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Die
vorliegende Erfindung umfaßt
ein Verfahren zur Aufreinigung von isocyanathaltigen Rückständen.
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Bei
der Herstellung von Diisocyanaten fällt technisch ein überwiegend
polymerer Rückstand
an, der noch signifikante Anteile an verwertbarem Produkt enthalten
kann, das zur Verbesserung der Ausbeute des Verfahrens abgetrennt
werden soll. Zudem sind die monomeren Diisocyanate zumeist toxisch, so
daß ein
Gehalt an monomerem Diisocyanat im Rückstand diesen in der Handhabung
beispielsweise für
die Entsorgung gefährlich
machen kann.
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Je
nach Natur des Isocyanats ist der Rückstand fest oder bildet eine
zähviskose,
klebrige und demzufolge schwer förderbare
Masse.
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Verfahren
zur Abtrennung von monomerem Diisocyanat aus Rückständen aus dem Phosgenverfahren
sind prinzipiell bekannt.
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US 4,216,063 beschreibt
ein Verfahren zur Abtrennung von monomerem Diisocyanat aus Toluoldiisocyanat
(TDI), dessen Herstellverfahren nicht weiter ausgeführt wird,
mit Hilfe eines bewegten und selbstreinigenden Verdampferapparates.
TDI bildet unter den offenbarten Reaktionsbedingungen (Temperatur
70 bis 250 °C,
Druck 1–50
mm Hg) einen porösen,
spröden
Feststoff, der durch die Mahlbewegungen der inneren Organe des Verdampferapparates
in ein rieselfähiges
Gut überführt wird
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Mithin
ist diese Lösung
für solche
Diisocyanate, die nicht versprödende
Rückstände bilden, nicht
anwendbar.
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EP 626 368 A1 beschreibt
ein Verfahren zur Abtrennung monomerem Diisocyanat aus Produktionsrückständen von
Toluoldiisocyanat (TDI), dessen Herstellung nicht weiter ausgeführt wird,
unter Zugabe hochsiedender Kohlenwasserstoffe, wie beispielsweise
Bitumen, zur Vermeidung von Staubbildung. Man erhält dabei
auch hier in einem Schaufeltrockner rieselfähiges Produkt, das über eine
Förderschnecke oder
Zellradschleuse ausgetragen werden kann. Nachteilig an dem Verfahren
ist der Aufwand für
die Bereitstellung und Handhabung eines zusätzlichen Stoffes, nämlich des
hochsiedenen Kohlenwasserstoffs in der Anlage. Im Vergleich zu einem
Verfahren, das ohne Hilfsstoffe auskommt, ergibt sich weiterhin
ein erhöhter
Anfall an zu deponierenden oder zu verbrennenden Abfällen.
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US 5,962,728 schlägt für flüssig-viskose Rückstände-bildende
Diisocyanate, wie z.B. HDI, IPDI oder H12MD1, die aus Phosgenierungsprozessen
stammen, vor, einen Ver dampfertrockner einzusetzen, der unterteilt
ist in eine Heizzone (Temperatur 250–280 °C und Druck 1–5 mm Hg)
und eine Kühlzone
(Temperatur 100–120 °C und Druck
1–50 mm
Hg). Durch die Abkühlung
in der nachgeschalteten Kühlzone
erstarrt das Produkt im Apparat zu einem spröden Feststoff, der nach Feinmahlen
durch die inneren Organe des Apparates als rieselfähiger Feststoff
ausgetragen wird.
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Nachteilig
daran ist, daß durch
die Aufteilung in eine Heiz- und eine Kühlzone innerhalb des Apparats
aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnung Anfahr- und insbesondere
Dichtigkeitsprobleme entstehen. Zudem wird durch den ständigen Wärmefluß aus der
Heiz- in die Kühlzone
der Energieverbrauch erhöht.
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WO
2004/56759 beschreibt die Rückgewinnung
von Diisocyanat aus Rückstandsströmen mittels
Schaufeltrockner. Die Diisocyanate können dabei bevorzugt durch
Phosgenierung erhalten werden, denkbar wäre jedoch auch die Herstellung über ein Harnstoffverfahren.
Als Diisocyanate werden "alle gängigen (cyclo)aliphatischen
und aromatischen Isocyanate" beschrieben.
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Nachteilig
an allen vorgenannten Schriften ist, daß diese sich auf Diisocyanatherstellverfahren beziehen,
die aus einer Phosgenierung stammen. Die Rückstände aus diesen Verfahren weisen
einen deutlichen Chlorgehalt auf, der zum einen Korrosion verursacht
und deswegen höhere
Anforderungen an den Werkstoff stellt und zum anderen ein völlig anderes
Nebenproduktspektrum aufweist als Rückstände, die aus einem phosgenfreien
Prozeß stammen.
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Ferner
ist nachteilig, daß die
offenbarten Verfahren die Diisocyanate nicht nach ihren Stoffeigenschaften
differenzieren, die die Diisocyanate besser oder weniger geeignet
für die
Rückgewinnung
machen.
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Soweit
Feststoffe gebildet werden so müssen
diese spröde
sein und soweit flüssigviskose Rückstände gebildet
werden müssen
diese in einen spröden
Feststoff umgewandelt werden.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung war es also, ein Verfahren zur Abtrennung
von Monomeren aus Diisocyanatrückständen zur
Verfügung
zu stellen, mit dem die Rückstände verfahrenstechnisch einfach
behandelt werden können.
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Die
Aufgabe wurde gelöst
durch ein Verfahren zur Abtrennung von Monomeren aus einem diisocyanathaltigen
Rückstand,
in mindestens einem Apparat, in dem der Rückstand während der gesamten Verweilzeit
im Apparat bei einer Temperatur zwischen 210 und 330 °C und einem
Druck unter 300 hPa eine hochviskose Flüssigkeit und/oder einen nicht-versprödenden Feststoff
bildet und durch eine Zwangsförderung
für nicht-feste Medien aus
diesem Apparat ausgetragen wird.
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Es
stellt einen Vorteil der vorliegenden Erfindung dar, daß mit den
ausgewählten
Apparaten der Austrag des monomerabgereicherten Rückstandes aus
dem Apparat vereinfacht möglich
ist und ferner nicht erforderlich ist, daß der Rückstand einen spröden Feststoff
bilden muß.
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Diisocyanate,
deren Rückstände in dem
erfindungsgemäßen Verfahren
behandelt werden können,
sind bevorzugt (cyclo)aliphatische Diisocyanate besonders bevorzugt
Diisocyanate mit 4 bis 20 C-Atomen. Beispiele für übliche Diisocyanate sind aliphatische
Diisocyanate wie Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat
(1,6-Diisocyanatohexan), 1,8-Octamethylendiisocyanat, 1,10-Decamethylendiisocyanat,
1,12-Dodecamethylendiisocyanat,
1,14-Tetradecamethylendiisocyanat, Derivate des Lysindiisocyanates,
Tetramethylxylylendiisocyanat, Trimethylhexandiisocyanat oder Tetramethylhexandiisocyanat,
sowie cycloaliphatische Diisocyanate wie 1,4-, 1,3- oder 1,2-Diisocyanatocyclohexan, 4,4'- oder 2,4'-Di(isocyanatocyclohexyl)methan, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-(isocyanatomethyl)cyclohexan
(Isophorondiisocyanat), 1,3- oder 1,4-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan,
2,4-, oder 2,6-Diisocyanato-1-methylcyclohexan sowie 3 (bzw. 4),
8 (bzw. 9)-Bis(isocyanatomethyl)-tricyclo[5.2.1.026]decan-Isomerengemische.
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Unter
diesen bevorzugt sind 1,6-Diisocyanatohexan, 4,4'- oder 2,4'-Di(isocyanatocyclohexyl)methan und
1-Isocyanato-3,3,5- trimethyl-5-(isocyanatomethyl)cyclohexan, besonders
bevorzugt ist 1,6-Diisocyanatohexan.
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Cycloaliphatische
Isocyanate sind solche, die mindestens ein cycloaliphatisches Ringsystem enthalten.
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Aliphatische
Isocyanate sind solche, die ausschließlich Isocyanatgruppen aufweisen,
die an gerade oder verzweigte Ketten gebunden sind.
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(Cyclo)aliphatische
Isocyanate steht im Rahmen dieser Anmeldung kurz für cycloaliphatische und/oder
aliphatische Isocyanate.
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Als
monomerhaltige Rückstände in das
erfindungsgemäße Verfahren
einsetzbar sind die Rückstände solcher
Diisocyanate, deren monomerhaltigen Rückstände während der gesamten Verweilzeit innerhalb
des Apparates unter den dort herrschenden Bedingungen eine hochviskose
Flüssigkeit und/oder
einen nicht versprödenden
Feststoff bilden.
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Unter "hochviskos" wird hier eine Viskosität von mehr
als 1000 mPas gemäß DIN EN
ISO 3219 unter den im Apparat herrschenden Bedingungen verstanden.
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Unter "pastös" wird hier ein flüssiges oder hochviskoses
Medium verstanden, daß Feststoffanteile
enthält
aber rheologisch unter den im Apparat herrschenden Bedingungen fließfähig aber
unter dem alleinigen Einfluß der
Erdbeschleunigung nicht fließfähig ist.
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Unter "spröde" wird hier die Eigenschaft
von Stoffen verstanden, unter Belastung zu brechen oder zu reißen. Die
Sprödigkeit
tritt im allgemeinen unterhalb einer Übergangstemperatur TÜ auf,
oberhalb der sich der Stoff zäh
verhält.
Spröde
sind solche Stoffe, die im Spannungs-Dehnungs-Diagramm, das man erhält, wenn
man eine Probe mit einer Zugkraft F belastet und die verursachte
Längenänderung ΔL darüber aufträgt, eine
steile Hookesche Gerade aufweisen, die den Proportionalbereich von
Dehnung und Spannung kennzeichnet, wobei die Hookesche Gerade mit
dem Bruch endet.
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Allgemein
können
Diisocyanate industriell im wesentlichen entweder durch Phosgenierung
von Diaminen erhalten werden, z.B. nach Verfahren basierend auf
den in DE-PS 20
05 309 und DE-OS 2 404 773 beschriebenen Verfahren, oder durch phosgenfreie
Verfahren (Spaltung von Biurethanen), wie z.B. beschrieben in der
EP-B 126 299 (US-A-4 596 678), EP-B 126 300 (US-A-4 596 679), EP-A
355 443 (US-A-5 087 739),
EP
566 925 A2 sowie in der EP-A 568 782 hergestellt werden.
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Die
Herstellung nach einem Phosgenverfahren erfolgt durch Phosgenierung
der entsprechenden Diamine und thermische Spaltung der intermediär gebildeten
Dicarbaminsäurechloride.
Isocyanate, die aus einem Phosgenierungsprozeß stammen, weisen in der Regel
einen Gesamtchlorgehalt von 100–700 mg/kg
auf. Als hochsiedende Verunreinigungen treten vor allem chlorhaltige
Nebenkomponenten auf.
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Die
Herstellung nach phosgenfreien Verfahren, auch Harnstoffverfahren
genannt, erfolgt vorzugsweise durch thermische Spaltung der entsprechenden
Carbamate. Diese Spaltung wird bei Temperaturen von 150 bis 300 °C, meist
unter Verwendung von Katalysatoren, durchgeführt. Die bei der Spaltung entstehenden
Diisocyanate und Alkohole werden, zumeist durch Destillation, aus
dem Reaktionsgemisch entfernt und gereinigt.
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Nach
letzterem Verfahren erhaltene Diisocyanat weisen einen Gesamtchlorgehalt
von weniger als 80 mg/kg auf, bevorzugt weniger als 60, besonders
bevorzugt weniger als 40, ganz besonders bevorzugt weniger als 20,
insbesondere weniger als 10 mg/kg und speziell von 0 mg/kg.
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Es
ist prinzipiell möglich,
in das erfindungsgemäße Verfahren
diisocyanathaltige Rückstande einzusetzen,
die aus einem Phosgenverfahren oder aus einem phosgenfreien Verfahren
stammen. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegendenen
Erfindung werden diisocyanathaltige Rückstande eingesetzt, die aus
einem phosgenfreien Verfahren stammen.
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Werden
diisocyanathaltige Rückstande
eingesetzt, die aus einem Phosgenverfahren stammen, so kann es sinnvoll
sein, den Apparat zumindest teilweise an den thermisch belasteten
Stellen, an denen der Apparat dem chlorhaltigen Rückstand
ausgesetzt ist, aus nichtrostendem Stahl zu fertigen. Die DIN-EN 10088-1
in der Fassung vom August 1995 definiert nichtrostende Stähle als
solche, die mindestens 10,5 % Chrom und höchstens 1,2 % Kohlenstoff enthalten. Bevorzugt
werden dann in dem erfindungsgemäßen Verfahren
Apparate eingesetzt, die zumindest teilweise aus austenitischen
und/oder austenitisch-ferritischen Stählen gefertigt sind.
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Austenitische
Stähle
sind solche mit austenitischem Gittertyp (γ-Phase) bei 20 °C. Bevorzugt
weisen sie einen Cr-Gehalt von 16 bis 28 % und einen Ni-Gehalt von
3,5 bis 32 % auf, sowie gegebenenfalls Anteile von S (bis zu 0,35%),
P (bis zu 0,045%), Mo (bis zu 7%), Si (bis zu 4,5%), Cu (bis zu
4%), N (bis zu 0,25%) und/oder Mn (bis zu 10,5%), sowie eventuell
Ti (bis zu 0,7%) und/oder Nb (bis zu 1 %). Der Kohlenstoffgehalt
beträgt
in der Regel unter 0,15%. Unter diesen sind die hochlegierten austenitischen 18/8
Chrom-Nickelstähle
besonders bevorzugt.
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Austenitisch-ferritische
Stähle
weisen ein Zweiphasengefüge
aus Ferrit und Austenit mit einem Ferrit-Anteil von ca. 60% auf.
Der Cr-Anteil beträgt meist
19–28
%, Ni 3,5–8%,
Mo bis zu 4,5% und gegebenenfalls Anteile von Mn (bis zu 2%), Cu
(bis zu 2,5%), N (bis zu 0,35%), W (bis zu 1 %), S (bis zu 0,015%),
Si (bis zu 1%) und/oder P (bis zu 0,035%). Der Kohlenstoffgehalt
beträgt
in der Regel unter 0,05%.
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Ganz
besonders bevorzugte Werkstoffe sind die in der DIN-EN 10088-1 aufgeführten austenitischen
und austenitisch-ferritischen Werkstoffe und insbesondere bevorzugt
sind die Werkstoffe 1.4539 (Falk-Stahl), 1.4541, 1.4571 und 1.4462,
sowie ferner auch Hastelloy A und C und Zirkon. Die genannten Werkstoffe
gemäß DIN-EN
10088 entsprechen näherungsweise
folgenden Werkstoffen gemäß AISI (American
Iron and Steel institute), UNS (Unified Numbering System), SS (Swedish
Standard), AFNOR (Association Francaise de Normalisation), BS (British
Standard) und JIS (Japanese Industrial Standards):
1.4462 (X
2 CrNiMoN 22 5 3): UNS: S 31803, SS: 2377, AFNOR: Z 5 CNDU 21.08,
JIS: SUS 329 J3L
1.4539 (X 1 NiCrMoCuN 25 20 5): UNS: N 08904, SS:
2562, AFNOR: Z 1 NCDU 25.20
1.4541 (X 6 CrNiTi 18 10): AISI:
321, UNS: S 32100, SS: 2337, AFNOR: Z 6 CNT 18.10, BS: 321 S 31,
JIS: SUS 321
1.4571 (X 6 CrNiMoTi 17 12 2): AISI: 316 Ti, UNS:
S 31635, SS: 2350, AFNOR: Z 6 CNDT 17.12, BS: 320 S 31, JIS: SUS
316 Ti
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Unter
den angeführten
Werkstoffen sind solche mit erhöhten
Chrom-, Kupfer-, Molybdän- und/oder
Nickelanteilen vorteilhaft.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung stammt der diisocyanathaltige Rückstand
aus einem phosgenfreien Prozeß.
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Die
einfache Übertragung
von Rückstandsaufarbeitungen
aus Phosgenverfahren ist nicht möglich,
da Produktströme
in phosgenfrei hergestellten Verfahren ein gänzlich anderes Nebenproduktspektrum
aufweisen und mithin auch andere Trennprobleme mit sich bringen.
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Trotz
des veränderten
Nebenproduktspektrums ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht
nur möglich,
in dem Rückstand
enthaltenes monomeres Diisocyanat zurückzugewinnen, sondern zusätzlich dazu
auch darin enthaltenes Mono- und/oder Diurethan sowie andere verwertbare
Produkte zurückzuspalten,
so daß die
effektive Ausbeute an monomerem Diisocyanat mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
bei den Rückständen aus
einem phosgenfreien Verfahren höher
sind, als bei Rückständen aus
einem Phosgenverfahren.
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Eine
typische phosgenfreie Herstellung ist beispielsweise beschrieben
in
EP 566925 A2 ,
Spalte 6, Z. 31 bis Spalte 8, Z. 58, worauf hiermit Bezug genommen
wird.
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Zur
Herstellung (Urethanisierung) werden allgemein die zu den Diisocyanaten
korrespondierenden Diamine mit Harnstoff und einem Alkohol gegebenenfalls
in Gegenwart von Dialkylcarbonaten und/oder Carbamidsäureestern
und gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren bei Temperaturen von
150 bis 300 °C
unter einem Druck von 0,1 bis 60 bar innerhalb von 0,5 bis 50 Stunden
zur Reaktion gebracht. Als Alkohole werden bevorzugt Methanol, Ethanol
oder n-Butanol eingesetzt. Bei dieser Reaktion werden idealerweise
die Diurethane gebildet, die in einer Folgestufe zu den Diisocyanaten
gespalten werden.
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Die
erhaltene Diurethane enthaltende Reaktionsmischung wird dann in
einer geeigneten Vorrichtung in Gegenwart oder bevorzugt in Abwesenheit von
Lösungsmittel
in flüssiger
Phase bevorzugt in Gegenwart von Katalysatoren bei Temperaturen
von 200 bis 300 °C
und unter vermindertem Druck von 0,1 bis 200 mbar kontinuierlich
thermisch gespalten. Der Umsatz von von Diurethan zu Diisocyanat
in der Vorrichtung zur thermischen Spaltung kann in Abhängigkeit
vom verwendeten Urethan weitgehend frei gewählt werden und liegt zweckmäßigerweise
in einem Bereich von 10 bis 95 Gew.% der zugeführten Urethanmenge.
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Der
ungespaltene Anteil der Reaktionsmischung, der nicht umgesetzte
Diurethane, Oligoharnstoff-diurethane, hochsiedende Oligomere und
andere wiederverwertbare und unverwertbare Nebenprodukte enthält, wird
abgetrennt, kontinuierlich aus der Spaltvorrichtung ausgeschleust
und direkt oder gegebenenfalls nach Umsetzung mit Alkohol in das
erfindungsgemäße Verfahren
eingesetzt werden. Eine solche Umsetzung (Reurethanisierung) kann
beispielsweise erfolgen, wie in
DE 10338511 A1 , Absatz 0033 beschrieben,
auf die hiermit voll inhaltlich Bezug genommen sei.
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Die
bei der thermischen Spaltung gebildeten Spaltprodukte, die sich
vor allem aus Alkohol, Diisocyanat und partiell gespaltenen Urethanen
zusammensetzen, werden danach vorteilhafterweise mit Hilfe einer
oder mehrerer Destillationskolonnen, vorzugsweise durch Rektifikation
bei Temperaturen von 100 bis 220°C
und einem Druck von 1 bis 200 mbar in Alkohol und eine rohe Diisocyanatmischung
mit einem Diisocyanatgehalt von 85 bis 99 Gew.% getrennt (Destillative
Reinigung). Die Destillationskolonnen weisen in der Regel jeweils
1 bis 50 theoretische Trennstufen auf und sind von an sich bekannter
Bauart. Die bei der destillativen Trennung anfallenden höhersiedenden
Nebenprodukte und insbesondere die ungespaltenen und partiell gespaltenen
Polyurethane können
ebenfalls in das erfindungsgemäße Verfahren
eingesetzt werden.
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Die
nach phosgenfreien Verfahren erhaltenen Rückstände weisen als Nebenprodukte
keine Chlorverbindungen auf und besitzen daher herstellungsbedingt
ein grundsätzlich
anderes Nebenproduktspektrum. Insbesondere sind als Nebenprodukte Mono- und/oder Diurethane,
sowie Allophanate, Biurete und/oder Uretdione im Rückstand
enthalten, die durch thermische Rückspaltung zu Diisocyanaten
in den Apparaten erfindungsgemäß zumindest
teilweise wiedergewonnen werden können.
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Ein
zusätzlicher
Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens
für Rückstände, erhalten
aus einem phosgenfreien Verfahren, ist, daß in der Regel keine besonderen
Anforde rung an korrosionsfeste Werkstoffe zu stellen sind, so daß an die
Werkstoffe, aus denen der Apparat gefertigt ist, nicht, wie bei
Rückständen, die
aus einem Phosgenprozeß stammen, nichtrostende
Stähle
verwendet werden sollten, sondern der Apparat zusätzlich zu
nichtrostenden Werkstoffen und bevorzugt vollständig aus Normalstahl gefertigt
sein kann.
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Als
Rückstand,
der dem Apparat zugeführt wird,
kann beispielsweise ein hochsiederhaltiger Destillations- oder Rektifikationsrückstand
des Reaktionsaustrages der Diisocyanatbildung eingesetzt werden.
Destillationsvorrichtungen werden in der Regel bei 1 bis 80 mbar
betrieben und einer Sumpftemperatur von 100 bis 240 °C. Die Rückstände werden
in der Regel als Sumpfabzug erhalten.
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Die
Rückstände aus
phosgenfreien Verfahren enthalten üblicherweise neben monomerem
Diisocyanat auch dessen Polyisocyanate, insbesondere uretdion-,
biuret- und/oder isocyanuratgruppenhaltige Polyisocyanat. Es ist
eine Besonderheit von Diisocyanat, das über ein phosgenfreies Verfahren
hergestellt worden ist, daß der
Rückstand
auch Mono- oder Diurethane, Allophanate und/oder Harnstoffe enthält, die
unter den erfindungsgemäßen Abtrennungsbedingungen
zumindest teilweise Wertprodukt, insbesondere zu monomerem Diisocyanat
rückgespalten werden
können.
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Der
Gehalt an Monomeren im Rückstand hängt von
der vorgeschalteten Abtrennung des Diisocyanats ab. Der Gehalt an
Monomeren kann bis zu 90 Gew% betragen, bevorzugt bis zu 80, besonders bevorzugt
bis zu 70 und ganz besonders bevorzugt bis zu 60 Gew%.
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Der
monomerhaltige Rückstand,
der in den Apparat zur Monomerwiedergewinnung geführt wird, wird
in dieser Schrift vereinfacht als "Rückstand" bezeichnet, wohingegen
zur Unterscheidung der den Apparat verlassenden Austrag als "monomerabgereicherter
Rückstand" bezeichnet wird.
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Mit
dem Begriff "Apparat" wird hier ein verfahrenstechnischer
Apparat bestimmt, in dem Monomer vom Rückstand abgetrennt und anschließend abgeführt werden
kann.
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Das
Monomer wird dabei vom Rückstand durch
einen destillativen und/oder Strippprozeß abgetrennt, der Rückstand
wird im Apparat durchmischt.
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Die
Temperatur innerhalb des Apparates beträgt erfindungsgemäß zwischen
210 und 330 °C,
bevorzugt zwischen 225 und 305 °C,
besonders bevorzugt von 235 bis 290 °C, ganz besonders bevorzugt von
245 bis 275 °C
und insbesondere von 255 bis 265 °C.
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Der
Druck innerhalb des Apparates beträgt erfindungsgemäß unter
300 hPa, bevorzugt unter 200 hPa und besonders bevorzugt unter 100
hPa.
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Die
obere Verweilzeitgrenze innerhalb des Apparates beträgt in der
Regel bis zu 3 Stunden, bevorzugt bis zu 2,5, besonders bevorzugt
bis zu 2 und ganz besonders bevorzugt bis zu 1,5 Stunden.
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Die
untere Verweilzeitgrenze innerhalb des Apparates beträgt erfindungsgemäß mindestens
1 Minute, bevorzugt mindestens 5 Minuten, besonders bevorzugt mindestens
10 und ganz besonders bevorzugt mindestens 15 Minuten.
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Der
Apparat ist erfindungsgemäß zwangsaustragend
und/oder weist einen Fördergradienten
für den
Austrag auf, dessen Zwangaustragsförderbeschleunigung größer ist
als die Erdbeschleunigung (> 10
m/s2).
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Zusätzlich ist
es sinnvoll, den Apparat zwangsfördernd
und/oder mit einem Fördergradienten
zur Förderung
des Rückstandes
innerhalb des Apparates auszugestalten.
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Unter
dem Begriff "zwangsfördernd" wird im Rahmen der
vorliegenden Erfindung verstanden, daß der in den Apparat eingetragene
Rückstand
durch Einbringen von mechanischer Energie durch den Apparat bewegt
wird.
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Die
Förderung
durch den Apparat erfolgt rückvermischungsarm
oder rückvermischungsfrei. Diese
Fördercharakteristik
ist durch eine Bodensteinzahl von mindestens 3, bevorzugt mindestens
5, besonders bevorzugt mindestens 7 gekennzeichnet.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
erfolgt der axiale Transport durch den Apparat durch Anordnung von
Förder-,
Knet- und/oder Mischelementen, beispielsweise Scheibenelementen,
Wellen, Schnecken, Blättern,
Wischern oder Rotoren.
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Zudem
werden durch das erfindungsgemäße Verfahren
nicht nur monomere Diisocyanate wiedergewonnen, sondern auch deren
Folgeprodukte, soweit sie abtrennbar und/oder rückspaltbar sind.
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Mit
dem Begriff "Monomere" wird in dieser Schrift
mithin nicht nur monomeres Diisocyanat, sondern auch dessen Monourethan,
Diurethan, Uretdion, Biuret und/oder Allophanat bezeichnet.
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Der
Restgehalt an Monomeren im monomerabgereicherten Rückstand
nach der Abtrennung beträgt
in der Regel weniger als 20, bevorzugt weniger als 15, besonders bevorzugt
weniger als 10, ganz besonders bevorzugt weniger als 5 und insbesondere weniger
als 1 Gew%.
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Es
kann erfindungsgemäß sinnvoll
sein, das Monomer nicht so vollständig abzutrennen, wie es apparativ
möglich
wäre, wenn
dadurch der Austrag fest würde.
Stattdessen macht es in diesem Fall erfindungsgemäß Sinn,
einen Teil des Monomeren im aus dem Apparat ausgetragenen monomerabgereicherten
Rückstand
zu belassen, wenn dieser dadurch nicht fest wird. Dies ist insbesondere
dann sinnvoll, wenn die Einsparung durch den vereinfachten Apparat
den Verlust an Monomeren überkompensiert.
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In
diesem Fall beträgt
der Restgehalt an Monomeren nach der Abtrennung in der Regel beispielsweise
5 bis 25 Gew% und bevorzugt 10 bis 20 Gew%.
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Um
zumindest einen Teil des in dem Sumpfaustrag enthaltenen Monomeren
noch vor dem Apparat abzutrennen kann es optional sinnvoll sein,
den Rückstand
vor Einleiten in den Apparat einer Destillation zu unterwerfen.
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Eine
derartige, bevorzugt einstufige Destillation erfolgt bevorzugt in
einem Fallfilmverdampfer, Kletterverdampfer, Dünnschichtverdampfer, Langrohrverdampfer
oder Wendelrohrverdampfer, besonders bevorzugt in einem Fallfilmverdampfer.
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Eine
derartige einstufige Destillation erfolgt in der Regel bei 80–320 °C, bevorzugt
100–300 °C und einem
Druck von 0,1–40
mbar, bevorzugt 0,5–20 mbar.
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Der
diisocyanathaltige Leichtsiederaustrag aus einer solchen einstufigen
Destillation kann dann bevorzugt in die Urethanisierung und/oder
destillative Aufreinigung geführt
werden.
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Der
dem Apparat zugeführte
Rückstand
ist in der Regel flüssig,
hochviskos oder pastös,
bevorzugt flüssig
oder hochviskos und weist oft bei einer Temperatur von 150 °C eine Viskosität bis zu
500 mPas gemäß DIN EN
ISO 3219 auf.
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Erfindungsgemäß wird das
Verfahren so ausgeübt,
dass der zugeführte
Rückstand
während seiner
gesamten Verweilzeit im Apparat eine hochviskose Flüssigkeit
und/oder einen nicht versprödenden
Feststoff bildet.
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Erfindungsgemäß wird das
Verfahren so ausgeübt,
dass der den Apparat nach Verarmung an Monomer verlassende Rückstand
ohne Abkühlung als
eine hochviskose Flüssigkeit,
als ein nicht spröder,
nicht rieselfähiger,
nicht freifließender,
kohäsiver, unter
Druck teigartig kompaktierender und/oder plastisch deformierbarer
Feststoff mit einer Fließgrenze größer 1 N/m2, bevorzugt größer 100 N/m2 besonders bevorzugt
größer 500
N/m2 ausgetragen wird.
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Die
Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens
bestehen darin, daß der
Austrag auch ohne die Notwendigkeit des Zusatzes hochsiedender Kohlenwasserstoffe
keine Stäube
bildet und im erfindungsgemäßen Verfahren
auch solche Phasen des Rückstandes
aus dem Apparat ausgetragen werden können, die nicht spröde sind,
so daß auf
eine Abkühlzone
innerhalb des Apparates verzichtet werden kann.
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Die
Dichte dieses Austrags beträgt
meist zwischen 500 und 3000 g/l, bevorzugt 600 bis 1000, besonders
bevorzugt 700 bis 900 und ganz besonders bevorzugt 750 bis 850 g/l.
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Bei
den Apparaten, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren Anwendung finden,
handelt es sich um Apparate mit Zwangsaustrag.
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Für eine verbesserte
Abtrennung der Monomere bei Durchgang des Rückstandes durch den Apparat
ist es bevorzugt, daß dieser
eine Bodensteinzahl von mindestens 3, besonders bevorzugt mindestens
5 und ganz besonders bevorzugt mindestens 7 aufweist.
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Bevorzugte
Ausführungsform
derartiger Apparate sind
- a) Schaufeltrockner
ohne Kühlzone
mit Zwangsaustragsorganen,
- b) Extruder mit Entgasungsmöglichkeit
und
- c) vertikale Dünnschichtprozessoren
mit Zwangsaustragsorganen.
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a) Schaufeltrockner ohne
Kühlzone
mit Zwangsaustragsorganen.
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Um
dem Nachteil des Standes der Technik zu begegnen weisen die erfindungsgemäß einsetzbaren
Schaufeltrockner keine Trennung in Heiz- und Kühlzone auf, d.h. eine sprunghafte Änderung
der Temperatur um weit mehr als 100 °C, wie in der
US 5962728 beschrieben, im Verlauf
des Durchgangs des Rückstandes
durch den Apparat, sondern höchstens
einen Temperaturgradienten, der sich im Verlauf des Durchgangs des
Rückstandes
durch den Apparat um nicht mehr als 50 °C verändert, bevorzugt ansteigt,
und besonders bevorzugt keine wesentliche Temperaturänderung
im Verlauf des Durchgangs des Rückstandes
durch den Apparat, d.h. weniger als 20 und insbesondere weniger
als 10 °C.
Dadurch ist der Energiebedarf des Apparates wesentlich gegenüber dem
Stand der Technik verringert und es treten keine Anfahrprobleme
infolge unterschiedlicher Temperaturzonen auf.
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Derartige
Schaufeltrockner sind im wesentlichen horizontal aufgebaut, die
Förderung
des Rückstandes
erfolgt in der Regel über
ein- oder zwei Misch- und Knetwellen im Inneren des Apparates, die Beheizung
erfolgt über
die Wand und kann in beliebiger Art und Weise erfolgen.
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Die
Behandlung des Rückstandes
im Apparat kann diskontinuierlich oder bevorzugt kontinuierlich
erfolgen.
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Derartige
Apparate werden beispielsweise von der Firma List AG, Arisdorf,
Schweiz, unter den Handelsnamen Discotherm® B
oder List-CRP bzw. AP, sowie von der Firma Buss-SMS-Canzler GmbH, Butzbach,
Deutschland unter den Namen Reasol® oder
Reactotherm® angeboten.
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Als
Austragsorgane für
den Zwangsaustrag des auch nach der Abtrennung des Monomeren erfindungsgemäß hochviskos
flüssigen
und/oder nicht versprödenden
festen monomerabgereicherten Rückstandes
können
beispielsweise Schnecken, bevorzugt Doppelschnecken dienen.
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Des
weiteren wird der Schaufeltrockner bevorzugt mit einem Brüdenkondensator
betrieben, mit dem das abgetrennte Monomer wiedergewonnen werden
kann.
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b) Extruder mit Entgasungsmöglichkeiten
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Alternativ
kann die Abtrennung der Monomeren auch in einem Extruder erfolgen,
der mit mindestens einer Entgasungsmöglichkeit, beispielsweise einem
Entgasungsdom, versehen ist, über
die abgetrenntes Monomer abgeleitet werden kann.
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Dazu
wird der Rückstand
im Vakuum und bei der angegebenen Temperatur gegen beispielsweise eine
Loch- oder Schlitzblende gefördert.
Durch die Knetung im Inneren des Extruders erfolgt eine Durchmischung
des Rückstandes
in der Weise, daß das Monomer
ausgetrieben wird und über
die Entgasungsmöglichkeit
aus dem Extruder entfernt wird. Dort wird es dann in an sich bekannter
Weise kondensiert und verwertet.
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Diese
Alternative ist insbesondere dann bevorzugt, wenn sich nur noch
kleine Mengen abzutrennendes Monomer in dem Rückstand befinden, beispielsweise
30 Gew% oder weniger.
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c) vertikale Dünnschichtprozessoren
mit Zwangsaustragsorganen.
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Derartige
Dünnschichtprozessoren
sind im wesentlichen vertikal ausgerichtet, so daß hier das Erdschwerefeld
als Fördergradient
für den
Rückstand
innerhalb des Apparates wirkt, solange der Rückstand unter den Bedingungen
innerhalb des Apparates fließfähig ist.
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Durch
geeignete mechanische Vorrichtungen, beispielsweise Wischblätter, wird
der Rückstand auf
der beheizten Oberfläche
als dünner
Produktfilm aufgetragen und verteilt, so daß das leichtflüchtige Monomer
abgetrennt werden kann.
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Falls
erforderlich kann die Abtrennung zusätzlich noch durch Durchleiten
eines unter den Abtrennbedingungen inerten Gases unterstützt werden, bevorzugt
durch Stickstoff.
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Der
Brüden
kann dabei am Kopf (im Gegenstrom) oder am Fuß (im Gleichstrom) des Dünnschichtprozessors
abgenommen werden und wird anschließend in an sich bekannter Weise
kondensiert und verwertet.
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Mit
vertikalen Dünnschichtprozessoren
kann der Rückstand
beispielsweise bis zu einer Viskosität von bis zu 15.000, bevorzugt
bis zu 10.000 Pas gemäß DIN EN
ISO 3219 verarbeitet werden.
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Die
Förderung
sollte bevorzugt noch durch scheroptimierte Rotoren unterstützt werden,
so daß die
Wischblätter
(Rotoren) nicht nur auf der beheizten Oberfläche einen dünner Produktfilm erzeugen,
sondern den Rückstand
auch innerhalb des Apparates zwangsfördern. Dies kann beispielsweise
durch in Förderrichtung
angeschrägte
Wischblätter
erfolgen.
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Wenn
der hochviskos-flüssige
und/oder nicht-versprödende
feste, monomerabgereicherte Rückstand
nach Abtrennung des Monomers am unteren Ende des Dünnschichtprozessors
angekommen ist, reicht der natürliche
wie auch der zusätzlich Fördergradient
in der Regel nicht mehr zur Förderung aus.
Dazu wird der Austrag dann am Fuß mittels geeigneter Zwangsaustragssysteme
ausgetragen, beispielsweise Schnecken oder Wellen.
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Derartige
Dünnschichtprozessoren
werden beispielsweise von der Firma Buss-SMS-Canzler GmbH, Butzbach, Deutschland
unter den Namen Filmtruder® oder Viscon® angeboten.
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Diese
Alternative ist insbesondere dann bevorzugt, wenn sich noch größere Mengen
abzutrennendes Monomer in dem Rückstand
befinden, beispielsweise 40 Gew% oder mehr.
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Allen
Alternativen ist gemein, daß das
abgetrennte, Monomer nach Entfernen aus dem Apparat und Kondensation
bevorzugt in die Aufreinigung des Diisocyanats eingespeist werden
kann. Dazu wird es mit einem Strom aus der Produktion des Diisocyanats
oder einem Strom in der Destillativen Reinigung vereinigt, der eine
möglichst ähnliche
Zusammensetzung aufweist.
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Alternativ
kann das abgetrennte Monomer bei phosgenfreien Prozessen auch in
die Urethanisierung und/oder Carbamatbildung rückgeführt werden, gegebenenfalls
nach vorheriger Reurethanisierung oder Recarbamatbildung, d.h. Umsetzung
des abgetrennten Monomeren mit Alkohol. Eine weitere Möglichkeit
besteht darin, das abgetrennte Monomer in die Carbamat- oder Urethanspaltung
zurückzuführen. Daher
ist es bei phosgenfreien Prozessen erfindungsgemäß bevorzugt, den gasförmigen,
aus dem Apparat abgetrennten Brüden
mit einem Alkohol zu quenchen, bevorzugt dem Alkohol, mit dem das
Monomer in dem phosgenfreien Prozeß urethanisiert wird. Dazu
wird eine ausreichende Menge Alkohol verwendet, um den Brüden in Lösung zu
bringen oder zumindest zu suspendieren.
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Es
kann unabhängig
von der Herstellung des Diisocyanats auch sinnvoll sein, den Brüden gasförmig zurückzuführen. Dazu
ist es sinnvoll, die Rückführung begleitzubeheizen,
um eine unerwünschte Kondensation
zu vermeiden. Die Temperaratur wird dabei so gewählt, dass sie kleiner oder
gleich der Temperatur des Rückstands
im erfindungsgemäßen Apparat
ist und größer oder
gleich der Siedetemperatur bei dem gewählten Betriebsdruck im Gasraum des
zurückzugewinnenden
Isocyanats ist.
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In
einer alternativen, wenn auch weniger bevorzugten Ausführungsform
ist es erfindungsgemäß möglich, dem
Rückstand
vor oder während
der Behandlung im Apparat mindestens einen zusätzlichen Stoff zuzugeben, der
das Abdestillieren des Monomeren erleichtert und/oder zu einer höheren Viskosität des Austrags
aus dem Apparat führt.
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Dies
können
beispielsweise Diphenylether-Biphenyl-Gemische (sog. Diphyl), N-methylpyrrolidon,
Tetradekalin, hochsiedende Kohlenwasserstoffgemische, insbesondere
aromatische Kohlenwasserstoffgemische, beispielsweise Solvesso® 200 der
Firma ExxonMobil Chemical, Kristallöl 60: CAS-Nr. 64742-82-1),
schweres Solventnaphtha (Siedebereich etwa 225–300 °C) oder Waschöl sein. Bevorzugt
wird das Verfahren ohne Zugabe zusätzlicher Stoffe durchgeführt.
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Nach
Austrag aus dem Apparat kann der monomerabgereicherte Rückstand
entsorgt, beispielsweise deponiert oder verbrannt werden. Dabei
ist die Konsistenz des mono merabgereicherten Rückstandes außerhalb
des Apparates unwesentlich, d.h. eine Erstarrung und/oder ein Verspröden außerhalb
des Apparates ist möglich,
ohne daß dies
erfindungsgemäß von Nachteil
ist, solange der Rückstand
innerhalb des Apparats nicht versprödet.