DE10147498A1

DE10147498A1 - Method of making gas distribution tube for motor vehicle airbag has flat metal blank formed into U-shape prior to closure by welding

Info

Publication number: DE10147498A1
Application number: DE2001147498
Authority: DE
Inventors: Manfred Blaich
Original assignee: GFU Maschinenbau GmbH Gesellschaft fuer Umformung und Maschinenbau
Current assignee: GFU Maschinenbau GmbH Gesellschaft fuer Umformung und Maschinenbau
Priority date: 2001-07-25
Filing date: 2001-09-26
Publication date: 2003-05-08
Anticipated expiration: 2021-09-27
Also published as: DE10147498B4

Abstract

The method of making a gas distribution tube (1) for a motor vehicle airbag involves stamping out a flat metal blank which is then shaped into a u-section profile. The U-shaped cross section is then bent over to form circular section tube with a gap which is then closed by welding. Exit openings (13) are formed in the tube walls to define separating planes for the layout.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gasverteilerrohren, insbesondere für Fahrzeug-Airbags, die eine Anschlussmuffe, mindestens einen ringförmigen Kragen und in Längsrichtung gereihte mantelseitige Austrittsöffnungen aufweisen, gemäß Hauptpatent 101 35 411.8. The invention relates to a method for producing Gas distribution pipes, in particular for vehicle airbags, the a connection sleeve, at least one ring-shaped collar and jacket-sided in the longitudinal direction Have outlet openings, according to main patent 101 35 411.8.

Gasverteilerrohre, die beispielsweise für Kopf- und Seitenairbags in Fahrzeugen eingesetzt werden, sind lange, schlanke Rohre mit einer Mehrzahl in Längsrichtung angeordneter Austrittsöffnungen. Die Rohre weisen eine Anschlussmuffe zum Anschluss einer Gasquelle sowie einen Kragen auf, an dem ein aufblasbarer Sack gegen Abrutschen gesichert wird. Im Rahmen der bekannten Maßnahmen werden die Austrittsöffnungen in vorgefertigte, auf Maß geschnittene Rohre durch Stanzen eingebracht. Dazu muss in das Rohr ein Dorn eingeführt werden. Bei der Bearbeitung anfallende Späne und Stanzteile müssen sorgfältig entfernt werden, da bereits kleine Partikel bei Auslösung des Airbags den sich schlagartig aufblähenden Sack durchschlagen können. In weiteren Arbeitsschritten werden der ringförmige Kragen durch Stauchen angeformt und die Anschlussmuffe aufgepresst und vercrimmt. Das Herstellungsverfahren ist aufwendig. Problematisch ist auch das vollständige Entfernen aller Partikel und Späne aus dem Rohr. Bedingt durch Störungen im Prozess ist nicht immer sichergestellt, dass der Kragen die für eine betriebssichere Funktion des Gasverteilerrohres erforderlichen Abmessungen und Form besitzt. Um dies sicherzustellen, ist ein enormer Prüfaufwand notwendig. Gas distribution pipes, for example for headers and Side airbags used in vehicles are long, slim pipes with a plurality in the longitudinal direction arranged outlet openings. The pipes have one Connection sleeve for connecting a gas source and a collar, on which an inflatable sack is secured against slipping becomes. As part of the known measures Outlet openings in prefabricated, cut to size Pipes inserted by punching. To do this, one must be in the pipe Thorn are introduced. When processing Chips and stamped parts must be carefully removed, as even small particles when the airbag deploys abruptly inflating sack. In The ring-shaped collar is followed by further work steps Upset molded and the connecting sleeve pressed and vercrimmt. The manufacturing process is complex. The complete removal of all particles is also problematic and chips from the pipe. Due to disruptions in the process is not always ensured that the collar is the right one for an operationally reliable function of the gas distribution pipe required dimensions and shape. To do this ensure an enormous amount of testing is necessary.

Bei dem Verfahren gemäß Hauptpatent 101 35 411.8 wird der Mantel für ein gerades, Querschnittserweiterungen für die Anschlussmuffe und den Kragen aufweisendes Rohr als ebene Metallplatine ausgestanzt, wobei die Außenkontur der Metallplatine einer Abwicklung des Rohres entspricht und wobei die Trennebene für die Abwicklung durch die Austrittsöffnungen gelegt wird. Die ebene Metallplatine wird anschließend zu einem Profil mit einer. U-förmigen Querschnitt umgeformt, das danach zwischen zwei als Halbschalen ausgebildeten Matrizen einer Presse eingesetzt sowie zu einem rohrförmigen Halbzeug verpresst wird. Das rohrförmige Halbzeug weist einen dem Gasverteilerrohr entsprechenden Querschnittsverlauf und einen noch offenen Längsschnitt auf, der anschließend verschweißt wird. Das beschriebene Verfahren ermöglicht eine betriebssichere und im Vergleich zu dem eingangs erläuterten Stand der Technik einfachere Fertigung von Gasverteilerrohren. Die nach der. Verfahren gemäß Hauptpatent 101 35 411.8 hergestellten Gasverteilerrohre sind gerade und erhalten durch eine nachträgliche mehrstufige Biegeumformung einen an die Anwendung angepassten räumlichen Verlauf. In the process according to main patent 101 35 411.8 the Jacket for a straight, cross-sectional extensions for the Connection sleeve and the tube having the collar as a flat Die-cut metal plate, the outer contour of the Metal plate corresponds to a development of the tube and where the parting plane for processing by Outlet openings is placed. The flat metal board will then to a profile with a. U-shaped cross section reshaped, then between two as half shells trained dies of a press used as well as a tubular semi-finished product is pressed. The tubular Semifinished product has a gas distributor pipe corresponding Cross-sectional profile and a still open longitudinal section, which is then welded. The described The method enables a reliable and compared to that State of the art explained earlier simpler manufacturing of gas distribution pipes. The after the. Procedure according to Main patent 101 35 411.8 are manufactured gas distribution pipes straight and get through a subsequent multi-stage Bending forming an adapted to the application spatial course.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung gekrümmter Gasverteilerrohre zu vereinfachen. The invention has for its object the manufacture to simplify curved gas distribution pipes.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren gemäß Hauptpatent 101 35 411.8 erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei der Umformung der Metallplatine und/oder bei der nachfolgenden Verpressung zu einem rohrförmigen Halbzeug zugleich eine das Werkstück in Längsrichtung formende Biegeumformung erfolgt und dadurch das Werkstück einen an die Anwendung angepassten räumlichen Verlauf erhält, bevor der Längsschlitz des rohrförmigen Halbzeuges verschweißt wird. Vorzugsweise wird die Metallplatine durch Biegen im Gesenk oder Rollbiegen zu einem im Querschnitt U-förmigen Werkstück umgeformt, das in Längsrichtung gekrümmt ist und anschließend unter Verwendung von Matrizen, deren formgebender Aufnahmeraum an die Form des Werkstückes angepasst ist, rohrförmig verpresst wird. The task is carried out in a process according to main patent 101 35 411.8 solved according to the invention in that at Forming the metal plate and / or in the subsequent one Compression into a tubular semi-finished product at the same time the workpiece is formed in the longitudinal direction takes place and thereby the workpiece one to the application adjusted spatial course before the longitudinal slot of the tubular semi-finished product is welded. Preferably is the metal plate by bending in the die or Roll bending formed into a U-shaped workpiece, which is curved in the longitudinal direction and then under Use of matrices, their shaping space the shape of the workpiece is adjusted, tubular is pressed.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht aus von einer ebenen Metallplatine für ein gerades Rohr. Beide Längsseiten der Metallplatine weisen ein Profil mit Vorsprüngen und Rücksprüngen auf. Die Vorsprünge sind Querschnittserweiterungen des Gasverteilerrohres zugeordnet. Bei der Umformung der Metallplatine zu einem Rohr bilden sich aus diesen Vorsprüngen der Kragen sowie die Anschlussmuffe. Die an den Längsseiten der Metallplatine ausgestanzten Rücksprünge ergänzen sich bei der rohrförmigen Umformung zu den Austrittsöffnungen. Ferner kann die Metallplatine Abschnitte geringerer Breite aufweisen, die nach der Umformung der Metallplatine zu einem rohrförmigen Halbzeug Querschnittsverengungen des Rohres bilden. Die Metallplatine wird zweckmäßig in einer Breite ausgestanzt, die dem mit der Zahl π multiplizierten Außendurchmesser des Gasverteilerrohres entspricht. Da bei der Bemessung der Platinenbreite der Außendurchmesser des zu fertigenden Rohres und nicht die neutrale Phase im Rohrmantel zugrundegelegt wird, ergibt sich ein geringfügiges Übermaß, das bei der späteren Schweißung der Rohrlängsnaht vorteilhaft ist und dazu beiträgt, dass fehlerfreie Längsnähte entstehen. The method according to the invention is based on a flat one Metal board for a straight pipe. Both long sides of the Metal plates have a profile with protrusions and Returns to. The projections are cross-sectional extensions assigned to the gas distribution pipe. When reshaping the Metal plates to form a tube are made from these Projections of the collar and the connecting sleeve. The Andes Recesses punched out on the long sides of the metal plate complement each other in the tubular forming Exit ports. Furthermore, the metal board sections have a smaller width after the forming of the Metal plate into a tubular semi-finished product Form cross-sectional constrictions of the pipe. The metal board will expediently punched out in a width which corresponds to that with the number π multiplied outside diameter of the gas distribution pipe equivalent. Because when dimensioning the board width the Outside diameter of the pipe to be manufactured and not the neutral phase in the pipe jacket is used a slight excess, which in the later Welding the longitudinal pipe seam is advantageous and for this contributes to the creation of flawless longitudinal seams.

Die Schenkelenden des U-förmigen Profils werden bei der Verpressung zu einem rohrförmigen Halbzeug zweckmäßig durch ein in die Matrize eingesetztes Schwert in einem den Längsschlitz bildenden Abstand gehalten. An dem Längsschlitz des rohrförmigen Halbzeuges kann ein Schweißwerkzeug geführt werden, das von einem Schweißautomaten gesteuert wird und den räumlichen Verlauf sowie die Kontur des Werkstückes nachfährt und die Längsnaht verschweißt. The leg ends of the U-shaped profile are at the Compression to a tubular semi-finished product expediently a sword inserted into the die in one Maintained slot forming distance. At the longitudinal slot of the A semi-finished tubular product can be guided by a welding tool controlled by a welding machine and the spatial course and the contour of the workpiece follows and the longitudinal seam is welded.

Gasverteilerrohre, die in Kopf- oder Seitenairbags von Fahrzeugen eingesetzt werden, weisen eine Länge auf, die häufig zwischen 1 m und 2 m beträgt. Die für die Fertigung des Rohres verwendete Metallplatine kann abschnittsweise aus einem Metallblech herausgestanzt werden, wobei die Länge der Abschnitte so gewählt ist, dass die Übergänge im Bereich der die Austrittöffnungen bildenden randseitigen Rücksprünge der Metallplatine liegen. Ungenauigkeiten an diesen Übergängen sind unschädlich, da im Bereich der Austrittsöffnungen keine Schweißnaht gebildet werden muss. Gas distribution pipes in the head or side airbags of Vehicles used have a length that often between 1 m and 2 m. The one for manufacturing The metal plate used in the tube can be used in sections are punched out of a metal sheet, the The length of the sections is chosen so that the transitions in the Area of the edge-side forming the outlet openings There are recesses on the metal plate. Inaccuracies these transitions are harmless because in the area of Outlet openings no weld seam has to be formed.

Das Werkstück erhält bereits bei der Umformung der Metallplatine und/oder bei der nachfolgenden Verpressung zu einem rohrförmigen Halbzeug einen räumlich gekrümmten Verlauf, der an die spätere Anwendung des Gasverteilerrohres angepasst ist. Ein nachträgliches Biegen des fertiggeschweißten Rohres ist nicht erforderlich oder kann sich zumindest auf Abschnitte beschränken, die sehr stark gekrümmt sind. Das erfindungsgemäße Verfahren schließt insbesondere nicht aus, dass z. B. kreisbogenförmig gekrümmte Abschnitte nachträglich durch Biegen des bereits dreidimensional umgeformten und an der Längsnaht verschweißten Gasverteilerrohres geformt werden. The workpiece is already given the shape of the Metal board and / or in the subsequent pressing to one tubular semifinished product with a spatially curved course, the later application of the gas distribution pipe is adjusted. Subsequent bending of the welded Pipe is not necessary or at least can affect Limit sections that are very curved. The The method according to the invention in particular does not exclude that e.g. B. arcuate sections subsequently by bending the already three-dimensionally formed and on the longitudinal seam welded gas distribution pipe be shaped.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert; es zeigen schematisch: In the following, the invention is based on only one Exemplary embodiment illustrating the drawing explained; it show schematically:

Fig. 1 ein Gasverteilerrohr für einen Fahrzeug-Airbag gemäß Hauptpatent 101 35 411.8, Fig. 1 is a gas distributor tube for a vehicle air bag according to the main Patent 101 35 411.8,

Fig. 2 eine Metallplatine zur Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Gasverteilerrohres, Fig. 2 shows a metal plate for the manufacture of the gas manifold shown in Fig. 1,

Fig. 3 eine erste Umformung der in Fig. 2 dargestellten Metallplatine in ein U-förmiges Profil, Fig. 3, a first deformation of the metal blank shown in Fig. 2 U-shaped in a profile,

Fig. 4 ein zweiter Umformschritt zur Herstellung eines rohrförmigen Halbzeuges aus dem in Fig. 3 dargestellten Zwischenerzeugnis, Fig. 4, a second forming step for preparing a tubular semi-finished product from the intermediate product shown in Fig. 3,

Fig. 5a ein gekrümmtes, erfindungsgemäß hergestelltes Gasverteilerrohr für einen Fahrzeug-Airbag in einer Seitenansicht, FIG. 5a is a curved, according to the invention produced gas distributor tube for a vehicle air bag in a side view;

Fig. 5b eine Draufsicht auf den Gegenstand der Fig. 5a, Fig. 5b is a plan view of the subject of FIG. 5a,

Fig. 6 eine weitere Ausführung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gasverteilerrohres. Fig. 6 shows a further embodiment of a gas distribution pipe produced by the method according to the invention.

Das in Fig. 1 dargestellte Gasverteilerrohr 1 ist für einen Airbag in Fahrzeugen, insbesondere für sogenannte Kopfairbags oder Seitenairbags, bestimmt. Es handelt sich um ein langes, schlankes Rohr von 1 m bis 2 m Länge und einem Durchmesser von etwa 15 mm. Das Gasverteilerrohr 1 weist eine Anschlussmuffe 2 zum Anschluss einer Gasquelle sowie einen ringförmigen Kragen 3, an dem ein nicht dargestellter aufblasbarer Sack befestigbar ist, auf. In Längsrichtung sind in einer Reihe mehrere Austrittsöffnungen 4 angeordnet. The gas manifold 1 as shown in Fig. 1, is intended for an air bag in vehicles, in particular for so-called head airbag or side airbag. It is a long, slender pipe with a length of 1 m to 2 m and a diameter of approximately 15 mm. The gas distribution pipe 1 has a connecting sleeve 2 for connecting a gas source and an annular collar 3 to which an inflatable bag (not shown) can be attached. A plurality of outlet openings 4 are arranged in a row in the longitudinal direction.

Der Mantel für das in Fig. 1 dargestellte, gerade und mit Querschnittserweiterungen für die Anschlussmuffe 2 und den Kragen 3 versehene Gasverteilerrohr wird als ebene Metallplatine 5 ausgestanzt. Die Metallplatine 5 ist in Fig. 2 dargestellt. Ihre Außenkontur entspricht einer Abwicklung des Gasverteilerrohres 1, wobei die Trennebene 6 für die Abwicklung durch die Austrittsöffnungen 4 gelegt worden ist. Entsprechend weisen die Längsseiten der Metallplatine 5 jeweils ein Profil mit Vorsprüngen 7 und Rücksprüngen 8 auf. Die Vorsprünge 7 sind den Querschnittserweiterungen des Gasverteilungsrohres, also der Anschlussmuffe 2 und dem ringförmigen Kragen 3, zugeordnet. Die randseitig ausgestanzten Rücksprünge 8 ergänzen sich bei einer rohrförmigen Umformung der Metallplatine 5 zu den Austrittsöffnungen 4 und bilden die Kanten der Austrittsöffnungen 4. Die Breite der Metallplatine entspricht dem mit der Zahl π multiplizierten Außendurchmesser des Gasverteilungsrohres 1. Bezogen auf die in der Wandung des Mantels verlaufende neutrale Phase ergibt sich ein geringfügiges Übermaß, das die spätere, fehlerfreie Längsverschweißung des Gasverteilerrohres fördert. The jacket for the gas distribution pipe shown in FIG. 1, straight and provided with cross-sectional expansions for the connecting sleeve 2 and the collar 3 , is punched out as a flat metal plate 5 . The metal board 5 is shown in Fig. 2. Its outer contour corresponds to a development of the gas distribution pipe 1 , the parting plane 6 having been laid through the outlet openings 4 for the development. Accordingly, the long sides of the metal plate 5 each have a profile with projections 7 and recesses 8 . The projections 7 are assigned to the cross-sectional expansions of the gas distribution pipe, that is to say the connecting sleeve 2 and the annular collar 3 . The recesses 8 punched out on the edge complement one another in a tubular shaping of the metal plate 5 to form the outlet openings 4 and form the edges of the outlet openings 4 . The width of the metal plate corresponds to the outer diameter of the gas distribution pipe 1 multiplied by the number π. In relation to the neutral phase running in the wall of the jacket, there is a slight excess, which promotes the later, error-free longitudinal welding of the gas distribution pipe.

In einem ersten, in Fig. 3 dargestellten Umformschritt wird die Metallplatine 5 zu einem Profil 9 mit einem U-förmigen Querschnitt umgeformt. Anschließend wird das U-förmige Profil 9 zwischen zwei als Halbschalen ausgebildete Matrizen 10, 10' einer Presse eingesetzt und zu einem rohrförmigen Halbzeug 11 verpresst, das einen dem Gasverteilerrohr 1 entsprechenden Querschnittsverlauf und einen noch offenen Längsschlitz aufweist (Fig. 4). Der Fig. 4 entnimmt man, dass die Schenkelenden des U-förmigen Profils 9 bei dieser Formgebung durch ein in die Matrize 10 eingesetztes Schwert 12 in einem den Längsschlitz bildenden Abstand gehalten werden. In a first forming step shown in FIG. 3, the metal plate 5 is formed into a profile 9 with a U-shaped cross section. Subsequently, the U-shaped profile 9 is inserted between two matrices 10 , 10 'formed as half-shells of a press and pressed into a tubular semi-finished product 11 which has a cross-sectional profile corresponding to the gas distributor pipe 1 and a still open longitudinal slot ( FIG. 4). One takes the Fig. 4 that the leg ends of the U-shaped profile 9 are held in this shape by an inserted into the die 10 in a blade 12 longitudinal slit forming distance.

Der Längsschlitz des rohrförmigen Halbzeuges 11 wird anschließend, vorzugsweise durch Laserschweißung, verschweißt. Dabei kann das Schweißwerkzeug an dem Längsschlitz geführt werden. The longitudinal slot of the tubular semi-finished product 11 is then welded, preferably by laser welding. The welding tool can be guided on the longitudinal slot.

Die Metallplatine 5 kann abschnittsweise aus einem Metallblech, z. B. einem verzinktem Stahlblech, ausgestanzt werden. Dabei wird die Länge der Stanzabschnitte zweckmäßig so gewählt, dass die Übergänge von einem Stanzabschnitt zum nächsten im Bereich der die Austrittsöffnungen 4 bildenden randseitigen Rücksprünge 8 der Metallplatine 5 liegen. The metal board 5 can be made in sections from a metal sheet, for. B. a galvanized steel sheet, are punched out. The length of the punched sections is expediently chosen such that the transitions from one punched section to the next lie in the area of the recesses 8 on the edge of the metal plate 5 forming the outlet openings 4 .

Das in Fig. 5a und 5b dargestellte, gekrümmte Gasverteilerrohr ist ebenfalls nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt worden. Die Gasaustrittsöffnungen sind in den dargestellten Ansichten nicht sichtbar. Bei der Umformung der Metallplatine und/oder bei der nachfolgenden Verpressung zu einem rohrförmigen Halbzeug erfolgt zugleich eine das Werkstück in Längsrichtung formende Biegeumformung. Dadurch erhält das Werkstück einen an die Anwendung angepassten räumlichen Verlauf, bevor der Längsschlitz des rohrförmigen Halbzeuges verschweißt wird. Vorzugsweise wird die Metallplatine durch Biegen im Gesenk oder Rollbiegen zu einem im Querschnitt U-förmigen Werkstück umgeformt, das in Längsrichtung gekrümmt ist und anschließend unter Verwendung von Matrizen, deren formgebender Aufnahmeraum an die Form des Werkstückes angepasst ist, rohrförmig verpresst wird. Ein von einem Schweißautomaten gestaltetes Schweißwerkzeug fährt den räumlichen Verlauf und die Kontur des Werkstückes nach und verschweißt die Längsnaht. In Fig. 6 dargestellte kreisbogenförmig gekrümmte Abschnitte können nachträglich durch Biegen des bereits dreidimensional umgeformten und an der Längsnaht verschweißten Gasverteilerrohres geformt werden. The curved gas distributor pipe shown in FIGS. 5a and 5b has also been produced by the previously described method. The gas outlet openings are not visible in the views shown. During the shaping of the metal blank and / or during the subsequent pressing into a tubular semifinished product, a bending shaping takes place in the longitudinal direction. This gives the workpiece a spatial profile that is adapted to the application before the longitudinal slot of the tubular semi-finished product is welded. The metal plate is preferably formed by bending in the die or roll bending to form a workpiece which is U-shaped in cross section and which is curved in the longitudinal direction and is then tubularly pressed using dies, the shape-giving receiving space of which is adapted to the shape of the workpiece. A welding tool designed by an automatic welding machine follows the spatial course and the contour of the workpiece and welds the longitudinal seam. In FIG. 6, illustrated circular arc-shaped curved portions may be subsequently shaped by bending the already three-dimensionally formed and welded at the longitudinal seam gas distributor tube.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich im Vergleich zum Stand der Technik durch eine geringere Zahl von Arbeitsschritten aus. Es hat den weiteren Vorteil, dass auch Gasverteilerrohre mit kleinen Durchmesser und großen mantelseitigen Austrittsöffnungen gefertigt werden können. Insbesondere lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Gasverteilerrohre mit einem Innendurchmesser von 12 mm oder weniger fertigen. Die Metallplatine kann auch einen Abschnitt geringerer Breite aufweisen, der nach der Umformung der Metallplatine zu einem rohrförmigen Halbzeug eine Querschnittsverengung des Rohres bildet, wie dies in den Fig. 5a, 5b und 6 dargestellt ist. Bereits bei der Umformung der Metallplatine erhält das Werkstück einen räumlichen Verlauf, der an die spätere Anwendung angepasst ist. Nachträgliche Biegeumformungen des fertigen Rohres entfallen oder können sich z. B. auf kreisbogenförmig abgewinkelte Endabschnitte beschränken. The method according to the invention is distinguished from the prior art by a smaller number of work steps. It has the further advantage that gas distribution pipes with small diameters and large jacket-side outlet openings can also be manufactured. In particular, gas distribution pipes with an inner diameter of 12 mm or less can also be produced by the method according to the invention. The metal plate can also have a section of narrower width which, after the metal plate has been formed into a tubular semifinished product, forms a cross-sectional constriction of the tube, as is shown in FIGS. 5a, 5b and 6. Even when the metal plate is formed, the workpiece is given a spatial course that is adapted to the later application. Subsequent bending deformations of the finished pipe are not necessary or can occur, for. B. limit to arcuate end sections.

Claims

1. A process for the production of gas distribution pipes, in particular for vehicle airbags, which have a connecting sleeve ( 2 ), at least one ring-shaped collar ( 3 ) and outlet openings arranged in the longitudinal direction, wherein according to main patent 101 35 411.8

1.1.1) the jacket for a straight, cross-sectional enlargements for the connecting sleeve and the tube having the collar is punched out as a flat metal plate ( 5 ), the outer contour of the metal plate ( 5 ) corresponding to a development of the tube ( 1 ) and the parting plane ( 6 ) is placed through the outlet openings for processing,

2. 1.2) the flat metal plate ( 5 ) is formed into a profile ( 9 ) with a U-shaped cross section,

3. 1.3) the U-shaped profile ( 9 ) is inserted between matrices ( 10 , 10 ') designed as half-shells and to a tubular semi-finished product ( 11 ) which has a cross-sectional profile corresponding to the gas distributor pipe ( 1 ) and a still open longitudinal slot , is pressed and

4. 1.4) the longitudinal slot of the tubular semi-finished product is welded,

characterized in that during the shaping of the metal plate ( 5 ) and / or during the subsequent pressing into a tubular semifinished product ( 11 ) at the same time there is a bending shaping forming the workpiece in the longitudinal direction, and thereby the workpiece is given a spatial course adapted to the application before the Longitudinal slot of the tubular semi-finished product ( 11 ) is welded.

2. The method according to claim 1, characterized in that the metal plate ( 5 ) is formed by bending in the die or roll bending to a cross-sectionally U-shaped workpiece which is curved in the longitudinal direction and then using dies ( 10 , 10 ') , whose shape-receiving space is adapted to the shape of the workpiece, is pressed into a tube.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the leg ends of the U-shaped profile ( 9 ) during compression into a tubular semi-finished product ( 11 ) by a sword ( 12 ) inserted into the die ( 10 ) in one of the longitudinal slots forming distance are kept.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that a welding tool controlled by an automatic welding machine is guided on the longitudinal slot of the tubular semi-finished product ( 11 ), which tracks the spatial profile and the contour of the workpiece and welds the longitudinal seam.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized characterized that arcuate sections subsequently by bending the already three-dimensional formed and welded on the longitudinal seam Gas distribution pipe are formed.