DE102008022993A1

DE102008022993A1 - Milling method for manufacturing workpiece, involves bringing axial vibration speeds to loading and unloading phases between milling tool and workpiece, and vibrating workpiece or tool in tool axial direction in oscillating manner

Info

Publication number: DE102008022993A1
Application number: DE200810022993
Authority: DE
Inventors: Michael Horn
Original assignee: Steinbeis & Co KG fur Te GmbH; Steinbeis & Cokg fur Techonologietransfer GmbH
Current assignee: Steinbeis & Co KG fur Te GmbH; Steinbeis & Cokg fur Techonologietransfer GmbH
Priority date: 2008-05-09
Filing date: 2008-05-09
Publication date: 2009-11-12

Abstract

The method involves overlaying a milling tool (2) e.g. end mill cutter, ball cutter, barrel cutter and inserted-blade milling cutter, for centric rotation (8) with a high frequency axial oscillating movement that reaches an order of magnitude of about 0.5 to triple the rotation speed of the milling tool. Axial vibration speeds are brought to loading and unloading phases between the milling tool and a workpiece (1). The workpiece or the tool is made to vibrate in a tool axial direction (4) in an oscillating manner.

Description

Die Erfindung betrifft ein Fräsverfahren zur Fertigung von Werkstücken zur Verbesserung der Oberflächengüte und zur Minimierung des Werkzeugverschleißes gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.The The invention relates to a milling method for the production of workpieces for improving the surface quality and for Minimization of tool wear according to the preamble of claim 1.

Stand der TechnikState of the art

Bei der Fertigung von Werkstücken mit Werkzeug- oder Produktionsmaschinen sind Oberflächengüten (Rauhigkeiten und Welligkeiten) zu erzielen, die nur wenige zehntel μm betragen. Diese Guten werden jedoch in kritischen Bearbeitungssituationen oft nicht erreicht, da es zu Schwingungen zwischen Werkstück und Werkzeug kommt, die wiederum ihrerseits auf der Oberfläche entsprechende, teilweise typische Markierungen hinterlassen. Ursachen hierfür sind beispielsweise die Anregung einer Eigenfrequenz der verwendeten Werkzeuge oder der eingesetzten Maschine und periodische Anregungen wie eine Unwucht oder eine Instabilität des Bearbeitungsprozesses. Dies wird bei den spanenden Verfahren mit definierter Schneide, z. B. dem Fräsen u. a. als Rattern aufgrund fremd- oder selbsterregter Schwingungen bezeichnet. Die sich einstellenden Schwingungen führen zusätzlich auch in vielen Fällen zu einem verstärkten Werkzeugverschleiß, d. h. sie reduzieren den mit dem Werkzeug erzielbaren Standweg, was zu zusätzlichen Fertigungskosten führt. Auch wird die Nacharbeit z. B. durch Beischleifen der Werkstücke gemindert, was wiederum Kosten einspart und ggf. die Funktionsfähigkeit bzw. Festigkeit der Werkstücke nicht negativ beeinflusst.at the production of workpieces with tool or production machines are surface qualities (roughnesses and undulations) which are only a few tenths of a micron. These good ones, however, are in critical processing situations often not reached, as it causes vibrations between the workpiece and the tool which, in turn, corresponding to the surface, in part leave typical markings. Causes for this are for example the excitation of a natural frequency of the tools used or the machine used and periodic suggestions such as an imbalance or instability of the machining process. This will be during the machining process with defined cutting edge, z. B. the milling u. a. due to rattling externally or self-excited vibrations called. The self-adjusting vibrations to lead additionally also in many cases to a reinforced Tool wear, d. H. they reduce the tool life achievable with the tool, what about additional Production costs leads. Also, the rework z. B. reduced by grinding the workpieces, which in turn saves costs and possibly the functionality or strength of the workpieces not negatively affected.

Um diese Schwingungserscheinungen zu vermeiden, werden entweder die beteiligten Komponenten wie Werkzeuge oder Maschinenteile (z. B. Hauptspindeln) in ihrer Steifigkeit modifiziert, Werkzeuggeometrien verändert (z. B. durch Variation des Spiralwinkels, des Freiwinkels, der Schneidenteilung etc) oder der jeweilige Bearbeitungsprozess mit seinen typischen Einstellgrößen und technologischen Parametern wie Drehzahl und Vorschub angepasst. Dies hat zum einen zur Folge, dass z. B. für die Spanbildung und den Werkzeugverschleiß optimale Bearbeitungsparameter verstellt werden müssen und hinsichtlich der Bearbeitungsfolge und Schnittaufteilung Kompromisse zu Lasten der Bearbeitungszeiten getroffen werden müssen. Diese Modifikationen am Prozess sind aufwendig und es bestehen außerdem bedingt durch die vorgegebene Werkstückkonstruktion entsprechende Grenzen. Da durch die dynamischen Eigenschaften des Prozesses sowie der beteiligten Komponenten die richtige Modifikation des variablen Parameter entweder nur durch Bearbeitungsversuche oder aufwendige Messungen bestimmt werden kann, sind diese Anpassungen äußert kostenintensiv oder auch durch die sich aus dem Spanabtrag ergebenden veränderlichen Bedingungen (wie z. B. Werkstückquerschnitt, Bearbeitungskräfte) in ihrer Wirkung oftmals fraglich. So sind z. B. die Messungen und Berechnungen der s. g. Rattersäcke beim Fräsen äußerst zeitintensiv. Das komplexe Strukturverhalten ist durch Messungen wie z. B. der Modalanalyse zu erfassen und der sich durch die Gestaltung der Bearbeitung infolge der veränderlichen Schnittbedingungen stets veränderliche Zerspanungsprozess ist in einem Modell abzubilden. Im Zusammenwirkung vom messtechnisch erfasstem Zustand und dem Prozessmodell können dann die theoretischen Bearbeitungsbedingungen definiert werden, die die Schwingungen mit ihren Relativbewegungen zwischen Werkstück und Werkzeug und den daraus resultierenden Oberflächenabweichungen vermeiden. Diese Modellierung ist allerdings durch die große Anzahl der sich stets veränderten Bearbeitungsbedingungen während der Bearbeitung extrem aufwendig und ist mit heutigem Stand der Technik noch immer mit Modellungenauigkeiten behaftet, was eine für den Fertiger optimierten und sicheren Bearbeitungsprozess noch nicht ermöglicht. Es verbleiben hinsichtlich der Oberflächenqualitäten gerade bei der Schlichtbearbeitung Restrisiken, so dass die theoretisch optimalen Bearbeitungsparameter, die mit den heutigen Werkzeugen und Maschinen umgesetzt werden könnten, und damit auch minimierte Bearbeitungszeiten nicht realisiert werden können.Around To avoid these oscillatory phenomena, either the involved components such as tools or machine parts (eg main spindles) modified in rigidity, tool geometry changed (z. B. by variation of the spiral angle, the clearance angle, the blade pitch, etc.) or the respective machining process with its typical settings and adapted to technological parameters such as speed and feed. This has the consequence that z. B. optimal for chip formation and tool wear Machining parameters must be adjusted and with regard to the machining sequence and cut division compromises at the expense of processing times must be taken. These modifications to the process are complex and there are also conditional through the given workpiece construction corresponding limits. Because of the dynamic properties of the Process and the components involved the right modification of the variable parameter either only by machining attempts or expensive measurements can be determined, these adjustments are extremely costly or by the resulting from the chip removal variable Conditions (such as workpiece cross-section, Machining forces) in their effect often questionable. So z. B. the measurements and Calculations of s. G. Rattersäcke extremely time consuming during milling. The complex structural behavior is determined by measurements such. B. the Modal analysis to capture and through the design of editing as a result of changeable Cutting conditions always variable Cutting process is to be modeled in a model. In cooperation from the metrologically recorded state and the process model can then the theoretical machining conditions are defined, the the vibrations with their relative movements between the workpiece and the tool and avoid the resulting surface deviations. However, this modeling is due to the large number of constantly changing processing conditions while The processing is extremely complicated and is with today's state of the art still with modeling inaccuracies, which is one for the paver optimized and safe machining process not yet possible. It remain with regard to the surface qualities just in the finishing Residual risks, so that the theoretically optimal processing parameters, which could be implemented with today's tools and machines, and so that even minimized processing times can not be realized.

Aufgabenstellungtask

Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Fräsverfahren für alle fräsbaren Werkstoffe vorzuschlagen, welches dem vorstehend erläuterten Vorgehensweisen in allen wichtigen Kriterien deutlich überlegen ist.In contrast there is the object of the invention is a milling process for all milled materials to suggest which of the above-explained procedures in is clearly superior to all important criteria.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst. Der entscheidende Unterschied ist darin zu sehen, dass das Fräswerkzeug zusätzlich zur zentrischen Rotation eine axiale Oszillation ausführt. Durch die Überlagerung der beiden Bewegungen ergibt sich eine in ihrer Richtung veränderliche Wirkrichtung. Die Wirkrichtung der Schnittbewegung ist gegenüber dem konventionellen, oben beschriebenen Fräsprozess nicht mehr nur in Umfangsrichtung des Werkzeugs orientiert, sondern erhält zusätzliche axiale in ihrer Richtung wechselnde Komponenten. Die axialen Komponenten, die wechselnd in positiver wie in negativer Werkzeugachsrichtung wechseln, werden vorzugsweise durch Ultraschall erzeugt. Dabei sind die Geschwindigkeitsverhältnisse in Umfangs- und Axialenrichtung entsprechend so anzupassen, dass idealerweise das Verhältnis zwischen dem Spiralwinkel Lambda der Scheide in einem bestimmten Verhältnis zum Verhältnis von maximaler Schwinggeschwindigkeit zu Schnittgeschwindigkeit steht (tan λ/(v_USmax/v_c) <= Konstante). Die Frequenz dieser hochfrequenten axialen Oszillationsbewegung ist im Bereich von mehreren kHz bis hin zu MHz zu wählen. Hinzu kommt, dass das Fräswerkzeug zusätzlich zur kombinierten um die Werkzeugachse rotatorischen und entlang der Werkzeugachse oszillierenden Bewegung eine translatorische Bewegung (Vorschubbewegung) durchführtThis object is solved by the features characterized in claim 1. The decisive difference is that the milling tool performs an axial oscillation in addition to the centric rotation. The superposition of the two movements results in a direction of change in their direction of action. The direction of action of the cutting movement is no longer oriented only in the circumferential direction of the tool compared to the conventional milling process described above, but receives additional axial in their direction changing components. The axial components, which alternate alternately in the positive and in the negative tool axis directions, are preferably generated by ultrasound. The speed ratios in the circumferential and axial directions must be adjusted accordingly so that ideally the ratio between the spiral angle lambda of the sheath is in a certain ratio to the ratio of maximum vibration speed to cutting speed (tan λ / (v _USmax / v _c ) <= Constant). The frequency of this high-frequency axial oscillation movement can be selected in the range of several kHz up to MHz. In addition, the milling tool in addition to the combined about the tool axis rotational and oscillating along the tool axis movement performs a translatory movement (feed motion)

Mit dem erfindungsgemäßen Fräsverfahren ist eine Bearbeitung realisierbar, die die erforderlichen Oberflächengüten eines Schrupp- bzw. Schlichtprozesses (Umfangsbearbeitung als auch Nutbearbeitung) ermöglicht, ohne dass entsprechende Werkzeuggeometrien angepasst werden müssen oder durch aufwendige Messungen die entsprechenden dynamisch zulässigen, d. h. schwingungsfreien bzw. schwingungsarmen Bearbeitungsparameter definiert werden müssen. Auch sind keine Modifikationen in der Maschinenausführung hinsichtlich der Steifigkeiten der Systemkomponenten notwendig. Durch die axiale Entlastung des Werkzeugs während des Schnittprozesses wird die Auslenkung des Werkzeugs minimiert, was wiederum zu einer reduzierten Schwingungsneigung desselben führt. Dies erzeugt verbesserte Oberflächengüten sowie auch einen reduzierten Werkzeugverschleiß. Insgesamt ermöglicht dieses erfindungsgemäße Fräsverfahren eine erhöhte Prozesssicherheit und verbesserte Wirtschaftlichkeit.With the milling method according to the invention a processing feasible, the required surface finishes of a Roughing or finishing process (circumferential and groove machining) allows without the need to adapt appropriate tool geometries or through elaborate measurements, the corresponding dynamically permissible, d. H. vibration-free or low-vibration machining parameters must be defined. Also, there are no modifications in the machine design with regard to the rigidity of the system components necessary. By the axial Relief of the tool during the Cutting process, the deflection of the tool is minimized what in turn leads to a reduced tendency to oscillate thereof. This produces improved surface qualities as well also a reduced tool wear. Overall, this allows Milling process according to the invention an increased Process reliability and improved economy.

Das erfindungsgemäße Fräsverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass bei richtig gewählten Geschwindigkeitsverhältnissen keine, eigentlich kontinuierlich durchzuführenden Messungen zur Beschreibung des sich stetig ändernden dynamischen Verhaltens des Systems notwendig werden, was dann eine jeweilige Anpassung der Prozessparameter nach sich ziehen müsste, sondern dass vergleichsweise einfach über einen Steuerungsbefehl z. B. im Maschinenprogramm der überlagerte Schwingungsprozess aktiviert werden kann.The Milling process according to the invention is characterized by the fact that with correctly selected speed ratios no, actually continuously performed measurements for description of ever-changing dynamic behavior of the system become necessary, what then one respective adaptation of the process parameters would have to, but that comparatively easy about a control command z. B. in the machine program superimposed Vibration process can be activated.

Dabei wird eine Vorrichtung, also z. B. eine Werkzeugmaschine als umfassendes Mittel zum Rotieren eines Werkzeuges um eine erste Achse und als Mittel zur Erzeugung einer relativen, hochfrequenten Oszillationsbewegung entlang der ersten Achse zwischen dem Werkzeug und einem Werkstück eingesetzt.there is a device, so z. B. a machine tool as a comprehensive Means for rotating a tool about a first axis and as Means for generating a relative high frequency oscillatory motion inserted along the first axis between the tool and a workpiece.

In den Unteransprüchen sind bevorzugte Ausgestaltungen des Fräsverfahrens nach dem Hauptanspruch gekennzeichnet.In the dependent claims are preferred embodiments of the milling method according to the main claim characterized.

Ausführungsbeispielembodiment

Die Erfindung wird anschließend anhand der Zeichnungen noch näher erläutert. Dabei zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung:The Invention will follow closer to the drawings explained. In a simplified, not to scale representation:

1 die schematische Darstellung eines schwingungs- bzw. ratterfreien Frässchnitt, 1 the schematic representation of a vibration or chatter-free milling cut,

2 die schematische Darstellung eines realen schwingenden Frässchnittes mit Rattern, 2 the schematic representation of a real oscillating milling cut with rattles,

3 die schematische Darstellung eines realen Frässchnittes, der mit Ultraschallunterstützung stabilisiert ist 3 the schematic representation of a real milling cut, which is stabilized with ultrasound support

4 die Kinematik des ultraschallunterstützten Frässchnittes und 4 the kinematics of the ultrasonically assisted milling cut and

5 den Vergleich der erzeugten Oberfläche (linke Bildhälfte mit Ultraschallunterstützung, rechte Bildhälfte bei ratterndem Schnitt) 5 the comparison of the generated surface (left half of the picture with ultrasound support, right half of the picture with rattling cut)

Das Werkstück 1 wird gemäß 1 beim idealen, schwingungsfreien Fräsen mit ein Fräswerkzeug 2 durch dessen Umfangsschneiden 3, die ggf. gegenüber der Werkzeugachse 4 durch einen Spiralwinkel 5 (größer, gleich oder kleiner 0 Grad zur Werkzeugachse 4 gemessen) bearbeitet. Dabei wird eine axiale Zustellung 6 und eine radiale Zustellung 7 für den Spanbildungsprozess vorgenommen. Das Werkzeug führt eine Rotationsbewegung 8 aus. Zudem führt das Werkzeug oder das Werkstück eine Vorschubbewegung 9 aus. Im Idealfall kommt es zu keinerlei Schwingungserscheinungen, bedingt durch Schwingungen des Werkzeugs 2 oder/und des Werkstücks 1. Es wird eine glatte Schnittoberfläche 10 erzeugt.The workpiece 1 is according to 1 ideal, vibration-free milling with a milling tool 2 by its peripheral cutting 3 , if necessary, opposite the tool axis 4 through a spiral angle 5 (greater than, equal to or less than 0 degrees to the tool axis 4 measured) edited. This is an axial delivery 6 and a radial delivery 7 made for the chip forming process. The tool performs a rotational movement 8th out. In addition, the tool or the workpiece performs a feed motion 9 out. Ideally, there are no vibrations due to vibration of the tool 2 and / or the workpiece 1 , It will be a smooth cut surface 10 generated.

2 zeigt einen realen Fräsprozess gemäß 1, nun allerdings mit überlagerten Schwingbewegungen 11 (hier durch das Werkzeug). Sie führen bei der Vorschubbewegung 9 zu einer Ratterschwingung in Vorschubnormalenrichtung 12 und/oder in Kombination auch in Vorschubrichtung 13. Es wird eine verratterte Oberfläche 15 (siehe auch 5 – rechte Bildhälfte 25, 27) mit Rattermarken erzeugt. Die Schwingbewegung kann auch durch Bewegungen des Werkstücks erzeugt werden. 2 shows a real milling process according to 1 , but now with superimposed swinging movements 11 (here by the tool). They lead at the feed movement 9 to a chatter vibration in feed normal direction 12 and / or in combination also in the feed direction 13 , It becomes a rattled surface 15 (see also 5 - right half of the picture 25 . 27 ) generated with chatter marks. The oscillatory movement can also be generated by movements of the workpiece.

Um das Schwingungsverhalten zu reduzieren bzw. zu eliminieren, wird nun gemäß 3 dem Fräsprozess eine axiale Schwingung 14 überlagert. Der Fräsprozess wird beruhigt und es wird so eine Verbesserung der Oberflächengüte 28 (siehe auch 5 – linke Bildhälfte 24) und Minimierung des Werkzeugverschleißes ermöglicht. Gleichzeitig kann es auch zu einer Mikrostrukturierung (26) der Oberfläche eingesetzt werden.In order to reduce or eliminate the vibration behavior, is now in accordance with 3 the milling process an axial vibration 14 superimposed. The milling process is calmed and it becomes an improvement of the surface quality 28 (see also 5 - left half of the picture 24 ) and minimizing tool wear. At the same time, it can also lead to microstructuring ( 26 ) of the surface.

Die Kinematik dieses Fräsprozesses wird in 4 deutlich. Der konventionellen Bewegung der Schneide in Umfangsrichtung 16 (Schnittgeschwindigkeitsvektor) wird eine axiale Schwingbewegung 17 (Schwinggeschwindigkeitsvektoren) überlagert. Die Schwingbewegung erfolgt wechselseitig in negative Werkzeugachsrichtung 18 (negativer Schwinggeschwindigkeitsvektor) und positive Werkzeugachsrichtung 19 (positiver Schwinggeschwindigkeitsvektor). Dadurch ergibt sich für diese Schwingbewegung wechselnden eine maximale Schwinggeschwindigkeit 20 in negative Werkzeugachsrichtung 18 sowie eine maximale Schwinggeschwindigkeit 21 in positive Werkzeugachsrichtung 19. Werden die beiden Geschwindigkeitsvektoren 16 und 20 bzw. 16 und 21 addiert, so ergibt sich unter einem typischen Wirkrichtungswinkel 22 eine resultierende Wirkrichtung oder Wirkrichtigungsvektor, der alternierend in eine positive 23 oder eine negative 24 Komponentenrichtung zeigt. Die axiale Schwingbewegung kann auch anstatt wie in 3 und 4 gezeigt durch das Werkzeug auch durch das Werkstück vorgenommen werden. Durch diesen wechselnde Wirkrichtung wird das Werkzeug im Schnitt wechselweise be- und entlastet. Zeigt der Wirkrichtungsvektor in negative Richtung, so wird das Werkzeug bei positivem Spiralwinkel belastend in den Schnitt gezogen (18) und zeigt er in positive Richtung, so erfolgt durch die Bewegung aus den Schnitt eine Entlastung (19). Diese Situation wechselt bei negativem Spiralwinkel.The kinematics of this milling process is in 4 clear. The conventional movement of the cutting edge in the circumferential direction 16 (Cutting velocity vector) becomes an axial swinging motion 17 (Vibration velocity vectors) superimposed. The swinging motion takes place alternately in nega tive tool axis direction 18 (negative vibration velocity vector) and positive tool axis direction 19 (positive vibration velocity vector). This results in a maximum oscillation speed changing for this oscillation movement 20 in negative Werkzeugachsrichtung 18 and a maximum vibration velocity 21 in positive tool axis direction 19 , Become the two velocity vectors 16 and 20 respectively. 16 and 21 added, it results under a typical effective direction angle 22 a resulting effective direction or effective direction vector alternating in a positive direction 23 or a negative one 24 Component direction shows. The axial swinging motion can also take place as in 3 and 4 shown by the tool also be made by the workpiece. This alternating direction of action alternately loads and unloads the tool on average. If the effective direction vector points in the negative direction, the tool is pulled into the cut at a positive spiral angle ( 18 ) and shows it in a positive direction, then by the movement of the cut a discharge ( 19 ). This situation changes at a negative spiral angle.

5 zeigt exemplarisch eine Gegenüberstellung der erzielbaren Oberflächenqualitäten. In der rechten Bildhälfte 25 ist eine durch Schwingungen verratterte Oberfläche zu sehen. Wird die Axialschwingung des Werkzeugs aktiviert, so ergibt sich eine wesentlich verbesserte Oberflächenqualität, wie in der linken Bildhälfte 24 zu sehen ist. Deutlich sind in der rechten Bildhälfte 25 die Rattermarken 27 zu erkennen. In der linken Bildhälfte 24 sind auf der Oberfläche durch die Kinematik der überlagerten Bewegung Mikrostrukturen 26 erkennbar – die Oberfläche weist aber wesentlich verbesserte Oberflächenmerkmale wie z. B. Rauhtiefe und arithmetischer Mittenrauhwert auf. 5 shows an example of a comparison of achievable surface qualities. In the right half of the picture 25 is a vibrantly fringed surface to see. If the axial vibration of the tool is activated, the result is a significantly improved surface quality, as in the left half of the picture 24 you can see. Clearly in the right half of the picture 25 the chatter marks 27 to recognize. In the left half of the picture 24 are on the surface through the kinematics of the superimposed motion microstructures 26 recognizable - but the surface has significantly improved surface features such. B. roughness and arithmetic mean roughness on.

Claims

Milling method for the general production of workpieces, in particular for improving or structuring the surface finish and for minimizing tool wear, in which a tool rotating about a first axis processes a workpiece, characterized in that at the same time a relative oscillatory movement between tool and workpiece substantially along the first axis, that the milling tool ( 2 ) in addition to centric rotation ( 8th ) with a high-frequency axial oscillation movement ( 14 ), which in the maximum, axial vibration velocity ( 20 . 21 ) approximately on the order of 0.5 to 3 times the rotational speed ( 8th ) (Cutting speed) and thus it during machining with the milling tool to loading and unloading phases ( 18 . 19 ) between milling tool ( 2 ) and workpiece ( 1 ) comes. that as an alternative to the superimposed, oscillating oscillations of the tool, the workpiece ( 1 ) or the tool ( 2 ) and the workpiece ( 1 ) oscillating together in Werkzeugachsrichtung ( 4 ) can swing.

Milling method according to claim 1, characterized in that it is used as a rotating tool ( 2 ) (End mills, ball end mills, barrel cutters, cutterhead cutters, etc.) a cutting tool at its periphery and tip with various types of cutting edge design ( 3 ) (Rasp toothing, roughing teeth, finishing toothing, indexable inserts, arbitrary spiral angle, unequal blade pitch, arbitrary chip and clearance angles, etc.).

milling according to claim 1 and 2, characterized in that the high-frequency axial Oscillation movement in the frequency range of a vibration of 10 kHz to 0.5 MHz.

Milling method according to claim 1, characterized in that ideally the ratio between the spiral angle lambda ( 5 ) of the vagina ( 3 ) in the following relationship to the ratio of maximum vibration velocity ( 20 . 21 ) to cutting speed ( 16 ) Stands: tan λ / _(Vpmax v / v _c) <=. 1

Milling method according to claim 1, characterized in that the milling tool ( 2 ) in addition to the combined about the tool axis rotational ( 8th ) and along the tool axis oscillating motion ( 14 ) a translatory movement (advancing movement) ( 9 ).

milling according to the preceding claims, characterized in that a device, ie z. B. a machine tool as a comprehensive means for rotating a tool about a first Axis and as a means of generating a relative, high-frequency Oscillation movement along the first axis between the tool and a workpiece is used.

Fräsfahren according to the preceding claims, characterized in that it uses for the production of contours that will be necessary are to allow a sizing process or the final contour of the workpiece to be produced by snapping (high chip removal volumes, comparatively large chip cross sections and feed rates), pre-finishing (mid-time chip removal volumes, comparatively medium sized Chip cross sections and feed rates) or sizing (high chip removal volumes, comparatively small chip cross sections and feed rates).

milling according to previous claims, characterized in that it is alternatively characterized by characteristics of a Finishing process (high cutting speeds and small feeds) as well as by the characteristics of a Snap process (high and low cutting speeds and size feed) distinguishes and can be used there.

milling according to previous claims, characterized in that it is for microstructuring the to be generated surface can be used, so that targeted profiles, bearing components and other surface features can be achieved.