DE102004044568B4

DE102004044568B4 - Press fabrics

Info

Publication number: DE102004044568B4
Application number: DE102004044568.0A
Authority: DE
Inventors: John McGill
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2004-09-15
Filing date: 2004-09-15
Publication date: 2021-08-05
Anticipated expiration: 2024-09-16
Also published as: DE102004044568A1

Abstract

Papiermaschinenbespannung umfassend ein Gewebe (1)und ein perforiertes Maschenmaterial (2), wobei das Gewebe (1) flach gewebt und um die Enden des perforierten nicht gewebten Maschenmaterials (2) gefaltet ist, um Faltbereiche zu bilden, in denen in Maschinenrichtung gerichtete Schlaufen (6, 7) an den Faltbereichen bereitgestellt sind und wobei das perforierte Maschenmaterial (2) ein elastomeres Material umfasst.Paper machine clothing comprising a fabric (1) and a perforated mesh material (2), the fabric (1) being woven flat and folded around the ends of the perforated nonwoven mesh material (2) to form fold regions in which loops ( 6, 7) are provided at the folding areas and wherein the perforated mesh material (2) comprises an elastomeric material.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Bespannungsstoffe, die in der Ausrüstung zur Bahnbildung, wie z.B. Papierherstellung, verwendet werden. Die Erfindung wird besonders, aber nicht ausschließlich, für Pressfilze angewendet.The present invention relates to skin fabrics used in web forming equipment such as papermaking. The invention is particularly, but not exclusively, applied to press felts.

Papier wird herkömmlicherweise hergestellt, indem Papierstoff, der üblicherweise aus einer Suspension aus Zellulosefasern besteht, auf einem Formiersieb oder zwischen zwei Formiersieben in einer Formierpartie transportiert wird, wobei das werdende Blatt dann durch eine Pressenpartie und schließlich durch eine Trockenpartie einer Vorrichtung zur Papierherstellung geführt wird. Im Fall von herkömmlichen Tissue-Papiermaschinen wird die Papierbahn vom Pressfilz auf einen Yankeezylinder übertragen und dann gekreppt.Paper is conventionally produced by transporting paper stock, which usually consists of a suspension of cellulose fibers, on a forming fabric or between two forming fabrics in a forming section, the sheet being then being guided through a press section and finally through a dryer section of a paper-making device. In the case of conventional tissue paper machines, the paper web is transferred from the press felt to a Yankee cylinder and then creped.

Papiermaschinenbespannung wird im Wesentlichen eingesetzt, um die Papierbahn durch diese verschiedenen Stationen der Vorrichtung zur Papierherstellung zu tragen. In der Formierpartie wird der Faserstoff auf ein sich bewegendes Formsieb nass abgelegt und Wasser wird durch Saugkästen und -folien angeregt, davon abzufließen. Die Papierbahn wird dann zu einem Pressfilz übertragen, der sie durch die Pressenpartie transportiert, wo sie üblicherweise durch eine Serie von Pressspalten läuft, die durch rotierende zylindrische Presswalzen gebildet werden. Wasser wird aus der Papierbahn und in das Pressfilz gedrückt, während die Bahn und die Bespannung gemeinsam durch den Spalt treten. Im Endstadium wird die Papierbahn entweder zu einem Yankee-Trockenzylinder, im Fall der Herstellung von Tissuepapier, oder zu einer Gruppe von Trocknerzylindern übertragen, auf denen, unterstützt durch die Klemmwirkung des Trockensieb, der Großteil des verbleibenden Wassers verdampft wird.Paper machine clothing is essentially used to carry the paper web through these various stations of the apparatus for making paper. In the forming section, the fibrous material is placed wet on a moving forming wire and water is stimulated to flow away from it by suction boxes and foils. The paper web is then transferred to a press felt which transports it through the press section where it usually passes through a series of press nips formed by rotating cylindrical press rolls. Water is pressed out of the paper web and into the press felt while the web and the clothing pass through the gap together. In the final stage, the paper web is either transferred to a Yankee dryer cylinder, in the case of tissue paper production, or to a group of dryer cylinders on which most of the remaining water is evaporated, assisted by the clamping action of the dryer fabric.

Pressfilze umfassen im Allgemeinen Vlieslagen von Fasermaterial, die mit einer gewebten Grundstruktur vernadelt sind. Das Grundgewebe kann vernäht sein, ist aber im Allgemeinen endlos gewebt.Press felts generally comprise nonwoven layers of fibrous material that are needled to a woven base structure. The base fabric can be sewn, but is generally endlessly woven.

Pressfilze sind während des Betriebes der Papiermaschine einer ausgedehnten Abnutzung unterworfen. Diese Abnutzung erfolgt großteils durch den Druck, der auf die Filze ausgeübt wird, wenn sie durch die Spaltwalzen laufen.Press felts are subject to extensive wear and tear during operation of the paper machine. Much of this wear and tear is due to the pressure exerted on the felts as they pass through the nip rolls.

GB 2,238,272 betrifft einen Pressfilz mit Naht, bei dem das Grundgewebe mehrlagig mit Falten an deren Ende bereitgestellt ist. Garne in Maschinenquerrichtung werden an den Faltenbereichen entfernt, um Schlaufen in Maschinenrichtung daran zu hinterlassen. Die Bespannung wird dann zusammengefaltet, um diese zwei Sätze von Schlaufen fingerartig ineinander zu legen, und ein Schließdraht wird durch die Schlaufen geführt, um eine endlose Bespannung bereitzustellen. GB 2,238,272 relates to a press felt with a seam, in which the base fabric is provided in several layers with folds at the end. Cross machine direction yarns are removed at the pleat areas to leave machine direction loops thereon. The canopy is then folded up to interdigitate these two sets of loops and a locking wire is passed through the loops to provide an endless canopy.

US-Patentschrift 6,000,441 beschreibt eine Bespannung mit gewebtem Endlosaufbau, der zwei Lagen Schüsse und zwei Lagen Ketten aufweist. Nahtschlaufen sind an jedem Ende des Grundgewebes durch das Fehlen von Kettgarnen in diesen Bereichen gebildet. Jeder kettfreie Bereich hat einen Bereich von im Wesentlichen ungekräuselten Schussgarnen, die Nahtschlaufen bilden. Die zwei Sätze von Nahtschlaufen können fingerartig ineinander gelegt und durch einen Schließdraht zusammengehalten werden. U.S. Patent 6,000,441 describes a covering with a woven endless structure, which has two layers of wefts and two layers of warps. Seam loops are formed at each end of the base fabric due to the lack of warp yarns in these areas. Each warp free area has an area of substantially uncrimped weft yarns that form seam loops. The two sets of seam loops can be finger-like and held together by a locking wire.

US-Patentschrift 6,283,165 offenbart eine Papiermaschinenbespannung, in dem eine Anordnung von Längsfäden, die an einer Vlieslage befestigt sind, um einen Einsatz gewickelt ist, der eine Serie von Querfäden umfasst. Die außenseitigen Querfäden werden entfernt, um Koppelaugen zu bilden, die fingerartig ineinander gelegt und mit einem Draht zusammengehalten werden können. U.S. Patent 6,283,165 discloses a papermaker's clothing in which an array of longitudinal threads attached to a nonwoven layer is wrapped around an insert comprising a series of transverse threads. The outside transverse threads are removed to form coupling eyes that can be interlocked like fingers and held together with a wire.

Keiner der zuvor erwähnten Bespannungen befasst sich mit dem Problem der Pressfilzabnutzung.None of the aforementioned fabrics address the problem of press felt wear.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Papiermaschinenbespannung bereitgestellt, die ein Gewebe und ein perforiertes Maschenmaterial umfasst, wobei das Gewebe um die Enden des perforierten Maschenmaterials gefaltet ist, um Faltbereiche zu bilden, in denen in Maschinenrichtung gerichtete Schlaufen an den Faltbereichen bereitgestellt sind.According to a first aspect of the present invention, there is provided papermachine fabric comprising a fabric and a perforated mesh material, the fabric being folded around the ends of the perforated mesh material to form fold areas in which machine direction loops are provided at the fold areas.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Papiermaschinenbespannungen bereitgestellt, umfassend den Schritt des Faltens des Gewebes um die Enden eines perforierten Maschenmaterials, um Faltbereiche mit in Maschinenrichtung gerichtete Schlaufen daran zu bilden.In accordance with a second aspect of the present invention there is provided a method of making papermachine fabrics comprising the step of folding the fabric around the ends of a perforated mesh to form fold areas with machine direction loops thereon.

Das Gewebe und das perforierte Maschenmaterial werden idealerweise durch Vernadeln aneinander befestigt. Vliesmaterial wird ebenfalls idealerweise am Gewebe befestigt, vorzugsweise durch Vernadeln. Das Vliesmaterial dient nicht nur als Speicher für Wasser, das aus der Papierbahn entfernt worden ist, sondern verbessert auch die strukturelle Festigkeit des Pressfilzes. Die Gegenwart des gewebten Materials stellt eine gute Faserbindung bereit, was zu verringerten Ausfaserungsproblemen führt.The fabric and the perforated mesh material are ideally attached to one another by needling. Fleece material is also ideally attached to the fabric, preferably by needling. The nonwoven material not only serves as a reservoir for water that has been removed from the paper web, but also improves the structural strength of the press felt. The presence of the woven material provides a good fiber bond, which leads to reduced fraying problems.

Wenn das Gewebe flach gewebt ist, kann es nötig sein, Querrichtungs-Schussgarne von gegenüberliegenden Enden des Materials zu entfernen, wodurch Nahtschlaufen gebildet werden. Allerdings kann das Grundgewebe so gewebt werden, dass die Schussgarne an den Endbereichen auf einem Minimum gehalten werden oder ganz fehlen. In diesem Fall können Nahtschlaufen während des Webens in das Material eingebaut werden.If the fabric is flatwoven, it may be necessary to remove cross-direction weft yarns from opposite ends of the material, whereby seam loops are formed. However, the base fabric can be woven in such a way that the weft yarns are kept to a minimum at the end areas or are completely absent. In this case, seam loops can be built into the material during weaving.

Wenn das gewebte Material endlos gewebt ist, hängt die Notwendigkeit, Kettgarne zu entfernen, um Nahtschlaufen bereitzustellen, vom verwendeten Webverfahren ab. Wenn das Verfahren, das in US-Patentschrift 6,000,441 beschrieben ist, verwendet wird, werden Nahtschlaufen als Teil des Webvorganges gebildet. Wenn allerdings das Grundgewebe durch eine standardmäßige „Endlos-Web-Technik“ gewebt wird, wie z.B. Techniken, die Fachleuten gut bekannt sind, ist es nötig, Querrichtungs-Kettgarne zu entfernen, um Nahtschlaufen bereitzustellen.When the woven material is endlessly woven, the need to remove warp yarns to provide seam loops depends on the weaving method used. If the procedure outlined in U.S. Patent 6,000,441 is used, seam loops are formed as part of the weaving process. However, when the base fabric is woven by a standard "endless weaving" technique, such as techniques well known to those skilled in the art, it is necessary to remove cross-direction warp yarns to provide seam loops.

Außerdem ist bekannt, endlos gewebte Textilschläuche in Duplexform herzustellen. Das heißt zwei Lagen von verbundenen Textilschläuchen, wobei es einen äußeren Schlauch und einen inneren Schlauch gibt. Ein solcher Duplexschlauch wird mit einer Nahtschlaufe gewebt. Es wird davon ausgegangen, dass ein solcher Duplex-Endlosgewebeschlauch hergestellt werden kann, wobei der innere und der äußere Schlauch nicht miteinander verbunden sind, wodurch ein doppellagiger Schlauch aus einem einzelnen Gewebe gebildet werden kann. Daher könnten der innere und der äußere Schlauch nach dem Weben getrennt werden, so dass ein größerer einlagiger Endlosgewebeschlauch hergestellt wird. In diesem Fall würden Nahtschlaufen während des Webens in das Grundgewebe eingebaut.It is also known to produce endlessly woven textile tubes in duplex form. That is, two layers of connected textile tubes, with an outer tube and an inner tube. Such a duplex tube is woven with a seam loop. It is believed that such a duplex endless woven tube can be manufactured with the inner and outer tubes not connected to one another, whereby a double-layer tube can be formed from a single woven fabric. Therefore, the inner and outer tubes could be separated after weaving, so that a larger single-ply endless woven tube is produced. In this case, seam loops would be built into the base fabric during weaving.

Diese Maschinenrichtungsschlaufen können fingerartig ineinander gelegt und durch einen Schließdraht zusammengefügt werden. Wahlweise können Teile einer Nahtstruktur an jeder der Schlaufen befestigt werden und diese Teile können aneinander befestigt werden, um eine Naht zu bilden. Im Allgemeinen würde hier ebenfalls ein Schließdraht verwendet werden.These machine-direction loops can be placed one inside the other like a finger and joined together by a locking wire. Optionally, parts of a seam structure can be attached to each of the loops and these parts can be attached to one another to form a seam. In general, a locking wire would also be used here.

Das perforierte Maschenmaterial stellt eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Verdichtung und eine erhöhte Elastizität bereit. Das perforierte Maschenmaterial ist idealerweise elastomerer Natur. Bevorzugte Materialien umfassen jedes der folgenden entweder alleine oder in Kombination:

Das perforierte Maschenmaterial wird idealerweise gemäß GB 2,235,705B und GB 2,202,873B hergestellt.

The perforated mesh material provides increased resistance to compaction and increased elasticity. The perforated mesh material is ideally of an elastomeric nature. Preferred materials include any of the following, either alone or in combination:

The perforated mesh material is ideally according to GB 2,235,705B and GB 2,202,873B produced.

Wenn das Gewebe Material flach gewebt ist, ist das perforierte Maschenmaterial vorzugsweise in der Mitte des gewebten Materials angeordnet, derart, dass Abschnitte des Gewebes sich über die Enden in Längsrichtung des perforierten Maschenmaterials hinaus erstrecken. Diese hervorstehenden Abschnitte werden, falls vorhanden, mit der Einlage um die Unterseite des perforierten Maschenmaterials gefaltet, damit die Enden in unmittelbare Nähe zueinander kommen, aber nicht unbedingt aneinander stoßen. Diese freien Enden können durch Vernadeln befestigt werden.When the fabric material is flat woven, the perforated mesh material is preferably located in the center of the woven material such that portions of the fabric extend beyond the longitudinal ends of the perforated mesh material. These protruding portions, if any, are folded with the liner around the underside of the perforated mesh material so that the ends come in close proximity to one another, but not necessarily butt against one another. These free ends can be attached by needling.

Wenn das Gewebe endlos gewebt ist, wird das perforierte Maschenmaterial im Wesentlichen zentral in dem Loch angeordnet, das durch den endlosen Schlauch des Gewebes definiert ist. Das Maschenmaterial könnte dann durch Vernadeln befestigt werden.If the fabric is endlessly woven, the perforated mesh material will be placed substantially centrally in the hole defined by the endless tube of the fabric. The mesh material could then be attached by needling.

Damit die vorliegende Erfindung leichter zu verstehen ist, werden beispielhaft spezielle Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben:

1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Stoffes gemäß der Erfindung;
2 zeigt ein zweites Verfahren zur Herstellung eines Stoffes gemäß der Erfindung;
3 zeigt ein drittes Verfahren zur Herstellung eines Stoffes gemäß der Erfindung und
4 zeigt ein viertes Verfahren zur Herstellung eines Stoffes gemäß der Erfindung.

In order that the present invention can be more easily understood, specific embodiments are described by way of example with reference to the accompanying drawings:

1 Figure 3 shows a method of making a fabric according to the invention;
2 Figure 3 shows a second method of making a fabric according to the invention;
3 Fig. 11 shows a third method of making a fabric according to the invention and
4th Figure 3 shows a fourth method of making a fabric according to the invention.

Unter Bezugnahme auf 1 werden ein flaches Grundgewebe 1 und eine nicht gewobene perforierte Maschenstruktur 2 getrennt hergestellt. Das flache Grundgewebe 1 weist eine Leinwandbindung auf, kann aber jedes andere Webmuster aufweisen, das auf dem Fachgebiet bekannt ist, und die perforierte Maschenstruktur 2 wird als Membran gemäß GB 2,202,873 und/oder GB 2,235,705 hergestellt. Das flache Grundgewebe 1 ist im Wesentlichen zweimal so lang wie die nicht gewobene Membranstruktur 2, derart, dass, wenn die Membranstruktur 2 zentral auf dem Grundgewebe 1 angeordnet wird, vorstehende Abschnitte 3, 4 von Grundgewebe sichtbar sind. Die vorstehenden Abschnitte 3, 4 werden um die Unterseite der Membranstruktur gefaltet, damit die Enden der vorstehenden Abschnitte 3, 4 einander fast berühren, wodurch eine Lage um die Membran gebildet wird. Damit die Membranstruktur und das Grundgewebe verfestigt werden, werden die beiden dann miteinander vernadelt (nicht gezeigt), wodurch eine Zwischenanordnung 5 gebildet wird. Vlieslagen (nicht gezeigt) werden in diesem Stadium durch Vernadeln an der Stelle befestigt. Im nächsten Herstellungsschritt werden die Querrichtungs-Schussgarne am Ende von diametral gegenüberliegenden Bereichen des Grundgewebes der Zwischenanordnung entfernt, um Nahtschlaufen 6, 7 bereitzustellen. Die Bereiche der Zwischenstruktur, die die Nahtschlaufen besitzen, werden in die Richtung gefaltet, die durch die Pfeile 8, 9 gezeigt ist, wodurch die Nahtschlaufen zum fingerartigen Ineinanderlegen zusammengebracht werden. Damit die Nahtschlaufen in Position befestigt werden können, ist jeder Bereich von Schlaufen mit den anderen unter Verwendung eines Schließdrahtes 10 verbunden.With reference to 1 become a flat base fabric 1 and a non-woven perforated mesh structure 2 manufactured separately. The flat base fabric 1 has a plain weave but may have any other weave pattern known in the art and the perforated mesh structure 2 is used as a membrane according to GB 2,202,873 and or GB 2,235,705 produced. The flat base fabric 1 is essentially twice as long as the non-woven membrane structure 2 , such that when the membrane structure 2 centrally on the base fabric 1 is arranged, protruding sections 3 , 4th are visible from the base fabric. The preceding sections 3 , 4th are folded around the bottom of the membrane structure to allow the ends of the protruding sections 3 , 4th almost touching each other, forming a layer around the membrane. So that the membrane structure and the base fabric are solidified, the two are then needled together (not shown), creating an intermediate arrangement 5 is formed. Nonwoven sheets (not shown) are attached in place at this stage by needling. In the next manufacturing step, the cross-direction weft yarns at the end of diametrically opposite areas of the backing of the intermediate assembly are removed to create seam loops 6th , 7th provide. The areas of the intermediate structure that the seam loops possess are folded in the direction indicated by the arrows 8th , 9 is shown, whereby the seam loops are brought together for finger-like nesting. In order for the suture loops to be secured in place, each area of the loops is linked to the other using a locking wire 10 connected.

Unter Bezugnahme auf 2 werden eine endlos gewebte Grundstruktur 11 und eine nicht gewebte Membranstruktur 2 getrennt hergestellt. Die Membranstruktur wird gemäß GB 2,202,873 und/oder GB 2,235,705 hergestellt. Die Membranstruktur 2 wird in den Hohlraum 12 der Grundstruktur eingefügt 11. Damit die Membranstruktur und die Grundstruktur verfestigt werden, werden die beiden mit Vlieslagen (nicht gezeigt) zusammengenadelt, wodurch eine Zwischenanordnung gebildet wird. Im nächsten Herstellungsstadium werden die Querrichtungs-Kettgarne am Ende von diametral gegenüberliegenden Bereichen der Grundstruktur der Zwischenanordnung entfernt, um Nahtschlaufen 6, 7 bereitzustellen. Die Bereiche der Zwischenstruktur, die die Nahtschlaufen besitzen, werden in die Richtung gefaltet, die durch Pfeil 8, 9 angedeutet ist, wodurch die Nahtschlaufen zum fingerartigen Ineinanderlegen und Verbinden durch einen Schließdraht 10 zusammengebracht werden. Der Pressfalz mit Naht ist dann fertig.With reference to 2 become an endlessly woven basic structure 11 and a non-woven membrane structure 2 manufactured separately. The membrane structure is according to GB 2,202,873 and or GB 2,235,705 produced. The membrane structure 2 gets into the cavity 12th inserted into the basic structure 11 . So that the membrane structure and the basic structure are consolidated, the two are needled together with fleece layers (not shown), whereby an intermediate arrangement is formed. In the next stage of manufacture, the cross-direction warp yarns are removed from the end of diametrically opposed areas of the intermediate structure to form seam loops 6th , 7th provide. The areas of the intermediate structure that the seam loops possess are folded in the direction indicated by the arrow 8th , 9 is indicated, whereby the seam loops for finger-like nesting and connecting by a locking wire 10 be brought together. The press seam with seam is then ready.

Unter Bezugnahme auf 3 werden eine endlos gewebte Grundstruktur 13 und eine nicht gewebte Membranstruktur 2 getrennt hergestellt. Die Grundstruktur 13 wird gemäß US-Patentschrift 6,000,441 hergestellt, wobei Nahtschlaufen 6, 7 während des Webens in die Grundstruktur eingebaut werden. Die Membranstruktur wird gemäß GB 2,202,873 und/oder GB 2,235,705 hergestellt. Die Membranstruktur 2 wird in den Hohlraum 14 der Grundstruktur 13 eingefügt. Damit die Membranstruktur und die Grundstruktur verfestigt werden, werden die beiden dann mit den Vlieslagen (nicht gezeigt) zusammengenadelt, wodurch eine Zwischenanordnung 15 zum fingerartigen Ineinanderlegen und Verbinden durch einen Schließdraht 10 gebildet wird.With reference to 3 become an endlessly woven basic structure 13th and a non-woven membrane structure 2 manufactured separately. The basic structure 13th is according to U.S. Patent 6,000,441 made with seam loops 6th , 7th be built into the basic structure during weaving. The membrane structure is according to GB 2,202,873 and or GB 2,235,705 produced. The membrane structure 2 gets into the cavity 14th the basic structure 13th inserted. So that the membrane structure and the basic structure are solidified, the two are then needled together with the fleece layers (not shown), creating an intermediate arrangement 15th for finger-like interlocking and connecting with a locking wire 10 is formed.

Unter Bezugnahme auf 4 werden eine endlos gewebte zweilagige Grundstruktur 16 und eine nicht gewebte Membranstruktur 2 getrennt hergestellt. In diesem Fall sind die zwei Lagen der zweilagigen Grundstruktur nicht miteinander verbunden, so dass die zweilagige Struktur offen aufgelegt werden kann, wodurch eine größere endlos gewebte einlagige Grundstruktur 17 gebildet wird. Die Membranstruktur wird gemäß GB 2,202,873 und/oder GB 2,235,705 hergestellt. Die Membranstruktur 2 wird in den Hohlraum 18 der Grundstruktur 17 eingefügt. Damit die Membranstruktur 2 und die Grundstruktur 17 verfestigt werden, werden die beiden dann mit dem Vliesmaterial (nicht gezeigt) zusammengenadelt, wodurch eine Zwischenanordnung 19 gebildet wird. Die Bereiche der Zwischenstruktur, die die Nahtschlaufen besitzen, werden in die Richtung gefaltet, die durch die Pfeile 8, 9 angedeutet ist, wodurch die Nahtschlaufen zusammengebracht werden. Damit die Nahtschlaufen in ihrer Position befestigt werden, wird jeder Bereich mit Schlaufen durch einen Schließdraht 10 untereinander verbunden.With reference to 4th become an endlessly woven two-layer basic structure 16 and a non-woven membrane structure 2 manufactured separately. In this case, the two layers of the two-layer basic structure are not connected to one another, so that the two-layer structure can be laid openly, thereby creating a larger, endlessly woven single-layer basic structure 17th is formed. The membrane structure is according to GB 2,202,873 and or GB 2,235,705 produced. The membrane structure 2 gets into the cavity 18th the basic structure 17th inserted. So that the membrane structure 2 and the basic structure 17th are solidified, the two are then needled together with the nonwoven material (not shown), creating an intermediate arrangement 19th is formed. The areas of the intermediate structure that the seam loops possess are folded in the direction indicated by the arrows 8th , 9 is indicated, whereby the seam loops are brought together. To secure the suture loops in place, each area is looped through with a locking wire 10 connected to each other.

Es wird angemerkt, dass alle der oben beschriebenen Ausführungsformen mit einer Vlieseinlage versehen sind. Die Einlage ist an der äußeren Oberfläche des Pressfilzes bereitgestellt und ist in Kontakt mit der Papierbahn während der Papierherstellung. Wo sie enthalten ist, wird eine Einlage direkt vor dem Vernadeln zur Zwischenanordnung hinzugefügt und wird auf der gegenüberliegenden Seite der Grundstruktur an der Membran angeordnet, d.h. die gewebte Grundstruktur ist zwischen der Membran und der Einlage in der vernadelten Zwischenanordnung eingeschlossen.It is noted that all of the embodiments described above are provided with a fleece insert. The liner is provided on the outer surface of the press felt and is in contact with the paper web during papermaking. Where included, a liner is added to the intermediate assembly just prior to needling and is placed on the opposite side of the base structure on the membrane, i.e., the woven base structure is sandwiched between the membrane and the liner in the needled intermediate structure.

Es versteht sich natürlich von selbst, dass die oben beschriebenen Ausführungsformen nur der Veranschaulichung dienen. Viele Modifikationen und Variationen sind möglich.It goes without saying, of course, that the embodiments described above are for illustrative purposes only. Many modifications and variations are possible.

Claims

Paper machine clothing comprising a fabric (1) and a perforated mesh material (2), the fabric (1) being woven flat and folded around the ends of the perforated nonwoven mesh material (2) to form fold regions in which loops ( 6, 7) are provided at the folding areas and wherein the perforated mesh material (2) comprises an elastomeric material.

Paper machine clothing after Claim 1 , characterized in that the fabric (1) and the perforated mesh material (2) are attached to one another by needling or by gluing.

Paper machine clothing after Claim 1 or 2 , characterized in that the fabric (1) has a plain weave.

Paper machine clothing after Claim 1 or 2 or 3 , characterized in that after the folding, the ends of the fabric (1) come into close proximity to one another.

Paper machine clothing according to one of the Claims 1 until 4th , characterized in that the paper machine clothing is a press felt or a forming wire or a drying wire or a transfer belt or a smoothing belt.

A method for producing paper machine clothing, comprising the steps of -providing a flat-woven fabric (1) - Placing a perforated mesh (2) centrally on the fabric (1) folding the fabric (1) around the ends of a perforated mesh (2) to form fold areas with machine direction loops (6,7) thereon, the perforated Mesh material (2) comprises an elastomeric material.

Procedure according to Claim 6 , characterized in that cross direction weft yarns are removed from the folded opposite ends of the fabric (1), thereby forming seam loops (6,7).

Procedure according to Claim 6 , characterized in that the flat fabric (1) is woven in such a way that the cross-direction weft yarns are kept to a minimum at the planned folding areas or are completely absent.