DE10164897B4

DE10164897B4 - Method and device for producing a double-walled thermoplastic pipe with a pipe socket

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Publication number: DE10164897B4
Application number: DE2001164897
Authority: DE
Inventors: Manfred A. Lupke; Stefan A. Lupke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-03-02
Filing date: 2001-03-02
Publication date: 2015-02-12
Anticipated expiration: 2021-03-03

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen thermoplastischen Rohres mit einer Rohrmuffe, wobei a) ein erster Schlauch (1) in einen Formtunnel (4) extrudiert wird, der aus mindestens einer Reihe auf einer Bahn geführter Kokillen (5) gebildet wird, b) der erste Schlauch (1) in mindestens einem ersten Abschnitt in eine gewellte Form gebracht wird und in mindestens einem zweiten Abschnitt zu einer Rohrmuffe aufgeweitet wird, c) ein zweiter Schlauch (6) in den ersten Schlauch extrudiert und gegen die Wellentäler (8) des ersten Schlauchs (1) gedrückt wird, d) während der erste Schlauch (1) in die gewellte Form gebracht und der zweite Schlauch (6) in den ersten extrudiert wird, der Raum (A) zwischen den beiden Schläuchen (1, 6) mit einem über atmosphärischen Druck liegenden Druck p1 beaufschlagt wird, e) zu einem vorgebenen Zeitpunkt vor oder nach dem Beginn des Aufweitens des ersten Schlauchs (1) zu einer Rohrmuffe der Raum (A) zwischen den beiden Schläuchen (1, 6) mit einem über Atmosphärendruck liegenden im Wesentlichen konstanten Druck p2 ≤ p1 oder variablen, aber nicht kontinuierlich abfallenden Druck p2 beaufschlagt wird, f) während des Extrudierens des zweiten Schlauchs (6) in den zur Rohrmuffe aufgeweiteten ersten Schlauch (1) der zweite Schlauch (6) von innen mit einem Druck p3 über Atmosphärendruck beaufschlagt und gegen den ersten Schlauch (1) gedrückt wird, wobei der Druck p3 während des Extrudierens des zweiten Schlauchs (6) in den zur Rohrmuffe aufgeweiteten ersten Schlauch (1) stufenförmig erhöht wird, so dass er zum Anheben des zweiten Schlauchs (6) zunächst einen geringeren und anschließend einen höheren Wert aufweist, g) anschließend der Raum (A) zwischen den beiden Schläuchen wieder mit dem Druck p1 beaufschlagt wird.Method for producing a double-walled thermoplastic tube with a tubular sleeve, wherein a) a first tube (1) is extruded into a forming tunnel (4) which is formed from at least one row of molds (5) guided on a web, b) the first tube (1) is corrugated in at least a first section and expanded into a pipe socket in at least a second section, c) a second hose (6) is extruded into the first hose and against the troughs (8) of the first hose (8) 1) is pressed, d) while the first tube (1) is brought into the corrugated shape and the second tube (6) is extruded into the first, the space (A) between the two tubes (1, 6) with an over atmospheric E) at a predetermined time before or after the beginning of the expansion of the first hose (1) to a pipe sleeve, the space (A) between the two hoses (1, 6) with a übe f) during the extrusion of the second tube (6) into the first tube (1) widened to the tube sleeve, the second tube (6) of is pressurized internally with a pressure p3 above atmospheric pressure and pressed against the first tube (1), wherein the pressure p3 is increased during the extrusion of the second tube (6) in the pipe sleeve to the widened first tube (1) is stepped, so that he Lifting of the second tube (6) initially has a lower and then a higher value, g) then the space (A) between the two tubes again with the pressure p1 is applied.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines doppelwandigen thermoplastischen Rohres mit einer Rohrmuffe.The invention relates to a method and an apparatus for producing a double-walled thermoplastic pipe with a pipe sleeve.

Ein derartiges Verfahren ist zum Beispiel aus der EP 0 563 575 A2 bekannt. Dabei wird ein erster Schlauch in einen Formtunnel extrudiert, der aus mindestens einer Reihe auf einer Bahn geführter Kokillen gebildet wird. Der erste Schlauch wird in mindestens einem ersten Abschnitt in eine gewellte Form gebracht und in mindestens einem zweiten Abschnitt zu einer Rohrmuffe aufgeweitet. Ein zweiter Schlauch wird in den ersten Schlauch extrudiert und gegen die Wellentäler des ersten Schlauchs gedrückt, so dass ein Verbundrohr aus einem Außen-Schlauch und einem mit diesem verschweißten Innen-Schlauch gebildet wird. Während der erste Schlauch in die gewellte Form gebracht und der zweite Schlauch in den ersten extrudiert wird, wird der Raum zwischen den beiden Schläuchen mit einem über Atmosphärendruck liegenden Druck p1 beaufschlagt. Der Druck p1 ist so bemessen, dass nach dem Abkühlen der an den Wellentälern miteinander verschweißten Schläuchen der Innenschlauch zwischen diesen Stellen nicht nach innen oder nach außen gewölbt ist. Nach dem Abkühlen der Schläuche soll sich exakt Atmosphärendruck einstellen.Such a method is for example from EP 0 563 575 A2 known. In this case, a first tube is extruded into a forming tunnel, which is formed from at least one row guided on a web molds. The first tube is brought into a corrugated shape in at least one first section and expanded in at least a second section to form a tube sleeve. A second tube is extruded into the first tube and pressed against the troughs of the first tube, so that a composite tube of an outer tube and an inner tube welded thereto is formed. As the first tube is corrugated and the second tube is extruded into the first, the space between the two tubes is pressurized above atmospheric pressure p1. The pressure p1 is so dimensioned that after cooling the hoses welded together at the troughs, the inner tube between these points is not curved inwards or outwards. After cooling the hoses should set exactly atmospheric pressure.

Das Einbringen des ersten Schlauchs in die gewellte Form geschieht durch Aufbringen eines unter Atmosphärendruck liegenden Drucks von außen. Der Druck p1 unterstützt die wellenförmige Ausbildung des ersten Schlauchs, ist aber in der Regel nur relativ gering über Atmosphärendruck eingestellt, um – wie vorstehend beschrieben – eine Auswölbung des Innenschlauchs beim Abkühlen der Schläuche zu vermeiden.The introduction of the first tube in the corrugated shape is done by applying a pressure below atmospheric pressure from the outside. The pressure p1 supports the wavy formation of the first tube, but is usually set only relatively low above atmospheric pressure to - as described above - to avoid bulging of the inner tube during cooling of the tubes.

Gemäß EP 0 563 575 A2 wird der erste Schlauch in den zweiten Abschnitten unter Aufbringung eines Teil-Vakuums von außen zu einer Rohrmuffe aufgeweitet. Nach dem Aufweiten des ersten Schlauches zu der Rohrmuffe wird der Raum zwischen den beiden Schläuchen auf Atmosphärendruck entlüftet.According to EP 0 563 575 A2 the first tube is expanded in the second sections by applying a partial vacuum from the outside to a pipe sleeve. After expanding the first tube to the pipe sleeve, the space between the two hoses is vented to atmospheric pressure.

Während des Extrudierens des zweiten Schlauchs in den zur Rohrmuffe aufgeweiteten ersten Schlauch wird der zweite Schlauch von innen mit einem Druck p3 über Atmosphärendruck beaufschlagt und gegen den ersten Schlauch gedrückt. Dadurch wird sichergestellt, dass eine vollflächige Verschweißung der beiden Schläuche im Bereich der Rohrmuffe erzielt wird.During the extrusion of the second tube into the first tube expanded to the tube sleeve, the second tube is pressurized from the inside with a pressure p3 above atmospheric pressure and pressed against the first tube. This ensures that a full-surface welding of the two hoses in the area of the pipe socket is achieved.

Nachdem die Rohrmuffe durch beide Schläuche geformt wurde und der zweite Schlauch wieder gegen die Wellentäler des ersten Schlauchs in einem weiteren ersten Abschnitt desselben extrudiert wird, wird der Raum zwischen den beiden Schläuchen wieder mit dem Druck p1 beaufschlagt.After the pipe sleeve has been formed through both hoses and the second hose is again extruded against the troughs of the first hose in a further first section thereof, the space between the two hoses is again pressurized with the pressure p1.

Das Aufbringen des Teil-Vakuums von außen auf den ersten Schlauch zur Ausbildung einer Rohrmuffe gemäß der EP 0 563 575 A2 ist insofern schwierig, als der Raum zwischen dem ersten Schlauch und dem betreffenden Abschnitt des Formtunnels gegen das Eindringen von Außenluft gut abgedichtet sein muss. Ist eine solche Abdichtung nicht vorhanden oder nur unvollständig, wird der erste Schlauch nicht exakt über den betreffenden Abschnitt einer Rohrmuffe aufgeweitet. Die erforderliche Abdichtung setzt aufwendige technische Maßnahmen voraus.The application of the partial vacuum from the outside to the first tube to form a pipe sleeve according to the EP 0 563 575 A2 is difficult in that the space between the first tube and the relevant section of the mold tunnel against the ingress of outside air must be well sealed. If such a seal is not present or only incomplete, the first tube is not expanded exactly over the relevant section of a pipe socket. The required sealing requires complex technical measures.

Das Dokument DE 197 241 13 A1 ist eine Weiterbildung des Stands der Technik gemäß EP 0 563 575 A2 , die auf das Erzielen einer hohen Formsteifigkeit der Muffe und einer Toleranzkonstanz im Inneren der Muffe abzielt.The document DE 197 241 13 A1 is a development of the prior art according to EP 0 563 575 A2 , which aims at achieving a high stiffness of the sleeve and a tolerance constant inside the sleeve.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines doppelwandigen thermoplastischen Rohres mit einer Rohrmuffe zu schaffen, wodurch ein einwandfreies Aufweiten des ersten Schlauchs und zweiten Schlauchs zu einer Rohrmuffe über den betreffenden Abschnitt des Formtunnels mit geringem Aufwand gewährleistet ist.The invention has for its object to provide a method and apparatus for producing a double-walled thermoplastic pipe with a pipe sleeve, whereby a perfect expansion of the first hose and second hose is ensured to a pipe sleeve over the relevant section of the mold tunnel with little effort.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass zu einem vorgegebenen Zeitpunkt vor oder nach dem Aufweiten des ersten Schlauchs zu einer Rohrmuffe der Raum zwischen den beiden Schläuchen mit einem über Atmosphärendruck liegenden im Wesentlichen konstanten Druck p2 < p1 oder variablen, aber nicht kontinuierlich abfallenden Druck p2 beaufschlagt wird, wird der erste Schlauch über den dafür vorgesehenen Abschnitt des Formtunnels vollständig zu einer Rohrmuffe aufgeweitet. Das Aufbringen eines Teil-Vakuums von außen auf den ersten Schlauch zur Bildung der Rohrmuffe, die einen dichten Abschluss des Raumes zwischen dem ersten Schlauch und dem Formtunnel voraussetzt, ist nicht erforderlich. Gleichwohl kann der Formtunnel in den betreffenden Abschnitten, in denen die Rohrmuffen gebildet werden, Luftabsaugkanäle aufweisen. Diese erzeugen jedoch erst dann ein effektives Teil-Vakuum an der Außenseite des ersten Schlauchs, wenn dieser über den gesamten Abschnitt der Rohrmuffe am Formtunnel anliegt.The object is achieved by the features of claim 1. Characterized in that at a given time before or after the expansion of the first tube to a pipe sleeve, the space between the two hoses with a pressure above atmospheric pressure substantially constant pressure p2 <p1 or variable, but not continuously decreasing pressure p2 is applied, the the first hose is completely expanded over the designated section of the forming tunnel to form a pipe socket. The application of a partial vacuum from the outside to the first tube to form the tube sleeve, which requires a tight closure of the space between the first tube and the forming tunnel is not required. However, the mold tunnel in the relevant sections, in which the pipe sleeves are formed, have Luftabsaugkanäle. However, these only generate an effective partial vacuum on the outside of the first tube when it rests over the entire section of the pipe sleeve on the forming tunnel.

Der Druck p2 wird erfindungsgemäß so eingestellt, dass der erste Schlauch sich in dem betreffenden Abschnitt exakt zu einer Rohrmuffe ausweitet. Ist der Druck p2 zu gering, weitet sich der erste Schlauch nicht bzw. nicht ausreichend zur Rohrmuffe auf. Ist der Druck p2 hingegen zu groß, wird der erste Schlauch beim Extrudieren gedehnt, so dass er am Anfang der Ausbildung der Rohrmuffe eine dünnere Wandstärke und am Ende der Rohrmuffe eine dickere Wandstärke aufweist. Ein zu hoher Druck kann zu einem Abreißen des ersten Schlauchs beim Aufweiten zur Rohrmuffe führen.The pressure p2 is set according to the invention so that the first tube expands exactly in the relevant section to a pipe sleeve. If the pressure p2 is too low, the first hose does not expand or does not expand sufficiently to the pipe sleeve on. If the pressure p2, however, is too large, the first tube is stretched during extrusion, so that it has a thinner wall thickness at the beginning of the formation of the pipe sleeve and a thicker wall thickness at the end of the pipe sleeve. Too high a pressure can lead to a tearing off of the first hose during expansion to the pipe sleeve.

Der Druck p2 wird vorzugsweise also so eingestellt, dass der erste Schlauch über den zweiten Abschnitt zu einer Rohrmuffe voll aufgeweitet wird und über dem gesamten Abschnitt eine im Wesentlichen gleiche Wandstärke aufweist.The pressure p2 is therefore preferably adjusted so that the first tube is fully expanded over the second section to form a tube sleeve and has a substantially equal wall thickness over the entire section.

Dazu kann es zweckmäßig sein, den Druck p2 im Wesentlichen während der Ausbildung der Rohrmuffe konstant zu halten. Bei üblichen Profilen des Formtunnels in dem für die Rohrmuffe vorgesehenen Abschnitt und den üblichen Wandstärken des ersten Schlauchs ist p2 kleiner p1 zweckmäßig. Ist die Profilhöhe der Rohrmuffenausnehmung im Formtunnel klein und/oder die Wandstärke des ersten Schlauchs. groß, kann p2 im Wesentlichen p1 entsprechen. Am Ende der Ausformung des ersten Schlauchs in der Rohrmuffenausnehmung kann es zweckmäßig sein, p2 grösser p1 einzustellen.For this purpose, it may be expedient to keep the pressure p2 substantially constant during the formation of the pipe sleeve. In conventional profiles of the forming tunnel in the section provided for the pipe sleeve and the usual wall thicknesses of the first tube p2 smaller p1 is appropriate. Is the profile height of the Rohrmuffenausnehmung small in the mold tunnel and / or the wall thickness of the first tube. large, p2 can be essentially p1. At the end of the formation of the first tube in the Rohrmuffenausnehmung it may be appropriate to set p2 greater p1.

Grundsätzlich kann p2 variabel, aber nicht kontinuierlich abfallend während des Extrudierens der beiden Schläuche in die Rohrmuffenausnehmung des Formtunnels eingestellt werden, so dass der erste Schlauch vollständig über den betreffenden Abschnitt zur Rohrmuffe aufgeweitet wird und eine gleichbleibende Wandstärke aufweist.In principle, p 2 can be adjusted variably, but not continuously, during the extrusion of the two tubes into the tube socket recess of the forming tunnel, so that the first tube is completely widened over the relevant section to the tube sleeve and has a constant wall thickness.

Der Druck p3, mit dem der zweite Schlauch während des Extrudierens in den zur Rohrmuffe aufgeweiteten ersten Schlauch beaufschlagt und gegen den ersten Schlauch gedrückt wird, wird erfindungsgemäß stufenförmig erhöht, so dass er zum Anheben des zweiten Schlauchs einen geringeren und anschließend einen höheren Wert aufweist. Die Änderung des Drucks p3 kann zum Beispiel in zwei Stufen oder zumindest in der Anfangsphase linear erfolgen.The pressure p3, with which the second tube during extrusion in the expanded to the pipe sleeve first tube is applied and pressed against the first tube is inventively increased stepwise, so that it has a lower and then a higher value for lifting the second tube. The change in the pressure p3 can be linear, for example, in two stages or at least in the initial phase.

Der Zeitpunkt des Umschaltens des Drucks p1 auf den Druck p2 ist vorzugsweise so gewählt, dass beim Anheben des ersten Schlauchs zur Rohrmuffe der Druck p2 im Raum zwischen den beiden Schläuchen den Sollwert erreicht hat. Stellt sich der Druck p2 sehr schnell ein, wird unmittelbar vor dem Anheben des ersten Schlauchs zu einer Rohrmuffe der Druck p1 auf den Druck p2 umgeschaltet. Stellt sich der Druck p2 erst nach einer bestimmten Zeit ein, wird entsprechend dieser Zeit der Druck vor dem Anheben des ersten Schlauchs umgeschaltet.The time of switching of the pressure p1 to the pressure p2 is preferably selected so that when lifting the first tube to the pipe sleeve, the pressure p2 has reached the target value in the space between the two hoses. If the pressure p2 sets in very quickly, the pressure p1 is switched to the pressure p2 immediately before the first hose is lifted to a pipe sleeve. If the pressure p2 does not change until after a certain period of time, the pressure is switched over before the first tube is lifted in accordance with this time.

Das Umschalten des Drucks p1 auf den Druck p2 zu dem vorgesehenen Zeitpunkt erfolgt vorzugsweise in Abhängigkeit von der Position der Kokillen, die mit der Muffenausnehmung versehen sind, relativ zur Extrusionseinrichtung, mit der der erste Schlauch in die Wellen- bzw. Muffenform extrudiert wird.The switching of the pressure p1 to the pressure p2 at the intended time is preferably effected in dependence on the position of the molds provided with the socket recess, relative to the extrusion means, with which the first tube is extruded into the socket shape.

Damit der zweite Schlauch effektiv mit dem ersten Schlauch verschweisst wird, wird zu einem vorbestimmten Zeitpunkt vor dem Extrudieren des zweiten Schlauchs in dem zur Rohrmuffe aufgeweiteten ersten Schlauch der zweite Schlauch von innen mit dem Druck p3 beaufschlagt.So that the second tube is effectively welded to the first tube, the second tube is acted upon from the inside with the pressure p3 at a predetermined time prior to the extrusion of the second tube in the first tube expanded to the tube sleeve.

Der betreffende Zeitpunkt kann durch eine vorgegebene Position der Kokillen, die mit der Muffenausnehmung versehen sind, relativ zur Extrusionseinrichtung bestimmt sein.The time in question may be determined by a predetermined position of the molds, which are provided with the socket recess, relative to the extrusion device.

Zur Steuerung der Drücke p1, p2 und p3 kann vorgesehen sein, dass die Einnahme einer vorgegebenen Position einer Kokille auf ihrer Bahn registriert wird und mit Hilfe dieser Registrierung die Einstellung der Drücke p1, p2 und p3 gesteuert wird. Weiterhin können Ereignisse, mit denen von den Kokillen auf der Bahn zurückgelegte Strecken bestimmbar sind, registriert werden und mit Hilfe dieser Registrierung die Einstellung der Drücke p1, p2 und p3 erfolgen.For controlling the pressures p1, p2 and p3 it can be provided that the taking of a predetermined position of a mold on its path is registered and with the aid of this registration the setting of the pressures p1, p2 and p3 is controlled. Furthermore, events can be registered with which distances traveled by the molds on the track can be determined, and with the aid of this registration the adjustment of the pressures p1, p2 and p3 can take place.

Erfindungsgemäß ist zur Durchführung der vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 7 vorgesehen.According to the invention, a device having the features of claim 7 is provided for carrying out the method steps described above.

Die an den ersten Gaskanal angeschlossene Druckgas-Steuereinrichtung kann einen Druckregler aufweisen, mit dem der Druck des in den Raum zwischen den beiden Schläuchen strömenden Gases steuerbar ist.The compressed gas control device connected to the first gas duct may have a pressure regulator with which the pressure of the gas flowing into the space between the two hoses can be controlled.

Statt den Druck des in den Raum zwischen den beiden Schläuchen strömenden Gases zu steuern bzw. zu regeln, kann die Druckgas-Steuereinrichtung einen Durchflussmesser aufweisen, mit dem das in den Raum zwischen den beiden Schläuchen strömende Gasvolumen steuerbar bzw. regelbar ist.Instead of controlling or regulating the pressure of the gas flowing into the space between the two hoses, the compressed gas control device can have a flow meter with which the gas volume flowing into the space between the two hoses can be controlled or regulated.

Zur Steuerung bzw. Regelung des Drucks oder Gasvolumens kann eine Druckmesseinrichtung zur Messung des im Raum zwischen den beiden Schläuchen herrschenden Drucks vorgesehen sein.For controlling or regulating the pressure or gas volume, a pressure measuring device may be provided for measuring the pressure prevailing in the space between the two hoses.

Zur genauen Einstellung der Drücke p1 und p2 im Raum zwischen den beiden Schläuchen können Sensoren zur Messung der Temperatur des im Raum zwischen den beiden Schläuchen vorhandenen Gases und/oder des thermoplastischen Materials der Schläuche vorgesehen sein. Die Druckgas-Steuereinrichtung ist vorzugsweise so ausgelegt, dass aufgrund der Temperaturwerte der zur Erzielung der Drücke p1 und p2 benötigte Gasdruck bzw. das benötigte Gasvolumen einstellbar ist.To accurately set the pressures p1 and p2 in the space between the two hoses, sensors may be provided for measuring the temperature of the gas present in the space between the two hoses and / or the thermoplastic material of the hoses. The compressed gas control device is preferably designed such that, on the basis of the temperature values, the gas pressure or the required gas volume required to achieve the pressures p1 and p2 can be set.

In einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Druckgas-Steuereinrichtung für die beiden Gaskanäle kann ein vorgegebenes Druckdifferential zwischen p1 und p2 einstellbar und vorzugsweise regelbar sein. In a development of the compressed gas control device according to the invention for the two gas channels, a predetermined pressure differential between p1 and p2 can be adjustable and preferably adjustable.

Zur Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen kann an der Außenseite einer Kokille eine Marke angebracht sein und ein stationärer Sensor vorgesehen sein, mit dem die Marke in einer bestimmten Position der Kokille auf ihrer Bahn registrierbar ist. Die Steuervorrichtung ist dann mit einem Programm ausgestattet, mit dem in Abhängigkeit von der Registrierung der Marke durch den Sensor die Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen erfolgt.For switching the compressed gas control devices, a mark can be attached to the outside of a mold and a stationary sensor can be provided, with which the mark can be registered on its path in a specific position of the mold. The control device is then equipped with a program with which the circuit of the compressed gas control devices takes place as a function of the registration of the mark by the sensor.

Insbesondere kann die Marke in einer Erhebung oder Vertiefung an der Außenseite der Kokille bestehen und als Sensor ein Näherungsschalter vorgesehen sein.In particular, the mark may consist in a survey or depression on the outside of the mold and be provided as a proximity sensor sensor.

Zur Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen kann ein Impulsgenerator vorgesehen sein, der Impulse erzeugt, deren Zeitdifferenz von der innerhalb dieser Zeitdifferenz von den Kokillen zurückgelegten Bahnstrecke abhängig ist. Die Impulse werden von der Steuervorrichtung registriert, die ein Programm aufweist, mit dem in Abhängigkeit von den Impulsen die Schaltung der Drucksgas-Steuereinrichtungen erfolgt.For switching the compressed gas control devices, a pulse generator may be provided which generates pulses whose time difference is dependent on the track traveled within this time difference of the molds. The pulses are registered by the control device, which has a program with which the circuit of the compressed gas control devices takes place as a function of the pulses.

Die Steuervorrichtung kann weiterhin so angelegt sein, dass mit ihr der durch die beiden Düsen der Extrusionseinrichtung jeweils extrudierte Strom thermoplastischen Materials und/oder die Geschwindigkeit der Kokillen auf ihrer Bahn variabel einstellbar sind.The control device can furthermore be designed in such a way that it can variably set the flow of thermoplastic material extruded through the two nozzles of the extrusion device and / or the speed of the molds on its path.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:Embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. In the drawing show:

1 einen Längsschnitt durch einen Teil eines Spritzkopfes mit Formtunnel vor der Herstellung einer Rohrmuffe, 1 a longitudinal section through a part of a spray head with mold tunnel prior to the production of a pipe sleeve,

2 einen Längsschnitt durch einen Teil des Spritzkopfes und des Formtunnels zu Beginn der Herstellung einer Rohrmuffe, 2 a longitudinal section through a part of the spray head and the mold tunnel at the beginning of the production of a pipe sleeve,

3 einen Längsschnitt durch einen Teil des Spritzkopfes und des Formtunnels während des Extrudierens des ersten Schlauchs in die Rohrmuffenausnehmung des Formtunnels, 3 a longitudinal section through a portion of the spray head and the mold tunnel during the extrusion of the first tube into the Rohrmuffenausnehmung the mold tunnel,

4 einen Längsschnitt durch einen Teil des Spritzkopfes und des Formtunnels während des Extrudierens des zweiten Schlauchs in den zur Rohrmuffe auf geweiteten ersten Schlauch, 4 a longitudinal section through a portion of the spray head and the mold tunnel during the extrusion of the second tube in the pipe sleeve to the expanded first tube,

5 einen Längsschnitt durch einen Teil des Spritzkopfes und des Formtunnels während der Extrusion des zweiten Schlauchs nach Ausformung der Rohrmuffe durch den ersten Schlauch, 5 a longitudinal section through a portion of the spray head and the mold tunnel during the extrusion of the second tube after forming the pipe sleeve through the first tube,

6 einen Längsschnitt durch einen Teil des Spritzkopfes und Formtunnels nach der Herstellung der Rohrmuffe, 6 a longitudinal section through a part of the spray head and mold tunnel after the production of the pipe sleeve,

7 eine schematische Darstellung der Steuerung der Drücke p1, p2 und p3 und 7 a schematic representation of the control of the pressures p1, p2 and p3 and

8 eine Ansicht der Druckgas-Steuereinrichtungen. 8th a view of the compressed gas control devices.

Die 1 bis 6 zeigen die wesentlichen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte bei der Herstellung eines doppelwandigen thermoplastischen Rohres mit einer Rohrmuffe.The 1 to 6 show the essential sequential process steps in the production of a double-walled thermoplastic pipe with a pipe sleeve.

Bei dem in 1 dargestellten Schritt wird ein erster Schlauch 1 durch eine erste Düse 2 in einem Spritzkopf 3 in einen Formtunnel 4 extrudiert und in einem ersten Abschnitt in eine gewellte Form gebracht wird.At the in 1 The step shown is a first tube 1 through a first nozzle 2 in a spray head 3 in a form tunnel 4 extruded and brought in a first section in a corrugated form.

Wie aus 7 hervorgeht, wird der Formtunnel 4 aus zwei Reihen sich in einem Kreislauf bewegender Halb-Kokillen 5 gebildet.How out 7 shows, the mold tunnel 4 from two rows in a cycle of moving semi-molds 5 educated.

1 zeigt weiterhin, dass ein zweiter Schlauch 6 durch eine zweite Düse 7 des Spritzkopfes 3 in den ersten Schlauch extrudiert und gegen die Wellentäler 8 des ersten Schlauchs 1 gedrückt wird. In Produktionsrichtung hinter dem Spritzkopf 3 ist ein Kalibrierdorn 9 für den zweiten Schlauch 6 angeordnet, der mit einer (in der Zeichnung nicht dargestellten) Kühleinrichtung versehen sein kann. 1 further shows that a second hose 6 through a second nozzle 7 of the spray head 3 extruded into the first tube and against the troughs 8th of the first tube 1 is pressed. In the direction of production behind the spray head 3 is a calibration mandrel 9 for the second hose 6 arranged, which may be provided with a (not shown in the drawing) cooling device.

Während der erste Schlauch 1 in die gewellte Form gebracht wird und der zweite Schlauch 6 gegen die Wellentäler 8 des ersten Schlauchs 1 gedrückt und mit diesen verschweisst wird, wird der Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 mit einem über Atmosphärendruck liegenden Druck p1 beaufschlagt. Der Druck wird durch ein Druckgas erzeugt, das aus einem zwischen den beiden Düsen 2 und 7 am Spritzkopf 3 angeordneten ersten Gaskanal 10 austritt.While the first hose 1 is brought into the corrugated form and the second tube 6 against the troughs 8th of the first tube 1 is pressed and welded with these, the space A between the two hoses 1 and 6 subjected to a pressure above atmospheric pressure p1. The pressure is generated by a pressurized gas coming from one between the two nozzles 2 and 7 on the spray head 3 arranged first gas channel 10 exit.

Der Druck p1 ist so eingestellt, dass nach dem Abkühlen der beiden Schläuche 1 und 6 sich in den Zwischenräumen 11 zwischen den beiden Schläuchen Atmosphärendruck einstellt, so dass der zweite Schlauch an den Verbindungsstellen mit den Wellentälern 8 des ersten Schlauches 1 keine Auswölbungen aufweist.The pressure p1 is set so that after cooling the two hoses 1 and 6 in the gaps 11 between the two hoses atmospheric pressure sets, so that the second hose at the junctions with the troughs 8th of the first tube 1 has no bulges.

Bei dem in 2 gezeigten Verfahrensschritt hat die erste Düse 2 des Spritzkopfes 3 den Beginn einer der Rohrmuffe entsprechenden Muffenausnehmung 12 im Formtunnel 4 erreicht, während die zweite Düse 7 sich noch gegenüber dem die gewellte Formwand 13 bildenden Abschnitt des Formtunnels 4 befindet. Der durch die erste Düse 2 austretende erste Schlauch 1 wird zu dem in Produktionsrichtung liegenden Ende der Muffenausnehmung 12 angehoben, indem der Druck p1 auf einen im Wesentlichen konstanten Druck p2 kleiner p1 umgeschaltet wird. Der Druck p1 im Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 ist derart bemessen, dass der Schlauch 1 in der darauf folgenden Ausformung zu einer Rohrmuffe vollflächig gegen die Muffenausnehmung 12 gedrückt wird und eine gleichbleibende Wandstärke über die gesamte Rohrmuffe aufweist.At the in 2 shown method step has the first nozzle 2 of the spray head 3 the beginning one of the pipe sleeve corresponding Muffenausnehmung 12 in the form tunnel 4 achieved while the second nozzle 7 still opposite to the corrugated wall of form 13 forming section of the mold tunnel 4 located. The one through the first nozzle 2 exiting first hose 1 becomes the production direction end of the socket recess 12 is raised by the pressure p1 is switched to a substantially constant pressure p2 less p1. The pressure p1 in room A between the two hoses 1 and 6 is sized so that the hose 1 in the subsequent formation to a pipe sleeve over the entire surface against the Muffenausnehmung 12 is pressed and has a constant wall thickness over the entire pipe sleeve.

3 zeigt eine Verfahrenssituation, bei der die zweite Düse 7 des Spritzkopfes 3 den in Produktionsrichtung liegenden Anfang der Muffenausnehmung 12 des Formtunnels 4 erreicht hat, während der erste Schlauch 1 noch in die Muffenausnehmung 12 extrudiert wird. Im Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 wird weiterhin mit dem Druck p2 gefahren. Mit dem Druck p2 wird der erste Schlauch 1 vollflächig gegen die Muffenausnehmung 12 angedrückt. In den Kokillen der Muffenausnehmung 12 vorhandene (in der Zeichnung nicht dargestellte) Luftabsaugkanäle beaufschlagen die Aussenseite des ersten Schlauchs 1 erst dann effektiv mit einem Vakuum, nachdem sich der Schlauch 1 an die Muffenausnehmung angelegt hat. In 3 ist dies der vordere in Produktionsrichtung liegende Bereich. In dem Bereich, wo der durch die erste Düse 2 austretende erste Schlauch 1 zur Muffenausnehmung 12 angehoben, aber noch nicht gegen diese angelegt ist, herrscht kein für die Muffenausformung des Schlauchs 1 ausreichendes Teil-Vakuum, da durch die Luftabsaugkanäle A lediglich die in den Bereich zwischen dem ersten Schlauch 1, dem Spritzkopf 3 und dem Formtunnel 4 einströmende Luft abgesaugt wird. Die effektive Muffenformung des Schlauchs 1 geschieht also mit Hilfe des Drucks p2 im Raum A zwischen den beiden Schläuchen. 3 shows a process situation in which the second nozzle 7 of the spray head 3 the beginning of the Muffenausnehmung lying in the direction of production 12 of the mold tunnel 4 has reached while the first hose 1 still in the Muffenausnehmung 12 is extruded. In room A between the two hoses 1 and 6 will continue to drive with the pressure p2. With the pressure p2 becomes the first hose 1 over the entire surface against the Muffenausnehmung 12 pressed. In the dies of the socket recess 12 existing (not shown in the drawing) Luftabsaugkanäle act on the outside of the first tube 1 only then effective with a vacuum after the hose 1 put on the Muffenausnehmung. In 3 this is the front area in the direction of production. In the area where the through the first nozzle 2 exiting first hose 1 to the socket recess 12 raised, but not yet created against this, there is no for the Muffenausformung the hose 1 sufficient partial vacuum, as through the air suction ducts A only in the area between the first tube 1 , the spray head 3 and the forming tunnel 4 incoming air is sucked off. The effective socket forming of the hose 1 So happens with the help of pressure p2 in space A between the two hoses.

Wie aus 3 hervorgeht, ist der Druck p2 so eingestellt, dass der aus der ersten Düse 2 extrudierte erste Schlauch 1 zur Muffenausnehmung 12 angehoben, jedoch nicht soweit auf gebläht wird, dass eine zu starke Dehnung erfolgt, die zu einer geringen Wandstärke des Schlauchs 1 im Anfangs- und mittleren Bereich der Muffenausnehmung 12 und einem Aufstauen des thermoplastischen Materials und somit zu einer Vergrößerung der Wandstärke an dem von der Produktionsrichtung abgewandten Ende der Muffenausnehmung 12 führt.How out 3 As can be seen, the pressure p2 is set to be that of the first nozzle 2 extruded first hose 1 to the socket recess 12 raised, but not so far as is inflated, that too much stretching takes place, leading to a small wall thickness of the hose 1 in the beginning and middle area of the socket recess 12 and a damming of the thermoplastic material and thus to an increase in the wall thickness at the end remote from the production direction end of Muffenausnehmung 12 leads.

Um den zweiten Schlauch 6 mit dem zur Rohrmuffe auf geweiteten ersten Schlauch 1 effektiv zu verschmelzen, wird bei der in 3 dargestellten Verfahrenssituation der zweite Schlauch 6 von innen über einen zweiten Gaskanal 14 mit einem Druck p3 über Atmosphärendruck beaufschlagt. Der Druck p3 ist in einer Anfangsphase so bemessen, dass der zweite Schlauch 6 leicht in die Muffenausnehmung 12 angehoben wird, ohne das er zu stark gedehnt wird.To the second hose 6 with the first hose extended to the pipe socket 1 effectively merge at the in 3 illustrated process situation of the second hose 6 from the inside via a second gas channel 14 subjected to a pressure p3 above atmospheric pressure. The pressure p3 is dimensioned in an initial phase so that the second tube 6 easy in the Muffenausnehmung 12 is raised without it being stretched too much.

Während der in 4 dargestellten weiteren Phase, in der der zweite Schlauch 6 sich zur Rohrmuffe aufgeweitet hat, wird der Druck p3 erhöht, so dass ein optimales Verschmelzen des zweiten Schlauchs 6 mit dem ersten Schlauch 1 gewährleistet ist. Der Druck p2 im Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 wird weiterhin im Wesentlichen konstant gehalten. Wichtig ist, dass in der in 3 gezeigten Phase, in der beide Schläuche 1 und 6 zur Rohrmuffe geformt werden, die Drücke p2 und p3 so gesteuert bzw. geregelt werden, dass ein vorgegebenes Druckdifferential zwischen p2 und p3 eingehalten wird. Dadurch erfolgt eine gleichmäßig stabile Verschmelzung der beiden Schläuche 1 und 6 im Bereich der Rohrmuffe.While in 4 shown further phase in which the second tube 6 has expanded to the pipe sleeve, the pressure p3 is increased, so that an optimal fusion of the second tube 6 with the first hose 1 is guaranteed. The pressure p2 in room A between the two hoses 1 and 6 will continue to be essentially constant. It is important that in the in 3 shown phase, in which both hoses 1 and 6 are formed to the pipe sleeve, the pressures p2 and p3 are controlled or regulated so that a predetermined pressure differential between p2 and p3 is maintained. This results in a uniformly stable fusion of the two hoses 1 and 6 in the area of the pipe socket.

5 stellt eine nachfolgende Verfahrenssituation dar, wobei der erste Schlauch 1 wieder in einen Abschnitt mit gewellter Formwand 13 extrudiert wird, während der zweite Schlauch 6 noch zur Rohrmuffe aufgeweitet wird. Hier wird der Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 nach wie vor mit dem Druck p2 beaufschlagt, während der zweite Schlauch 6 von innen mit dem Druck p3 an den ersten Schlauch 1 angedrückt wird. 5 represents a subsequent process situation, wherein the first tube 1 again into a section with corrugated form wall 13 is extruded while the second tube 6 is still widened to the pipe sleeve. Here is the space A between the two hoses 1 and 6 still pressurized with p2, while the second hose 6 from the inside with the pressure p3 to the first hose 1 is pressed.

Bei der in 6 gezeigten Situation ist die Ausformung der Rohrmuffe sowohl durch den ersten Schlauch 1 als auch durch den zweiten Schlauch 6 abgeschlossen. Der den zweiten Schlauch 6 von innen beaufschlagende Druck p3 wird abgeschaltet und, der Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6 wird wieder mit Druck p1 beaufschlagt, um einen möglichst glatten, mit den Wellentälern 8 des ersten Schlauchs 1 verschweissten zweiten Schlauch 6 nach dem Erkalten des thermoplastischen Materials zu gewinnen, wobei der zweite Schlauch 6 durch den Kalibrierdorn 9 noch weiter zu einer glatten Innenwand geformt wird. Die Druckverhältnisse werden beibehalten, bis im weiteren Verfahren ein Abschnitt, wie er in 2 gezeigt wird, vorliegt.At the in 6 the situation shown is the shape of the pipe sleeve both through the first hose 1 as well as through the second hose 6 completed. The second hose 6 from the inside acting pressure p3 is turned off and, the space A between the two hoses 1 and 6 is again pressurized p1 to smooth as possible, with the troughs 8th of the first tube 1 welded second hose 6 to win after cooling of the thermoplastic material, the second tube 6 through the calibration mandrel 9 even further to a smooth inner wall is formed. The pressure conditions are maintained until, in the further process, a section as described in US Pat 2 is shown present.

Während der Formung der ersten Wellungen des Schlauches 1, wie in 6 dargestellt, kann der Raum A zunächst mit einem höheren Druck beaufschlagt werden, um die die ersten Wellentäler der Kokillen 5 optimal mit thermoplastischem Material auszufüllen, und dann mit einem niedrigeren Druck p1 weitergearbeitet werden.During the formation of the first corrugations of the hose 1 , as in 6 shown, the space A can first be applied to a higher pressure around the first troughs of the molds 5 optimally filled with thermoplastic material, and then be further worked with a lower pressure p1.

7 zeigt die Steuerung der Drücke p1, p2 und p3 durch an den ersten Gaskanal 10 und den zweiten Gaskanal 14 angeschlossene Druckgas-Steuereinrichtungen 15 bzw. 16 über eine Steuervorrichtung 17 zur zeitlichen Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16. 7 shows the control of the pressures p1, p2 and p3 to the first gas channel 10 and the second gas channel 14 connected compressed gas control devices 15 respectively. 16 via a control device 17 for the timing of the compressed gas control devices 15 and 16 ,

Ein Druckgas zur Erzeugung der Drücke p1, p2 und p3 wird über eine Druckgas-Zuführung 18 den Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16 zugeleitet. Die Druckgas-Steuereinrichtung 15 dient zur Erzeugung des Drucks p1 und des Drucks p2 durch das aus der Mündung des ersten Gaskanals 10 austretende Gas im Raum A zwischen den beiden Schläuchen 1 und 6, während die Druckgas-Steuereinrichtung 16 zur Erzeugung des den zweiten Schlauch 6 von innen beaufschlagenden Drucks p3 durch das aus der Mündung des zweiten Gaskanals 14 austretende Druckgas vorgesehen ist. Die zeitliche Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16 erfolgt durch die Steuervorrichtung 17, wie nachstehend beschrieben wird.A compressed gas for generating the pressures p1, p2 and p3 is via a compressed gas supply 18 the compressed gas control devices 15 and 16 fed. The compressed gas control device 15 serves to generate the pressure p1 and the pressure p2 by the from the mouth of the first gas channel 10 escaping gas in room A between the two hoses 1 and 6 while the compressed gas control device 16 for generating the second tube 6 from the inside acting pressure p3 through the from the mouth of the second gas channel 14 exiting compressed gas is provided. The timing of the compressed gas control devices 15 and 16 done by the control device 17 as described below.

Wie aus den in den 1 bis 6 dargestellten Verfahrensschritten hervorgeht, ist die zeitliche Schaltung der Drücke p1, p2 und p3 von der Position der Muffenausnehmung 12 des Formtunnels 4 relativ zum Spritzkopf 3, insbesondere zu den Dosen 2 und 7, abhängig. In einfachster Weise kann die zeitliche Schaltung durch berührlose Schalter vor und nach der Muffenausnehmung 12 erfolgen. Soll die Druckeinstellung jedoch zeitlich variabel und durch eine Regelung durchgeführt werden, ist es zweckmäßig, bei einer bestimmten Halb-Kokille die Einnahme einer vorgegebenen Position innerhalb ihres Kreislaufes zu registrieren und mit Hilfe dieser Registrierung die zeitliche Einstellung der Drucke p1, p2 und p3 zu steuern.As from the in the 1 to 6 shown process steps, the temporal circuit of the pressures p1, p2 and p3 from the position of Muffenausnehmung 12 of the mold tunnel 4 relative to the spray head 3 , in particular to the doses 2 and 7 , dependent. In the simplest way, the temporal circuit by non-contact switch before and after the Muffenausnehmung 12 respectively. However, if the pressure setting is to be carried out variably in time and by regulation, it is expedient to register the taking of a predetermined position within its cycle for a given semi-mold and to control the timing of the prints p1, p2 and p3 with the aid of this registration ,

Dazu kann an der Außenseite der Halbkokille eine Marke, z. B. eine Erhöhung oder Vertiefung auf der Außenseite der Halb-Kokille, angebracht sein, wobei durch einen stationären Sensor 19, im vorliegenden Fall einen Näherungsschalter, das Erreichen der Halb-Kokille in der vorgegebenen Position registrierbar ist. Die Steuervorrichtung 17 weist ein Programm auf, mit dem in Abhängigkeit von der Registrierung der Position durch den Sensor 19 die Schaltung der Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16 erfolgt.For this purpose, on the outside of the half-mold a mark, z. As an increase or depression on the outside of the semi-mold, be attached, wherein by a stationary sensor 19 , In the present case, a proximity switch, the achievement of the semi-mold can be registered in the predetermined position. The control device 17 has a program with which, depending on the registration of the position by the sensor 19 the circuit of the compressed gas control devices 15 and 16 he follows.

Das Programm der Steuervorrichtung 17 berücksichtigt die vorgegebene Geometrie der Kreisläufe bildenden Bahnen der Halb-Kokillen 5 und insbesondere die Position der die Muffenausnehmung 12 bildenden Halb-Kokillen. Aufgrund der Registrierung der vorgegebenen Position der Halb-Kokille durch die Steuervorrichtung 17 können die Drücke p1, p2 und p3 in den vorstehend beschriebenen und insbesondere in den 2, 3 und 6 gezeigten Verfahrenssituationen eingestellt werden.The program of the control device 17 takes into account the given geometry of the circuits forming tracks of the semi-molds 5 and in particular the position of the Muffenausnehmung 12 forming semi-molds. Due to the registration of the predetermined position of the semi-mold by the control device 17 For example, the pressures p1, p2 and p3 in the above-described and especially in the US Pat 2 . 3 and 6 be set shown process situations.

Die wiederholte Registrierung der vorgegebenen Position der Halb-Kokille durch den Sensor 19 dient als Reset des Steuerungsprogramms.The repeated registration of the predetermined position of the semi-mold by the sensor 19 serves as a reset of the control program.

Weiterhin kann ein Impulsgenerator 20 vorgesehen sein, der Impulse der Steuervorrichtung 17 zuführt, wobei die Aufeinanderfolge zweier Impulse von der Zurücklegung einer vorgegebenen Strecke der Halb-Kokillen abhängig ist. Der Impulsgenerator kann z. B. in Abhängigkeit von der Drehgeschwindigkeit oder dem Drehweg eines Zahnrades, das zur Umlenkung der sich im Kreislauf bewegenden Reihe von Halb-Kokillen 5 dient, Impulse erzeugen und an die Steuervorrichtung 17 weiterleiten. Mit Hilfe der Impulse lässt sich der Abstand der die Muffenausnehmung 12 bildenden Halb-Kokillen von den jeweiligen Schaltpositionen der Drücke p1, p2 und p3 auf der Kokillenbahn bestimmen und die Schaltung der Drücke, wie vorstehend beschrieben, durchführen. Als Anfangssregistrierung bzw. Reset dient wiederum der Sensor 19.Furthermore, a pulse generator 20 be provided, the pulses of the control device 17 supplying, wherein the succession of two pulses is dependent on the return of a predetermined distance of the semi-molds. The pulse generator can, for. B. as a function of the rotational speed or the rotational path of a gear that is used to deflect the circulating row of semi-molds 5 serves to generate pulses and to the control device 17 hand off. With the help of the pulses, the distance between the Muffenausnehmung 12 Forming semi-molds of the respective switching positions of the pressures p1, p2 and p3 on the Kokillenbahn and perform the circuit of the pressures, as described above. In turn, the sensor serves as initial registration or reset 19 ,

Mit Hilfe des Impulsgenerators 20 kann ein Variieren der Geschwindigkeit der Halb-Kokillen 5 auf ihrer Kreislaufbahn berücksichtigt werden.With the help of the pulse generator 20 can vary the speed of the semi-molds 5 be taken into account on their cycle path.

Die Steuervorrichtung 17 kann weiterhin eine Einrichtung zur Variierung der Bahngeschwindigkeit der Halb-Kokillen 5 mit einem Programm aufweisen, das die Schaltung der Drücke p1, p2 und p3 selbsttätig, d. h. ohne Registrierung von Maschinendaten, die von der Zurücklegung bestimmter Strecken der Halb-Kokillen 5 abhängig sind, steuern.The control device 17 may further include means for varying the web speed of the semi-molds 5 with a program that the circuit of the pressures p1, p2 and p3 automatically, ie without registration of machine data, by the return of certain sections of the semi-molds 5 dependent, taxes.

In 8 ist ein Ausführungsbeispiel für die Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16 zur zeitlichen Schaltung der Drücke p1 und p2 bzw. p3 dargestellt. Das zur Einstellung der Drücke p1, p2 und p3 benötigte Druckgas wird über die Druckgas-Zuführung 18 zugeleitet. Diese ist über Verzweigungen an Druckregler 21 und 22 angeschlossen. Stromabwärts hinter den Druckreglern 21 und 22 wird der aus diesen austretende Gasdruck durch Manometer 23 bzw. 24 gemessen und einer (im einzelnen in 8 nicht dargestellten) Stelleinheit innerhalb der Druckregler 21 und 22 mitgeteilt. Da die Stelleinheiten, wie aus 8 hervorgeht, mit Hilfe des von der Druckgas-Zuführung 18 bereitgestellten Druckgases, jedoch auf einem niedrigeren Druckwert, betrieben werden, ist ein Druckverminderer 25 bzw. 26 erforderlich, der im gezeigten Ausführungsbeispiel manuell einstellbar ist.In 8th is an embodiment of the compressed gas control devices 15 and 16 to the timing of the pressures p1 and p2 or p3 shown. The pressure gas required to set the pressures p1, p2 and p3 is supplied via the compressed gas supply 18 fed. This is about branches to pressure regulator 21 and 22 connected. Downstream behind the pressure regulators 21 and 22 is the gas pressure exiting from these by pressure gauge 23 respectively. 24 measured and one (in detail in 8th not shown) actuating unit within the pressure regulator 21 and 22 communicated. As the actuators, as out 8th emerges, with the help of the compressed gas supply 18 supplied compressed gas, but operated at a lower pressure value, is a pressure reducer 25 respectively. 26 required, which is manually adjustable in the embodiment shown.

Weiterhin können (in der Zeichnung nicht dargestellt) Sensoren zur Messung der Temperatur des im Raum A zwischen den beiden Schläuchen vorhandenen Gases und/oder des thermoplastischen Materials der Schläuche 1 und 6 vorgesehen sein, wobei mit Hilfe der Temperaturwerte der zur Erzielung der Drücke p1 und p2 im Raum A zwischen den beiden Schläuchen benötigte Gasdruck an der Auslassseite der Druckgas-Steuereinrichtungen 15 und 16 einstellbar ist.Furthermore, sensors (not shown in the drawing) for measuring the temperature of the gas present in the space A between the two hoses and / or the thermoplastic material of the hoses 1 and 6 be provided, with the aid of the temperature values of the gas pressure required to achieve the pressures p1 and p2 in the space A between the two hoses on the outlet side of the compressed gas control devices 15 and 16 is adjustable.

Die mit den Druckreglern 21 und 22 verbundene Steuervorrichtung 17 (in 8 nicht dargestellt) kann ferner so ausgelegt sein, dass mit Hilfe der Druckregler 21 und 22 ein vorgegebenes Druckdifferential zwischen p2 und p3 einstellbar ist.The with the pressure regulators 21 and 22 connected control device 17 (in 8th not shown) may further be designed so that by means of the pressure regulator 21 and 22 a predetermined pressure differential between p2 and p3 is adjustable.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: erster Schlauchfirst hose
22: erste Düsefirst nozzle
33: Spritzkopfspray head
44: Formtunnelmold tunnel
55: Halb-KokilleSemi-permanent mold
66: zweiter Schlauchsecond hose
77: zweite Düsesecond nozzle
88th: Wellentaltrough
99: Kalibrierdorncalibrating
1010: erster Gaskanalfirst gas channel
1111: Zwischenraum zwischen den beiden SchläuchenSpace between the two hoses
1212: MuffenausnehmungMuffenausnehmung
1313: gewellte Formwandwavy shape wall
1414: zweiter Gaskanalsecond gas channel
1515: Druckgas-SteuereinrichtungGas pressure control means
1616: Druckgas-SteuereinrichtungGas pressure control means
1717: Steuervorrichtungcontrol device
1818: Druckgas-ZuführungPressure gas supply
1919: Sensorsensor
2020: Impulsgeneratorpulse generator
2121: Druckreglerpressure regulator
2222: Druckreglerpressure regulator
2323: Manometermanometer
2424: Manometermanometer
2525: Druckvermindererpressure reducer
2626: Druckvermindererpressure reducer
AA: Raum zwischen den beiden SchläuchenSpace between the two hoses

Claims

Method for producing a double-walled thermoplastic tube with a tubular sleeve, wherein a) a first tube ( 1 ) in a forming tunnel ( 4 extruded from at least one row of molds guided on a web ( 5 ), b) the first tube ( 1 ) is brought into a corrugated shape in at least one first section and is expanded in at least a second section to form a pipe socket, c) a second hose ( 6 ) extruded into the first tube and against the troughs ( 8th ) of the first tube ( 1 ), d) while the first tube ( 1 ) in the corrugated form and the second tube ( 6 ) is extruded into the first, the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) is acted upon by a pressure p1 above atmospheric pressure, e) at a predetermined time before or after the beginning of the widening of the first tube (FIG. 1 ) to a pipe sleeve the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) is subjected to a substantially constant pressure p2 ≦ p1 above atmospheric pressure or variable, but not continuously decreasing pressure p2, f) during the extrusion of the second tube (FIG. 6 ) in the first tube expanded to the pipe sleeve ( 1 ) the second hose ( 6 ) is pressurized from the inside with a pressure p3 above atmospheric pressure and against the first tube ( 1 ), wherein the pressure p3 during the extrusion of the second tube ( 6 ) in the first tube expanded to the pipe sleeve ( 1 ) is stepped, so that it is for lifting the second tube ( 6 ) initially has a lower and then a higher value, g) then the space (A) between the two hoses is again pressurized with the pressure p1.

A method according to claim 1, characterized in that immediately before the expansion of the first tube ( 1 ) To a pipe sleeve, the pressure p1 is switched to the pressure p2.

A method according to claim 1 or 2, characterized in that at a predetermined time before extruding the second tube ( 6 ) in the first tube expanded to the pipe sleeve ( 1 ) the second hose ( 6 ) is acted upon from the inside with the pressure p3.

Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the assumption of a predetermined position of a mold is registered on its path and with the aid of this registration, the adjustment of the pressures p1, p2 and p3 is controlled.

Method according to claim 4, characterized in that events with which the molds ( 5 ) trackable on the track can be determined, registered and controlled by means of these registrations, the setting of the pressures p1, p2 and p3.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the change in the pressure p3 is linear in two stages or at least in the initial phase.

Device for carrying out the method according to one of claims 1 to 6 with A) a mold guided from at least one row on a web ( 5 ) formed forming tunnel ( 4 ), which in at least a first section has a corrugated wall ( 13 ) and in at least a second Section a sleeve socket corresponding Muffenausnehmung ( 12 ), B) one with a spray head ( 3 ) provided extrusion device, wherein the spray head ( 3 ) a first nozzle ( 2 ) for the extrusion of a first tube ( 1 ) in the forming tunnel ( 4 ) and in the direction of movement of the molds ( 5 ) in the mold tunnel ( 4 ) downstream second nozzle ( 7 ) for extruding a second tube ( 6 ), C) one between the two nozzles ( 2 ) and ( 7 ) arranged first gas channel ( 10 ), and one in the direction of movement of the molds ( 5 ) of the mold tunnel ( 4 ) behind the second nozzle ( 7 ) outgoing second gas channel ( 14 ), D) one to the first gas channel ( 10 ) connected compressed gas control device ( 15 ) for generating a pressure p1 and a substantially constant pressure p2 ≤ p1 or variable, but not continuously decreasing pressure p2 by the from the mouth of the first gas channel ( 10 ) escaping pressurized gas in the space between the two hoses ( 1 ) and ( 6 ), where p1 and p2 are above atmospheric pressure, E) one to the second gas channel ( 14 ) connected compressed gas control device ( 16 ) for generating a pressure above atmospheric pressure p3 on the inside of the second tube ( 6 ) through the mouth of the second gas channel ( 14 ) exiting compressed gas, wherein the at the second gas channel ( 14 ) connected compressed gas control device ( 16 ) is formed such that the pressure p3 during the extrusion of the second tube ( 6 ) in the first tube expanded to the pipe sleeve ( 1 ) is stepped, so that it is for lifting the second tube ( 6 ) has first a lower and then a higher value, and F) a control device ( 17 ) for controlling the compressed gas control devices ( 15 ) and ( 16 ).

Apparatus according to claim 7, characterized in that the to the first gas channel ( 10 ) connected compressed gas control device ( 15 ) a pressure regulator ( 21 ), with which the pressure of the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) flowing pressurized gas is controllable.

Apparatus according to claim 7, characterized in that the to the first gas channel ( 10 ) connected compressed gas control device ( 15 ) has a flow meter with which in the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) flowing gas volume is controllable.

Apparatus according to claim 8 or 9, characterized in that a pressure measuring device for measuring the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) prevailing pressure is provided.

Device according to one of claims 8 to 10, characterized in that sensors for measuring the temperature of the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) existing compressed gas and / or the thermoplastic material of the hoses ( 1 . 6 ) are provided and with the compressed gas control device ( 15 ) due to the temperature values of the pressures p1 and p2 in the space (A) between the two hoses ( 1 . 6 ) required gas pressure or the required gas volume is adjustable.

Device according to one of claims 7 to 11, characterized in that by means of the compressed gas control devices ( 15 . 16 ) for the two gas channels ( 10 respectively. 14 ) A predetermined pressure differential between p2 and p3 is adjustable.

Device according to one of claims 7 to 12, characterized in that on the outside of a mold, a mark is attached and a stationary sensor ( 19 ) is provided, with which the mark is registered in a certain position of the mold on its path, and that the control device ( 17 ) has a program with which, depending on the registration of the mark by the sensor ( 19 ) the circuit of the compressed gas control devices ( 15 . 16 ) he follows.

Apparatus according to claim 13, characterized in that the mark in a survey or depression on the outside of the mold and as a sensor ( 19 ) A proximity switch is provided.

Device according to one of claims 7 to 14, characterized in that a pulse generator ( 20 ) is provided which generates pulses whose sequence of the return of a predetermined distance of the molds ( 5 ) is dependent on its path and to the control device ( 17 ), and the control device ( 17 ) has a program, with the function of the pulses, the circuit of the compressed gas control devices ( 15 . 16 ) he follows.

Device according to one of claims 7 to 15, characterized in that with the control device of the by the two nozzles ( 2 . 7 ) of the extrusion device each extruded stream of thermoplastic material, and / or the speed of the molds ( 5 ) is variably adjustable on its path.

Device according to one of claims 7 to 16, characterized in that on the second gas channel ( 14 ) Connected compressed gas control device is designed so that the Changing the pressure p3 in two stages or at least in the initial phase is linear.