54 ,55 ) hergestellt wird, die die Kontur des Rotorblattes (10 ) im Bereich des Gurtpaares (28 ,29 ;30 ,31 ) aufweist und sich wenigstens über die Länge (20 ) eines Abschnitts des Rotorblatts (10 ) erstreckt. - Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt sich von einem Bereich in der Nähe der Rotorblattwurzel (
12 ) bis zur Rotorblattspitze (13 ) oder bis zu einem Abschnittsende des Rotorblatts (10 ) in der Nähe der Rotorblattspitze (13 ) erstreckt. - Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischensteg (
56 ,57 ) in der Fertigungsform (54 ,55 ) vorgesehen ist, der entweder einstückig mit der Fertigungsform (54 ,55 ) als Zwischensteg (57 ) ausgebildet ist oder als ein herausnehmbarer Zwischensteg (56 ) ausgebildet ist. - Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischensteg (
56 ,57 ) ein Mittelsteg ist. - Fertigungsform (
54 ,55 ) für die Herstellung eines Gurtpaares (28 ,29 ;30 ,31 ) zur Verwendung in einem Rotorblatt (10 ), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsform (54 ,55 ) die Kontur des Rotorblatts (10 ) im Bereich des Gurtpaares (28 ,29 ;30 ,31 ) auf der Saugseite (18 ) oder der Druckseite (19 ) des Rotorblatts (10 ) aufweist und sich wenigstens über die Länge (20 ) eines Abschnitts, insbesondere des aerodynamischen Bereichs (14 ), des Rotorblatts (10 ) erstreckt. - Fertigungsform (
54 ,55 ), nach Anspruch 122, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg (56 ,67 ), aufweist, der entweder einstückig mit der Fertigungsform (54 ,55 ) ist oder als ein herausnehmbarer Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg (56 ), ausgebildet ist. - Fertigungsform (
54 ,55 ) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass für den herausnehmbaren Zwischensteg, insbesondere Mittelsteg (56 ), eine Aussparung (58 ) vorgesehen ist.
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