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Die
Erfindung betrifft ein Rotorblatt für Windenergieanlagen
mit mindestens einer Schale, die eine äußere Kontur
des Rotorblatts bildet, und mindestens einem in Längsrichtung
des Rotorblatts verlaufenden Gurt, der in eine Kunststoffmatrix
eingebettete Fasern aufweist und mit der mindestens einen Schale
verbunden ist.
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Derartige
Rotorblätter werden häufig aus faser-, insbesondere
glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Die Entwicklung
immer größerer Windenergieanlagen mit entsprechend
größeren Rotorblättern stellt hohe Anforderungen
an die Stabilität der Rotorblätter und an die
Fertigungstechnik. Außerdem ist der hohe Materialeinsatz
ein bedeutender Kostenfaktor. Es gibt daher eine Reihe von Vorschlägen,
wie der bewährte Grundaufbau verbessert werden kann.
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Aus
der Offenlegungsschrift
DT
25 58 882 A1 ist ein Rotorblatt bekannt, das für
Windenergieanlagen verwendet werden kann. Es ist aus einer Vielzahl
von Seite an Seite angeordneten, miteinander verbundenen Rechteck-
oder Quadratprofilen aufgebaut. Die Längen der Rechteck-
oder Quadratprofile sind an die Länge des Rotorblatts,
die Querschnitte der Rechteck- oder Quadratprofile an das aerodynamische
Profil des Rotorblatts angepasst. Der um die Rechteck- oder Quadratprofile
herum befindliche Raum bis zu einer Form wird mit einem Kunststoffschaum
ausgefüllt, der nach dem Aushärten die äußere
Kontur des Rotorblatts bildet.
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Aus
dem Gebrauchsmuster
DE
203 20 714 U1 ist ein Rotorblatt für Windenergieanlagen
bekannt, dass aus einer Ober- und einer Unterschale, welche die äußere
Kontur des Rotorblatts bilden, zusammengesetzt ist. Die Ober- und
die Unterschale sind jeweils durch einen an der Innenseite der jeweiligen
Schale auflaminierten, im wesentlichen über die gesamte
Länge des Rotorblatts erstreckten Gurt, der eine Tragstruktur
bildet, verstärkt. Die beiden Gurte sind über
zwei in Längsrichtung verlaufende Stege miteinander verbunden.
Die Höhe des Gurts in Normalenrichtung zur Kontur des Rotorblatts über
die Profiltiefe konstant, so dass die Gurte einen im wesentlichen
rechteckigen Querschnitt aufweisen. Um eine Anpassung an die über
die Rotorblattlänge auftretenden, unterschiedlichen Belastungen
zu erreichen, wird vorgeschlagen, einen der Nabe zugewandten Teil
der Gurte aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, einen
der Blattspitze zugewandten Teil aus einem carbonfaserverstärkten
Kunststoff herzustellen. Jeder Gurt weist eine über die
gesamte Länge des Gurts in Richtung der Profiltiefe gleichmäßige
Breite auf. Die Höhe des Gurts nimmt in Richtung zu der
Blattspitze hin ab.
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Aus
der Offenlegungsschrift
DE
103 36 461 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Rotorblatts einer
Windenergieanlage bekannt, bei dem in die eine Trag struktur des
Rotorblatts bildenden, im Querschnitt rechteckigen Gurte vorgefertigte,
biegesteife Komponenten integriert werden. Diese werden in die mit
einem noch nicht ausgehärteten Kunststoff durchtränkten
Faserstränge des Gurts eingebettet. Dadurch soll unter
anderem die wunschgemäße Ausrichtung der Fasern
in Längsrichtung des Gurts verbessert werden.
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Aus
dem
Europäischen
Patent 1 417 409 B1 ist ein Rotorblatt für eine
Windenergieanlage bekannt, bei dem Ober- und Unterschale in Sandwichbauweise
hergestellt sind. Zwischen einer inneren und einer äußeren
Lage der Schalen ist eine gurtartige Tragstruktur eingefügt,
die aus vorgefertigten Faser- und Holzprofilen besteht. Die Faser-
und Holzprofile sind abwechselnd angeordnet und erstrecken sich
in Längsrichtung des Rotorblatts. In einem Ausführungsbeispiel
verjüngt sich die in Richtung der Profiltiefe gemessene
Breite der gurtartigen Tragstruktur in Richtung zu der Blattspitze
hin. Abgesehen von abgerundeten oder abgeschrägten Kanten
der äußersten Profile weisen die gurtartigen Tragstrukturen
eine gleichmäßige Höhe, gemessen in Normalenrichtung
zur Rotorblattkontur, auf.
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Davon
ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Rotorblatt für
Windenergieanlagen zur Verfügung zu stellen, dass eine
an die auftretenden Belastungen besser angepasste Tragstruktur aufweist
und einfach, materialsparend und kostengünstig herstellbar
ist.
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Diese
Aufgabe wird gelöst durch das Rotorblatt für Windenergieanlagen
mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Das
erfindungsgemäße Rotorblatt für Windenergieanlagen
hat mindestens eine Schale, die eine äußere Kontur
des Rotorblatts bildet, und mindestens einen in Längsrichtung
des Rotorblatts verlaufenden Gurt, der in eine Kunststoffmatrix eingebettete
Fasern aufweist und mit der mindestens einen Schale verbunden ist,
wobei in mindestens einem Längsabschnitt des Rotorblatts
die sich in Normalenrichtung zur Kontur des Rotorblatts erstreckende Höhe
des Gurts über die Profiltiefe variiert.
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Die
Schale kann aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial
hergestellt sein. Der Gurt kann sich über die gesamte Länge
des Rotorblatts erstrecken und bildet eine Tragstruktur, die dem
Rotorblatt die erforderliche Steifigkeit verleiht. Der Gurt weist Fasern
auf, die in eine Kunststoffmatrix eingebettet sind. Dabei kann es
sich beispielweise um Glas- oder Kohlefaser handeln, die in Längsrichtung
des Gurts ausgerichtet sind und die hohe Zug- und Druckkräfte aufnehmen
können. Die Kunststoffmatrix kann beispielsweise ein Epoxid-
oder Polyesterharz sein. Ein derartiges Material wird gemeinhin
auch als faserverstärkter Kunststoff bezeichnet. Die Höhe
des Gurts wird in Normalenrichtung der von der Schale gebildeten
Kontur des Rotorblatts betrachtet, d. h. im Wesentlichen in Richtung
der Profilhöhe. Diese Höhe variiert in mindestens
einem Längsabschnitt des Rotorblatts, d. h. an mindestens
einem Querschnitt des Gurts, über die Profiltiefe. Es versteht
sich, dass dieser Längsabschnitt in einem Bereich des Rotorblatts ausgebildet
ist, in dem das Rotorblatt ein aerodynamisch wirksames Profil aufweist,
d. h. dass nicht ein beispielsweise ausschließlich der
Verbindung mit der Nabe dienender Bereich des Gurts die Höhenvariation
aufweist. Der Längsabschnitt kann sich über die gesamte
Länge des Gurts bzw. des Rotorblatts erstrecken. Der Querschnitt
des Gurts weicht infolge der Höhenvariation von der bekannten,
im wesentlichen recheckigen Form ab. Er kann beispielsweise trapezförmig,
annähernd dreieckig, stufenförmig oder gebogen,
beispielsweise teilweise elliptisch, sein. Der Querschnitt kann
auch U-förmig mit verdickten Randabschnitten ausgeführt
sein. Die Abweichung von der im wesentlichen rechteckigen Form ist
derart, dass die mechanischen Eigenschaften von der gewählten
Querschnittsform beeinflusst werden, insbesondere weicht der Querschnitt
des Gurts nicht nur geringfü gig, beispielsweise durch abgerundete
oder mit einer Fase versehen Kanten, von der im wesentlichen rechteckigen
Form ab.
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Die
Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Steifigkeit des Rotorblatts
bzw. des Gurts nicht nur von dem Volumen, sondern auch von der räumlichen
Verteilung der Strukturmatrix über die Länge des
Rotorblatts und insbesondere über die Profiltiefe beeinflusst
wird. Dabei nimmt die Profiltiefe des Rotorblatts über
dessen Längsachse in Richtung zur Blattspitze erheblich
ab, während das Verhältnis der Profilhöhe
zur Profiltiefe annähernd konstant bleibt. Die üblicherweise
verwendeten Gurte mit bis in die Blattspitze gleichmäßiger
Breite und rechteckigem Querschnitt sind in der Regel nur in einem
kurzen Längsabschnitt des Rotorblatts gut an die dort gegebenen
Anforderungen angepasst. Dies führt dazu, dass in den in
näher an der Nabe gelegenen Bereichen zusätzliche
Verstärkungen in das Rotorblatt integriert werden müssen,
häufig im Bereich des Rotorblattrands, während
in den in näher an der Blattspitze gelegenen Bereichen
unnötig viel Strukturmaterial verbaut wird. Letzteres bedeutet
zusätzliche Kosten und eine vermeidbare Gewichtszunahme
des Rotorblatts insbesondere im Bereich der Blattspitzen, was zu
einer erhöhten Belastung des gesamten Rotors führen
kann.
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Durch
die erfindungsgemäße Variation der Höhe
des Gurts über die Profiltiefe erhält der Konstrukteur
die Möglichkeit, den Gurt in dem betreffenden Längsabschnitt
des Rotorblatts genauer auf die auftretenden Belastungen abzustimmen.
Dadurch kann Material eingespart werden und es kann eine höhere
Festigkeit bei geringerem Gewicht erzielt werden. Auch die Krafteinleitung
von der Schale in den Gurt kann optimiert werden, was zu einer geringeren
Belastung der Schale führen kann. Außerdem ermöglicht
die Variation der Höhe des Gurts eine gezielte Beeinflussung
der Eigenfrequenzen des Rotorblatts, so dass dessen Schwingungsverhalten
optimiert werden kann.
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In
einer Ausgestaltung variiert die Höhe des mindestens einen
Gurts in dem Längsabschnitt stufenweise über die
Profiltiefe. Beispielsweise können in Richtung der Profiltiefe
zwei, drei oder mehr aneinander angrenzende Abschnitte mit einer
bestimmten Höhe ausgebildet sein, die jeweils eine Stufe
bilden. Durch die Stufenform vereinfacht sich die Fertigung des
Gurts.
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Grundsätzlich
kann die Höhe des Gurts in Richtung der Profiltiefe einen
beliebigen, nicht konstanten Verlauf aufweisen, beispielsweise mit
einer vergrößerten Höhe in den der Profilnase
und der Profilhinterkante zugewandten Abschnitten, oder in der dazwischenliegenden
Mitte des Gurts. In einer Ausgestaltung nimmt die Höhe
des mindestens einen Gurts in dem Längsabschnitt in Richtung
der Profiltiefe zu der Profilnase hin zu. Dadurch ist die Steifigkeit nahe
der besonders belasteten Profilnase am höchsten.
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In
einer Ausgestaltung variiert die Höhe und/oder die geometrische
Gestalt des mindestens einen Gurts über die Längsrichtung
des Rotorblatts. Beispielsweise kann sich der Gurt in seiner Höhe und/oder
Breite in Richtung zu der Blattspitze hin verjüngen, um
der im Bereich der Blattspitze abnehmenden Belastung zu genügen.
Alternativ oder zusätzlich kann auch die geometrische Gestalt
des Querschnitts in unterschiedlichen Längsabschnitten
unterschiedlich gewählt werden, wobei auch Abschnitte mit
einem einfachen rechteckigen Querschnitt vorgesehen sein können.
Dadurch kann insbesondere das Schwingungs- und Torsionsverhalten
des Rotorblatts in vorteilhafter Weise beeinflusst werden.
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Gemäß einer
Ausgestaltung variiert die Höhe und/oder die geometrische
Gestalt des mindestens einen Gurts stufenweise über die
Längsrichtung des Rotorblatts. Dadurch kann die Herstellung des
Gurts vereinfacht werden.
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In
einer Ausgestaltung ist der mindestens eine Gurt aus einer Vielzahl
von Faserbändern aufgebaut. Die Fasern der Faserbänder
sind in die Kunststoffmatrix eingebettet. Ein Faserband ist ein vorgefertigtes
Band aus lose gebundenen Fasersträngen. Als Fasern können
insbesondere Glas-, Kohle- oder Aramidfasern verwendet werden. Die Faserbänder
werden mit dem nicht ausgehärteten Material der Kunststoffmatrix,
beispielsweise Epoxid- oder Polyesterharz, durchtränkt
und zur Ausbildung des Gurts zu der gewünschten Querschnittsform kombiniert
und mit der Schale verbunden. Im Gegensatz zur Verwendung von ungebundenen
Fasersträngen erlaubt die Verwendung von Faserbändern
eine einfachere und gegebenenfalls automatisierte Herstellung der
Gurte.
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Bevorzugt
sind mehrere Faserbänder unterschiedlicher Breite übereinander
angeordnet. Auf diese Weise kann die gewünschte Höhenvariation des
Gurts durch entsprechende Auswahl der Faserbandbreiten vorgegeben
werden. Dies ermöglicht eine besonders einfache Herstellung
insbesondere stufenförmig ausgebildeter Gurte.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung weisen alle Faserbänder des mindestens
einen Gurts einen einheitlichen Querschnitt auf und mehrere Faserbänder
sind nebeneinander und übereinander angeordnet. Auf diese
Weise können unterschiedliche Querschnittsformen des Gurts
unter Verwendung eines einzigen Faserbandtyps hergestellt werden.
Dies erlaubt eine besonders effiziente automatisierte Fertigung.
Eine Variation der Höhe des Gurts entlang der Profiltiefe
kann durch eine Abstufung der Anzahl übereinander angeordneter
Faserbänder verwirklicht werden.
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In
einer Ausgestaltung weisen die Faserbänder eine unterschiedliche
Länge auf. Dadurch kann sowohl die Breite als auch die
Höhe des Gurtes in Längsrichtung des Rotorblatts
variiert werden. Es kann auch die geometrische Gestalt des Gurts auf diese
Weise verändert werden, beispielsweise durch Auslaufenlassen
einzelner Faserbänder an einer bestimmten Längsposition.
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Gemäß einer
Ausgestaltung erstreckt sich ein Teil der Faserbänder über
die gesamte Länge des mindestens einen Gurts. Der Gurt
kann sich seinerseits über die gesamte Länge des
Rotorblatts erstrecken. Es wird dadurch eine durchgängige
Tragstruktur zur Verfügung gestellt.
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Gemäß einer
Ausgestaltung erstreckt sich ein Teil der Faserbänder über
weniger als die Hälfte der Länge des mindestens
einen Gurts. Dieser Teil relativ kurzer Faserbänder bildet
eine Verstärkung beispielsweise in den nahe der Nabe gelegenen Gurtbereichen.
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In
einer Ausgestaltung weist das Rotorblatt eine Oberschale und eine
Unterschale auf, die jeweils mit einem Gurt verbunden sind. Mindestens
einer der Gurte weist eine in Richtung der Profiltiefe variierende
Höhe auf. Bevorzugt weisen beide Gurte eine derartige,
genau aufeinander abgestimmte Variation der Höhe auf.
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Gemäß einer
Ausgestaltung sind die beiden Gurte über mindestens einen
in Längsrichtung des Rotorblatts verlaufenden Steg miteinander
verbunden. Bevorzugt können zwei Stege vorgesehen sein, die
sich nahe des der Profilnase bzw. der Profilhinterkante zugewandten
Endes des Gurts befinden.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von in Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein
erfindungsgemäßes Rotorblatt in einer vereinfachten,
schematischen Querschnittsdarstellung;
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2 das
Rotorblatt aus 1 in einer vereinfachten, schematischen
Draufsicht;
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3 ein
weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer vereinfachten,
schematischen Draufsicht;
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4 ein
weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer vereinfachten,
schematischen Querschnittsdarstellung;
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5 ein
Rotorblatt nach dem Stand der Technik in einer vereinfachten, schematischen
Draufsicht.
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In 1 ist
ein Rotorblatt im Querschnitt dargestellt. Das Profil des Rotorblatts
weist eine Profilhöhe h und eine Profiltiefe t auf. Das
Rotorblatt hat eine Unterschale 10 und einer Oberschale 12,
welche die äußere Kontur des Rotorblatts bilden.
Ein erster Gurt 20 ist mit der Innenseite der Unterschale 10,
ein zweiter Gurt 30 mit der Innenseite der Oberschale 12 verbunden.
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Der
erste Gurt 20 weist vier miteinander verbundene, in Richtung
der Profiltiefe t aneinandergrenzende Abschnitte 22, 24, 26 und 28 auf,
die jeweils eine unterschiedliche Höhe aufweisen. Die Höhe
der Abschnitte 22, 24, 26 und 28 erstreckt
sich im wesentlichen in Richtung der Profilhöhe h, genauer
in Normalenrichtung zur der von der Unterschale 10 im Bereich
des jeweiligen Abschnitts gebildeten Kontur des Rotorblatts. Jeder
Abschnitt hat einen rechteckigen Querschnitt. Der der Profilnase 14 zugewandte
Abschnitt 22 weist die größte Höhe,
der der Profilhinterkante 16 zugewandte Abschnitt 28 die geringste
Höhe auf. Jeder Abschnitt 22 bis 28 bildet eine
Stufe. Die Höhe der Abschnitte nimmt in Richtung zu der
Profilnase 14 hin zu. Insgesamt hat der Gurt 20 in
dem in der Figur dargestellten Längsabschnitt einen treppenförmigen
Querschnitt, wobei die Unterseite des Gurts an der Innenseite der
Unterschale 10 anliegt.
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Der
zweite Gurt 30 weist zwei miteinander verbundene Abschnitte 32 und 34 auf,
wobei der der Profilnase 14 zugewandte Abschnitt 32 eine
größere Höhe als der der Profilhinterkante 16 zugewandte Abschnitt 34 aufweist.
Im übrigen entspricht der Aufbau des zweiten Gurts 30 dem
des ersten Gurts 20.
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Die
Gurte 20 und 30 bestehen aus einer Anzahl nebeneinander
und übereinander angeordneter Faserbänder, die
alle denselben, im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweisen.
Die Breite jedes Abschnitts 22, 24, 26, 28, 32 und 34,
gemessen im wesentlichen in Richtung der Profiltiefe t, entspricht der
Breite des verwendeten Faserbands. Diese kann beispielsweise 10
cm betragen. Die unterschiedliche Höhe der Abschnitte 22, 24, 26, 28, 32 und 34 ergibt sich
aus der unterschiedlichen Anzahl übereinander liegender
Faserbänder. Die Faserbänder bestehen im Beispiel
aus lose gebündelten Glasfasersträngen und können
vorteilhaft maschinell verarbeitet werden. Dabei werden sie mit
einer geeigneten Kunststoffmatrix, beispielsweise einem Epoxidharz,
durchtränkt. Anschließend werden sie in der gewünschten Anordnung
in die jeweilige Schale 10 bzw. 12 eingelegt,
wo die Kunststoffmatrix aushärtet. Dabei entsteht eine
innige Verbindung der einzelnen Fasern und der neben- und übereinander
angeordneten Faserbänder, so dass hoch belastbare, annähernd
homogen strukturierte Gurte 20, 30 entstehen.
Gleichzeitig entsteht beim Aushärten eine feste Verbindung der
Gurte 20, 30 mit der jeweiligen Schale 10 bzw. 12.
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In
der Draufsicht der 2 auf das Rotorblatt der 1 ist
nur der mit der Unterschale 10 verbundene Gurt 20 dargestellt.
Gut erkennbar ist, dass jeder der den Gurt 20 bildenden
Abschnitt 22, 24, 26 und 28 eine
unterschiedliche Länge in Richtung der Rotorblattlängsachse
aufweist. Der Abschnitt 22 erstreckt sich über die
gesamte Länge des Gurts 20, welcher sich seinerseits
im wesentlichen über die gesamte Länge des Rotorblatts,
von der Blattwurzel 40 bis zur Blattspitze 42,
erstreckt. Die Abschnitte 24, 26 und 28 beginnen
ebenfalls im Bereich der Blattwurzel 40, weisen jedoch
geringere Längen als der Abschnitt 22 auf. Der
kürzeste Abschnitt 28 erstreckt sich über
weniger als die halbe Länge des Rotorblatts. Die unterschiedlichen
Längen der Abschnitte 22, 24, 26 und 28 werden
in einfacher Weise durch die Verarbeitung unterschiedlich langer
Faserbänder erzielt.
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Weiterhin
weisen die einen der Abschnitte 22, 24, 26 und 28 bildenden
Faserbänder ihrerseits unterschiedliche Längen
auf. Dies ist durch die jeweils das Ende eines Faserbands andeutenden Querstriche 44 dargestellt.
Die Abstufung der Faserbandlängen innerhalb der einzelnen
Abschnitte 22, 24, 26 und 28 führt
zu einer stufenweisen Variation der Höhe des Gurtes 20 in
diesen Abschnitten über die Länge des Rotorblatts.
Die Höhe der Gurtabschnitte 22, 24, 26 und 28 nimmt
in Richtung zu der Blattspitze 42 hin ab. Außerdem ändert
sich durch das Auslaufen einzelner Faserbänder auch die
geometrische Gestalt an der betreffenden Position des Gurts 20.
Beispielsweise hat der Gurt 20 nahe der Blattwurzel 40 die
in 1 dargestellte Gestalt, während die Anzahl
der stufenweise angeordneten Abschnitte zur Blattspitze 42 hin
abnimmt, bis nach dem Ende des letzten Faserbands des Abschnitts 24 ein rechteckiger,
allein vom Abschnitt 22 gebildeter Querschnitt vorliegt,
dessen Höhe stufenweise abnimmt, bis er nahe der Blattspitze 42 gegebenenfalls nur
noch von einem einzigen Faserband gebildet wird.
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Anhand
der Ausführungsbeispiele der 3 und 4 soll
aufgezeigt werden, dass weder die im Querschnitt treppenförmige
Struktur, wie in 1 dargestellt, noch die in Längsrichtung
des Rotorblatts regelmäßig aufeinanderfolgenden
Stufen der Längen der Abschnitte des Gurts, wie in der 2 gezeigt, zwingend
sind.
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In
der Draufsicht der 3 ist ein Gurt 50 dargestellt,
dessen Abschnitte 52, 54, 56 und 58 sich in
Längsrichtung unterschiedlich weit über das Rotorblatt
erstrecken. Alle Abschnitte 52, 54, 56 und 58 beginnen
im Bereich der Blattwurzel. Der der Profilnase zugewandte Abschnitt 52 ist
am längsten und erstreckt sich im wesentlichen bis zur
Blattspitze. Der kürzeste Abschnitt 56 erstreckt
sich ungefähr über zwei Drittel der Länge
der Rotorblatts und grenzt sowohl in Richtung zur Profilnase als
auch zur Rotorblatthinterkante hin an die längeren Abschnitte 54 bzw. 58 an.
Dadurch erhält der Gurt 50 jenseits des der Blattspitze
zugewandten Endes des Abschnitts 56 eine im Querschnitt
zweigeteilte Form.
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Im
Beispiel der 4 ist ein weiterer Gurt 60 dargestellt,
der aus fünf Abschnitten 62, 64, 66, 68 und 70 besteht.
Die übereinander angeordneten Faserbänder, die
jeden der fünf Abschnitte bilden, sind in der Figur durch
Querstriche 72 angedeutet. Der Abschnitt 62 weist
fünf, der Abschnitt 64 vier, der Abschnitt 66 sechs
und der Abschnitt 68 zwei übereinander angeordnete
Faserbänder auf. Der Abschnitt 70 weist ein Faserband
auf. Die Anzahl der übereinander anzuordnenden Faserbänder
hängt natürlich vom Querschnitt des verwendeten
Faserbands ab, bei dünneren Faserbändern sind
unter Umständen wesentlich größere Anzahlen übereinander
zu legen.
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Zum
Vergleich zeigt 5 ein Rotorblatt nach dem Stand
der Technik. Das Rotorblatt hat einen Gurt 80 mit über
die gesamte Länge des Rotorblatts gleichmäßiger
Breite, wobei die Höhe des Gurtes sich in Richtung zu der
Blattspitze hin verjüngen kann. Zur Verstärkung
des Rotorblatts ist in einem nahe der Blattwurzel beginnenden Längsabschnitt eine
zusätzliche Verstärkung 82 vorgesehen,
die entlang der Rotorblatthinterkante verläuft.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DT 2558882
A1 [0003]
- - DE 20320714 U1 [0004]
- - DE 10336461 A1 [0005]
- - EP 1417409 B [0006]