DE102007044161A1

DE102007044161A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren

Info

Publication number: DE102007044161A1
Application number: DE200710044161
Authority: DE
Inventors: Gernot Von Dr. Haas
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2007-09-15
Filing date: 2007-09-15
Publication date: 2009-03-26

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung, wobei diese aus Hackschnitzel oder ähnlichem Material in einem Refiner aufgeschlossen werden, anschließend werden die Holzfasern auf unter 10% atro Holz getrocknet und gleichzeitig oder nachfolgend mit einem wasserfreien, zu Gruppe der reaktiven Isocyanate gehörenden Bindemittel, vorzugsweise PMDI, beleimt und nach der Beleimung mit einer Faserstreumaschine auf einem Formband abgestreut und zu einer Matte geformt wird, wobei diese Matte anschließend in einer kontinuierlich arbeitenden Kalibrier- und Aushärteeinheit verdichtet und mit Dampf und/oder einem Dampf-Luft-Gemisch beaufschlagt und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten mit einer vorgesehenen Produktdichte von über 200 kg/m³, vorzugsweise über 250 kg/m³, die gestreute Matte mit einer Vorverdichtungseinheit vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Kalibrier- und Aushärteeinheit entlüftet und auf eine Dichte vorverdichtet wird, die zwei bis viermal so hoch ist wie die vorgesehene Produktdichte der zu fertigenden...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Anlage für die Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 5.
Mit dem steigenden Bedarf an Wärmedämmstoffen für die Herstellung von Energiesparhäusern (Wärmeschutzverordnung aus dem Jahre 1982 und die nachfolgenden Verschärfungen derselben einschließlich des nach der Jahrtausendwende neu eingeführten Energiepasses für Häuser) hat sich in den letzten 30 Jahren in der Wärmedämmung auch wieder ein ökologisch abbaubarer und nachwachsender Rohstoff ins Gespräch gebracht, die Holzfaser. In den letzten Jahren, aufgrund der Aktualität des Klimawandels, haben sich die Wärmedämmstoffe, basierend auf Holzfasern, wieder einen Markt erobert und es zeigt sich ein großer Innovationsbedarf Holzfaserdämmstoffe wirtschaftlich herzustellen. Holzfaserdämmstoffe gibt es derzeit auf dem Markt in loser Form, dabei werden die Holzfasern in vorbereitete Hohlräume eingeblasen und bilden hierbei die Dämmschicht oder in fester Form als Holzfaserdämmplatten. Seit dem weltweiten Anstieg der Rohöl- und Energiepreise ist man bestrebt die Hausdämmung nicht nur auf ölbasierten Dämmstoffen durchzuführen, man möchte auch bei der Herstellung der Dämmstoffe möglichst viel Energie sparen und von ölbasierten Dämmstoffen unabhängig sein. Gleichzeitig sollen die erstellten Dämmstoffe für der Wanddämmung leicht zu verarbeiten sein, eine ausreichende Festigkeit beim Transport oder bei der Handhabung gegen Bruch oder Risse aufweisen und gleichzeitig keine organisch-schädlichen Schadstoffe emittieren. Dazu kommt, dass die bisherigen Hartschaumprodukte oder verwendete Mineralwolle neben den ökologischen Problemen auch kein optimales Wohnklima innerhalb eines Gebäudes gewährleisten konnten. Die bisherigen Gründe für Bauherren unökologisch zu dämmen waren bisher die hohen Kosten für Holzfaserdämmstoffe aufgrund des hohen Energieverbrauchs.
Bisher bekannte und übliche Verfahren sind das Nassverfahren und das Trockenverfahren. Grundsätzlich wird der Rohstoff aus Rundholz oder Sägewerksresten zu Hackschnitzeln verarbeitet, unter Druck und Hitzeeinwirkung gekocht und mittels einer Zerfaservorrichtung (Refiner) zerfasert. Bei der nassen Herstellung von Holzfaserdämmplatten wird die Suspension aus dem Refiner zu einer nassen weichen Fasermatte ausgebreitet und meist mittels Kalander kalibriert und ausgepresst. Anschließend erfolgen die Trocknung und die damit verbundene Aushärtung über eine hydraulische Taktpresse. Neben einer ungenügenden Maßhaltigkeit sind auch die schlechte Umweltverträglichkeit und der enorme Energieverbrauch von Nachteil.
Bei der trockenen Herstellung von Holzfaserdämmplatten werden die aus dem Zerfaserer (Refiner) austretenden Fasern getrocknet und nach der Zumischung von Bindemitteln trocken zu einer Matte geformt. Die Kalibrierung, die Trocknung und auch die Aushärtung erfolgen dann in einem Durchströmtrockner, in dem die Holzfaserdämmplatte mit heißer Luft durchströmt wird ( EP 0 330 671 B1 ). Die Vereinfachung der Anlagenteile und der Vorteil wesentlich dickere Dämmplatten mit eigenständiger Festigkeit herstellen zu können, haben das Trockenverfahren, trotz der enormen Energiekosten für die Trocknung, verbreitet Anwendung finden lassen.
In dem Artikel „Holzfaserdämmstoff nach dem Super-Trockenverfahren" von Hans Korte, Wismar, erschienen im Holz-Zentralblatt Nummer 110, Seite 1300, Ausgabe vom 13. September 2002, wird die Fortentwicklung der bisherigen Trockenverfahren zu einem Super-Trockenverfahren beschrieben. Dabei ist der Ablauf wie folgt: Nach der Zerfaserung werden die feuchten Fasern in einem Rohrtrockner auf eine Endfeuchte von etwa 6% getrocknet und dann mit einem wasserfreien Bindemittel (PMDI) vermischt. Anschließend werden die Fasern zu einer Matte gestreut und nach der Formung in einer Kalibrier- und Aushärteeinheit zur Produktdicke verdichtet und ausgehärtet. Die Aushärtung erfolgt dabei durch die Einleitung eines Dampf-Luftgemisches, das in der bis dahin trockenen Fasermatte kondensiert. Durch die schnelle Einbringung von Feuchtigkeit und Wärme kann das Bindemittel schnell abbinden und bereits nach kurzer Wegstrecke verlässt das Produkt die Kalibrier- und Aushärteeinheit mit einer Feuchte um etwa 12%. Der Vorteil dieses Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik ist die formaldehydfreie Herstellung, der geringe Energieverbrauch durch eine nicht mehr notwendige Trocknung und die mögliche Herstellung von Holzfaserdämmplatten geringer Dichte (60 kg/m³–80 kg/m³). Auch die DE 102 42 770 A1 hat dieses Verfahren zum Gegenstand.
Die Aufgabe vorliegender Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, mit der Dämm- und/oder Schallschutzmatte bzw. -platten mit einer Dichte über 200 kg/m³ auf einer Anlage gemäß dem Stand der Technik herstellbar sind, wobei gleichzeitig der Verschleiß der Dampfplatten und der Siebbänder verringert werden soll. Im Rahmen dessen sollen weiter die Vorteile des aus dem Stand der Technik bekannten vereinfachten Verfahrensablaufes des oben beschriebenen Trockenverfahrens ohne notwendige Nachtrocknung mit einhergehendem einfachen Anlagenaufbau genutzt werden können. Dazu wird eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens aufgezeigt.
Die Lösung diese Aufgabe für ein Verfahren besteht darin, dass zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten mit einer vorgesehenen Produktdichte von über 200 kg/m³, vorzugsweise über 250 kg/m³, die gestreute Matte mit einer Vorverdichtungseinheit vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Kalibrier- und Aushärteeinheit entlüftet und auf eine Dichte vorverdichtet wird, die zwei bis viermal so hoch ist wie die vorgesehene Produktdichte.
Die Lösung für eine Anlage besteht darin, dass zwischen Streuvorrichtung und Kalibrier- und Aushärteeinheit eine Vorverdichtungseinheit angeordnet ist.
Mit dem vorgeschlagenen Verfahren und der Anlage ist es nun möglich Dämmund/oder Schallschutzmatte bzw. -platten mit den Vorteilen des einfachen Super-Trockenverfahrens ohne Nachtrockung ökologisch und ökonomisch herzustellen. Gleichzeitig ist von Vorteil, dass aufgrund der massiven Verdichtung mit einer Vorverdichtungseinheit die Maschinenelemente der Kalibrier- und Aushärteeinheit einem geringeren Verschleiß unterliegen. Dies ist möglich, weil nach der Lehre der Erfindung die locker gestreute Matte vor Einlauf in die Kalibrier- und Aushärteeinheit zwei bis viermal so stark verdichtet wird wie die vorgesehene Produktdichte.
Die für das Verfahren notwendige, aber auch allein für sich ohne das Verfahren als Herstellungsanlage verwendbare Anlage besteht aus einer Zerfaservorrichtung, einer Trocknungsvorrichtung, einer Beleimstation, einer Streuvorrichtung mit darunter angeordnetem Formband und einer nachfolgenden Vorverdichtungseinheit, die in Produktionsrichtung vor einer Kalibrier- und Aushärteeinheit angeordnet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die notwendigen Parameter und Verfahrensschritte aus dem Stand der Technik übernommen und mit der Lehre der Erfindung modifiziert:
Demnach werden Hackschnitzel oder dgl. im Trockenverfahren in einem Refiner gemahlen, die aus dem Refiner austretenden feuchten Fasern werden auf eine Feuchte von 4% bis 8% atro Holz getrocknet, vorzugsweise mit einem Trommeltrockner und mit einem wasserfreien Bindemittel in einem Mischer oder während dem Durchlauf durch eine pneumatische Förderlinie vermischt. Anschließend werden die trockenen Fasern zusammen mit dem Bindemittel auf einem Formband zu einer Matte gestreut. Je nach Anlagenform wird die Matte an eine Kalibrier- und Aushärteinheit übergeben und dort auf die gewünschte Produktdicke mit einer Rohdichte von 40–200 kg/m³ verdichtet und ausgehärtet. Dabei wird in die verdichtete Matte ein Dampf oder ein Dampf/Luft-Gemisch eingeführt, das noch während des Durchlaufes durch die Kalibrier- und Aushärteeinheit für ein vollständiges Aushärten der Matte zu einem verarbeitbaren Endprodukt führt, wobei die Ausgleichsfeuchte in etwa 12% beträgt. Das verwendete wasserfreie Bindemittel, vorzugsweise PMDI, wird ab einer Temperatur von 90°C aushärten. Der Vorteil durch die extreme trockene Herstellung besteht darin, dass die Feuchte am Endprodukt nicht mehr entfernt werden muss und teure Energie- und Anlagekosten für diese bisher übliche Trocknung entfallen.
Nach dem Stand der Technik können nach diesem Verfahren Plattendichten bis maximal 200 kg/m³ erreicht werden. Die Aushärteeinheit besteht dabei aus 2 umlaufenden Siebbändern, die über perforierte Dampfplatten gezogen werden. Durch die perforierten Platten wird das Fluid (Dampf oder ein Dampf-Luft-Gemisch) in die Matte geleitet, um die Matte zu erwärmen. Dadurch entsteht je nach Gegendruck der Matte in der Aushärteeinheit eine Reibkraft auf das Siebband. Diese Reibkraft führt zu hoher Bandspannung mit der Gefahr von Rissen im Siebband und zum mechanischen Abrieb der Dampfplatten. Der Versuch mit einer bekannten Anlage das Supertrockenverfahren nach dem Artikel von Korte zur Produktion von Dämm- bzw. Schallschutzplatten mit Dichten größer 200 kg/m³ umzusetzen, scheitert demnach.
Um nun Dämm- oder Schallschutzplatten Platten mit Dichten über 200 kg/m³ herzustellen, müssten in der bekannten Kalibrier- und Aushärteeinheit sehr hohe Gegenkräfte erzeugt werden. Diese wirken sich im Betrieb unter Umständen auch derart aus, dass das Siebband zerreißt oder die Antriebstrommeln durchdrehen. Aus diesem Grunde wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Vorverdichtung der Matte auf eine Dichte deutlich geringer als die spätere Produktdichte der Dämm- oder Schallschutzplatten durchgeführt. Zwar federt nach der Vorpressung die Matte wieder etwas zurück auf eine niedrigere Dichte, aber entgegen der allgemeinen Erwartung nicht bis zur Schüttdichte der Fasern. Beispielsweise wird eine Matte mit 20 kg/m³ Schüttdichte auf eine Dichte in der Vorpresse von 600 kg/m³ verdichtet und federt auf eine Dichte von 190 kg/m³ zurück. Diese Matte wird nun zu einer Dammplatte von 210 kg/m³ in der Kalibrier- und Aushärteeinheit verdichtet und ausgehärtet. Die dabei auftretenden Verdichtungskräfte sind deutlich geringer als bei der ersten Verdichtung in der Vorpresse. Nach Messungen betragen die Verdichtungskräfte bei der zweiten Verdichtung in der Kalibrier- und Aushärteeinheit nur noch 5%–30% im Vergleich zu ersten Verdichtung, wenn die Matte bei der ersten Verdichtung deutlich stärker verdichtet wird, als bei der zweiten Verdichtung.
Beispielsweise beträgt die Schüttdichte der Fasern nach dem Streuen 10–40 kg/m³, Um eine Platte mit 300 kg/m³ Dichte zu erzeugen wird die Matte in der Vorpresse zumindest kurzzeitig auf eine Dichte von 600–1200 kg/m³ vorverdichtet. Nach der Vorpresse wird die nicht so stark zurückfedernde Matte der Kalibrier- und Aushärteeinheit übergeben. Die Vorpressung wird vorzugsweise so ausgeführt, dass die Dichte vor der Kalibrier- und Aushärteeinheit mindestens 5% geringer ist als die Produktdichte.
Die Lehre der Erfindung zeigt so, dass es vorteilhafter ist eine Vorverdichtungseinheit vor einer Kalibrier- und Aushärteinheit zu etablieren, als die Kalibrier- und Aushärteeinheit in den Bereichen Siebband, Antriebsrollen, Antriebsmotor, Verdichtungswalzen und dergleichen, zu verstärken. Den neben den Anlagekosten, die eine solche Verstärkung mit sich bringt ist der Verschleiß der meist aus Kunststoff ausgeführten Siebbänder und der unter Reibung stehenden Dampfplatten zu hoch um auf lange Sicht ökonomisch produzieren zu können.
Zusammenfassend sind die Vorteile aus dem vorliegenden Verfahren und der zugehörigen Anlage wie folgt:

– der Abrieb der perforierten Dampfplatten in der Kalibrier- und Aushärteeinheit ist geringer,
– die Siebbänder in der Kalibrier- und Aushärteeinheit weisen auch höhere Standzeiten auf,
– die Gefahr von Siebbandrissen ist gering,
– einher gehen längere Wartungsintervalle und weniger Reparaturstillstandszeiten,
– das Dichteprofil der Dämm- oder Schallschutzplatten ist sehr homogen, da sofort oder nach nur sehr kurzer Verdichtungsstrecke in der Kalibrier- und Aushärteeinheit mit der Bedampfung begonnen werden kann,
– der Verdichtungsbereich in der Kalibrier- und Aushärteinheit kann nun sehr kurz ausgeführt sein, was hier die Anlagenkosten wieder minimiert, denn durch die flexible Einstellung der Vorverdichtungseinheit kann gewährleistet werden, dass immer ein vorgegebener Verdichtungsgradient im Bereich der Vorverdichtung eingehalten werden kann und
– einher tritt der Effekt auf, dass in der Kalibrier- und Aushärteinheit der Kontakt zwischen einem aufgeheizten Siebband und der Matte möglichst kurz gehalten werden kann. Damit werden Voraushärtungen an der Oberfläche der Matte vermieden.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Siebbänder in der Kalibrier- und Aushärteinheit während der Verdichtung oder kurz vor der Durchleitung des Dampfes aus den Dampfplatten beheizt. Dies ist notwendig um eine einwandfreie Durchleitung des Wasserdampfes bzw. des Dampf-Luft-Gemisches durch die Siebbänder zu erhalten. Ansonsten würde der Wasserdampf bereits am Siebband kondensieren und unkontrollierbar im weiteren Verfahrensablauf entweder am Endprodukt, der Dämm- oder Schallschutzplatte, verbleiben oder unkontrolliert im Rücklauf des Siebbandes in der Kalibrier- und Aushärteeinheit abtropfen. Die Verwendung von Siebbändern umfasst im Übrigen auch die Verwendung von so genannten Siebgewebebändern aus Metall- oder Kunststoff.
In vorteilhafter Weise wird die Entlüftung und Verdichtung in der Vorverdichtungseinheit anfangs mit einem umlaufenden offenem Siebband und anschließend mit einem nur partiell mit dem Siebband mit laufenden reißfestem Vorpressenband erfolgt. Je nach Ausgestaltung kann das Vorpressenband in der Hochverdichtungszone auch dicht ausgeführt sein. Je nach Bedarf kann oder sollte sogar nach der Hochverdichtungszone bzw. nach der Vorverdichtungseinheit die Matte sanft entlüftet werden. Dies kann entweder an einem übergroßen Radius der letzten Umlenk- und Verdichtungswalze ausgeführt sein, die beispielsweise mehr als 250 mm, vorzugsweise über 500 mm, im Durchmesser aufweist. Durch den übergroßen Radius an der Umlenkund Verdichtungswalze (oben) kann die Matte sanft auffedern und es entstehen keine Dichteverschiebung durch einströmende Luft. Alternativ besteht die Möglichkeit nachfolgend zur Umlenk- und Verdichtungswalze eine Niederhaltevorrichtung anzuordnen. Vorzugsweise muss sichergestellt sein, dass die Matte vor Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Kalibrier- und Aushärteeinheit eine 2% bis 30% geringere Dichte aufweist, als die vorgesehene Produktdichte. Um dieses Ziel zu erreichen kann es notwendig sein in der Hochverdichtungszone hohe Drücke auszuüben, so dass eine möglichst enge Anordnung von Verdichtungswalzen unten und oben dort notwendig ist.
Die Lehre der Erfindung zeigt weiter auf, dass durch die Vorverdichtung der Matte in der Vorverdichtungseinheit der Kalibrierbereich in der Kalibrier- und Aushärteinheit nicht mehr so lange ausgeführt sein muss wie im Stand der Technik beschrieben. Dort nimmt die Kalibrierzone in der Regel ein Viertel bis zu einem Drittel der gesamten Kalibrier- und Aushärteeinheit ein. Diese kann nun massiv kürzer ausgeführt werden, da ein Kalibrierbereich von 500 mm ausreichend erscheint. Bei einer theoretischen Gesamtlänge einer Kalibrier- und Aushärteeinheit von 10.500 mm ist somit gegenüber dem Stand der Technik eine sichtbare Einsparung an Anlagenteilen und Raumbedarf erkennbar.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 Eine schematisch dargestellte Herstellungsanlage von Dämm- oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung,
2 ein Ausschnitt der Herstellungsanlage nach 1 ab der Streumaschine mit Vorverdichtungseinheit und nachfolgender Kalibrier- und Aushärteeinheit und
3 eine Kalibrier- und Aushärteeinheit in einer bevorzugten Ausführungsform für die erfindungsgemäße Anlage.
Wie in 1 dargestellt werden die Dämm- oder Schallschutzplatten 12 aus einem Rohmaterial 1 hergestellt, das in einer Zerfaservorrichtung 2 möglichst trocken zermalen und zerfasert wird. In einer Trocknungsvorrichtung 3, hier als Drehtrommeltrockner dargestellt, wird das feuchte zerfaserte Rohmaterial 1 auf etwa 4% bis 8% getrocknet und schließlich in einer Beleimstation 4 beleimt. Die Beleimung kann auf verschiedenem Wege stattfinden. Bei der Verwendung von PMDI wäre es sinnvoll dieses in einer pneumatischen Förderlinie auf das Fasermaterial aufzusprühen oder auch nur in einem geeigneten Mischer zu vermischen. Anschließend werden die Fasern in einer Streuvorrichtung 5 auf ein Formband 6 zu einer Matte 7 gestreut und zur Vorverdichtungseinheit 13 verbracht. Dort erfolgt die Vorverdichtung unterhalb der Produktdichte 23. Die nachfolgende Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 wird nach der Lehre der Erfindung in zwei Bereiche unterteilt, wobei in Produktionsrichtung 22 zunächst der Kalibrierbereich 9 für die maßhaltige Verdichtung auf die Produktdichte 23 angeordnet ist und anschließend der Aushärtebereich 10. Nach dem Verlassen der Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 wird der endlose Strang in einer Aufteilvorrichtung 11, vorzugsweise einer Diagonalsäge oder einem Rotationsclipper, in Dämm- oder Schallschutzplatten aufgeteilt.
In 2 wird nun die bevorzugte Ausführungsform der Vorverdichtungseinheit 13 dargestellt. Diese besteht aus einem oben und unten umlaufenden ggf. angetriebenem Siebband 14, zugehörigen Umlenktrommeln 18, Druckwalzen 17 und in der Hochverdichtungszone angeordneten Verdichtungswalzen 26. Zur Einstellung einer hohen Mattendichte kann es sinnvoll sein in der Hochverdichtungszone 25 ein Vorpressenband 15 oben zusätzlich zum Siebband 14 umlaufen zu lassen um höhere Drücke auf die Matte 7 applizieren zu können. Nach der Entlüftung und Vorverdichtung der Matte 7 durch die Vorverdichtungseinheit 13 federt die Matte 7 in Produktionsrichtung 22 vor der Kalibrier- und Aushärteinheit zurück und wird anschließend im Kalibrierbereich 9 der Kalibrier- und Aushärtevorrichtung durch die umlaufenden Siebbänder 20 auf Endmaß bzw. auf die Produktdichte 23 verdichtet. In dem darauf folgenden Aushärtebereich wird durch das über die Dampfplatten 19 applizierte Dampf-Luft-Gemisch die Matte 7 zu einem noch aufzuteilenden Strang aus Dämm- oder Schallschutzplatten 12 ausgehärtet.
In 3 findet sich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für den Kalibrierbereich 9 einer Kalibrier- und Aushärteeinheit 8. Dazu wird das Siebband 20 kurz vor Kontakt mit den Dampfplatten 19 mit einer Heizvorrichtung 24 aufgeheizt, damit der durchgeleitete Dampf aus den Dampfplatten 19 nicht an den Siebbändern 20 kondensiert. Im Rahmen der Lehre der Erfindung ist in einer Anlage mit einer Vorverdichtungseinheit 13 der Kalibrierbereich 9 der Kalibrier- und Aushärteeinheit verkürzt ausgeführt. In vorteilhafter Weise muss in der Kalibriereinheit nicht mehr ein hoher Arbeitsaufwand zur Verdichtung der Matte 7 geleistet werden. Damit ergibt sich auch der Vorteil, dass zum einen die Kalibrier- und Vorverdichtungseinheit 8 insgesamt verkürzt ausgeführt werden kann und gleichzeitig wird die Matte 7 so schnell wie möglich nach Kontakt mit den Siebbändern 20 mit Dampf oder einem Dampf-Luft-Gemisch aus den Dampfplatten 19 beaufschlagt. Es können sich somit auf der Dämm- oder Schallschutzplatte 12 keine Irritationen durch Voraushärtungen oder Wassertropfen bilden. Da in der Regel die Dämm- oder Schallschutzplatten 12 nicht als Ansichtsseiten verbaut werden, wäre eine Verfärbung kein kritischer Faktor, allerdings können sich durch solche Irritationen an der Mattenoberfläche spätere Kerbwirkungen ergeben, die bei der Handhabung von Dämm- oder Schallschutzplatten bzw. -matten zu Rissen oder Brüchen führen und Nacharbeiten beim Verbau nötig machen. In 2 ist zur besseren Verdeutlichung der Lehre der Erfindung der Ort der maximalen Vorverdichtungsdichte 28 der Matte 7 gegenüber der Produktdichte 23 der Dämm- oder Schallschutzplatte 12 zeichnerisch dargestellt.

1: Rohmaterial
2: Zerfaservorrichtung (Refiner)
3: Trocknungsvorrichtung
4: Beleimstation
5: Streuvorrichtung
6: Formband
7: Matte
8: Kalibrier- und Aushärteeinheit
9: Kalibrierbereich
10: Aushärtebereich
11: Aufteilvorrichtung
12: Dämm- oder Schallschutzplatte
13: Vorverdichtungseinheit
14: Siebband
15: Vorpressenband
16
17: Druckwalzen
18: Umlenktrommel
19: Dampfplatten
20: Siebband
21: Umlenktrommel
22: Produktionsrichtung
23: Produktdichte
24: Heizvorrichtung
25: Hochverdichtungszone
26: Verdichtungswalzen
27: Umlenk- und Verdichtungswalze
28: maximale Vorverdichtungsdichte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0330671 B1 [0004]
- DE 10242770 A1 [0005]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- „Holzfaserdämmstoff nach dem Super-Trockenverfahren" von Hans Korte, Wismar, erschienen im Holz-Zentralblatt Nummer 110, Seite 1300, Ausgabe vom 13. September 2002 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung, wobei diese aus Hackschnitzel oder ähnlichem Material in einem Refiner aufgeschlossen werden, anschließend werden die Holzfasern auf unter 10% atro Holz getrocknet und gleichzeitig oder nachfolgend mit einem wasserfreien, zu Gruppe der reaktiven Isocyanate gehörenden Bindemittel, vorzugsweise PMDI, beleimt und nach der Beleimung mit einer Faserstreumaschine auf einem Formband abgestreut und zu einer Matte geformt wird, wobei diese Matte anschließend in einer kontinuierlich arbeitenden Kalibrier- und Aushärteeinheit verdichtet und mit Dampf und/oder einem Dampf-Luft-Gemisch beaufschlagt und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten mit einer vorgesehenen Produktdichte von über 200 kg/m³, vorzugsweise über 250 kg/m³, die gestreute Matte mit einer Vorverdichtungseinheit vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Kalibrier- und Aushärteeinheit entlüftet und auf eine Dichte vorverdichtet wird, die zwei bis viermal so hoch ist wie die vorgesehene Produktdichte der zu fertigenden Dämmund/oder Schallschutzplatte.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlüftung und Verdichtung in der Vorverdichtungseinheit anfangs mit einem umlaufenden offenem Siebband und anschließend mit einem nur partiell mit dem Siebband mit laufenden reißfestem Vorpressenband erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung einer Auffederung der Matte nach der Vorverdichtungseinheit und vor der kontinuierlich arbeitenden Kalibrier- und Aushärteeinheit die Matte niedergehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte derart vorverdichtet wird, dass die Matte vor Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Kalibrier- und Aushärteeinheit eine 2% bis 30% geringere Dichte als die vorgesehene Produktdichte aufweist.
Anlage zur Herstellung von zur Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten (12) aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung, bestehend aus einer Zerfaservorrichtung (2), einer Trocknungsvorrichtung (3), einer Beleimstation (4), einer Streuvorrichtung (5) mit darunter angeordnetem Formband (6) und einer nachfolgenden Kalibrier- und Aushärteeinheit (8), zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Streuvorrichtung (5) und Kalibrier- und Aushärteeinheit (8) eine Vorverdichtungseinheit (13) angeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverdichtungseinheit (13) aus einem umlaufenden oberen Siebband (14) besteht, dass im weiteren Verlauf in der Hochverdichtungszone (25) durch ein ebenfalls endlos umlaufendes reißfestes Vorpressenband (15) unterstützt wird und gleichzeitig das untere Formband (6) durch ein über die gesamte Länge mit einem Vorpressenband (15) oder nur in der Hochverdichtungszone (25) mit einem Vorpressenband (15') gestützt wird und wobei in der Hochverdichtungszone (25) Verdichtungswalzen (26) angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hochverdichtungszone (25) der Vorverdichtungseinheit (13) die Verdichtungswalzen (26) in möglichst engem Abstand zueinander angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hochverdichtungszone (25) der Vorverdichtungseinheit die obere Umlenk- und Verdichtungswalze (26) gegenüber den Verdichtungswalzen übergroß ausgeführt ist.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierbereich (9) in der Kalibrier- und Aushärteinheit (8) nicht länger als 500 mm ausgeführt ist.
Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrier- und Aushärteinheit (8) nicht länger als 10.500 mm ausgeführt ist.
Dämm- oder Schallschutzplatte aus Holzfasern, hergestellt durch ein Verfahren nach Anspruch 1 oder in einer Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Dämm- oder Schallschutzplatte (12) mehr als 250 kg/m³ beträgt.
Dämm- oder Schallschutzplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Dämm- oder Schallschutzplatte (12) als Trittschalldämmung zwischen einem Estrichboden und einem Oberflächenbelag Verwendung findet.