DE10037030A1 - Production of polyamide with a low dirt content, e.g. for production of mouldings, film or fibres, involves polymerization with a higher water vapor pressure and granulation at higher hydraulic pressure - Google Patents

Production of polyamide with a low dirt content, e.g. for production of mouldings, film or fibres, involves polymerization with a higher water vapor pressure and granulation at higher hydraulic pressure

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DE10037030A1 DE2000137030 DE10037030A DE10037030A1 DE 10037030 A1 DE10037030 A1 DE 10037030A1 DE 2000137030 DE2000137030 DE 2000137030 DE 10037030 A DE10037030 A DE 10037030A DE 10037030 A1 DE10037030 A1 DE 10037030A1
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Abstract

A method for the production of polyamides by polymerization involves being carried out in the presence of water followed by granulation and post-polymerization, in which the monomers are polymerized at a water vapor pressure (p1) of at least 3 bar and the polymer melt is taken off in presence of a liquid, cooled and granulated at a hydraulic pressure (p2) of at least 3 bar. Independent claims are also included for: (1) polyamides obtained by this method; and (2) molded products, film, fibres and foam made from these polyamides.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyami­ den durch
The invention relates to a process for the production of polyamides

  • 1. Polymerisieren der Monomeren in Gegenwart von Wasser,1. polymerizing the monomers in the presence of water,
  • 2. Austragen, Kühlen und Granulieren der erhaltenen Polymer­ schmelze, und2. Discharge, cooling and granulation of the polymer obtained melt, and
  • 3. Nachpolymerisieren des erhaltenen Granulates.3. Post-polymerization of the granules obtained.

Außerdem betrifft die Erfindung die nach diesem Verfahren erhält­ lichen Polyamide, die Verwendung der Polyamide zur Herstellung von Formkörpern, Fasern, Folien und Schäumen, sowie schließlich die aus den Polyamiden erhältlichen Formkörpern, Folien, Fasern und Schäume.The invention also relates to those obtained by this method Lichen polyamides, the use of polyamides for the production of moldings, fibers, foils and foams, and finally the molded articles, foils, fibers obtainable from the polyamides and foams.

Die Herstellung von Polyamiden aus den Monomeren in Gegenwart von Wasser ist bekannt. Polyamid 66 wird aus Adipinsäure und Hexame­ thylendiamin (HMD) hergestellt, indem üblicherweise eine wässrige Lösung von AH-Salz (stabiles Salz aus Adipinsäure und HMD) er­ hitzt wird. Polyamid 66/6-Copolymere werden üblicherweise aus ei­ ner Mischung aus wässriger AH-Salzlösung und ε-Caprolactam nach dem gleichen Verfahren hergsestellt. Das in der Reaktionsmischung enthaltene bzw. durch Polykondensation entstehende Wasser wird üblicherweise unter Druck verdampft. Damit wird erreicht, daß während der Polymerisationsreaktion das Wasser in der Schmelze (enthaltend Monomere und gebildetes Polyamid) entsprechend dem Gleichgewichtsdruck gelöst bleibt, was verfahrenstechnische Vor­ teile hat. Nach der Polymerisation und vor der Granulierung muß jedoch das Wasser aus der Polyamidschmelze entfernt werden, da sich eine wasserhaltige Schmelze nach dem Verfahren des Standes der Technik nicht granulieren lässt.The production of polyamides from the monomers in the presence of Water is known. Polyamide 66 is made from adipic acid and hexame Methylenediamine (HMD) is produced by usually using an aqueous Solution of AH salt (stable salt from adipic acid and HMD) is heated. Polyamide 66/6 copolymers are usually made from egg after a mixture of aqueous AH saline and ε-caprolactam manufactured using the same process. That in the reaction mixture water contained or formed by polycondensation usually evaporated under pressure. This ensures that the water in the melt during the polymerization reaction (containing monomers and polyamide formed) according to the Equilibrium pressure remains released, which is procedural pre has parts. After polymerization and before granulation however, the water can be removed from the polyamide melt because a water-containing melt according to the state of the art that does not allow technology to granulate.

Das in der Schmelze gelöste Wasser wird nach dem Verfahren des Standes der Technik durch Entgasungsextruder oder andere geei­ gnete Vorrichtungen entfernt. Solche Entgasungsextruder und auch alle anderen Verfahren zur Schmelzentgasung sind teuer und ver­ teuern damit das Produkt Polyamid. Insbesondere führen sie zu Qualitätsnachteilen: die Entgasung führt zur Bildung von Wandbe­ lägen im Extruder, insbesondere in Toträumen wie z. B. den Entga­ sungsöffnungen. Die Beläge verfärben sich durch Zutritt von Luft­ sauerstoff schnell schwarz und werden durch den Extruder als selbstreinigende Vorrichtung fortwährend abgelöst. Die schwarzen Partikel gelangen so ins Endprodukt Polyamid und das Polyamid ist durch Wandbelagspartikel verschmutzt. Die daraus hergestellten Formteile sind von schlechterer Qualität.The water dissolved in the melt is after the process of State of the art by degassing extruders or other geei removed devices. Such degassing extruder and also all other processes for melt degassing are expensive and ver thus expensive the product polyamide. In particular, they lead to Quality disadvantages: the degassing leads to the formation of wall areas were in the extruder, especially in dead spaces such. B. the Entga sungsöffnungen. The coverings change color due to the entry of air oxygen quickly turn black and are extruded as  self-cleaning device continuously replaced. The black ones Particles get into the end product polyamide and the polyamide is soiled by wall covering particles. The made from it Moldings are of poorer quality.

Zwar kann man die Belagspartikel durch Schmelzfiltration entfer­ nen, jedoch erfordert dies teure Schmelzfiltrationsanlagen. Die Entfernung der Partikel gelingt nur unvollständig, ist aufwendig und führt zu Standzeiten der Anlage wegen Wechsel der verstopften Schmelzefilter. Damit wird das Produkt nochmals verteuert.The deposit particles can be removed by melt filtration NEN, but this requires expensive melt filtration systems. The The removal of the particles is only incomplete and is complex and leads to downtime of the system due to changing the clogged Melt filters. This makes the product more expensive.

Die im Polyamid verbliebenen, fein verteilten Schmutzpartikel verschlechtern die Eigenfarbe - messbar als Farbabstand - und da­ mit auch die Einfärbbarkeit der Polyamide.The finely distributed dirt particles remaining in the polyamide deteriorate the intrinsic color - measurable as a color difference - and there with the dyeability of the polyamides.

Es bestand die Aufgabe, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen. Insbesondere bestand die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Polyamiden bereitzustellen, das den Schmutzgehalt des Poly­ amids (z. B. durch abgelöste Wandbeläge) deutlich vermindert. Die Polyamide sollten also weniger Schmutz enthalten. Weiterhin sollte sich mit dem Verfahren Polyamide herstellen lassen, deren Schmutzwert (Fläche der Schmutzpartikel in mm2 pro Quadratmeter Formteiloberfläche) deutlich besser (kleiner) ist als der Schmut­ zwert von Polyamiden aus den bekannten Herstellungsverfahren.The task was to remedy the disadvantages described. In particular, the object was to provide a process for the production of polyamides which significantly reduces the dirt content of the polyamide (for example due to detached wall coverings). The polyamides should therefore contain less dirt. It should also be possible to use the process to produce polyamides whose dirt value (surface area of the dirt particles in mm 2 per square meter of molded part surface) is significantly better (smaller) than the dirtiness of polyamides from the known production processes.

Außerdem sollte das Verfahren Polyamide liefern, deren Farbab­ stand (Einfärbbarkeit) und Eigenfarbe deutlich verbessert ist. Schließlich sollte das Verfahren Polyamidgranulate liefern, deren Beschaffenheit (Granulatdurchmesser, Teilchengrößenverteilung, 1 ebenmäßige Form der Granulatkörner) zumindest ebenso gut ist wie die Beschaffenheit herkömmlicher Polyamidgranulate.In addition, the process should provide polyamides whose color dev stand (colorability) and own color is significantly improved. Finally, the process should provide polyamide granules, the Condition (granule diameter, particle size distribution, 1 even shape of the granules) is at least as good as the nature of conventional polyamide granules.

Demgemäß wurden das eingangs definierte Verfahren gefunden. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Monomeren bei einem Was­ serdampfdruck p1 von mindestens 3 bar polymerisiert, und daß man die Polymerschmelze in Anwesenheit einer Flüssigkeit und bei ei­ nem hydraulischen Druck p2 von mindestens 3 bar austrägt, kühlt und granuliert.Accordingly, the process defined at the outset was found. It is characterized in that the monomers are polymerized at a water vapor pressure p 1 of at least 3 bar, and in that the polymer melt is discharged, cooled and granulated in the presence of a liquid and at a hydraulic pressure p 2 of at least 3 bar.

Außerdem wurden die nach diesem Verfahren erhältlichen Polyamide, die Verwendung der Polyamide zur Herstellung von Formkörpern, Fa­ sern, Folien und Schäumen, sowie schließlich die aus den Polyami­ den erhältlichen Formkörpern, Folien, Fasern und Schäume, gefun­ den.In addition, the polyamides obtainable by this process, the use of the polyamides for the production of moldings, Fa sers, foils and foams, and finally those from the polyami the available moldings, foils, fibers and foams the.

Alle Druckangaben geben den Absolutdruck an. All pressure specifications indicate the absolute pressure.  

Unter Polyamiden im Sinne der vorliegenden Erfindung sollten alle bekannten Polyamide verstanden werden, sofern bei der Polymerisa­ tion der Monomere zum Polyamid Wasser zugegen ist oder entsteht.Polyamides in the sense of the present invention should all known polyamides can be understood, if the Polymerisa tion of the monomers to the polyamide water is present or is formed.

Solche Polyamide weisen im allgemeinen eine Viskositätszahl von 90 bis 350, vorzugsweise 110 bis 240 ml/g auf, bestimmt in einer 0,5 gew.-%-igen Lösung in 96 gew.-%-iger Schwefelsäure bei 25°C gemäß ISO 307.Such polyamides generally have a viscosity number of 90 to 350, preferably 110 to 240 ml / g, determined in one 0.5% by weight solution in 96% by weight sulfuric acid at 25 ° C according to ISO 307.

Halbkristalline oder amorphe Harze mit einem Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) von mindestens 5.000, wie sie z. B. in den amerikanischen Patentschriften 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 und 3 393 210 be­ schrieben werden, sind bevorzugt. Beispiele hierfür sind Poly­ amide, die durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit Diaminen erhal­ ten werden.Semi-crystalline or amorphous resins with a molecular weight (Weight average) of at least 5,000 as z. Tie American patents 2,071,250, 2,071,251, 2,130,523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 and 3 393 210 be are preferred. Examples include poly amides obtained by reacting dicarboxylic acids with diamines be.

Als Dicarbonsäuren sind Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12, insbe­ sondere 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und aromatische Dicarbonsäuren einsetzbar. Hier seien Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure ( = Decandicarbonsäure) und Terephthal- und/oder Isophthalsäure als Säuren genannt.As dicarboxylic acids are alkane dicarboxylic acids with 6 to 12, in particular special 6 to 10 carbon atoms and aromatic dicarboxylic acids used. Here are adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, Dodecanedioic acid (= decanedicarboxylic acid) and terephthalic and / or Isophthalic acid called as acids.

Als Diamine eignen sich besonders Alkandiamine mit 6 bis 12, ins­ besondere 6 bis 8 Kohlenstoffatomen sowie m-Xylylendiamin, Di-(4-aminophenyl)methan, Di-(4-aminocyclohexyl)-methan, 2,2-Di- (4-aminophenyl)-propan oder 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan.Particularly suitable diamines are alkane diamines with 6 to 12 ins special 6 to 8 carbon atoms and m-xylylenediamine, Di- (4-aminophenyl) methane, di- (4-aminocyclohexyl) methane, 2,2-di- (4-aminophenyl) propane or 2,2-di (4-aminocyclohexyl) propane.

Bevorzugte Polyamide sind Polyhexamethylenadipinsäureamid (PA 66) und Polyhexamethylensebacinsäureamid (PA 610) sowie Copolyamide 6/66, insbesondere mit einem Anteil von 5 bis 50 Gew.-% amcapro­ lactam-Einheiten. PA 66 und Copolyamide 6/66 sind besonders be­ vorzugt.Preferred polyamides are polyhexamethylene adipamide (PA 66) and polyhexamethylene sebacic acid amide (PA 610) and copolyamides 6/66, especially with a share of 5 to 50 wt .-% amcapro lactam units. PA 66 and Copolyamide 6/66 are particularly good vorzugt.

Außerdem seien auch noch Polyamide erwähnt, die z. B. durch Kon­ densation von 1,4-Diaminobutan mit Adipinsäure unter erhöhter Temperatur erhältlich sind (Polyamid-4,6). Herstellungsverfahren für Polyamide dieser Struktur sind z. B. in den EP-A 38 094, EP-A 38 582 und EP-A 39 524 beschrieben.In addition, polyamides should also be mentioned, which, for. B. by Kon densation of 1,4-diaminobutane with adipic acid with increased Temperature are available (polyamide 4.6). production method for polyamides of this structure, e.g. B. in EP-A 38 094, EP-A 38 582 and EP-A 39 524.

Weitere Beispiele sind Polyamide, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Monomeren erhältlich sind, oder Mischungen mehrerer Polyamide, wobei das Mischungsverhältnis beliebig ist. Other examples are polyamides made by copolymerization two or more of the aforementioned monomers are available, or mixtures of several polyamides, the mixing ratio is arbitrary.  

Weiterhin haben sich solche teilaromatischen Copolyamide wie PA 6/6T und PA 66/6T als besonders vorteilhaft erwiesen, deren Triamingehalt weniger als 0,5, vorzugsweise weniger als 0,3 Gew.-% beträgt (siehe EP-A 299 444). Die Herstellung der teilaromatischen Copolyamide mit niedrigem Triamingehalt kann nach den in den EP-A 129 195 und 129 196 beschriebenen Verfahren erfolgen.Furthermore, such partially aromatic copolyamides as PA 6 / 6T and PA 66 / 6T proved to be particularly advantageous, their Triamine content less than 0.5, preferably less than 0.3% by weight (see EP-A 299 444). The manufacture of the semi-aromatic copolyamides with low triamine content can by the processes described in EP-A 129 195 and 129 196 respectively.

Die nachfolgende nicht abschließende Aufstellung enthält die ge­ nannten, so wie weitere Polyamide im Sinne der Erfindung (in Klammern sind die Monomeren angegeben):
The following non-exhaustive list contains the ge, as well as other polyamides in the sense of the invention (the monomers are given in parentheses):

PA 46 (Tetramethylendiamin, Adipinsäure)
PA 66 (Hexamethylendiamin, Adipinsäure)
PA 69 (Hexamethylendiamin, Azelainsäure)
PA 610 (Hexamethylendiamin, Sebacinsäure)
PA 612 (Hexamethylendiamin, Decandicarbonsäure)
PA 613 (Hexamethylendiamin, Undecandicarbonsäure)
PA 1212 (1,12-Dodecandiamin, Decandicarbonsäure)
PA 1313 (1,13-Diaminotridecan, Undecandicarbonsäure)
PA MXD6 (m-Xylylendiamin, Adipinsäure)
PA TMDT (Trimethylhexamethylendiamin, Terephthalsäure)PA 46 (tetramethylene diamine, adipic acid)
PA 66 (hexamethylenediamine, adipic acid)
PA 69 (hexamethylenediamine, azelaic acid)
PA 610 (hexamethylene diamine, sebacic acid)
PA 612 (hexamethylene diamine, decanedicarboxylic acid)
PA 613 (hexamethylene diamine, undecanedicarboxylic acid)
PA 1212 (1,12-dodecanediamine, decanedicarboxylic acid)
PA 1313 (1,13-diaminotridecane, undecanedicarboxylic acid)
PA MXD6 (m-xylylenediamine, adipic acid)
PA TMDT (trimethylhexamethylene diamine, terephthalic acid)

Diese Polyamide und ihre Herstellung sind bekannt. Einzelheiten zu ihrer Herstellung findet der Fachmann in Ullmanns Encyklopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 19, S. 39-54, Verlag Che­ mie, Weinheim 1980, sowie Ullmanns Encyclopedia of Industrial - Chemistry, Vol. A21, S. 179-206, VCH Verlag, Weinheim 1992, sowie Stoeckhert, Kunststofflexikon, 8. Auflage, S. 425-428, Hanser Verlag München 1992 (Stichwort "Polyamide" und folgende).These polyamides and their production are known. details the specialist can find them in Ullmann's encyclopedia der Technischen Chemie, 4th edition, vol. 19, pp. 39-54, Verlag Che mie, Weinheim 1980, as well as Ullmann's Encyclopedia of Industrial - Chemistry, Vol. A21, pp. 179-206, VCH Verlag, Weinheim 1992, and Stoeckhert, Kunststofflexikon, 8th edition, pp. 425-428, Hanser Verlag Munich 1992 (keyword "polyamides" and the following).

Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich oder bevor­ zugt kontinuierlich durchgeführt werden.The process according to the invention can be carried out batchwise or before trains are carried out continuously.

Auf die Herstellung der bevorzugten Polyamide PA 66 und Copolya- mid 6/66 wird nachfolgend kurz eingegangen.On the production of the preferred polyamides PA 66 and copolya- mid 6/66 is briefly discussed below.

Die Polymerisation bzw. Polykondensation der Ausgangsmonomere (Schritt 1) des erfindungsgemäßen Verfahrens) wird vorzugsweise nach den üblichen Verfahren durchgeführt. Die Polymerisation von AH-Salz zur Herstellung von PA 66 kann nach dem üblichen diskon­ tinuierlichen Verfahren (siehe: Polymerization Processes S. 424-467, insbesondere S. 444-446, Interscience, New York, 1977) oder nach einem kontinuierlichen Verfahren, z. B. gemäß EP-A 129196, erfolgen.The polymerization or polycondensation of the starting monomers (Step 1) of the method according to the invention) is preferred carried out according to the usual procedures. The polymerization of AH salt for the production of PA 66 can be discounted according to the usual continuous processes (see: Polymerization Processes S. 424-467, especially pp. 444-446, Interscience, New York, 1977)  or by a continuous process, e.g. B. according EP-A 129196.

Bei der Polymerisation können übliche Kettenregler mitverwendet werden. Geeignete Kettenregler sind z. B. Triacetondiaminverbin­ dungen (siehe WO-A 95/28443), Monocarbonsäuren wie Essigsäure, Propionsäure und Benzoesäure, sowie Basen wie Hexamethylendiamin, Benzylamin und 1,4-Cyclohexyldiamin. Auch C4-C10-Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure; C5-C8-Cycloalkandicarbonsäuren wie Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure; Benzol- und Naphthalindicarbonsäuren wie Isophthalsäure, Tereph­ thalsäure und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, sind als Kettenregler geeignet.Conventional chain regulators can also be used in the polymerization. Suitable chain regulators are e.g. B. triacetone diamine compounds (see WO-A 95/28443), monocarboxylic acids such as acetic acid, propionic acid and benzoic acid, and bases such as hexamethylene diamine, benzylamine and 1,4-cyclohexyl diamine. Also C 4 -C 10 dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid; C 5 -C 8 cycloalkane dicarboxylic acids such as cyclohexane-1,4-dicarboxylic acid; Benzene and naphthalenedicarboxylic acids such as isophthalic acid, terephthalic acid and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid are suitable as chain regulators.

Die Monomeren werden erfindungsgemäß in Gegenwart von Wasser po­ lymerisiert, wobei das Wasser entweder den Ausgangsstoffen zuge­ fügt wird oder bei der Polymerisation (Polykondensation) als Re­ aktionswasser abgespalten wird. Bei der Polykondensation von He­ xamethylendiamin (HMD) und Adipinsäure zu PA 66 bzw. von HMD, Adipinsäure und ε-Caprolactam zum Copolyamid 6/66 entsteht Wasser als Reaktionsprodukt. Meist wird jedoch auch bei der PA 66- bzw. PA 6/66-Herstellung Wasser vorgelegt, denn üblicherweise geht man von einer wässrigen Lösung von AH-Salz (Salz aus HMD und Adipin­ säure), bzw. AH-Salzlösung plus ε-Caprolactam für PA 6/66, aus. Die Lösung kann übliche Hilfsstoffe, insbesondere die genannten Kettenregler, enthalten.The monomers are po according to the invention in the presence of water lymerized, the water either added to the starting materials is added or in the polymerization (polycondensation) as Re action water is split off. In the polycondensation of He xamethylene diamine (HMD) and adipic acid to PA 66 or from HMD, Adipic acid and ε-caprolactam to form copolyamide 6/66 form water as a reaction product. However, the PA 66 or PA 6/66 production submitted water, because you usually go of an aqueous solution of AH salt (salt from HMD and Adipin acid) or AH saline solution plus ε-caprolactam for PA 6/66. The solution can contain conventional auxiliaries, in particular those mentioned Chain regulator included.

Zur Polymerisation wird die AH-Salzlösung üblicherweise über den Schmelzpunkt des herzustellenden Polyamids erhitzt, in der Regel auf Temperaturen von 250 bis 320°C, bevorzugt 270 bis 300°C, ins- - besondere etwa 280 bis 290°C. Dabei wird das Wasser verdampft und unter Druck abgeführt. Durch Polykondensation entsteht eine Schmelze von PA 66 bzw. PA 6/66, die entsprechend dem Wasser­ dampfdruck Wasser enthält.For the polymerization, the AH saline solution is usually added to the Usually heated to the melting point of the polyamide to be produced to temperatures of 250 to 320 ° C, preferably 270 to 300 ° C, in - especially around 280 to 290 ° C. The water is evaporated and dissipated under pressure. Polycondensation creates one Melt PA 66 or PA 6/66, which corresponds to the water vapor pressure contains water.

Erfindungswesentlich ist es, die Monomeren unter einem Wasser­ dampfdruck p1 von mindestens 3 bar, bevorzugt 3 bis 7 bar, insbe­ sondere mindestens 5 bar, besonders bevorzugt 5 bis 7 bar, zu po­ lymerisieren. Ganz besonders bevorzugt beträgt p1 etwa 6 bar.It is essential to the invention to polymerize the monomers under a water vapor pressure p 1 of at least 3 bar, preferably 3 to 7 bar, in particular in particular at least 5 bar, particularly preferably 5 to 7 bar. P 1 is very particularly preferably about 6 bar.

Die Reaktionsbedingungen im Polymerisationsreaktor, insbesondere die Temperatur, die Menge des abgeführten Wassers (bei konti­ nuierlichem Verfahren: H2O-Mengenstrom) und der Durchsatz des Re­ aktors beim kontinuierlichen Verfahren, sind demnach in an sich bekannter Weise derart einzustellen, daß der Wasserdampfdruck p1, bei dem die Monomeren polymerisiert werden, mindestens 3 bar be­ trägt. Ist der Wasserdampfdruck nicht erfindungsgemäß kleiner als 3 bar, so enthält das erzeugte Polyamid Schmutz, hat einen schlechten Schmutzwert und einen schlechten Farbabstand.The reaction conditions in the polymerization reactor, in particular the temperature, the amount of water removed (in the continuous process: H 2 O mass flow) and the throughput of the reactor in the continuous process are accordingly to be set in a manner known per se such that the water vapor pressure p 1 , in which the monomers are polymerized, carries at least 3 bar. If the water vapor pressure is not less than 3 bar according to the invention, the polyamide produced contains dirt, has a poor dirt value and a poor color difference.

In einer bevorzugten Ausführungsform stellt man die Reaktionsbe­ dingungen der Monomeren in an sich bekannter Weise derart ein, daß der Wassergehalt der Polymerschmelze vor dem Austragen, Küh­ len und Granulieren 0,5 bis 5, insbesondere 1 bis 3 Gew.-% be­ trägt.In a preferred embodiment, the reaction is carried out conditions of the monomers in a manner known per se, that the water content of the polymer melt before discharge, cooling len and granulate 0.5 to 5, in particular 1 to 3 wt .-% be wearing.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform stellt man die Reak­ tionsbedingungen der Monomeren in an sich bekannter Weise derart ein, daß die Temperatur der Polymerschmelze vor dem Austragen, Kühlen und Granulieren mindestens 10°C über der Schmelztemperatur TS bzw. der Kristallitschmelztemperatur Tk des Polyamids liegt und maximal 320°C beträgt. Bevorzugt liegt die Temperatur der Polymer­ schmelze zwischen 270 und 300°C.In another preferred embodiment, the reaction conditions of the monomers are adjusted in a manner known per se such that the temperature of the polymer melt before discharge, cooling and granulation is at least 10 ° C. above the melting temperature T S or the crystallite melting temperature T k of the polyamide and is a maximum of 320 ° C. The temperature of the polymer melt is preferably between 270 and 300 ° C.

Die erhaltene Polymerschmelze wird aus dem Reaktor ausgetragen, gekühlt und granuliert (Schritt 2) des erfindungsgemäßen Verfah­ rens).The polymer melt obtained is discharged from the reactor, cooled and granulated (step 2) of the process according to the invention proceedings).

Dabei ist erfindungswesentlich, daß man die Polymerschmelze in Anwesenheit einer Flüssigkeit und bei einem hydraulischen Druck p2 von mindestens 3 bar austrägt, kühlt und granuliert. Bevorzugt beträgt der hydraulische Druck p2 4 bis 12 bar, insbesondere min­ destens 5 bar, besonders bevorzugt 6 bis 10 bar. Ganz besonders bevorzugt beträgt p2 etwa 7 bar.It is essential to the invention that the polymer melt is discharged, cooled and granulated in the presence of a liquid and at a hydraulic pressure p 2 of at least 3 bar. The hydraulic pressure p 2 is preferably 4 to 12 bar, in particular at least 5 bar, particularly preferably 6 to 10 bar. P 2 is very particularly preferably about 7 bar.

Geeignete Vorrichtungen für eine solche sogenannte Druckgranulie­ rung sind beispielsweise senkrecht stehende Rohre mit statischen - Druck (durch die Flüssigkeitssäule) oder Rohre mit Querschnitt­ verengungen, wobei eine kreisförmige Anordnung der Rohre aus öko­ nomischer Sicht (Flüssigkeitsverbrauch) besonders bevorzugt ist. Weitere geeignete Vorrichtungen sind hinter der Schneidkammer an­ geordnete Drosselorgane. Ebenso kann man zur Druckgranulierung das hydraulische System mit einem Gasdruck beaufschlagen, der den hydraulischen Druck überlagert. Dazu werden bevorzugt Inertgase, insbesondere Stickstoff, verwendet.Suitable devices for such a so-called pressure granulate For example, vertical pipes with static - Pressure (through the liquid column) or pipes with cross-section constrictions, with a circular arrangement of pipes made of eco nomical view (liquid consumption) is particularly preferred. Other suitable devices are behind the cutting chamber orderly throttling organs. You can also use it for pressure granulation pressurize the hydraulic system with a gas pressure that hydraulic pressure superimposed. Inert gases are preferred, especially nitrogen.

Der Druck in der Granulierungs-Schneidkammer ergibt sich aus der Wahl der Rohrleitung, bzw. aus der Wahl der Drosselorgane, die nach der Schneidkammer angeordnet sind, bzw. aus der Höhe des Gasdrucks, mit dem man das hydraulische System beaufschlagt. Die Querschnittfläche, die Länge, die Anzahl und die Art der Rohrbö­ gen, die Querschnittveränderungen und die Durchflußmenge legen im wesentlichen den Druckverbrauch des Rohrleitungssystems fest. The pressure in the granulation cutting chamber results from the Choice of the pipeline, or from the choice of throttling devices, the are arranged after the cutting chamber, or from the height of the Gas pressure with which the hydraulic system is applied. The Cross-sectional area, length, number and type of pipe gusts conditions, the cross-section changes and the flow rate in the essentially determine the pressure consumption of the piping system.  

Vorzugsweise werden die erforderlichen Drücke durch Drosselorgane erzielt. Geeignete Drosselorgane sind z. B. Quetschventile oder Gegenstrompumpen, jedoch sind auch andere, dem Fachmann bekannte Drosselorgane geeignet.The required pressures are preferably provided by throttling elements achieved. Suitable throttling devices are e.g. B. pinch valves or Counterflow pumps, however, are also other known to those skilled in the art Throttling devices suitable.

Geeignete Flüssigkeiten sind insbesondere solche, die eine hohe Wärmekapazität aufweisen und nicht toxisch sind, z. B. Öle wie Pa­ raffinöle, Wärmeträgeröle wie Dowtherm® oder Marlotherm®, sowie Wasser.Suitable liquids are especially those that have a high Have heat capacity and are not toxic, e.g. B. oils like Pa refined oils, heat transfer oils such as Dowtherm® or Marlotherm®, and Water.

Bevorzugte Flüssigkeit ist Wasser.The preferred liquid is water.

Die Temperatur der Flüssigkeit (Flüssigkeitstemperatur beim Ein­ tritt der Flüssigkeit in die Schneidkammer) beträgt im allgemei­ nen 20 bis 95°C, insbesondere 35 bis 75°C, bevorzugt 40 bis 60°C, besonders bevorzugt etwa 50°C.The temperature of the liquid (liquid temperature at the on liquid enters the cutting chamber) is generally NEN 20 to 95 ° C, in particular 35 to 75 ° C, preferably 40 to 60 ° C, more preferably about 50 ° C.

Durch die Flüssigkeit wird die Schmelze gekühlt. Zur Abtrennung von der Austrittsdüse können als Schneidvorrichtung beispiels­ weise rotierende Messer oder Messerwalzen angewandt werden, wel­ che vorzugsweise gegenüber der Austrittsdüse angebracht sind, insbesondere direkt an der Außenseite der Düsenplatte. Das aus der Düse austretende schmelzflüssige Polymer wird üblicherweise von der Schneidvorrichtung zu Tropfen abgeschlagen, die unter Verfestigung zu Granulatkörnern abkühlen.The melt is cooled by the liquid. For separation from the outlet nozzle can, for example, as a cutting device wise rotating knives or knife rollers are used, wel che are preferably attached opposite the outlet nozzle, especially directly on the outside of the nozzle plate. The end Molten polymer exiting the nozzle is usually knocked off by the cutter to drops that under Cool solidification to granules.

Das Flüssigkeits/Granulatgemisch wird anschließend durch geei­ gnete Vorrichtungen wie Zentrifugen (rotierender Zentrifugenkorb) oder Zyklone sowie Pralltrockner getrennt. Diese Trennung kann noch unter Überdruck im Bereich der Druckgranulierung oder be­ reits bei Normaldruck erfolgen.The liquid / granulate mixture is then geei similar devices such as centrifuges (rotating centrifuge basket) or cyclones and impact driers separately. This separation can still under pressure in the area of pressure granulation or be already done at normal pressure.

Die Verweilzeit des Polymeren in der Flüssigkeit beträgt vorzugs­ weise 0,1 Sek. bis 4 Min., vorzugsweise von 0,55 bis 2 Min. und insbesondere 1 bis 40 Sek.The residence time of the polymer in the liquid is preferred as 0.1 seconds to 4 minutes, preferably from 0.55 to 2 minutes and especially 1 to 40 seconds

Die Flüssigkeit wird vorteilhafterweise in den Kreislauf zurück­ geführt und das Granulat gegebenenfalls anschließend von an der Oberfläche anhaftendem Wasser befreit. Dazu werden geeignete Vor­ richtungen wie Fließbetttrockner, Heißlufttrockner oder Vakuum­ trockner sowie Kombinationen dieser Vorrichtungen, eingesetzt. Auch Strahlungstrockner (Infrarotstrahlen oder Mikrowellen) sind bekannt. Jedoch kann man das noch oberflächenfeuchte Granulat auch direkt weiterverarbeiten. The liquid is advantageously returned to the circuit led and the granules, if necessary, then from the Free surface adhering water. To do this, be appropriate before directions such as fluid bed dryer, hot air dryer or vacuum dryer and combinations of these devices used. Radiation dryers (infrared rays or microwaves) are also known. However, the granules can still be wet on the surface also process directly.  

Das erhaltene (oberflächenfeuchte oder -trockene) Granulat wird einer Nachpolymerisation unterworfen (Schritt 3) des erfindungs­ gemäßen Verfahrens). Dies geschieht in an sich bekannter Weise durch Erwärmen des Granulates auf eine Temperatur T unterhalb der Schmelztemperatur Ts bzw. Kristallitschmelztemperatur Tk des Poly­ amids. Bevorzugt ist T mindestens 20°C kleiner als Ts bzw. Tk. Insbesondere liegt T im Bereich 130°C bis Ts bzw. Tk, besonders bevorzugt im Bereich 150°C bis (30°C unter Ts bzw. Tk).The granules obtained (surface moisture or dry) are subjected to post-polymerization (step 3) of the process according to the invention). This is done in a manner known per se by heating the granules to a temperature T below the melting temperature T s or crystallite melting temperature T k of the poly amide. T is preferably at least 20 ° C. less than T s or T k . In particular, T is in the range from 130 ° C. to T s or T k , particularly preferably in the range from 150 ° C. to (30 ° C. below T s or T k ).

Das Erwärmen entfernt das oberflächlich anhaftende Wasser, falls es noch nicht zuvor entfernt wurde, siehe oben, und führt zu ei­ ner Nachpolymerisation (Nachkondensation beim PA 66 und PA 6/66) in fester Phase. Durch die Nachpolymerisation stellt sich das endgültige Molekulargewicht des Polyamids (messbar als Viskosi­ tätszahl VZ, siehe Angaben zur VZ weiter oben) ein. Üblicherweise dauert die Nachpolymerisation 2 bis 24 Stunden, insbesondere 12 bis 24 Stunden.The heating removes the superficial water, if it has not been removed previously, see above, and leads to egg post-polymerization (post-condensation with PA 66 and PA 6/66) in the solid phase. This happens through post-polymerization final molecular weight of the polyamide (measurable as visc number of VZ, see information on VZ above). Usually Postpolymerization takes 2 to 24 hours, especially 12 up to 24 hours.

Geeignete Vorrichtungen zur Nachpolymerisation sind Wärme- bzw. Energiequellen wie diskontinuierlich betriebene Taumelmischer, die indirekt beheizt und gekühlt werden, oder kontinuierlich be­ triebene Schachttrockner, die mit Stickstoff oder Wasserdampf di­ rekt beheizt werden.Suitable post-polymerization devices are heat or Energy sources such as discontinuously operated tumble mixers, which are heated and cooled indirectly, or continuously powered shaft dryer, which with nitrogen or water vapor di be heated directly.

Wenn das gewünschte Molekulargewicht erreicht ist, wird das Gra­ nulat in üblicher Weise abgekühlt, z. B. durch Verwendung von Tau­ melmischern, die mit Kühlwasser indirekt gekühlt werden, oder Fließbettkühlern, die mit Luft indirekt gekühlt werden (indirek­ ter Wärmetausch).When the desired molecular weight is reached, the Gra cooled in the usual way, z. B. by using dew mixers that are cooled indirectly with cooling water, or Fluid bed coolers that are indirectly cooled with air (indirect heat exchange).

Das erfindungsgemäße Verfahren liefert Polyamide, die deutlich weniger Schmutz (durch abgelöste Wandbeläge etc.) enthalten. Der Schmutzwert dieser Polyamide ist erheblich besser (kleiner) als der Schmutzweret von Polyamiden, die auf die bisher übliche Weise hergestellt wurden. Außerdem liefert das erfindungsgemäße Verfah­ ren Polyamide mit einem deutlich besseren Farbabstand (bessere Einfärbbarkeit). Die Beschaffenheit der Granulatkörner ist gut, insbesondere ist der Granulatdurchmesser, die Teilchengrößenver­ teilung und die ebenmäßige Form der Körner auf dem Niveau her­ kömmlicher Polyamide des Standes der Technik, oder besser.The process of the invention provides polyamides that are clear contain less dirt (due to detached wall coverings etc.). The The dirt value of these polyamides is considerably better (smaller) than the dirt value of polyamides in the usual way were manufactured. In addition, the method according to the invention provides ren polyamides with a significantly better color difference (better Colorability). The quality of the granules is good, in particular, the granule diameter, the particle size division and the even shape of the grains at the level conventional polyamides of the prior art, or better.

Die Polyamide können als solche verwendet werden, oder mit ande­ ren Polymeren, und/oder mit Zusatzstoffen, abgemischt werden. Zu­ satzstoffe sind insbesondere Hilfs- und Füllstoffe. Derartige Stoffe sind beispielsweise Gleit- und Entformungsmittel, Wachse, Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabili­ satoren gegen Lichteinwirkung, faser- und pulverförmige Füll- und Verstärkungsmittel oder Antistatika, sowie andere Zusatzstoffe, oder deren Mischungen.The polyamides can be used as such, or with others ren polymers, and / or with additives, are mixed. to Substances are especially auxiliaries and fillers. such Fabrics include lubricants and mold release agents, waxes, Pigments, dyes, flame retardants, antioxidants, stabilizers sensors against exposure to light, fibrous and powdery filling and  Reinforcing agents or antistatic agents, as well as other additives, or their mixtures.

Die Komponenten werden auf üblichen Vorrichtungen, z. B. Innenkne­ tern, Stempelknetern, Banburryknetern, Extrudern, Walzenstühlen, Kalandern, etc., miteinander vermischt.The components are on conventional devices, e.g. B. inner knees ters, stamp kneaders, banana kneaders, extruders, roller mills, Calenders, etc., mixed together.

Aus den erfindungsgemäßen Polyamiden lassen sich Formkörper, Fa­ sern, Folien und Schäume aller Art herstellen, z. B. durch Extru­ dieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen, Sintern oder andere übliche Verfahren der Thermoplastverarbei­ tung. Durch den geringen Schmutzgehalt der Polyamide haben diese Artikel eine bessere Oberflächenbeschaffenheit und eine hellere Eigenfarbe.Moldings, Fa sern, films and foams of all kinds, z. B. by Extru dieren, injection molding, calendering, blow molding, pressing, Sintering or other common methods of thermoplastic processing tung. Due to the low dirt content of the polyamides they have Articles have a better surface finish and a lighter color Inherent color.

BeispieleExamples Beispiel 1example 1 (Erfindungsgemäß): p1 und p2 < 3 bar, Druckgranulierung(According to the invention): p 1 and p 2 <3 bar, pressure granulation

In einem kontinuierlichen Reaktor wurde eine Mischung aus 1700 kg/h einer 62 gew.-%igen wässrigen Lösung von AH-Salz und 0,9 kg/h Propionsäure durch einen Wärmetauscher gefahren und in einen Abscheider geführt (geflasht). Der Wärmetauscher wurde in übli­ cher Weise derart beheizt, daß die entstehende Polyamidschmelze eine Temperatur von 290°C hatte. Der Abscheider stand unter einem Wasserdampfdruck p1 von 6 bar. Die Brüden aus dem Abscheider wur­ den in einer Kolonne getrennt. Das zurückgehaltene Hexamethylen­ diamin wurde zum Eingang des Reaktors zurückgeführt.In a continuous reactor, a mixture of 1700 kg / h of a 62% by weight aqueous solution of AH salt and 0.9 kg / h of propionic acid was passed through a heat exchanger and passed into a separator (flashed). The heat exchanger was heated in a usual manner such that the resulting polyamide melt had a temperature of 290 ° C. The separator was under a water vapor pressure p 1 of 6 bar. The vapors from the separator were separated in a column. The retained hexamethylene diamine was returned to the reactor entrance.

Die Polyamidschmelze wurde aus dem Abscheider abgezogen und mit einer Pumpe einer Vorrichtung zur Druckgranulierung (Unterwasser­ granulierung UG) zugeführt. In der UG-Vorrichtung trat die Poly­ amidschmelze aus der Düse in eine wassergefüllte Schneidkammer aus. Das Wasser hatte eine Temperatur (gemessen als Eintrittstem­ peratur in die Schneidkammer) von 50°C und strömte an der Düse vorbei. Der hydraulische Druck p2 in der UG-Vorrichtung (Schneid­ kammer) wurde mittels eines hinter der Schneidkammer befindlichen Quetschventils eingestellt und betrug 7 bar. Die aus der Düse aus­ tretende Polymerschmelze wurde als Tropfen abgeschlagen, die sich unter Verfestigung abkühlten. Das entstandene Granulat wurde aus dem Druckbereich ausgetragen und mechanisch durch eine Zentrifuge von anhaftendem Wasser befreit.The polyamide melt was withdrawn from the separator and fed to a device for pressure granulation (underwater granulation UG) with a pump. In the UG device, the polyamide melt emerged from the nozzle into a water-filled cutting chamber. The water had a temperature (measured as the entry temperature into the cutting chamber) of 50 ° C and flowed past the nozzle. The hydraulic pressure p 2 in the UG device (cutting chamber) was set by means of a pinch valve located behind the cutting chamber and was 7 bar. The polymer melt emerging from the nozzle was knocked off as drops which cooled to solidify. The resulting granulate was removed from the pressure area and mechanically freed of adhering water by a centrifuge.

Danach wurde das Granulat mittels Wasserdampf auf über 150°C er­ wärmt und solange bei dieser Temperatur gehalten, bis eine Visko­ sitätszahl VZ von 150 ml/g (0,5 gew.-%ige Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25°C gemäß ISO 307) erreicht war. Danach wurde das Granulat mittels Luft auf unter 60°C abgekühlt.The pellets were then heated to over 150 ° C. using steam warms and kept at this temperature until a visco sity number VZ of 150 ml / g (0.5% by weight solution in 96% by weight  Sulfuric acid at 25 ° C according to ISO 307) was reached. After that was the granules are cooled to below 60 ° C. using air.

Am so erhaltenen Granulat wurden folgende Eigenschaften bestimmt:The following properties were determined on the granules obtained in this way:

Schmutzwertdirt value

Aus dem Granulat wurden durch Spritzguß Farbmusterplättchen 4,5 × 6 cm hergestellt. Mindestens 8 Plättchen wurden ausgewertet. Dazu wurde mit einer transparenten Schablone verglichen, auf der sich Punkte von definierter Fläche befanden. Durch Addition wurde die Summe der Schmutzflächen auf der gesamten ausgewerteten Fläche der Plättchen (mind. 216 cm2) ermittelt. Diese Summe wurde durch die gesamte ausgewertete Fläche dividiert. Man erhielt so den Schmutzwert in mm2/m2.Color sample plates 4.5 × 6 cm were produced from the granules by injection molding. At least 8 tiles were evaluated. For this purpose, a comparison was made with a transparent template on which there were points of a defined area. The sum of the dirt areas over the entire evaluated area of the platelets (at least 216 cm 2 ) was determined by addition. This sum was divided by the total area evaluated. This gave the dirt value in mm 2 / m 2 .

Farbabstandcolor difference

Die Messung des Farbabstandes erfolgte nach DIN 5033. Die Auswer­ tung der Messung wurde nach DIN 6174 vorgenommen. Angegeben ist der Gelb-Blau-Abstand dB. Positive Werte bedeuten, daß die Probe gelber ist als der Standard. Negative Werte bedeuten, daß die Probe weniger gelb ist als der Standard.The color difference was measured in accordance with DIN 5033. The evaluator The measurement was carried out in accordance with DIN 6174. Is specified the yellow-blue distance dB. Positive values mean that the sample is more yellow than the standard. Negative values mean that the Sample is less yellow than the standard.

Korngewichtgrain weight

Das Gewicht von 100 Granulatkörnern wurde bestimmt.The weight of 100 granules was determined.

Mittlere SchüttdichteMedium bulk density

Das Granulat wurde im freien Fall in einen zylindrischen Meßbe­ hälter von 0,5 l Volumen fallengelassen. Der Schüttkegel über dem oberen Rand des Zylinders wurde eingeebnet. Der Meßbehälter wurde voll und leer gewogen. Die Gewichtsdifferenz wurde durch das Vo­ lumen des Behälters dividiert. Man erhielt die mittlere Schütt­ dichte in kg/l.The granules were dropped into a cylindrical measuring chamber Containers of 0.5 l volume dropped. The cone above the top of the cylinder was leveled. The measuring container was weighed full and empty. The weight difference was determined by the Vo lumen of the container divided. The middle bulk was obtained density in kg / l.

Die Tabelle fasst die Ergebnisse zusammen.The table summarizes the results.

Beispiel 2Example 2 (Zum Vergleich): p1 < 3 bar, p2 < 3 bar, Druckgranulierung(For comparison): p 1 <3 bar, p 2 <3 bar, pressure granulation

Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß der hydrau­ lische Druck p2 in der Schneidkammer nur 2 bar betrug. Falls über­ haupt ein Granulat erhalten wurde, war es sehr uneinheitlich in Größe und Form. Meist wurde jedoch überhaupt kein Granulat erhal­ ten, weil die Schneidkammer mit Polymer verstopfte und der Ver­ such abgebrochen werden musste. Example 1 was repeated with the difference that the hydraulic pressure p 2 in the cutting chamber was only 2 bar. If granules were obtained at all, the size and shape were very inconsistent. In most cases, however, no granules were obtained at all because the cutting chamber became blocked with polymer and the experiment had to be stopped.

Beispiel 3Example 3 (Zum Vergleich) p2 und p2 < 3 bar, Druckgranulierung(For comparison) p 2 and p 2 <3 bar, pressure granulation

Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß der Wasser­ dampfdruck durch p1 im Abscheider nur 2 bar, und der hydraulische Druck p2 in der Schneidkammer ebenfalls nur 2 bar betrug. Eigen­ schaften des Granulats siehe Tabelle.Example 1 was repeated with the difference that the water vapor pressure through p 1 in the separator was only 2 bar, and the hydraulic pressure p 2 in the cutting chamber was also only 2 bar. Properties of the granulate see table.

Beispiel 4Example 4 (Zum Vergleich): Entgasungsextruder(For comparison): degassing extruder

Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Schmelze aus dem Abscheider mit einer Pumpe zunächst einem Doppelschnek­ ken-Entgasungsextruder (Extrudertemperatur 290°C, 120 mm Schnek­ kendurchmesser, Durchsatz 893 kg/h) und danach der Druckgranulie­ rung zugeführt wurde. Eigenschaften des Granulats siehe Tabelle.
Example 2 was repeated with the difference that the melt from the separator with a pump was first fed to a double-screw degassing extruder (extruder temperature 290 ° C., 120 mm screw diameter, throughput 893 kg / h) and then to pressure granulation. Properties of the granulate see table.

Die Tabelle zeigt, daß das erfindungsgemäße Verfahren (Bei­ spiel 1) Polyamide mit deutlich kleineren Schmutzgehalt liefert: der Schmutzwert ist signifikant verbessert. Ebenso ist der Far­ babstand signifikant besser.The table shows that the inventive method (in game 1) Polyamides with significantly lower dirt content provide: the dirt value is significantly improved. Likewise, the far was significantly better.

Betreibt man nicht erfindungsgemäß das Verfahren bei einem hy­ draulischen Druck p2 von nur 2 bar, ist die Granulierung unmöglich (Beispiel 2V).If the method is not operated according to the invention at a hydraulic pressure p 2 of only 2 bar, the granulation is impossible (example 2V).

Senkt man nicht erfindungsgemäß auch den Wasserdampfdruck p1 (ebenso wie p2) auf 2 bar, so erhält man zwar ein Granulat, jedoch weist es einen höheren Schmutzwert auf, enthält also mehr Schmutz. Außerdem hat es einen schlechteren Farbabstand (Beispiel 3V).If, according to the invention, the water vapor pressure p 1 (as well as p 2 ) is not reduced to 2 bar, granules are obtained, but they have a higher dirt content and therefore contain more dirt. It also has a poorer color difference (example 3V).

Entgast man nicht erfindungsgemäß die Polyamidschmelze vor der Granulierung mittels eines Entgasungsextruders, so erhält man ebenfalls Granulate mit hohem Schmutzwert (hohem Schmutzgehalt) und schlechtem Farbabstand (Beispiel 4V). According to the invention, the polyamide melt is not degassed before Granulation using a degassing extruder, so you get also granules with high dirt content (high dirt content) and poor color difference (example 4V).  

Die Werte für das Korngewicht und die mittlere Schüttdichte zei­ gen, daß die Granulatbeschaffenheit beim erfindungsgemäßen Ver­ fahren ebenso gut ist wie bei den Verfahren des Standes der Tech­ nik.The values for the grain weight and the average bulk density show two conditions that the granulate quality in the ver driving is just as good as with the methods of the state of the art technology.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch
  • 1. 1) Polymerisieren der Monomeren in Gegenwart von Wasser,
  • 2. 2) Austragen, Kühlen und Granulieren der erhaltenen Polymer­ schmelze, und
  • 3. 3) Nachpolymerisieren des erhaltenen Granulates,
dadurch gekennzeichnet, daß man die Monomeren bei einem Was­ serdampfdruck p1 von mindestens 3 bar polymerisiert, und daß man die Polymerschmelze in Anwesenheit einer Flüssigkeit und bei einem hydraulischen Druck p2 von mindestens 3 bar aus­ trägt, kühlt und granuliert.1. Process for the preparation of polyamides
  • 1. 1) polymerizing the monomers in the presence of water,
  • 2. 2) discharge, cooling and granulating the polymer obtained melt, and
  • 3. 3) post-polymerization of the granules obtained,
characterized in that the monomers are polymerized at a water vapor pressure p 1 of at least 3 bar, and in that the polymer melt is carried out in the presence of a liquid and at a hydraulic pressure p 2 of at least 3 bar, cooled and granulated. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monomere Hexamethylendiamin und Adipinsäure, wodurch Po­ lyamid 66 entsteht, oder Hexamethylendiamin, Adipinsäure und ε-Caprolactam, wodurch ein Polyamid 6/66-Copolymer entsteht, verwendet.2. The method according to claim 1, characterized in that one as monomers hexamethylenediamine and adipic acid, whereby Po lyamid 66 is formed, or hexamethylenediamine, adipic acid and ε-caprolactam, which produces a polyamide 6/66 copolymer, used. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Wasserdampfdruck p1 5 bis 7 bar beträgt.3. Process according to claims 1 and 2, characterized in that the water vapor pressure p is 1 5 to 7 bar. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der hydraulische Druck P2 4 bis 12 bar beträgt.4. The method according to claims 1 to 3, characterized in that the hydraulic pressure P 2 is 4 to 12 bar. 5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennreich­ net, daß man die Reaktionsbedingungen der Monomeren derart einstellt, daß der Wassergehalt der Polymerschmelze vor dem Austragen, Kühlen und Granulieren 0,5 bis 5 Gew.-% beträgt.5. The method according to claims 1 to 4, characterized gekennreich net that the reaction conditions of the monomers such sets that the water content of the polymer melt before Discharge, cooling and granulation is 0.5 to 5 wt .-%. 6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Temperatur der Polymerschmelze vor dem Austra­ gen, Kühlen und Granulieren mindestens 10°C über der Schmelz­ temperatur Ts bzw. der Kristallitschmelztemperatur Tk des Po­ lyamids liegt und maximal 320°C beträgt. 6. The method according to claims 1 to 5, characterized in that the temperature of the polymer melt prior to discharge, cooling and granulating is at least 10 ° C above the melting temperature T s or the crystallite melting temperature T k of the polyamide and a maximum of 320 ° C. 7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeich­ net, daß man als Flüssigkeit Wasser verwendet.7. The method according to claims 1 to 6, characterized in net that water is used as the liquid. 8. Polyamide, erhältlich nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7.8. polyamides obtainable by the process according to the claims 1 to 7. 9. Verwendung der Polyamide gemäß Anspruch 8 zur Herstellung von Formkörpern, Fasern, Folien und Schäumen.9. Use of the polyamides according to claim 8 for the production of Moldings, fibers, foils and foams. 10. Formkörper, Folien, Fasern und Schäume aus den Polyamiden ge­ mäß Anspruch 8.10. Moldings, foils, fibers and foams made of the polyamides according to claim 8.
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