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HINTERGRUND ZU DER ERFINDUNG
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Der
im Vorliegenden offenbarte Gegenstand betrifft allgemein ein Verfahren
zur automatischen Erfassung und Warnmeldung bedeutender Grade eines möglicherweise
im Lauf der Zeit in einem Turbinentriebwerkssystem auftretenden,
schleichenden Verschleißes
innerer Triebwerkskomponenten, und im Besonderen ein computergesteuertes
Verfahren zum Überwachen
von Betriebsparameterdaten eines Turbinentriebwerkssystems, während über eine
gewisse Zeitspanne laufend der Zustand des Turbinentriebs diagnostiziert
wird, um den Verschleiß innerer
Turbinentriebwerkskomponenten automatisch zu identifizieren und
zu verfolgen, und eine frühzeitige
Warnung darüber
auszugeben.
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Auf
dem Gebiet der Konstruktion, dem Betrieb und der Wartung von Dampf-
oder Gasturbinen ist es sehr erwünscht,
in der Lage zu sein, Symptome eines Verschleißes von Turbinenkomponenten
in einem frühen
Stadium zu erfassen und zu erkennen, um korrigierende oder vorbeugende
Wartungsmaßnahmen
zu planen und einzurichten. In der Vergangenheit wurden Turbinenbetriebsparameterdaten verwendet,
um gewisse spezielle den Turbinenbetrieb betreffende Fehlerbedingungen
zu diagnostizieren, die das Auftreten eines speziellen Schadensereignisses
kennzeichnen. Allerdings existieren keine bekannten herkömmlichen
Ansätze
oder üblicherweise
durchgeführte
Verfahren zur Erfassung eines möglicherweise über einen
längeren
Zeitraum hinweg allmählich
auftretenden progressiven Leistungsabfalls und/oder zur Erfassung
der kumulativen Wirkung eines oder mehrerer relativ unbedeutender Schadensereignisse.
Weiter existiert kein bekannter herkömmlicher Ansatz bzw. kein Verfahren
zum effizienten Diagnostizieren und Sammeln solcher Schadens- und
Verschleißereignisse,
um eine ausreichend rechtzeitige Meldung oder Warnung an einen Turbinenbediener
auszugeben, um die Planung und Durchführung präventiver Wartungsmaßnahmen
zu erleichtern. Während
des Betriebs einer Dampf/Gasturbine erfahren Laufschaufeln, Dichtungen,
Komponenten in dem Dampfpfad und sonstige innere Abschnitte/Komponenten,
beispielsweise aufgrund der Ablagerung fester Mineralien aus dem
Kühlfluid,
aufgrund von Schäden,
die auf versehentlich eingedrungene Fremdkörper/Partikel zurückzuführen sind,
aufgrund eines durch unvorhergesehene Ereignisse verursachten Verschleißes, usw.,
einen ständigen
Verschleiß und
Verfall. Die meisten bedeutenden Ereignisse einer betriebsmäßigen Änderung
sind in der Regel auffällig
und werden von einem Bediener des Turbinentriebwerksystems ohne
weiteres erfasst, jedoch bleiben viele inkrementelle und schleichend auftretenden
Abnutzungserscheinungen möglicherweise
unbemerkt. Der fortlaufend auftretende Verschleiß innerer Komponenten führt zu durch
eine Bedienperson möglicherweise
nicht unmittelbar wahrnehmbaren oder erfassbaren graduellen und
inkrementellen Änderungen
des Umwandlungsgesamtwirkungsgrads und der Leistungsabgabe einer
Turbine. Eine genaue Einschätzung
des Zustands innerer Komponenten einer Turbine ist einem Turbinenbediener
daher nur möglich,
wenn die Turbine heruntergefahren und für eine Untersuchung oder Reparatur
geöffnet
wird. Wegen dieses Fehlens genauer Daten über den aktuellen Zustand innerer
Komponenten, in dem sich diese aufgrund eines andauernden und allmählich auftretenden
Verschleißes
befinden, ist es folglich nicht möglich, die Wartung und Überholung von
Turbinentriebwerkssystemen für
Zeiträume
zu planen oder einzuteilen, die deren Effizienz maximieren würden. Dementsprechend
besteht Bedarf nach einem System und Verfahren, die es ermöglichen,
allmählich
auftretende Änderungen
von Betriebsparametern eines Turbinentriebwerksystems fortlau fend zu überwachen
und zu erfassen, bedeutende oder wesentliche Änderungen spezieller Parameter,
die den Verschleiß einer
inneren Komponente kennzeichnen, automatisch zu identifizieren und
automatisch eine Meldung oder Warnung für einen Turbinenbediener zu
erzeugen, falls der Verschleiß einen
wesentlichen oder vorbestimmten bedeutenden Pegel erreicht hat.
Weiter besteht ein Bedarf nach einem automatisierten System zur Überwachung
und Warnsignalerzeugung/Meldung, um einen allmählich auftretenden Verschleiß inneren
Komponenten in Turbinentriebwerkssystemen zu erfassen, wobei die
Verwirklichung des Systems und der Zugriff darauf auch über das
Internet oder über
eine sonstige geeignete WAN/LAN-Datenaustauschverbindung möglich ist.
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KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Offenbart
sind ein Verfahren und System zum Bereitstellen einer automatischen Überwachung,
Detektion und Meldung eines Verschleißes innerer Turbinentriebwerkskomponenten,
um eine effizientere Planung und Durchführung periodischer Wartungsmaßnahmen
zu ermöglichen.
Weiter ist ein computergestütztes
Verfahren und ein von einem Rechner ausführbare Befehle enthaltendes
Softwareprodukt zur Durchführung
eines Verfahrens offenbart, das an einen Turbinenbediener eine frühzeitige
Meldung und Warnung hinsichtlich wichtiger/wesentlicher Änderungen
von Turbinenbetriebsparametern ausgibt, die über eine vorbestimmte Zeitdauer des
Turbinenbetriebs hinweg möglicherweise
allmählich Änderungen
erfahren haben. Im Besonderen ist ein nicht als beschränkend zu
bewertendes Ausführungsbeispiel
offenbart, das ein andauerndes ununterbrochenes Überwachen, Vergleichen und
Analysieren von Turbinenbetriebsparametern vorsieht, um eventuell
allmählich
auftretende wichtige/wesentliche Änderungen zu identifizieren,
die einen Verschleiß und/oder
kumulativen Schaden innerer Komponenten kennzeichnen, und das hinsichtlich
des Auftretens von Verschleiß oder
einer diesbezüglichen
Neigung automatisch Meldungen oder Warnungen erzeugt, die an einen
Turbinenbediener übermittelt werden.
Darüber
hinaus ist ein nicht als beschränkend
zu bewertendes Ausführungsbeispiel
offenbart, das es einer Bedienperson ermöglicht, mittels einer lokalen,
vor Ort vorhandenen Bedienersteuerkonsole oder über das Internet oder ein sonstiges
geeignetes Kommunikationsnetzwerk von ferne her mittels einer Webbrowseranwendungsschnittstelle
in das Überwachungssystem
interaktiv einzugreifen und auf Daten zuzugreifen.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
in einer allgemeinen schematischen Darstellung eine exemplarische
Gegenstromdampfturbine und deren Steuerungseinrichtung;
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2 veranschaulicht
anhand eines bitorientierten Verfahrensflussdiagramms ein nicht
als beschränkend
zu bewertendes exemplarisches Verfahren zur automatischen Detektion
und Warnmeldung eines schleichend auftretenden inneren Verschleißes in einem
Turbinentriebwerk; und
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3 veranschaulicht
in einem detaillierten Flussdiagramm ein exemplarisches computergestütztes Verfahren
zur automatischen Detektion und Warnmeldung eines schleichend auftretenden
inneren Verschleißes
in einem Turbinentriebwerk.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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1 veranschaulicht
ein herkömmliches Gegenstromdampfturbinentriebwerk
und ein zugeordnetes Steuersystem. In dieser exemplarischen Anwendung
ist ein Triebwerk 100 eines Gegenstromdampfturbinensystems
dazu eingerichtet, eine Laufradwelle 135 anzutreiben, die
mit einem Generator 150 verbunden ist, um elektrischen
Strom zu erzeugen. Im Betrieb wird ein durch einen (nicht gezeigten) Dampferzeuger
erzeugter Dampf gesteuert über
ein Dampfeinlasssteuerventil 115 durch ein Einlassrohr 105 in
einen ersten Teilabschnitt/Sektor 101 des Turbinentriebwerks 100 eingespeist.
Der in den Turbinenabschnitt 101 eintretende Dampf expandiert
und versetzt die Laufradwelle 135 in Drehung, bevor er
an einem druckentlasteten Auslass 125 austritt. Typischerweise
wird der an dem Auslass 125 druckentlastet austretende
Dampf zu dem Dampferzeuger zurückgeführt, wo
er erneut erwärmt
und anschließend gesteuert
mittels eines zweiten Einlasssteuerventils 120 über ein
Einlassrohr 110 in einen zweiten Teilabschnitt 102 des
Turbinentriebwerks 100 eingespeist wird. Der in den zweiten
Turbinenteilabschnitt 102 eingespeiste wiedererwärmte Dampf
expandiert erneut, wobei er zusätzliche
Rotationskräfte
auf die Laufradwelle 135 ausübt, bevor er durch den Auslass 130 austritt
und zu einer (nicht gezeigten) Kondensatoreinheit zurückgeführt wird.
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Dem
Dampf durch das Turbinentriebwerk 100 entzogene Energie
wird durch einen mit der Turbinenrotorwelle 135 verbundenen
Generator 150 in elektrische Energie umgewandelt. Die Turbinenrotorwelle 135 ist
auf herkömmliche
Weise mittels einer axialen Drucklageranordnung 190 gelagert.
Während des
Betriebes der Turbine werden vielfältige Betriebsparameter überwacht
und aufgezeichnet. Mit Bezug auf 1 kann beispielsweise
die Dampftemperatur durch Temperatursensoren 160, 170 und 185 überwacht
werden, der Dampfdruckwert ist gegebenenfalls durch Drucksensoren 165, 155 und 180 überwacht,
und die erzeugte Ausgangsleistung kann mittels des Ausgangsstroms
des elektrischen Generators 150 überwacht werden. Außerdem kann
mittels eines Temperatursensors 195 die Temperatur des Drucklagers 190 und
mittels eines Drucklagerlastsensors 200 eine Lagerlast überwacht
werden.
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Wie
in 1 dargestellt, wird ein vor Ort vorhandener Turbinensystemsteuercomputer 140 verwendet,
um die gerätetechnische
Ausrüstung
der Turbine zu überwachen
und den Betrieb der Turbine zu steuern. Der Steuercomputer 140 steuert
auf herkömmliche
Weise den Betrieb der Ventile 115, 120, um die
Stromerzeugungsrate des Generators 150 zu steuern/regeln.
Der Steuercomputer 140 ist betriebsmäßig mit den Ventilen 115, 120 und
den Drucksensoren 155, 165, 180, 195 verbunden
und ist dazu eingerichtet, Steuersignale zu erzeugen, um die Betriebsstellung
der Dampfeinlassventile 115 und 120 zu steuern.
Der Steuercomputer 140 ist außerdem dazu eingerichtet, von
den Dampfdrucksensoren 155, 165, 180 ausgegebene
Dampfdrucksignale zu überwachen,
und dazu konstruiert, um auf der Grundlage der überwachten Drucksignale Dampfdruckwerte
in den Leitungen 105 und 110 zu berechnen und
zu steuern. Darüber
hinaus kann der Steuercomputer 140 dazu eingerichtet sein,
die durch einen Drucksensor 195 gemessene axiale Kraft
zu überwachen,
die durch die Laufradwelle 135 auf das Drucklager 190 ausgeübt wird.
Der Turbinensteuercomputer 140 weist eine Schnittstelle
zwischen Mensch und Maschine auf, die dazu dient, den Betrieb des
Turbinensystems 100 zu steuern. Die vorgesehene Schnittstelle
zwischen Mensch und Maschine kann unterschiedlicher Art sein, umfasst
jedoch gewöhnlich
ein Bedienfeld und eine Bedienerschnittstelle/Anzeige 145,
die als ein primäres
Steuerzentrum für
das Turbinentriebwerk und das Stromerzeugungssystem dient. In dem
hier offenbarten, nicht als beschränkend zu bewertenden exemplarischen
Ausführungsbeispiel
ist der Computer 140 dazu eingerichtet, Turbinenbetriebsparameterdaten,
die durch die oben erwähnten
Sensoren und/oder sonstige gerätetechnische
Ausrüstungselemente
ausgegeben werden, fortlaufend zu überwachen. Der Computer 140 ist darüber hinaus
mit einem privaten WAN/LAN-Datenkommunikationsnetzwerk oder mit
dem Internet verbunden und dazu eingerichtet, über eine herkömmliche Webbrowseranwendung
einen Zugriff auf ihn zu ermöglichen,
um Betriebsstatus- und Sensordaten an einen entfernt angeordneten
Ort oder Server zu übermitteln.
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2 veranschaulicht
anhand eines bitorientierten Verfahrensflussdiagramms einen grundlegenden Überblick
eines nicht als beschränkend
zu bewertenden exemplarischen Verfahrens zur Durchführung einer
automatischen Detektion und Warnmeldung eines allmählich auftretenden
Verschleißes innerer
Turbinenkomponenten. Nach der Inbetriebsetzung einer Dampfturbine,
wie bei Schritt 200 gezeigt, werden, wie in Block 205 angedeutet,
mittels mehrerer Sensoren fortlaufend Zustände und Parameter des Betriebs überwacht
und aufgezeichnet. Die überwachten
Turbinenbetriebsparameter werden ständig mit Betriebsparameterwerten
verglichen, die zuvor über
eine vorbestimmte Zeitspanne hinweg anhand desselben Turbinensystems/Triebwerks
unter denselben Betriebsbedingungen aufgezeichnet wurden. Im Betrieb
wird, wie in Block 210 angezeigt, ermittelt, ob die überwachten
Parameter gegenüber den
zuvor beobachteten und aufgezeichneten Parametern wesentliche oder
bedeutende Unterschiede aufweisen. Falls wesentliche oder bedeutende
Unterschiede oder ein Trend der aufgezeichneten Parameteränderungen
erfasst werden und auf den Turbinenleistungsabfall oder Verschleiß einer
inneren Komponente hinweisen, wird eine Analyse durchgeführt, um die
Komponenten oder das Subsystem der Turbine zu identifizieren, das
höchstwahrscheinlich
abgenutzt ist, und es wird, wie in Block 215 angedeutet, eine
Warnung oder Meldung protokolliert und an den Turbinensystembediener
ausgegeben oder für
diesen zugänglich
gemacht. Nach Bedarf kann mittels des Computers 140 (1) über das
Internet oder über
eine private WAN/LAN-Datenkommunikationsinfrastruktur eine Meldung übermittelt
werden. Beispielsweise kann die Meldung durchgeführt werden, indem eine Botschaft
in Form einer herkömmlichen E-Mail
an eine vorbestimmte Empfängerzieladresse übertragen
oder aufgeben wird, und/oder die Meldung kann an einen sicheren
Server ausgegeben werden, der Turbinenbetriebsdaten wartet und über einen
herkömmlichen
Webbrowser oder eine sonstige Schnittstellenrealisierungsanwendung
einem Turbinenbediener oder einem sonstigen autorisierten Benutzer
einen Onlinezugriff auf Turbinenbetriebsdaten wie Systemwarnmeldungen,
Turbinenbetriebsstatus, Betriebsparameterdaten und -vorgeschichte sowie
sonstige Betriebsdaten ermöglicht.
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Mit
Bezugnahme auf 3 veranschaulicht ein detaillierteres
Flussdiagramm nicht als beschränkend
zu bewertenden exemplarische Schritte, die durch einen Steuercomputer
ausgeführt
werden, um einen schleichend auftretenden Verschleiß innerer Turbinenkomponenten
automatisch zu erfassen und zu melden. Wie oben erwähnt, basiert
ein vorteilhafter Aspekt des im folgenden erläuterten exemplarischen Verfahrens
darauf, dass der Besitzer/Bediener des Turbinensystems über die
Ursache und das Ausmaß eines
Nachlassens der Turbinenleistung und eines Verschleißes einer
Komponente und/oder eines allmählichen
Akkumulierens eines Schadens an einer Komponente informiert wird,
sobald der Verschleiß oder
Schaden Bedeutung erlangt hat, und zwar lange, bevor der Verschleiß oder Schaden
einen systemischen Fehler hervorruft. In Schritt 300 überwacht
der Steuercomputer 140 vielfältige Betriebsparameter des
im Betrieb befindlichen Turbinentriebwerks, beispielsweise eine
Drucklagertemperatur, einen Dampfdruckwert, eine Turbinenleistungsausgabe,
eine Dampftemperatur, eine Drucklagerlast, usw. Wie in Entscheidungsschritt 305 angezeigt,
ermittelt der Steuercomputer 140, ob sich irgend einer
der überwachten
Parameter für
einen vorgegebenen vorbestimmten Arbeitspunkt/Zustand einer Turbine
verändert
haben. Falls dies zutrifft, werden die Betriebsparameter, wie in
Block 310 gezeigt, mit früheren Werten für dieselben
Parameter verglichen, und es wird, wie in Block 315 angedeutet,
entschieden, welches Teil oder welche Komponente der Turbine höchstwahrscheinlich
die Ursache der Parameteränderung
ist. Falls der Vergleich früherer
Betriebsparameterwerte, wie in Block 320 gezeigt, ergibt,
dass aktuelle Änderungen
der Parameterwerte von Bedeutung sind und eine weitere Untersuchung erfordern,
wird eine Warnung oder Meldung auf einer Bedienerbildschirmschnittstelle 145 (1)
ausgegeben und/oder an einen entfernt angeordneten sicheren Server
gesendet, der, wie oben beschrieben, Turbinenbetriebsdaten wartet
und Onlinezugriff auf jene Daten erlaubt.
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Falls
erfasste Änderungen
der Betriebsparameter kleiner sind als eine vorbestimmte wesentliche/bedeutende
Differenz oder sich innerhalb eines vorbestimmten Messfehlerbereichs
befinden, werden die erfassten Änderungen
protokolliert, um eine Analyse hinsichtlich eines zukünftigen
Trends durchzuführen,
und die Überwachung
von Parametern wird, wie in Block 300 gezeigt, fortgesetzt.
Wie in Entscheidungsblock 305 gezeigt, werden für den Fall,
dass sich die elektrische Ausgangsleistung für eine vorgegebene Betriebsbedingung
der Turbine nicht geändert
hat, andere Betriebsparameter, beispielsweise die Dampftemperatur
und/oder die Lagertemperatur und/oder die Lagerlast für eine vorgegebene
Betriebsbedingung mit Blick auf Veränderungen überprüft, wie in Block 375 gezeigt.
Falls in Block 320 ermittelt wird, dass diese Änderungen
ausreichend wichtig oder bedeutend sind, um eine weitere Untersuchung
zu erfordern, wird der Turbinenbediener über eine Bildschirmschnittstelle 145 (1)
sofort benachrichtigt.
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Der
technische Effekt des oben beschriebenen, nicht als beschränkend zu
bewertenden Ausführungsbeispiels
basiert auf einem automatischen System zur Überwachung, Erfassung und Warnmeldung bedeutender/wesentlicher Änderungen
von Turbinentriebwerksbetriebsparametern, die über einen längeren Zeitraum hinweg allmählich auftreten
oder akkumulieren und einen Ver schleiß innerer Turbinenkomponenten
kennzeichnen, um an eine Bedienperson des Turbinentriebwerks eine
frühzeitige
Meldung und/oder Warnung hinsichtlich des Verschleißes auszugeben,
so dass die Planung und Durchführung
von Wartungsmaßnahmen
erleichtert wird.
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Wie
oben beschrieben, kann ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung in Form rechnergestützter Verfahren und Einrichtungen
zur Verwirklichung jener Verfahren ausgeführt sein. Ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung kann auch in Form eines Computerprogammcodes verwirklicht
sein, der Befehle ausführt,
die auf materiellen Medien, z. B. Disketten, CD-ROMS, Festplatten
oder beliebigen sonstigen von einem Computer auslesbaren Speichermedien gespeichert
sind, wobei der Computer, nachdem der Computerprogammcode auf diesen
geladen ist und durch diesen ausgeführt wird, eine Einrichtung
zur Verwirklichung der vorliegenden Erfindung bildet. Ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung kann beispielsweise auch in Form eines Computerprogammcodes verwirklicht
sein, unabhängig
davon, ob er auf einem Speichermedium gespeichert, auf einen Computer geladen
und/oder durch diesen ausgeführt
wird, oder über
ein Übertragungsmedium,
z. B. über
elektrische Verdrahtung oder Verkabelung, durch Glasfaseroptik oder
mittels elektromagnetischer Strahlung übermittelt wird, wobei der
Computer, nachdem der Computerprogammcode auf diesen geladen ist
und/oder durch diesen ausgeführt
wird, eine Einrichtung zur Verwirklichung der vorliegenden Erfindung
bildet. Falls die Computerprogammcodesegmente auf einem für allgemeine
Aufgaben ausgelegten Mikroprozessor implementiert sind, konfigurieren
sie den Mikroprozessor dazu, spezielle Logikschaltungen (d. h. programmierte
logische Schaltungen) zu bilden.
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Die
vorliegende Beschreibung verwendet Beispiele, um die Erfindung,
einschließlich
des besten Modus zu offenbaren, und um außerdem den Fachmann in die
Lage zu versetzen, die Erfindung in der Praxis einzusetzen, beispielsweise
beliebige Einrichtungen und Systeme herzustellen und zu verwenden
und beliebige eingebundene Verfahren durchzuführen. Der patentfähige Schutzumfang
der Erfindung ist durch die Ansprüche definiert und kann sonstige
dem Fachmann in den Sinn kommende Beispiele umfassen. Solche sonstigen
Beispiele sollen in den Schutzumfang der Ansprüche fallen, falls sie strukturelle
Elemente aufweisen, die sich von dem wörtlichen Inhalt der Ansprüche nicht
unterscheiden, oder falls sie äquivalente
strukturelle Elemente mit unwesentlichen Unterschieden gegenüber dem
wörtlichen
Inhalt der Ansprüche
enthalten.
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Eine
automatisierte computergestützte Überwachungs-
und Steueranordnung eines Dampfturbinentriebwerks (3)
ermöglicht
eine ständige Überwachung
und führt
eine fortlaufende Analyse von Betriebsparametern eines Turbinensystems 100 durch,
um den Verschleiß innerer
Turbinenkomponenten zu identifizieren. Aktuelle Betriebsdaten 300 für ausgewählte Parameter
werden fortlaufend mit akkumulierten vergangenen Betriebsparameterdaten verglichen,
um allmähliche
Veränderungen
zu erfassen, die über
eine längere
Turbinenbetriebsperiode 305 hinweg auftreten. Auf der Grundlage
eines Vergleich einiger oder sämtlicher
Betriebsparameter 310 des speziellen überwachten Turbinensystems
und auf des mit der Zeit 375 auftretenden Betrags oder der
Rate einer erfassten Änderung
wird eine Entscheidung getroffen, ob der Verschleiß einer
inneren Komponente in bedeutendem Maße fortgeschritten ist, und
ob spezielle innere Turbinenkomponenten mit großer Wahrscheinlichkeit beschädigt oder
verschlissen sind 320. In diesem Fall wird automatisch ein
Bericht oder eine Warnmeldung erzeugt 330, die diese Daten
ausgibt, so dass Maßnahmen
einer Wartungsplanung und/oder einer geeigneten Schadensbehebung
durchgeführt
werden können.
Weiter ist das System außerdem
dazu eingerichtet, das Internet oder ein sonstiges Kommunikationsnetzwerk
zu nutzen, um einem Turbinenbediener mittels einer vor Ort vorhandenen
lokalen Bedienersteuerkonsole oder von ferne her mittels einer Webbrowseranwendungsschnittstelle über das
Internet oder ein sonstiges geeignetes Kommunikationsnetzwerk ein
interaktives Eingreifen in das Überwachungssystem
und einen Zugriff auf Daten zu ermöglichen.
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- 100
- Systemtriebwerk
- 135
- Laufradwelle
- 150
- Generator
- 101
- Teilanordnung/Abschnitt
- 100
- Turbinentriebwerk
- 105
- Einlassrohr
- 115
- Regelungsventil
- 101
- Turbinenabschnitt
- 125
- druckentlasteter
Auslass
- 102
- Teilanordnung/Abschnitt
- 101
- Einlassrohr
- 120
- Regelungsventil
- 130
- druckentlasteter
Auslass
- 190
- Drucklageranordnung
- 160,
170 und 185
- Temperatursensoren
- 165,
155 und 180
- Drucksensoren
- 195
- Temperatursensor
- 200
- Lastsensor
- 140
- Steuercomputer
- 115
und 120
- Ventile
- 155,
165, 180 und 195
- Drucksensoren
- 105
und 110
- Leitungen
- 100
- Turbinensystem
- 145
- Schnittstelle/Anzeigen
- 140
- Rechner
- 200
- Schritt
- 205
- Block
- 210
- Block
- 215
- Block
- 300
- Schritt
- 305
- Schritt
- 310
- Schritt
- 315
- Block
- 320
- Block
- 375
- Block