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Die
vorliegende Erfindung betrifft profilierte, ringförmige
Dichtungselemente aus Polytetrafluorethylen (PTFE), Verfahren zur
Herstellung dieser Dichtungselemente sowie die Verwendung von profilierten,
ringförmigen Dichtungselementen zur Abdichtung von Rohrflanschen
von Kunststoffleitungen und anderen Flanschsystemen mit geringer
Flächenpressung.
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Zur
Beförderung von Medien werden häufig Rohrleitungssysteme
aus Kunststoff oder Stahl eingesetzt. Stahlrohrleitungssysteme haben
auch bei guter Qualität das Problem sich beim Transport
von korrosiven oder abrasiven Medien zu zersetzen. Dies kann zum
Versagen der Rohrleitungen führen, so dass diese erneuert
werden müssen. Kunststoffleitungssysteme sind daher unter
Umständen für solche Medien besser geeignet. Kunststoffleitungssysteme
bringen jedoch wiederum andere Probleme wie beispielsweise die Schwierigkeit
der Gewährleistung einer über lange Zeit andauernden
Abdichtung der Flanschelemente des Kunststoffleitungssystems mit
sich.
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Profildichtungen
aus Elastomer sind im Stand der Technik beschrieben, können
aber für Kunststoff Verbundleitungssysteme wegen den teilweise
unzureichenden Materialeigenschaften und der dadurch verursachten
schnellen Alterung und Versagen (durch chemischen Angriff oder Sprödbruch)
nicht häufig eingesetzt werden.
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PTFE-Dichtungen
ohne Profilierung sind auch bekannt. Auf Grund der chemischen Beständigkeit
sowie der langen Lebensdauer und der damit verbundenen Langzeitsicherheit
wird bevorzugt PTFE mit oder ohne Füllstoff als Dichtungsmaterial
in Kunststoffleitungen (besonders in ausgekleideten Kunststoffleitungen, sogenannten
Kunststoffverbundsystemen) verwendet. Anders als in Stahlleitungen
stellt jedoch die sehr geringe maximale Flächenpressung
der Kunststoffflansche für die PTFE-Dichtung ein Problem
dar.
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Die
bekannten Dichtungen sind demnach für die Abdichtung von
Rohrflanschen eines Kunststoffleitungssystems nicht geeignet, da
die zum sicheren Betrieb benötigte Restflächenpressung
besonders bei höheren Temperaturen und Lastwechsel nicht sichergestellt
werden kann. Diese Dichtungen haben deshalb generell den Nachteil,
dass sie Kunststoffleitungssysteme nicht mit hoher Sicherheit abdichten.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, Dichtungen für
Kunststoffleitungen zur Verfügung zu stellen, die mit hoher
Sicherheit die Abdichtung eines Kunststoffleitungssystems gewährleisten
können.
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Die
Aufgabe wurde nun durch ein ringförmiges Dichtungselement
(1) aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit einer Oberseite
(2), einer Unterseite (3), einem Innenrand (4)
und einem Außenrand (5), wobei die Ober- und Unterseite
jeweils in Kontakt mit einem abzudichtenden Element kommen und die
Ober- und Unterseite bei ansonsten flacher Ausgestaltung jeweils
auf jeder Seite über mindestens zwei konzentrische Stege
(z. B. 6a, 6c, 7a, 7c) verfügt
und die Stege sich auf der Ober- und der Unterseite jeweils gegenüberliegen,
gelöst.
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Das
erfindungsgemäße ringförmige Dichtungselement
zeichnet sich durch eine deutlich höhere Betriebsflächenpressung
bei hohen Temperaturen und Drücken (wie beispielsweise
90°C und 10 bar) und einer hervorragenden Dichtigkeit bei
den gering erlaubten Flächenpressungen in Kunststoffleitsystemen
(insbesondere Kunststoff Verbundleitungssystemen) aus.
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Anders
als in Stahlleitungen ist in Kunststoffleitungen die sehr geringe
maximale Flächenpressung ein Problem für diese
Dichtungstechnik. Kunststoffleitungen können in der Regel
nur in etwa 50% der für diese Dichtungsmaterialien optimalen
Mindestflächenpressungen aufbringen. Die vorliegende Erfindung
beruht nun auf dem Prinzip der Reduzierung der zu verpressenden
Fläche der Dichtung um 30 bis 80%, vorzugsweise 40 bis
60% bzw. um etwa 50% (d. h. 45–55%). Eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung betrifft deshalb ein erfindungsgemäßes
ringförmiges Dichtungselement (1), wobei die Oberfläche
aller vorhandenen konzentrischen Stege (6, 7)
30% bis 80% und vorzugsweise 40% bis 60% und besonders bevorzugt
etwa 50% (d. h. 45–55%) der gesamten Oberfläche
der Ober- und Unterseite (2, 3) des ringförmigen
Dichtungselements (1) ausmachen.
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Durch
die Reduzierung der Dichtungsfläche erhöht sich,
bei gleichem Anzugsmoment der Schrauben, die tatsächliche
Flächenpressung auf optimale Werte. Hierzu wird die Dichtung
bei der Herstellung beispielsweise so verpresst, das umlaufende,
sich auf beiden Seiten der Dichtung gegenüberstehende Stege,
stehen bleiben. Die erfindungsgemäßen Dichtungselemente
können auch durch andere Herstellungsmethoden wie beispielsweise
direktem Pressen und Sintern aus PTFE Pulver hergestellt werden.
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Die
erfindungsgemäß ringförmigen Dichtungselemente
(1) bestehen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit oder
ohne Füllstoffe, bevorzugt aus PTFE mit Füllstoffen.
Als mögliche Füllstoffe für die erfindungsgemäßen
Dichtungselemente können anorganische bzw. organische Füllstoffe
mit hoher Temperaturbeständigkeit eingesetzt werden. Geeignete
anorganische hochtemperaturbeständige Füllstoffe
sind beispielsweise Glasfasern, Kohle (Pulver/Fasern), Grafit, Bronze,
Molybdändisulfit, Stahlpulver, Aluminiumoxid, Calciumfluorid
und Glimmer. Organische Füllstoffe mit hoher Temperaturbeständigkeit
sind beispielsweise Polyimid (PI), Polyphenylensulfid (PPS), Polyamidimid
(PAI), Polyetheretherketon (PEEK), Polyphenylensulfon (PPSO2) Aromatischer Polyester und Aramid.
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Ein
Vorteil der erfindungsgemäßen Dichtungselemente
besteht darin, dass der Wartungsaufwand von Kunststoffleitungssystemen
durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Dichtungselemente
verringern werden kann. So ist es beispielsweise nicht mehr so häufig
erforderlich zu überprüfen, ob Schrauben der Rohrflansche des
Systems aufgrund der geringen Restflächenpressung der Dichtungselemente
nachgezogen werden müssen, um den sicheren Betrieb zu gewährleisten.
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Die
Dicke des ringförmigen Dichtungselements spielt hierbei
eine untergeordnete Rolle und könnte beispielsweise 2 mm,
3 mm oder 6 mm betragen. Auch andere Dicken sind möglich.
Die Nennweite der ringförmigen Dichtung ist nicht entscheidend.
Aufgrund des ungünstigen Verhältnisses von Dichtfläche
zu Schraubenzahl sind die erfindungsgemäßen Dichtungselemente
insbesondere für die kritischsten Nennweiten von DN50 und
DN200 getestet worden. Die erfindungsgemäßen Dichtungselemente
sind deshalb für diese Nennweiten besonders bevorzugt.
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Die
Ober- bzw. Unterseite (2, 3) des ringförmigen
Dichtungselements kommen jeweils in Kontakt mit einem abzudichtenden
Element. Das abzudichtende Element ist dabei in der Regel ein Flansch
einer Rohrleitung. Eine bevorzugte Ausführungsform der
Erfindung betrifft deshalb ein ringförmiges Dichtungselement
(1), wobei die abzudichtende Elemente Rohrflansche eines
Kunststoffleitungssystems, insbesondere eines Kunststoff Verbundleitungssystems
sind.
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Erfindungswesentlich
ist, dass die Ober- und die Unterseite des Dichtungselements jeweils über
mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, konzentrische Stege
(6a, 6b, 6c, 7a, 7b, 7c)
verfügen. Das Dichtungselement kann auch vier oder mehr
konzentrische Stege jeweils auf einer Seite aufweisen. Die Tiefe
der gepressten Bereiche kann beispielsweise 0,2 bis 1 mm betragen
und hängt insbesondere auch von der Dicke der Dichtungselemente
ab (die Tiefe kann also – je nachdem wie dick die Dichtungselemente
sind – auch mehr oder weniger als die oben genannte Tiefe
betragen). Die Breite (15, 3)
der Stege ist beliebig, sofern insgesamt mit den mindestens vier,
vorzugsweise mindestens sechs, vorhandenen Stegen auf der Ober-
und der Unterseite des Dichtungselements (1) eine Reduzierung
der zu verpressenden Fläche des Dichtungselements um 30
bis 80% erreicht wird.
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Die
Ausgestaltung der Stege ist beliebig. Besonders geeignet sind beispielsweise
Stege mit einem rechteckigen Querschnitt (10), einen Querschnitt
(11) mit konvex gekrümmten Längsseiten,
einen trapezförmigen Querschnitt (12), bei dem
die lange Seite des Trapezes jeweils mit der Ober- bzw. der Unterseite
(2, 3) verbunden ist und einen Steg (13)
mit zwei abgerundeten Längskanten. Die Stege können
innerhalb eines erfindungsgemäßen ringförmigen
Dichtungselements auch unterschiedlich ausgestaltet sein. Die Oberseite (14a)
bzw. die Unterseite (14b) der Stege ist (im Querschnitt)
halbkreisförmig vorzugsweise jedoch leicht gekrümmt
oder flach.
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Ein
weiteres wichtiges Erfindungsmerkmal ist, dass sich die Stege auf
der Ober- und der Unterseite jeweils gegenüberliegen (siehe
beispielsweise 1 und 3),
vorzugsweise genau gegenüberliegen (d. h. Abweichung von
höchstens 1 mm, vorzugsweise von höchstens 0,05
mm); d. h. an der Stelle wo es auf der Oberseite des Dichtungselements
ein Steg hat, befindet sich auf der Unterseite des Dichtungselements
auch ein Steg. In einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung sind die sich gegenüberliegenden Stege bezüglich des
Querschnitts gleich ausgestaltet.
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Eine
weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung betrifft
das erfindungsgemäße ringförmige Dichtungselement
(1), wobei sich die Stege (6a, 7a) auf
der Ober- und Unterseite (2, 3) sich direkt an
den Innenrand (4) des ringförmigen Dichtungsrings
(1) anschließen und zumindest ein Teil der Längskanten
(9a, 10a) der Stege ein Teil des Innenrands (4)
bilden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung hat das erfindungsgemäße ringförmige
Dichtungselement (1) jeweils auf der Ober- und Unterseite
(2, 3) jeweils mindestens zwei, vorzugsweise mindestens
drei Stege, wobei jeweils der zu dem Außenrand (5)
nächstgelegene Steg (in 1, 6c)
auf der Oberseite und der zu dem Außenrand (5)
nächstgelegene Steg auf der Unterseite (in 1, 7c)
sich direkt an den Außenrand (5) des ringförmigen
Dichtungselements (1) anschließen und zumindest
ein Teil der Längskanten dieser Stege (in 1, 9b und 10b)
ein Teil des Außenrands (5) des Dichtungselements
bilden.
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Die
Ober- und die Unterseite (2, 3) eine bevorzugten
erfindungsgemäßen ringförmigen Dichtungselements
(1) haben bis auf die vorhandenen Stege (mindestens 6a, 6b, 7a, 7b)
eine flache Ausgestaltung, so dass es sich bei dem vorliegenden
Dichtungselement bis auf die Profilierung durch die vorhandenen
Stege vorzugsweise um eine Flachdichtung handelt.
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Eine
weitere Ausführungsform der Erfindung betrifft ein ringförmiges
profiliertes Dichtungselement aus Polytetrafluorethylen (PTFE),
welches bei einem Druck von 10 bar, einer Temperatur von 90°C,
einer Flächenpressung von 10 MPa (N/mm2)
und einer Nennweite des Dichtungselements von DN50 eine spezifische
Leckrate von weniger als 10–4 mbar·l/s·m)
vorzugsweise 2,3·10–5 mbar·l/(s·m)
und eine Restflächenpressung von 4 bis 5 MPa (N/mm2) erreicht. Das profilierte Dichtungselement
ist vorzugsweise ringförmig und (bis auf die vorhandenen
Profile) eine Flachdichtung. Die Profilierung des Dichtungselements
ergibt sich wie oben beschrieben vorzugsweise durch das Vorhandensein
von jeweilig mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, konzentrischen
Stegen auf der Oberseite und auf der Unterseite des Dichtungselements.
Die Ausgestaltung des ringförmigen profilierten Dichtungselements
und der Stege ist vorzugsweise so wie in dieser Anmeldung ausführlich
beschrieben wird. Das ringförmige profilierte Dichtungselement
gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise
eine Flachdichtung mit Stegen bei der die gesamte Stegoberfläche
30% bis 80% und vorzugsweise 40% bis 60% und besonders bevorzugt
etwa 50% (d. h. 45–55%) der gesamten Oberfläche
des Dichtungselements ausmacht.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines erfindungsgemäßen, ringförmigen
Dichtungselements aus Polytetrafluorethylen (PTFE) mit oder ohne
Füllstoff (vorzugsweise mit Füllstoff), wobei
- a) ein ringförmiges Dichtungselement
aus PTFE mit oder ohne Füllstoff (vorzugsweise mit Füllstoff)
derart verpresst wird, dass jeweils mindestens zwei, vorzugsweise
mindestens drei, konzentrischen Stege auf der Oberseite (2)
und der Unterseite (3) (d. h. die Profilierung) des ringförmigen
Dichtungselements entstehen, oder
- b) PTFE-Pulver mit oder ohne Füllstoff (vorzugsweise
mit Füllstoff) direkt. gesintert und verpresst wird, so dass
jeweils ein ringförmiges Dichtungselements mit mindestens
zwei, vorzugsweise mindestens drei, konzentrischen Stege auf der
Oberseite (2) und der Unterseite (3) (d. h. die
Profilierung) des ringförmigen Dichtungselements entsteht.
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Für
die Herstellmethode a) werden vorzugsweise bekannte Flachdichtungen
aus PTFE mit oder ohne Füllstoff in einem Stahlwerkzeug
unter einer Presse in kaltem Zustand bei Raumtemperatur verpresst.
Eine Verpressung mit aufgeheizten Werkzeugen und/oder vorgeheizten
Dichtungen ist auch möglich. Für die oben genannte
Herstellmethode b) wird PTFE-Pulver mit oder ohne Füllstoffe
im beheizten Presswerkzeug direkt gesintert. Vorzugsweise wird auch
durch die Herstellmethode b) eine ringförmige profilierte
Flachdichtung hergestellt. Mit den oben genannten Methoden ist es
möglich die in dieser Anmeldung beschriebenen Dichtungselemente
herzustellen.
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Die
Erfindung betrifft auch eine Verwendung eines erfindungsgemäßen
ringförmigen Dichtungselements zur Abdichtung von Rohflanschen
eines Kunststoffleitungssystems, insbesondere eines Kunststoff Verbundleitungssystems.
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Wie
die nachfolgenden Beispiele exemplarisch zeigen, führt
der Einsatz der erfindungsgemäßen Dichtungselemente
zu hervorragenden Dichtungsergebnissen in Kunststoffleitungen, die
in einer bestandenen Technischen Anleitung zur Reinhaltung der Luft
(TA-Luft) Prüfung in Kunststoffverbundleitungen beim TÜV-Süd
(Deutschland) resultierten. Der geprüfte Bereich ging über
die normalerweise maximalen Einsatzmöglichkeiten (80°C/6
bar bzw. 50°C/10 bar) der Kunststoffleitungen hinaus (90°C/10
bar). Diese erfindungsgemäßen Dichtungselemente
eröffnen völlig neue Möglichkeiten und
Sicherheiten für Kunststoffverbundleitungssystem bzw. für
Flanschsysteme mit geringer maximaler Flächenpressung.
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Figuren:
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1:
Querschnitt eines erfindungsgemäßen bevorzugten
ringförmigen Dichtungselements (1) mit drei Stegen
jeweils auf der Oberseite (6a, 6b und 6c)
und der Unterseite (7a, 7b, 7c). Die
Stege (6a, 7a) auf der Ober- und Unterseite (2, 3)
schließen sich direkt an den Innenrand (4) des
ringförmigen Dichtungsrings (1) an. Die Längskanten
(9a, 10a) der Stege bilden dabei ein Teil des
Innenrands (4). Die Figur zeigt weiter, dass ein Steg (6c)
auf der Oberseite und ein Steg auf der Unterseite (7c)
sich direkt an den Außenrand (5) des ringförmigen
Dichtungsrings (1) anschließen und die Längskanten
der Stege (9b, 10b) ein Teil des Außenrands (5)
bilden.
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2:
Draufsicht (Ober- oder Unterseite) auf ein erfindungsgemäß bevorzugtes
ringförmiges Dichtungselement (1) mit drei Stegen
(6a bzw. 7a, 6b bzw. 7b und 6c bzw. 7c,
je nachdem ob man das Dichtungselement von der Ober- oder der Unterseite
betrachtet). Dargestellt sind auch der Innen- (4) und der
Außenrand (5) des erfindungsgemäß bevorzugten
ringförmigen. Dichtungselements (1).
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3: Stege mit einem rechteckigen Querschnitt
(10; 3a), einem Querschnitt mit konvex
gekrümmten Längskanten (11; 3b),
einem trapezförmigen Querschnitt (12; 3c),
bei dem die lange Seite des Trapezes jeweils mit der Ober- bzw.
Unterseite (2, 3) verbunden ist und einen Steg
(13; 3d) mit zwei abgerundeten Längskanten.
Die Oberseite (14a) bzw. die Unterseite (14b)
der Stege ist (im Querschnitt) flach dargestellt. Längskanten
(16) von Stegen sind illustrativ für die Stege
mit rechteckigem Querschnitt (10) und für denjenigen
mit konvex gekrümmten Längskanten (11)
dargestellt.
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Beispiele:
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1. Herstellung der ringförmigen
Dichtungselemente
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Zwei
erfindungsgemäße PTFE-Dichtungen mit Nennweite
DN50 (Abmessungen: Außendurchmesser 108 mm, Innendurchmesser
68 mm und einer Dicke von 3 mm) und Nennweite von DN200 (Abmessungen: Außendurchmesser
274, Innendurchmesser 218 mm und einer Dicke von 3 mm) wurden so
verpresst, dass jeweils auf jeder Seite (Ober- und Unterfläche)
genau gegenüberliegend drei definierte konzentrische Stege (bei
DN50, siehe 1 oder 2) bzw.
vier definierte konzentrische Stege (bei DN200) die ca. 50% der
gesamten Ober- und Unterseitenfläche ausmachen, entstanden.
Jeweils der erste Steg (6a, 7a) auf der Ober- und
Unterseite (2, 3) schließt sich dabei
direkt an den Innenrand (4) des ringförmigen Dichtungsrings
(1) an, so dass zumindest ein Teil der Längskanten
(9a, 10a) des Steges ein Teil des Innenrandes
(4) bilden. Der jeweils letzte Steg (6c bei DN50;
für DN200 nicht dargestellt) auf der Oberseite und der
letzte Steg (7c bei DN50; für DN200 nicht dargestellt)
auf der Unterseite schließen sich direkt an den Außenrand
(5) des ringförmigen Dichtungsrings (1)
an und zumindest ein Teil der Längskanten der Stege (9b, 10b bei
DN50; für DN200 nicht dargestellt) bilden ein Teil des
Außenrands (5).
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2. Prüfungsaufbau
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Aufgrund
des ungünstigen Verhältnisses von Dichtfläche
zu Schraubenzahl und Größe wurden die kritischsten
Flanschverbindungen der Nennweite DN50 und DN200 für die
Leckagemessung verwendet und um die Restflächenpressung
zu ermitteln.
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Die
Dichtungselemente wurden entsprechend DIN 28090-2 (Sept.
1995) mit einem handelsüblichen GFK-Flanschpaar
DN50 bzw. DN200 PN10, eine Flachdichtung für statischen
Einsatz auf Basis von Polytetrafluorethylen (PTFE) und den zugehörigen
kalibrierten Messschrauben in einem Kunststoff-Verbund-Rohrsystem
(Material PVDF/GFK stellvertretend für alle Kunsstoffverbundsysteme;
Innenliner aus Polyvinylidenflourid mit glasfaserverstärkten
Kunststoff als Verstärkungsummantelung; Flansche ebenfalls
aus GFK) eingebaut. Die Oberflächen der Flanschdichtflächen
sind glatt. Die Dichtoberflächen (Ober- und Unterseite
der Dichtungselemente sowie die Oberflächen der Flanschdichtflächen)
wurden nicht nachgearbeitet. Die Flanschverbindung wurde mit Luft
mit einer Temperatur von ca. 90°C durchströmt.
Die Temperaturmessung erfolgte direkt am Flansch mit einer Temperaturmessung
der Firma Ahlborn (System Almend®)
Die Montage der Flanschverbindung erfolgte nach bekannten Methoden.
Alle Messschrauben wurden vor Beginn der Prüfungen und
zwischen deren Verlauf kalibriert. Die Kalibrierung der Messschrauben
erfolgte in einer Universalprüfmaschine (Zwick 1485) mittels
einer geeigneten Vorrichtung, die es ermöglicht, die Messschrauben
mit Messuhr und Adapter in der Universalprüfmaschine aufzunehmen.
Die Vorrichtung wurde in Anlehnung an ASTM F38 (Korrekturlinie
der Standfestigkeit der Zugprüfmaschine der Firma Zwick/Software
TEST EXPERT) erstellt. Bei der Kalibrierung selbst waren die Schrauben
so eingebaut, dass sie bei Zugbeanspruchung nicht verkanten können. Anschließend
wurden die Schrauben stufenweise jeweils um 5 μm gedehnt
und die entsprechenden Kräfte aufgezeichnet. Für
jede Schraube wurden drei Messreihen aufgenommen und für
die Erstellung der Kalibrierkurven die Mittelwerte verwendet.
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Weiter
wurde ein Kraft/Dehnungs-Diagramm erstellt, mit dessen Hilfe für
jede gewünschte Schraubenvorspannung die äquivalente
Schraubenlängung abgelesen werden kann. Das Anziehen der
Schrauben erfolgte hierbei mit einem Drehmomentenschlüssel.
Da die Gewinde, Köpfe und Unterlegscheiben sämtlicher Schrauben
vor jedem Versuch sorgfältig gereinigt und geschmiert wurden,
ist davon auszugehen, dass die Schraubenkraft der mit und ohne Messuhr
verwendeten Schrauben annähernd gleich ist. Die ermittelte Schraubenkraft
der Messschrauben mit Messuhr wurde daher entsprechend auf sämtliche
Schrauben umgelegt.
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Nach
dieser Temperaturauslagerung wurde die Flanschverbindung mit dem
Heliummassenspektrometer (Alcatel, ASM 120 h) auf Leckage geprüft.
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3. Messung der Flächenpressung
und Leckagerate
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Die
Prüfung der Leckagemenge wurde mit dem Heliummassenspektrometer
gemäß der
VDI2440 (Richtlinie Verein Deutscher
Ingenieure; Emissionsminderung – Mineralölraffinerien,
Ausgabedatum November 2000, siehe insbesondere Kapitel 3.3.1.4.;
Flanschverbindungen) und Auslagerung der Flansche bei maximaler
Betriebstemperatur (90°C) durchgeführt. Danach
wurde das Flanschsystem auf Raumtemperatur abgekühlt. Der
Flansch wurde evakuiert und mit Helium auf 10 bar gefüllt
und geprüft. Das Prüfmedium war Helium. Während
der Prüfung fand ein Lastwechsel von 3–4 Stunden über
einen Zeitraum von 4 Tagen zwischen Raumtemperatur und 90°C
statt.
| Nennweite | Flächenpressung
[N/mm2] | Temperatur
[°C] | Druck
[bar] | Leckagerate
[mbar·l/(s·m)] |
| DN50 | 10 | 90 | 10 | 2,3·10–5* |
| DN200 | 10 | 90 | 10 | 8,7·10–5* |
Tabelle
1: Ergebnis der Prüfung in Anlehnung an VDI2440 [s. o.]
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- * = Mittelwert aus 3 Messungen
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Es
zeigte sich schon beim Einbau, dass die Dichtung aufgrund der Geometrie
eine für diese Art der Dichtung gute Vorspannung aufzeigt.
Der Flanschverbund zeigte unter der aufgebrachten Temperatur eine
wesentlich höhere Restflächenpressung 4–5
N/mm2 als Erfahrungswerte aus dem Stand
der Technik (PTFE Dichtungen aus dem Stand der Technik erreichen
1 bis 2 N/mm2 unter gleichen Bedingungen).
Die Schraubenverbindungen wurden während des gesamten Versuchs
nicht nachgezogen. Die Leckagemessung zeigte, dass die Dichtungen
aufgrund der Geometrie und der Profilierung eine ausgezeichnete
Rückstellkraft im geprüften Temperaturprofil bis
90°C aufweist.
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Dadurch
wurde erstmalig die TA-Luft-Zertifizierung (VDI2440)
für ein Kunststoffverbundsystem erreicht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - DIN 28090-2
(Sept. 1995) [0030]
- - ASTM F38 [0030]
- - VDI2440 (Richtlinie Verein Deutscher Ingenieure; Emissionsminderung – Mineralölraffinerien,
Ausgabedatum November 2000, siehe insbesondere Kapitel 3.3.1.4.;
Flanschverbindungen) [0033]
- - VDI2440 [0036]