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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abrichten eines für
die Feinbearbeitung der Zähne eines Zahnrades bestimmten,
eine mit dem zu bearbeitenden Zahnrad in Eingriff kommende Verzahnung
aufweisenden Werkzeugs mittels eines Abrichtrades.
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Zum
Feinbearbeiten von Zahnrädern werden üblicherweise
keramisch- oder harzgebundene Werkzeuge mit einer Verzahnung verwendet,
deren Gestalt der Form des zu bearbeitenden Zahnrades entspricht.
Zum nach einer gewissen Einsatzdauer erforderlichen Abrichten der
Werkzeuge werden üblicherweise Abrichtwerkzeuge eingesetzt,
in die das Profil des abzurichtenden Werkzeugs sowie die Formelemente
eingearbeitet sind, um die gegebenenfalls erforderlichen Geometrieänderungen
am abzurichtenden Werkzeug zu erzeugen. Im Zuge des Abrichtvorgangs
wird dann das Profil bzw. die Geometrie des Abrichtwerkzeugs auf
das abzurichtende Werkzeug übertragen.
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Ein
Beispiel für diese Vorgehensweise ist aus der
JP 09-057642 A bekannt.
Um einen optimalen Werkstoffabtrag während des Abrichtvorgangs bei
gleichzeitig optimaler Übertragung der Form der Zähne
des Abrichtrades auf das abzurichtende, innenverzahnte und ringförmig
ausgebildete Honwerkzeug sicherzustellen, werden bei diesem Stand
der Technik das Abrichtrad und das Werkzeug vor Beginn des Abrichtprozesses
in bestimmter Weise positioniert und anschließend über
jeweils getrennte, jedoch synchron laufende Antriebe solange angetrieben,
bis das gewünschte Abrichtergebnis erreicht wird. Das zu
diesem Zweck gemäß dem in der
JP 09-057642 A beschriebenen
Stand der Technik eingesetzte Abrichtrad ist schmaler als das abzurichtende
Honwerkzeug. Jedoch ist seine Breite unter Berücksichtigung
des Achskreuzwinkels, unter dem die Drehachse des abzurichtenden
Werkzeugs und des Abrichtrades zueinander ausgerichtet sind, so
bemessen, dass die Zähne des abzurichtenden Werkzeugs bei
einem Umlauf jeweils über die gesamte Breite ihrer Zahnflanken
von den Zähnen des Abrichtrades überstrichen werden.
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Damit
die Schneidwirkung des Abrichtwerkzeugs verstärkt wird,
wird das Abrichtwerkzeug bei Vorrichtungen der voranstehend erläuterten
Art neben der zwecks Einformung der jeweils gewünschten Zahnform
erforderlichen Zustellbewegung (X-Richtung) üblicherweise
auch noch oszillierend in Richtung seiner Drehachse bewegt (Z-Richtung).
Da die Breite des Abrichtrades dabei annähernd der Breite des
Honwerkzeugs und das jeweils verwendete Abrichtrad dem mittels des
abzurichtenden Werkzeugs feinzubearbeitenden Zahnrads entspricht,
können jedoch allenfalls geringe Korrekturen der Flankenlinie durch
eine Änderung der Achseinstellwerte vorgenommen werden.
So lassen sich Profilabweichungen und Abweichungen der Flankenlinien
bei den konventionellen Maschinen nur dadurch ausgleichen, dass
ein speziell für den Ausgleich dieser Fehler ausgelegtes
Abrichtrad verwendet wird.
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Um
die Freiheitsgrade bei der Steuerung der Relativbewegung von abzurichtendem
Werkzeug und Abrichtrad zu vergrößern und damit
einhergehend eine größtmögliche Freiheit
beim Ausgleich bzw. der Korrektur von Geometriefehlern des abzurichtenden
Werkzeugs zu sichern, ist es beispielsweise aus der
EP 0 665 076 B1 bekannt,
der Relativbewegung in X- und Z-Richtung zusätzlich eine
senkrecht zu diesen Bewegungen ausgerichtete Bewegung zu überlagern
(Bewegung in Y-Richtung).
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Die
bei Maschinen der in der
EP
0 665 076 B1 beschriebenen Art vorgesehene, in den drei
Orthogonalachsrichtungen X, Y und Z erfolgende simultane Relativverschiebung
des Werkrades gegenüber dem Werkzeug soll eine weitgehend
freie Gestaltung der Form der Abrichtrad- und Werkzeugteilkörper und
somit der Flankenbreitenkorrekturen (ballig, konisch, hohl, konisch-ballig,
hohl-ballig) und der momentanen Relativlage der Bearbeitungszonen
sowohl auf den Flanken des Abrichtrads als auch auf den Flanken
des abzurichtenden Werkzeugs ermöglichen. Allerdings muss
dazu ein gegenüber konventionellen, nur mit einer Relativbeweglichkeit
von Abrichtrad und abzurichtendem Werkzeug in X- und Z-Richtung
ausgestatteten Vorrichtungen deutlich erhöhter apparativer
und steuerungstechnischer Aufwand in Kauf genommen werden.
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Auch
muss trotz der Einführung einer zusätzlichen Y-Achse
für jede Zahnform ein gesondertes Abrichtwerkzeug vorhanden
sein. So können mit einem Abrichtrad, dessen mit dem abzurichtenden Werkzeug
in Kontakt kommende Teilkörper zylindrisch sind, nur ballige
Werkradflanken hergestellt werden, deren kinematisch wirksamer Teilkörper
eine gleiche oder größere kinematische Balligkeit
hat als der zylindrische Teilkörper des Werkzeugs. Um größere
Balligkeiten erzeugen zu können, muss dagegen ein Abrichtrad
verwendet werden, dessen Teilkörper selbst ballig ausgebildet
ist.
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Vor
diesem Hintergrund lag der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein
Verfahren zu schaffen, mit denen es bei vermindertem apparativen
Aufwand möglich ist, während des Abrichtens das
am abzurichtenden Werkzeug zu erzeugende Profil und die zu erzeugende
Flankenlinie mit weitestmöglicher Gestaltungsfreiheit zu
variieren. Insbesondere sollte dabei auf einfache Weise mit den
an konventionellen Abrichteinrichtungen vorhandenen Steuerungs-
und Bewegungsmöglichkeiten eine Korrektur der Flankenlinie
des abzurichtenden Werkzeugs möglich sein.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das in Anspruch
1 angegebene Verfahren gelöst worden. Vorteilhafte Ausgestaltungen
dieses Verfahrens sind in den auf Anspruch 1 rückbezogenen
Ansprüchen angegeben.
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Die
Erfindung basiert auf dem Gedanken, zum Abrichten eines Werkzeugs
für die Feinbearbeitung von Zahnrädern mit unbestimmter
Klinge ein gegenüber der Breite des abzurichtenden Werkzeugs sehr
schmales Abrichtrad zu verwenden.
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Ebenso
können die jeweiligen Flanken der Zähne des abzurichtenden
Werkzeugs unter voneinander abweichenden Vorgaben bearbeitet werden. So
ist es beispielsweise möglich, die einander gegenüberliegenden
Flanken zweier Zähne des abzurichtenden Werkzeugs nacheinander
unterschiedlich auszuführen. Der besondere Vorteil besteht
in dieser Hinsicht darin, dass die geringe Dicke des erfindungsgemäß eingesetzten
Abrichtrades es erlaubt, die einzelnen Flanken der Zähne
des abzurichtenden Werkzeugs unabhängig voneinander zu
bearbeiten.
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Ein
besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgehensweise
besteht dabei darin, dass es durch die erfindungsgemäße
Verwendung eines gegenüber dem abzurichtenden Werkzeug
sehr schmalen Abrichtrades erzielte weitestgehende Freiheit der Beweglichkeit
dieses Abrichtrades zwischen den Zähnen des abzurichtenden
Werkzeugs möglich ist, Korrekturen der Flankenlinien des
abzurichtenden Werkzeugs unabhängig von einer bestimmten,
allein auf das jeweils zu bearbeitende Werkzeug bezogenen Formgebung
des Abrichtrades vorzunehmen.
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Eine
Verstellmöglichkeit in der zweiten Ebene zum Achskreuzwinkel
ist dazu jeweils nicht erforderlich. Vielmehr können bei
erfindungsgemäßem Vorgehen durch
- – eine insbesondere oszillierende Bewegung des erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades in Richtung der Werkstückachse (Z-Richtung),
- – eine Variation des Achsabstandes von abzurichtendem
Werkzeug und Abrichtrad (X-Richtung) und/oder
- – eine Verstellung entlang bzw. bezogen auf die Drehachsen
(B- bzw. C-Achse) von abzurichtendem Werkzeug und/oder Abrichtrad
und die damit einhergehende Veränderung der theoretischen Steigung
oder des Schrägungswinkels bzw. die damit erzielten Schraubenbewegungen
erforderlichenfalls
auch sich räumlich komplex darstellende Formabweichungen,
wie Fehler der Balligkeit, der Konizität und/oder der Verschränkungen
der Verzahnung des jeweils abzurichtenden Werkzeugs alleine durch
eine in der jeweiligen Motorsteuerung hinterlegte Verstellung des
erfindungsgemäß schmalen Abrichtrades korrigiert
werden.
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Die
Vorteile der Verwendung eines erfindungsgemäß schmalen
Abrichtwerkzeuges bestehen darin, dass durch die geringe Breite
des Abrichtwerkzeugs geringere Fertigungskosten entstehen. Dies
verringert die Herstellkosten. Darüber hinaus werden verbesserte
Abrichter-Standzeiten durch bessere Ausnutzung der mit Diamanten
besetzten Schneidflächen des Abrichtwerkzeugs erzielt.
Durch den bei einem erfindungsgemäß schmalen Abrichtwerkzeug
erzielten intensiven Kontakt zwischen Abrichtrad und abzurichtendem
Werkzeug wird ein effektiver Späneabtransport und damit
einhergehend eine besonders saubere Oberfläche an den jeweils bearbeiteten
Zahnrädern erzielt. Die stirnseitigen Schnittkanten des
Abrichtrades können dabei profiliert sein, um Korrekturen
der Form des abzurichtenden Werkzeugs auf besonders einfache Weise über die
bahngesteuerten Bewegungsachsen der jeweiligen Abrichtmaschine durchführen
zu können.
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Dementsprechend
wird gemäß der Erfindung beim Abrichten eines
für die Feinbearbeitung der Zähne eines Zahnrades
bestimmten, eine mit dem zu bearbeitenden Zahnrad in Eingriff kommende Verzahnung
aufweisenden Werkzeugs ein Abrichtrad eingesetzt, dessen in Richtung
seiner Drehachse gemessene Breite seiner mit dem anzurichtenden Werkzeug
in Eingriff kommenden Zähne erfindungsgemäß um
so viel kleiner als die Breite des abzurichtenden Werkzeugs ist,
dass das Abrichtrad zum Überstreichen der Breite des abzurichtenden
Werkzeugs um eine Länge in Z- Richtung bewegt werden muss,
die einem Vielfachen der Breite des Abrichtrades entspricht. Das
derart schmale Abrichtrad wird mit den Verzahnungen des abzurichtenden
Werkzeugs und des Abrichtrads in Eingriff gebracht. Das Abrichtrad
und das abzurichtende Werkzeug werden im Abrichtbetrieb dann über
jeweils einen eigenen Antrieb um jeweils eine Drehachse drehend
angetrieben.
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Gleichzeitig
wird ihre Relativposition mittels geeigneter individuell steuerbarer
Stellantriebe in Richtung (Z-Richtung) der Drehachse des Abrichtrades
und/oder eine dazu quer ausgerichtete Richtung (X-Richtung) sowie
erforderlichenfalls durch zusätzliche Verdrehung um die
Drehachse (B-Achse) des zu bearbeitenden Werkzeugs und/oder um die
Drehachse (C-Achse) des Abrichtrades mittels ebenfalls individuell
steuerbarer Antriebe verstellt, um die gewünschte Flankenform
(Balligkeit, Konizität) der Zähne des abzurichtenden
Werkzeugs zu erzeugen. Die geringe Breite des erfindungsgemäßen
Abrichtrades erlaubt es dabei, die Schmalseiten der Zähne
des Abrichtrades unabhängig von der Gestalt und Ausrichtung
der Zahnflanken des zu bearbeitenden Werkzeugs so zu gestalten,
dass die jeweilige Kontaktfläche zwischen abzurichtendem
Werkzeug und Abrichtrad auf ein Minimum reduziert ist.
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Insbesondere
ist in dem Fall, dass ein schrägverzahntes Werkzeug mit
einem erfindungsgemäß schmalen Abrichtrad bearbeitet
wird, an dem Abrichtrad nicht der Schrägungswinkel des
vom abzurichtenden Werkzeug zu bearbeitenden Werkstücks
abgebildet, sondern allenfalls nur angenähert. Die geringe
Breite des Abrichtrades erlaubt es daher, die Größe
von seinen mit dem abzurichtenden Werkzeug in Kontakt kommenden
Flächen auch beim Abrichten von Werkzeugen mit schrägverzahnten
oder in anderer Weise beliebig komplex geformten Verzahnungen auf
ein Minimum zu reduzieren. Entsprechendes gilt, wenn mittels eines
erfindungsgemäß schmalen Abrichtrades ein Werkzeug
abgerichtet wird, das für die Bearbeitung eines geradverzahnten Werkstücks
bestimmt ist.
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Auf
diese Weise kann das erfindungsgemäße Abrichtrad
im Zuge des Abrichtvorgangs unabhängig von der Form der
jeweils zu bearbeitenden Zähne bei in Eingriff befindlichem
Abrichtrad und abzurichtendem Werkzeug in einer weitestgehend frei steuerbaren
Bewegung entlang der Zahnflanken des abzurichtenden Werkzeugs bewegt
werden.
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Beim
erfindungsgemäß erfolgenden Abrichten von schrägverzahnten
oder in anderer Weise komplex geformt verzahnten Werkzeugen wird
demzufolge der jeweilige Schrägungswinkel bzw. die jeweils
abzubildende Zahnform nur durch die Bewegung des Abrichtrades bestimmt,
die das Abrichtrad bei seinem Weg entlang der Zahnflanke des Zahns ausführt,
mit dem es jeweils in Eingriff steht. Die erfindungsgemäße
Vorgehensweise gestattet es auf diese Weise, mittels der an konventionellen
Feinbearbeitungsmaschinen standardmäßig vorhandenen Verstellmöglichkeiten
in X- und Z-Richtung sowie um die B- und C-Achse die am jeweils
bearbeiteten Zahn zu erzeugende Form allein durch Maschinensteuerung
vorzugeben. Die beim Stand der Technik aufgrund der notwendigerweise
korrespondierenden Form von Abrichtrad und zu bearbeitendem Werkzeug
sich ergebenden Einschränkungen bei der Formgebung des
abzurichtenden Werkzeugs bestehen damit bei erfindungsgemäßer
Vorgehensweise nicht mehr.
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Stattdessen
ist es bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise möglich,
mit einem Abrichtrad unterschiedlich geformte Werkzeuge abzurichten.
Insbesondere können mit einem einzigen erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrad Werkzeuge abgerichtet werden, die sich hinsichtlich ihrer
Formgebung, insbesondere hinsichtlich ihres Normalmoduls und ihrer Normalprofilform
unterscheiden. Die im Stand der Technik noch bestehende Notwendigkeit,
für jedes abzurichtende Werkzeug ein speziell an das jeweilige Werkzeug
angepasstes Abrichtrad einzusetzen, ist somit durch die Erfindung
aufgehoben.
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Ebenso
lassen sich durch die erfindungsgemäße Verwendung
eines Abrichtrades mit weitgehend reduzierter Breite auf einfache
Weise die Zähne des abzurichtenden Werkzeugs so formen,
dass bei der anschließenden Feinbearbeitung eines Zahnrads mit
einem solcherart abgerichteten Werkzeug Profilkorrekturen am bearbeiteten
Zahnrad erzeugt werden. Die Form des erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades muss dazu weder in einer speziellen Weise auf das zu
erzeugende Profil abgestimmt sein noch müssen aufwändige
zusätzliche Steuerungsmöglichkeiten in der jeweiligen
Abrichtvorrichtung vorhanden sein.
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Stattdessen
kann bei Verwendung eines erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades ein abweichender Schrägungswinkel in das abzurichtende Werkzeug
eingebracht werden, indem das schmale Abrichtrad während
des Abrichtvorgangs mit einer geänderten Steigung bezogen
auf das abzurichtende Werkzeug bewegt wird. Auf diese Weise lässt
sich der Modul des abzurichtenden Werkzeugs verändern.
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Wird
nun bei der Feinbearbeitung des Werkstücks mit dem in dieser
Weise abgerichteten Werkzeug der veränderte Schrägungswinkel
des Werkzeugs durch Korrektur des Achskreuzwinkels ausgeglichen,
so wird am Werkstück ein veränderter Normalmodul
real abgebildet. Wird das so bearbeitete Werkstück nun
mit dem ursprünglich geforderten Normalmodul gemessen,
ergibt sich ein abweichender Profilwinkel.
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Das
erfindungsgemäß eingesetzte Abrichtrad ist möglichst
schmal ausgebildet. Optimaler Weise ist seine Breite so reduziert,
dass seine den Zahnflanken des abzurichtenden Werkzeugs zugeordneten
Schmalseiten nach Art einer Messerschneide ausgebildet sind oder,
soweit dies aus materialtechnischen Gründen nicht möglich
ist, zumindest so schmal sind, dass jeweils nur eine minimale Überdeckungsfläche
zwischen den Schmalseiten des Abrichtrades und den Flankenflächen
des zu bearbeitenden Werkzeugs gegeben ist. Dementsprechend sieht
eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass die Breite
der mit dem anzurichtenden Werkzeug in Eingriff kommenden Zähne
des Abrichtrades höchstens einem Fünftel, bevorzugt
höchstens einem Achtel, der Breite des abzurichtenden Werkzeugs
entspricht.
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Um
einerseits das in Z-Richtung erfolgende Einfahren des erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades in das abzurichtende Werkzeug und andererseits eine
größtmögliche Gestaltungsfreiheit bei
der Abrichtbearbeitung der Zähne des Werkzeugs zu ermöglichen,
ist bei einer praxisgerechten Ausgestaltung der Erfindung das Modul
des Abrichtrades gleich dem Stirnmodul des von dem abzurichtenden Werkzeug
feinzubearbeitenden Zahnrads.
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Die
durch das erfindungsgemäße Verfahren eröffneten
Möglichkeiten der Beeinflussung der Formen der Zähne
des abzurichtenden Werkzeugs lassen sich insbesondere dann besonders
effektiv nutzen, wenn das abzurichtende Werkzeug ringförmig ausgebildet
und innenverzahnt für die Feinbearbeitung von außenverzahnten
Zahnrädern bestimmt ist, wobei zum Abrichten eines solchen
Werkzeugs ein entsprechend außenverzahntes Abrichtrad eingesetzt
wird. Die durch die Verwendung eines erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades eröffneten Möglichkeiten gestatten
insbesondere bei der Bearbeitung von Werkzeugen für die
Feinbearbeitung von außenverzahnten Zahnrädern
eine größtmögliche Bandbreite der Beeinflussung
der jeweils zu erzeugenden Zahnform.
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In
der Praxis können schmale Abrichträder der erfindungsgemäß verwendeten
Art in an sich bekannter Weise aus einem zahnradförmigen
Träger bestehen, dessen mit dem abzurichtenden Werkzeug in
Kontakt kommende Flächen mit Diamantkörnern oder
-splittern besetzt sind. Die in Z-Richtung gemessene Breite des
erfindungsgemäßen Abrichtrades ist dabei idealer
Weise so gering, dass das Abrichtrad mit seinen Schmalseiten nach
Art einer Messerschneide entlang der Zahnflanken des abzurichtenden
Werkzeugs bewegt werden kann. Dementsprechend kann das erfindungsgemäß schmale
Abrichtrad beispielsweise eine dem Querschnitt einer Linse entsprechende
linsenförmige Querschnittsform besitzen.
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Um
jedoch erforderlichenfalls trotz der beschränkten Breite
bei einem solcherart beschaffenen erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrad einen ausreichend festen Halt der Diamantpartikel zu
sichern, kann die Grundform des Querschnitts des erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrads im Wesentlichen viereckig, insbesondere rechtwinklig,
ausgebildet sein. Auf diese Weise ist auch im Bereich der Schmalseiten
des erfindungsgemäßen Abrichtrades eine ausreichende
Auflagefläche für den Diamantbesatz geschaffen.
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Um
trotz der im Hinblick auf den festen Halt des Diamantbesatzes gegebenenfalls
benötigten viereckigen, insbesondere rechtwinkligen Ausbildung des
Querschnitts eines erfindungsgemäß schmalen Abrichtrades
eine optimale Nutzung der erfindungsgemäß eröffneten
Möglichkeiten der Formgebung der Zahnflanken des abzurichtenden
Werkzeugs zu gewährleisten, sollte die größte
Diagonale durch den Querschnitt des Abrichtrades höchstens
gleich dem jeweiligen Normalbestand der einander zugeordneten Zahnflanken
zweier benachbart angeordneter Zähne des abzurichtenden
Werkzeugs entsprechen. Auf diese Weise stellt sich ein Kontakt zwischen
dem Abrichtrad und der jeweils zu bearbeitenden Flanke des abzurichtenden
Werkzeugs jeweils nur in einem Eckbereich des Abrichtrades ein und
die Form des erfindungsgemäß schmalen Abrichtrades
kann unabhängig von der Ausrichtung und Form der zu bearbeitenden
Zahnflanken mit dem Ziel einer größtmöglichen
Beweglichkeit relativ zu den zu bearbeitenden Zahnflanken ausgelegt
werden.
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Um
die im Bereich des Kontaktes auftretenden Belastungen des Abrichtrades
zu reduzieren, kann mindestens die während des Abrichtens
mit der jeweiligen Zahnflanke des abzurichtenden Werkzeugs in Kontakt
kommende Kante der Zähne des Abrichtwerkzeugs angephast
oder abgerundet sein. Auch ist es möglich, an den jeweiligen
Kantenbereich einen über eine einfache Abrundung hinausgehend gebogen
ausgeführten Abschnitt anzuformen, um erforderlichenfalls
die Kontaktfläche um ein bestimmtes Maß zu vergrößern.
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Alternativ
zu einer eckigen Grundform lassen sich auch solche erfindungsgemäß schmalen
Abrichträder einsetzen, bei denen jeweils die mindestens eine
mit den Flanken des abzurichtenden Werkzeugs in Kontakt kommende
Schmalseite der Zähne des Abrichtrades im Querschnitt bogenförmig
ausgebildet ist. Bei einer solchen bogenförmig ausgewölbten Form
der Schmalseite ist auf besonders einfache Weise sichergestellt,
dass es jeweils nur zu einem eng begrenzten, im Wesentlichen auf
eine Punktfläche reduzierten Kontakt zwischen abzurichtendem Werkzeug
und Abrichtrad kommt.
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Mit
der Erfindung steht somit ein Verfahren zur Verfügung,
das es auf einfache Weise erlaubt, nicht nur die Flankenlinien des
abzurichtenden Werkzeugs zu korrigieren, sondern das abzurichtende Werkzeug
auch so zu formen, dass Profilkorrekturen am mit dem Werkzeug feinzubearbeitenden
Zahnrad erzielt werden können. So kann das in erfindungsgemäßer
Weise abgerichtete Werkzeug bei gleichem Modul von Werkzeug und
von ihm feinzubearbeitenden, insbesondere zu honendem Zahnrad, an
dem Zahnrad den Eingriffswinkel verändern. Umgekehrt ist
es auch möglich, das Werkzeug mit Hilfe eines erfindungsgemäß schmalen
Abrichtrades mit den auf einer konventionellen Maschine vorhandenen
Verstellmöglichkeiten so zu formen, dass es am von ihm feinbearbeiteten
Zahnrad bei gleichbleibendem Eingriffswinkel eine Änderung
seines Moduls bewirkt.
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Die
Vorteile der erfindungsgemäßen Vorgehensweise
bestehen folglich darin, dass mit einem erfindungsgemäß schmal
ausgebildeten Abrichtwerkzeug verschiedene Module oder verschiedene Eingriffswinkel-/Profilwinkelkorrekturen
erzeugt werden können. Darüber hinaus können
auch Profilwinkelabweichungen am zu bearbeitenden Zahnrad über
eine entsprechende Abrichtung des zum Feinbearbeiten dieses Zahnrades
bestimmten Werkzeugs korrigiert werden. Schließlich kann
bei insbesondere im zur Erprobung neuer Zahnradgeometrien durchgeführten
Testbetrieb durch eine einfache Verstellung der Motorsteuerung während
des Abrichtens des Werkzeugs der Modul des von diesem Werkzeug anschließend
feinbearbeiteten Zahnrads beeinflusst werden, ohne dass dazu jeweils
ein neues Abrichtrad oder Werkzeug benötigt wird.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher
erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:
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1 eine
Vorrichtung zum Abrichten eines Werkzeugs zum Honbearbeiten eines
außenverzahnten Zahnrads in einem Längsschnitt;
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2 ein
in der Vorrichtung gemäß 1 verwendetes
Abrichtrad;
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3a–3e jeweils eine dem Ausschnitt A von 2 entsprechende
vergrößerte Darstellung von verschiedenen Ausgestaltungen
des in 2 dargestellten Abrichtrades;
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4 einen
Ausschnitt des mit dem Werkzeug in Eingriff stehenden Abrichtrades
in teilgeschnittener Ansicht von oben;
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5 die
Vorrichtung gemäß 1 bei der Feinbearbeitung
des außenverzahnten Zahnrads in einem Längsschnitt.
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Das
in 1 gezeigte Werkzeug 1 ist zum Honen der
Verzahnung eines außenschrägverzahnten, hier nicht
dargestellten Zahnrads Z bestimmt. Zu diesem Zweck ist es ringförmig
ausgebildet und weist eine Innenschrägverzahnung 2 auf.
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Zum
Abrichten des Werkzeugs 1 ist ein Abrichtrad 3 vorgesehen,
das in an sich bekannter Weise aus einem aus Metall gefertigten
Träger 4 besteht, dessen den Zahnflanken 5 der
Zähne 6 des zu abzurichtenden Werkzeugs 1 zugeordnete
Schmalseiten 7 mit Diamanten besetzt sind.
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Die
Breite BA des Abrichtrades 3 beträgt
weniger als ein Achtel der Breite BW des
abzurichtenden Werkzeugs 1. Dementsprechend beträgt
die Länge L, um die das Abrichtrad 3 in Richtung
seiner Drehachse C (Z-Richtung) bewegt werden muss, um die Breite
BW des Werkzeugs 1 zu überstreichen,
mehr als das Achtfache der Breite BA des
Abrichtrades 3.
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Während
des Abrichtbetriebes steht die Drehachse C des Abrichtrades 3 unter
einem Achskreuzwinkel F zur Drehachse B des abzurichtenden Werkzeugs 1.
Weder die räumliche Zuordnung noch die Breitenverhältnisse
sind in den Figuren maßstäblich richtig dargestellt
Zur Verstellung des Abrichtrades in Z-Richtung und der dazu quer
ausgerichteten X-Richtung relativ zum abzurichtenden Werkzeug 1 sind
hier nicht gezeigte individuell steuerbare Stelleinrichtungen vorgesehen,
wie sie an konventionellen Maschinen dieser Art regelmäßig
vorhanden sind. Zusätzlich kann die Steigung der um die
B- und/oder C-Achse vom abzurichtenden Werkzeug 1 bzw.
vom Abrichtrad 3 vollführten Drehungen verändert
werden. Dies kann mittels der voneinander unabhängigen
Antriebe erfolgen, die zum Drehen von Abrichtrad 3 und
abzurichtendem Werkzeug 1 um die ihnen jeweils zugeordnete
Drehachse C bzw. B vorgesehen sind.
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Die
für die Bewegung in X- und Z-Richtung zuständigen
Stelleinrichtungen sowie die Antriebe für die Drehungen
um die B- und C-Achsen werden über eine hier ebenfalls
nicht gezeigte frei programmierbare Maschinensteuerung gesteuert.
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Die
Flanken 5 der Zähne 6 des abzurichtenden
Werkzeugs 1 sind unter einem Schrägungswinkel β schräg
zur Drehachse B des Werkzeugs 1 ausgerichtet.
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Der
Modul der Verzahnung des Abrichtrades 3 entspricht idealer
Weise dem Stirnmodul mt des abzurichtenden
Werkzeugs 1. In der Praxis wird das Modul des Abrichtrades 3 im
Rahmen der Fertigungsmöglichkeiten an dieses ideale Modul
angenähert.
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Die
Kanten 8, 9 im Bereich des Übergangs zwischen
den Schmalseiten 7 und den Stirnseiten 11, 12 des
Abrichtrades 3 können, wie in 2 gezeigt, scharfkantig
ausgebildet sein. Alternativ können sie jedoch auch angephast
(3a) oder abgerundet (3b) ausgebildet
sein, um die dort im Abrichtbetrieb auftretenden Belastungen zu
mindern. Möglich ist es auch, die Schmalseiten 7,
wie in 3c gezeigt, nach außen
gleichmäßig gewölbt auszuführen oder,
wie in 3d dargestellt, im Bereich der
Kanten 8, 9 jeweils einen gleichmäßig
gewölbten Abschnitt 13, 14 auszubilden,
der mit definiertem Übergang in einen mittig angeordneten
ebenen Flächenabschnitt 15 der Schmalseiten übergeht.
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Die
jeweilige größte Diagonale D der im Querschnitt
in ihrer Grundform rechtwinklig ausgebildeten schmalen Zähne 16 des
Abrichtrades 3 entspricht im Wesentlichen dem jeweiligen
Normalabstand An der Flanken 5 der Zähne 6 des
abzurichtenden Werkzeugs 1. Auf diese Weise berührt
der jeweils in Eingriff befindliche Zahn 16 des Abrichtrades 3 die
einander zugeordneten Flanken 5 der benachbart angeordneten
Zähne 6 des abzurichtenden Werkzeugs 1 jeweils
nur punktförmig mit seinen diagonal gegenüberliegenden
Kanten 8, 9.
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Um
ein abweichendes Normalmodul mn in dem Werkzeug 1 auszubilden,
wird das Abrichtrad 3 durch entsprechende Verstellung in
Z- und X-Richtung sowie durch Veränderung der Steigung
der um die B- oder C-Achse vollführten Zusatzdrehung unter einem
vom Schrägungswinkel β abweichenden Winkel β*
oszillierend entlang der Zahnflanken 5 der Zähne 6 des
Werkzeugs 1 geführt. Am Werkzeug 1 stellt sich
dadurch das Normalmodul mn = mt × cos(β*)
ein. Auf diese Weise kann am vom Werkzeug 1 zu bearbeitenden
Zahnrad Z gezielt ein abweichender Profilwinkel α erzeugt
werden.
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Es
gilt: tan(α) = tan(αt)·cos(β)
wobei
mit αt der Profilwinkel des Abrichters 3 bezeichnet
ist.
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Durch
Variation des Schrägungswinkels β, unter dem Werkzeug 1 abgerichtet
wird, kann folglich eine Korrektur des Profilwinkels α des
mit dem entsprechend abgerichteten Werkzeug bearbeiteten Zahnrads
Z erreicht werden:
Zu bearbeitendes Zahnrad Z: mn =
2
β = 30°
α = 20°
Schmaler
Abrichter 3: mt = mn/cos(β)
= 2,399
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Wird
das Werkzeug 1 mit β = 30° abgerichtet (abzüglich
oder zuzüglich Achskreuzwinkel Σ), entsteht bei
der Honbearbeitung ein vom Werkzeug 1 bearbeitetes Zahnrad
Z mit mn = 2, β = 30° und α = 20°.
Wird dagegen das Werkzeug 1 mit β = 30,2° abgerichtet
(abzüglich oder zuzüglich Achskreuzwinkel F),
entsteht bei der Honbearbeitung ein vom Werkzeug 1 bearbeitetes
Zahnrad Z mit einem Profilwinkel α von 20,0367°,
während dann, wenn mit β = 29,8° abgerichtet
wird (abzüglich oder zuzüglich Achskreuzwinkel Σ),
bei der Honbearbeitung ein vom Werkzeug 1 bearbeitetes
Zahnrad Z mit α = 19,9625° geformt wird. Der jeweils
abweichende Schrägungswinkel β des Werkzeugs 1 kann über
eine Korrektur des Achskreuzwinkels bei der Bearbeitung des Zahnrads
Z ausgeglichen werden, um am Zahnrad Z den gewünschten
Schrägungswinkel zu erhalten.
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- 1
- ringförmiges
Werkzeug zum Honen der Verzahnung eines außenschrägverzahnten
Zahnrads
- 2
- Innenschrägverzahnung
des Werkzeugs 1
- 3
- Abrichtrad
- 4
- Träger
des Abrichtrades 3
- 5
- Zahnflanken
der Zähne 6
- 6
- Zähne
des abzurichtenden Werkzeugs 1
- 7
- Schmalseiten
des Abrichtrades 3
- 8,
9
- Kanten
im Bereich des Übergangs zwischen den Schmalseiten 7 und
den Stirnseiten 11, 12 des Abrichtrades 3
- 11,
12
- Stirnseiten
des Abrichtrades 3
- 13,
14
- gewölbten
Abschnitt
- 15
- Flächenabschnitt
- 16
- Zähne
- An
- Normalabstand
der Flanken 5
- β
- Schrägungswinkel
- B
- Drehachse
des Werkzeugs 1
- β*
- Winkel
- BA
- Breite
des Abrichtrades 3
- BW
- Breite
des abzurichtenden Werkzeugs 1
- C
- Drehachse
des Abrichtrades 3
- D
- Diagonale
- L
- Länge,
um die das Abrichtrad 3 in Richtung seiner Drehachse C
(Z-Richtung) bewegt werden muss, um die Breite BW des Werkzeugs 1 zu überstreichen
- mn
- Normalmodul
- mt
- Stirnmodul
des abzurichtenden Werkzeugs 1
- Σ
- Achskreuzwinkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - JP 09-057642
A [0003, 0003]
- - EP 0665076 B1 [0005, 0006]