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Die
Erfindung betrifft eine Hutablage mit den Merkmalen des Oberbegriffs
des Patentanspruchs 1.
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Solche
Hutablagen sind üblicherweise
in als Limousinen oder Coupés
ausgebildeten Kraftfahrzeugen angeordnet und trennen den Fahrgastinnenraum
vom Kofferraum im Bereich der hinteren Sitze räumlich und akustisch. Es werden
Schaumstoffabsorber und Schwermatten zur Schallabdämmung auf den
Trägern
der Hutablage angebracht. Beispielsweise bei Hutablagen, die zwischen
ihren seitlichen Auflagen nicht weiter abgestützt sind, muss das Hutablagenträgerteil
auch eine ausreichend hohe Biegetorsionssteifigkeit aufweisen, um
ein Durchbiegen oder gar Durchbrechen unter Last zu vermeiden.
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Es
ist bekannt, eine solche Hutablage aus Blechteilen aufzubauen, die
beispielsweise mit der Rohbaukarosserie des Kraftfahrzeugs verschweißt werden.
Die Blechteile müssen
dabei in mehreren Arbeitsschritten in das Fahrzeug eingebaut werden
und die Herstellung der Bleche als Tiefziehteile ist kostenintensiv.
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Die
DE 103 33 045 B3 offenbart
eine Hutablage, die aus einer oberen und einer unteren Schale zusammengesetzt
ist, wobei der Schalenaufbau einerseits eine Belüftungsfunktion und andererseits eine
Stabilisierungsfunktion hat.
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Die
DE 42 12 732 A1 beschreibt
ein beispielsweise als Hutablage oder Kofferraumabdeckung ausgebildetes
Formteil aus Faserstoff, wobei die Biegesteifigkeit gegen unerwünscht hohes Durchbiegen
durch Verstärkungseinlagen
aus Metall in dem Formteil erzielt wird.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine Hutablage so auszubilden, dass sowohl der Herstellungs- als
auch der Einbauprozess einfach gestaltet werden kann, bei Erhaltung
hoher akustischer Wertanmutung und Verringerung der Bauteilanzahl.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Hutablage eine Ausbildung
mit den Merkmalen des Kennzeichens des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen.
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Die
durch das metallische Verstärkungselement
gebildete kraftübertragende
Verbindung zwischen dem Karosserieteil und der Sitzlehne trägt damit
nicht nur zur Stabilisierung der Hutablage an sich bei, sondern
stabilisiert diese auch weiter durch Anbindung an die Sitzlehnen
und das Karosserieteil. Das so angeordnete Verstärkungselement führt auch zu
einem Kraftfluss zwischen Karosserieteil und Sitzlehnen über das
Metallteil, wobei das ansonsten die Hutablage bildende Kunststoffformteil
entlastet wird. Gerade auf Grund des Dehnungsverhaltens sind Metallteile
geeignet, höhere
Belastungen als Kunststoffteile aufzunehmen. Dies gilt in besonderer
Weise für Zug-
und Biegekräfte.
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Mit
Vorteil erstreckt sich das zumindest eine metallische Verstärkungselement
von dem in Längsrichtung
des Fahrzeugs hinteren Abschnitt des Kunststoffformteils in dessen
vorderen Abschnitt. Damit ist das Verstärkungselement insbesondere
geeignet, in Längsrichtung
des Fahrzeugs wirkende Kräfte auf
das die Hutablage bildende Kunststoffformteil von dem Karosserieteil
auf die Sitzlehne oder umgekehrt zu übertragen.
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Dabei
wirkt weiter mit Vorteil das metallische Verstärkungselement in dem hinteren
Abschnitt des Kunststoffformteils mit einer das Kunststoffformteil durchgreifenden,
karosseriefest angeordneten Metallnase zusammen. Diese Metallnase
sichert das Verstärkungselement
an dem Karosserieteil. Die Sicherung des Verstärkungselements an einer die
Hutablage durchgreifenden Metallnase des Karosserieteils bietet
die Möglichkeit,
die Hutablage mit den Verstärkungselementen
akustisch unbedenklich anzuordnen und dennoch die Kraftleitung über das
zumindest eine metallische Verstärkungselement
sicherzustellen.
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In
einer besonderen Weiterbildung der Erfindung bildet die Metallnase
für das
metallische Verstärkungselement
einen Anschlag in Fahrtrichtung des Fahrzeugs. Eine der Hauptanwendungen
der Erfindung ist die Sicherung der Sitze gegen im Crashfall umherfliegende
Gegenstände
im Kofferraum des Fahrzeugs, die gegen die Rückseite prallen und eine entsprechende
Kraft in Fahrtrichtung des Fahrzeugs auf die Sitze ausüben. Durch
die erfindungsgemäße Anordnung
sind die Sitze über
die Hutablage und dabei insbesondere über das zumindest eine metallische
Verstärkungselement
an dem Karosserieteil gesichert. Die in Fahrtrichtung des Fahrzeugs
in unmittelbarer Nähe
vor dem metallischen Verstärkungselement
angeordnete Metallnase bildet für
das metallische Verstärkungselement
einen Anschlag, wobei die über
das Verstärkungselement
geleitete Kraft der die Sitze nach vorne bewegenden Kraft entgegenwirkend
ist.
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Dabei
ist das metallische Verstärkungselement
an zumindest einem Sitzschloss der Sitzlehne angeordnet. Unter Sitzschloss
wird die Sitzlehnenverriegelung für eine umklappbare Sitzlehne
verstanden.
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Weiter
mit Vorteil ist das zumindest eine metallische Verstärkungselement
weitgehend U-förmig ausgebildet,
wobei die freien Enden der Schenkel nach innen gebogen sind und
zumindest die nach innen gebogenen Abschnitte der Schenkel zumindest teilweise
aus dem Kunststoffformteil heraustreten. Die Basis des U-förmigen Verstärkungselements
erstreckt sich dabei weitgehend quer zur Fahrtrichtung des Fahrzeugs,
während
die beiden Schenkel sich weitgehend in Längsrichtung des Fahrzeugs erstrecken.
Die gebogenen Endabschnitte der Schenkel verlaufen wiederum parallel
zur Basis, wobei sich das gesamte Verstärkungselement in weitgehend
einer Ebene mit dem Kunststoffformteil befindet.
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Weiter
mit Vorteil weist die Hutablage ein zweites metallisches Verstärkungselement
auf, das quer zur Längsrichtung
des Fahrzeugs an dem Kunststoffformteil angeordnet ist, wobei weiter
mit Vorteil das zweite metallische Verstärkungselement stirnseitig an
dem Karosserieteil im Bereich einer Rohbausäule und mit zumindest einem
mittleren Abschnitt an einem Sitzschloss angeordnet ist. Auch mit dem
zweiten metallischen Verstärkungselement
wird die Struktur des Kunststoffformteils verstärkt und des Weiteren ein Kraftfluss
zwischen den Karosserieteilen und dem Sitzschloss der fahrzeugfest
angeordneten Sitze über
das metallische Verstärkungselement
gesichert.
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In
Weiterbildung der Erfindung erstreckt sich das zweite metallische
Verstärkungselement
weitgehend linear, wobei die in den Bereich der Rohbausäule reichenden
freien Enden hakenförmig
umgebogen sind. Im Bereich dieser hakenförmigen Enden kann in einfacher
Weise eine Schraubverbindung des an dem Kunststoffformteil durch
zumindest teilweises Umspritzen fest angeordneten Verstärkungselements
an den Karosserieteilen erfolgen. Die Stirnseiten des Verstärkungselements
reichen dabei bis in die seitlichen Randbereiche des Kunststoffformteils.
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In
besonders vorteilhafter Ausbildung der Erfindung sind die metallischen
Verstärkungselemente Rohrleitungen,
die bei geringem Gewicht eine hohe Festigkeit und eine einfache
Verformbarkeit aufweisen, mit der eine flexible Anpassung des Verstärkungselements
an die einzelnen Belastungszustände
bei verschiedenen Hutablagen möglich
ist. Weiter ist es günstig,
das Kunststoffformteil als Spritzgussteil auszubilden, um auf diese
Weise bei einer hohen Flexibilität
der Ausgestaltung der Hutablage das zumindest eine metallische Verstärkungselement
in das Kunststoffformteil zu integrieren. Das Kunststoffformteil
kann beispielsweise als Spritzprägegussteil
oder Schaumspritzgussteil ausgebildet sein.
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In
einer besonderen Ausführung
ist das zumindest eine Verstärkungselement
eine in das Formteil eingelegte, zumindest teilweise umspritze U-förmig gebogene
Rohrleitung, deren freien Enden dem Kunststoffformteil an einer
ersten Stirnseite überstehend
und in diesem Bereich gequetscht und in S-Form gebogen gebildet
sind.
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Die
als Verstärkungselement
vorgesehene Rohrleitung kann in einfacher Weise gebogen und eventuell
an ihren freien Enden bearbeitet werden, um in dem entsprechenden
Spritzwerkzeug mit dem Kunststoff des Formteils zumindest teilweise
umspritzt zu werden.
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Mit
der erfindungsgemäßen Ausbildung
der freien Enden der U-förmigen Rohrleitung
kann diese zum Haltern der Hutablage an der Rohbaukarosserie verwendet
werden. Gleichzeitig steht mit der Basis der U-förmig gebogenen Rohrleitung
ein Rohrabschnitt zur Verfügung,
an dem weitere, kraftaufnehmende Elemente angeordnet werden können.
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Weiter
mit Vorteil erstreckt sich die U-förmig ausgebildete Rohrleitung
mit ihrer Basis bis in den abgewinkelt ausgebildeten Bereich des
Kunststoffformteils. Unter Basis soll dabei der gebogene Bereich
der Rohrleitung zwischen den beiden sich weitgehend parallel erstreckenden
Schenkeln mit den freien Enden verstanden werden. Mit der bis in
den abgewinkelten Bereich reichenden Basis der Rohrleitung kann
diese zur Stabilisierung der gesamten Hutablage mit einer benachbarten,
vorzugsweise fahrzeugfesten Baugruppe verbunden werden.
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Zum
Verstärken
der Hutablage ist es sinnvoll, das Kunststoffformteil mit mehreren,
weitgehend parallel angeordneten U-förmigen Rohrleitungen auszubilden.
Dies stabilisiert das aus Kunststoff gebildete, flächige Formteil
in sich und bietet eine erhöhte
Anzahl von Anbindungsstellen für
benachbarte Baugruppen im Bereich der Basis der U-förmigen Rohrleitungen.
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Weiter
mit Vorteil können
die in die Kunststoffmatrix des Formteils integrierten metallischen Verstärkungselemente über Hybridverbindungsbuchsen
mit metallischen Elementen der Karosserie verbunden werden, so dass
ein metallischer Kraftfluss, das heißt ein Kraftfluss überwiegend über die
metallischen Komponenten zwischen der Karosserie und den Verstärkungselementen
möglich
ist. Die Verbindungsbuchsen, die an den Verstärkungselementen formschlüssig angeordnet
sind, können
bevorzugt durch Punktschweißen,
Kleben oder Durchsetzfügen,
aber alternativ auch in jeder anderen bekannten Art der Befestigungstechnik
an der Metallstruktur der Karosserie angeordnet werden.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung können der nachstehenden Beschreibung
zu dem in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiel sowie den einzelnen
Patentansprüchen
entnommen werden.
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In
der Zeichnung zeigt:
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1 eine
Hutablage in perspektivischer Draufsicht, wobei die Hutablage transparent
dargestellt ist,
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2 in
einer abgebrochenen Darstellung die Anordnung der Hutablage an einer
Fahrzeugstruktur,
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3 eine
Hutablage in Draufsicht,
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4 ein
Längsschnitt
durch einen Teilabschnitt der Hutablage.
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Eine
Hutablage 10, wie in 1 gezeigt,
ist zur Anordnung in einer Limousine oder in einem Coupé in dem
Bereich hinter den Fondsitzen geeignet. Die Hutablage bildet dabei
einen Teil der Abdeckung des nicht gezeigten Kofferraums des Fahrzeugs,
der sich bis in den Bereich der Rückseite der Fondsitze erstreckt.
Die Hutablage ist dabei in der Regel luftdurchlässig ausgebildet, um einen
Druck- und Luftausgleich zwischen dem Fahrgastinnenraum des Fahrzeugs
und dem Kofferraum herzustellen. Die Hutablage kann dabei beispielsweise
durch eine Klebverbindung oder eine Durchsetzfügeverbindung mit der Karosserie
verbunden sein.
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Die
Hutablage 10 besteht im Wesentlichen aus einem flächig ausgebildeten
Kunststoffformteil 12, das einen weitgehend rechteckförmigen Abschnitt 12a sowie
einen von diesem im Bereich von dessen Längsseite abgewinkelten zweiten
Abschnitt 12b aufweist. Der Abschnitt 12a des
Kunststoffformteils 12 erstreckt sich dabei weitgehend
horizontal in dem Fahrzeug, während
der zweite Abschnitt 12b des Kunststoffformteils 12 weitgehend
in einem rechten Winkel zu dem ersten Abschnitt 12a verläuft.
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Das
Kunststoffformteil 12 liegt mit seinem zweiten Abschnitt 12b den
Rückseiten
der nicht gezeigten Fondsitze an und weist Bohrungen 13, 15 auf,
die zur Aufnahme eines Befestigungselementes zur Anordnung der Hutablage 10 an
den nicht gezeigten Fondsitzen vorgesehen sind.
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In
den ersten Abschnitt 12a des Kunststoffformteils 12 sind
als Verstärkungselemente
U-förmige
Rohrleitungen 14, 16 eingelegt. Bei den Rohrleitungen 14, 16 handelt
es sich um Metallrohre mit einem Durchmesser von ca. 5 mm, die in
einem einfachen Biegeprozess, beispielsweise mittels Biegebacken,
in die gezeigte U-Form mit jeweils zwei parallelen Schenkeln 14a, 14b und 16a, 16b gebracht
worden sind.
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Die
Rohrgeometrie wurde dabei in dem Biegeprozess den gegebenen Belastungen
im Anwendungsfall angepasst, wobei eine Anpassung auf andere Anwendungsfälle ohne
zusätzliche
Werkzeugkosten möglich
ist.
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Die
in Form gebogenen Rohrleitungen 14, 16 werden
in das Spritzgießwerkzeug
zur Herstellung des Kunststoffformteils 12 eingelegt und
mit dem Kunststoff zumindest teilweise umspritzt. Bei dem Kunststoff
für das
Kunststoffformteil 12 handelt es sich bevorzugt um einen
Thermoplast wie PA GF60 EF, ein leicht fließendes Polyamid mit einem Glasfaseranteil
von 60%.
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Die
Rohrleitungen 14, 16 werden so mit dem Kunststoff
umspritzt, dass die freien Enden 14c, 14d und 16c, 16d der
freien Schenkel 14a, 14b, 16a, 16b durch
die hintere Stirnseite 12c des Kunststoffformteils 12 aus
diesem heraustreten und dem Formteil überstehen, während die
anderen Teile der Rohrleitungen 14, 16 vollständig von
dem Kunststoff des Kunststoffformteils umgeben sind.
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Im
Bereich der jeweiligen Basis 14e, 16e der Rohrleitungen 14, 16 sind
Anbindungen 18, 20 der nicht gezeigten Rückenlehnen
der Fondsitze mit den Rohrleitungen 14, 16 verbunden,
insbesondere um auf die Hutablage 10 wirkende Lasten über die
eingelegten Rohrleitungen, gegebenenfalls mit einem rein metallischen
Kraftfluss in einer Kunststoffmatrix auf die fahrzeugfesten Sitze übertragen
zu können.
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2 zeigt
das freie Ende des Schenkels 14a der Rohrleitung 14,
der in den Kunststoff des Kunststoffformteils 12 eingebettet
ist, und mit einem Endabschnitt 14c aus der hinteren Stirnseite 12c des Kunststoffformteils 12 austritt
und in diesem Bereich dem Kunststoffformteil übersteht.
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Der
Endabschnitt 14c ist nach dem Austritt aus dem Kunststoffformteil 12 wie
die anderen Endabschnitte 14d, 16c, 16d so
zusammengequetscht, dass die ursprünglich einen kreisförmigen Querschnitt
aufweisende Rohrleitung zu einem ovalen Querschnitt miteinander
anliegender Längsseiten
deformiert ist. Der gequetschte Endabschnitt 14c wird des Weiteren
S-förmig
gebogen und die Hutablage 10 mit diesem gequetschten, gebogenen
Endabschnitt 14c an einer fahrzeugfesten Struktur 22 angeordnet,
wobei ein Teil des S-förmigen Abschnittes
in einer Schwenkbewegung durch eine Öffnung 23 in der Fahrzeugstruktur 22 geführt wird
und in dieser Position die Fahrzeugstruktur 22 hintergreift.
Zwischen dem gebogenen Endabschnitt 14c und der fahrzeugfesten
Struktur 22 kann dabei eine feste Verbindung bestehen.
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In
dieser Ausbildung kann die Hutablage 10 sowohl als modulare
Einheit als auch als Rohbauteil in das Fahrzeug eingebaut werden.
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3 zeigt
eine Hutablage 100, die in ihrer grundsätzlichen Ausbildung der in
den 1 und 2 beschriebenen Hutablage entspricht.
In der in dieser Figur gezeigten alternativen Ausbildung sind zwei
Rohrleitungen 140, 160 als Verstärkungselemente
in das die Hutablage bildende Kunststoffformteil integriert.
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Die
beiden Rohrleitungen 140, 160 sind dabei von dem
Kunststoff umspritzt, ragen allerdings mit einem Teil ihres Durchmessers
aus der Oberfläche
des eigentlichen Kunststoffspritzteils hervor, insbesondere um mit
diesen überstehenden
Bereichen an benachbarten Bauteilen des Fahrzeugs angeordnet werden
zu können.
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Die
Hutablage 100 ist dabei weitgehend symmetrisch zur Längsachse
des nicht gezeigten Fahrzeugs ausgebildet. An ihrer in Längsrichtung des
Fahrzeugs vorderen Stirnseite erstreckt sich quer zur Längsrichtung
des Fahrzeugs die Rohrleitung 140, die an ihren Stirnseiten 140a, 140b hakenförmig ausgebildet
ist. Im Bereich dieser hakenförmigen Ausbildungen 140a, 140b der
Rohrleitung 140 sind Bohrungen 102a, 102b in
der Hutablage angebracht, durch die eine Schraubverbindung oder
eine Verbindung über
eine Hybrid-Verbindungsbuchse zwischen
der Rohrleitung 140 und einem jeweils in diesem Bereich
befindlichen Karosserieteil möglich ist.
Bei dem nicht gezeigten Karosserieteil kann es sich beispielsweise
um ein Karosserieteil im Bereich der C-Säule des Fahrzeugs handeln.
Die Rohrleitung 140 ist dabei in zentraleren Bereichen
der Hutablage 100 des Weiteren über ähnliche Verbindungen wie die
vorgenannten an zwei Sitzschlössern 180, 200 angeordnet.
Eine Besonderheit dieser Anordnung liegt in der Anbindung „Metall
an Metall" im Rahmen der
Kunststoffmatrix der Hutablage 100, wobei in der Kunststoffhutablage
ein „metallischer" Kraftfluss zwischen
den Karosserieteilen und den Sitzschlössern über die Rohrleitung 140 erfolgt.
Neben den genannten Verbindungen sind alle weiteren, dem Fachmann geläufigen Verbindungen
möglich.
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Die
in 3 gezeigte Hutablage 100 weist eine zweite
Rohrleitung 160 auf, die weitgehend U-förmig mit einer sich quer zur
Längsrichtung
des Fahrzeugs erstreckenden Basis 160e und zwei sich an
diese Basis anschließenden
und in Längsrichtung des
Fahrzeugs erstreckenden Schenkeln 160a, 160b ausgebildet
ist. Die Schenkel 160a, 160b sind mit nach innen
abgewinkelten, sich quer zur Längsrichtung
des Fahrzeugs erstreckenden Endabschnitten 160c, 160d ausgebildet,
womit sich die Rohrleitung 160 von der in Bezug auf die
Längsrichtung
des Fahrzeugs hinteren Stirnseite der Hutablage bis in den Bereich
der vorderen Stirnseite erstreckt. Im Bereich der vorderen Stirnseite
ist die Basis 160e der Rohrleitung 160 vorzugsweise
durch Verschrauben an den Sitzschlössern 180, 200 angeordnet,
wodurch die Sitzschlösser
eine in Bezug auf den Kraftfluss metallische Verbindung zwischen
den Rohrleitungen 140 und 160 bilden. Die Hutablage 100 weist
im Bereich der Endabschnitte 160c, 160d Durchbrüche 104a, 104b auf, über die
die Rohrleitung 160 an ein Karosserieteil in diesem Bereich
angebunden werden kann. Details hierzu sind 4 zu entnehmen.
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Mit
dieser Anordnung der Rohrleitungen 140, 160 in
der Kunststoffmatrix der Hutablage 100 bilden diese eine
metallische Struktur, mit der die Karosserieteile, an denen die
Hutablage mit ihren seitlichen Abschnitten und ihrem hinteren Abschnitt
angeordnet sind, und die Sitzschlösser deren Sitzlehnen an denen
die Hutablage mit ihrem vorderen Abschnitt angeordnet ist, verbunden
sind.
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Zur
weiteren Versteifung der Hutablage weist diese in herkömmlicher
Weise ausgebildete Sicken beziehungsweise Rippen auf.
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4 zeigt
einen Teilabschnitt der Hutablage 100 mit dem Durchbruch 104a,
an dem die Rohrleitung 160 mit ihrem gebogenen Endabschnitt 160c an
einem Karosserieteil 110 gesichert ist. Mit ihrem hinteren
Abschnitt ist die Hutablage 100 über eine Kleberaupe 114 an
dem Karosserieteil 110 befestigt. Die Kleberaupe dient
dabei nicht nur der Befestigung der einzelnen Abschnitte, sondern
auch der Körperschallentkopplung,
um damit für
eine bessere Akustik und damit für
eine höhere
Wertanmutung im Fahrzeug zu sorgen.
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Um
den besonderen Anforderungen in Bezug auf die Ladegutsicherung im
Crashfall zu genügen,
ist die Rohrleitung 160 zusätzlich zu der Kleberaupe über eine
Metallnase 112 an dem Karosserieteil 110 gesichert,
mit der eine Kraftbeanspruchung der Hutablage in Fahrzeuglängsrichtung, beispielsweise
beim Aufprall von Ladegut auf die Rückseiten der Sitzlehne gesichert
möglich
ist. Hierzu ist die Metallnase 112 an das Karosserieteil 110 angeschweißt, vorzugsweise
als Winkelstück,
wobei ein Abschnitt der Metallnase den Durchbruch 104a der
Hutablage durchgreift. Die Kleberaupe 114 ist dabei so
aufgebracht, dass der Klebstoff auch in den Durchbruch 104a eindringen
und eine feste und akustisch unkritische Anbindung der Metallnase
an die Hutablage gewährleisten
kann.
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Bei
einer Zugbelastung in Längsrichtung
des Fahrzeugs auf die Hutablage 100 in einem solchen Belastungsfall
wird der Abschnitt 160c, wie auch der Abschnitt 160d der
Rohrleitung 160 gegen die Metallnase 112 und ein
entsprechendes Pendant im Bereich des Abschnitts 160d gedrückt, wodurch
ein Kraftfluss in Zugrichtung über
die Schenkel 160a, 160b der Rohrleitung 160 zwischen
der karosseriefesten Metallnase und den Sitzschlössern erfolgen kann.
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Mit
den in die Kunststoffmatrix der Hutablage integrierten Rohrleitungen
wird die Stabilität
der Kunststoffmatrix erhöht
und im Crashfall können
Zugbelastungen auf Grund der sehr günstigen Dehnungseigenschaften
von Metall über
die Rohrleitungen aufgenommen werden, wobei über die Rohrleitungen ein geschlossener
Kraftfluss zwischen den Anbindungen der Hutablage an das Karosserieteil beziehungsweise
an die Sitzlehnen möglich
ist. Das spritzgegossene Kunststoffformteil wird des Weiteren durch übliche Maßnahmen
wie Sicken, Rippen oder ähnliches
versteift, wodurch auch die akustischen Eigenschaften verbessert
sind. Die erfindungsgemäße Ausbildung
gewährleistet
nicht nur den vorstehend beschriebenen metallischen Kraftfluss,
sondern führt auch
wie zu einem ähnlichen
Wärmeausdehnungsverhalten
bei der Hutablage wie bei der Karosseriestruktur, mit den daraus
resultierenden Vorteilen bei der Vermeidung von Fugenbildungen zwischen
benachbarten Bauteilen durch Ausdehnungsdifferenzen bei Temperaturschwankungen.