CZ87394A3 - Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny - Google Patents
Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny Download PDFInfo
- Publication number
- CZ87394A3 CZ87394A3 CS94873A CS8739492A CZ87394A3 CZ 87394 A3 CZ87394 A3 CZ 87394A3 CS 94873 A CS94873 A CS 94873A CS 8739492 A CS8739492 A CS 8739492A CZ 87394 A3 CZ87394 A3 CZ 87394A3
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- temperature
- less
- spinner
- pulper
- viscosity
- Prior art date
Links
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 42
- 230000008569 process Effects 0.000 title description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 124
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 40
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 40
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 39
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 30
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000012768 molten material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 58
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 28
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 17
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims description 17
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 claims description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 241000722921 Tulipa gesneriana Species 0.000 claims description 5
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 5
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- DLYUQMMRRRQYAE-UHFFFAOYSA-N tetraphosphorus decaoxide Chemical compound O1P(O2)(=O)OP3(=O)OP1(=O)OP2(=O)O3 DLYUQMMRRRQYAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- -1 tungsten carbides Chemical class 0.000 claims description 3
- 229910000531 Co alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000004031 devitrification Methods 0.000 claims description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 claims 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 claims 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 29
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 21
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 15
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 13
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 10
- 238000004537 pulping Methods 0.000 description 10
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 9
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 239000003570 air Substances 0.000 description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 8
- 229910001175 oxide dispersion-strengthened alloy Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011491 glass wool Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 5
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 4
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 3
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 102000046669 Surf-1 Human genes 0.000 description 2
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- YWEUIGNSBFLMFL-UHFFFAOYSA-N diphosphonate Chemical compound O=P(=O)OP(=O)=O YWEUIGNSBFLMFL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002574 poison Substances 0.000 description 2
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 2
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001020 Au alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 241001629697 Panicum turgidum Species 0.000 description 1
- 229910001260 Pt alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 108060007963 Surf-1 Proteins 0.000 description 1
- 102100030638 Surfeit locus protein 2 Human genes 0.000 description 1
- 101710093351 Surfeit locus protein 2 Proteins 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910002065 alloy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 229910002110 ceramic alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000000788 chromium alloy Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 239000003353 gold alloy Substances 0.000 description 1
- JUWSSMXCCAMYGX-UHFFFAOYSA-N gold platinum Chemical compound [Pt].[Au] JUWSSMXCCAMYGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 1
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910000623 nickel–chromium alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- SIWVEOZUMHYXCS-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoyttriooxy)yttrium Chemical group O=[Y]O[Y]=O SIWVEOZUMHYXCS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 1
- 238000002161 passivation Methods 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000004781 supercooling Methods 0.000 description 1
- 101150081019 surf1 gene Proteins 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Zpftsob výroby minerální vlny z materiálu, který je vysoce tekutý při zvýšené teplotě likvidu, zejména nad 1200°C, s viskozitou menší než 500 Pa.s při teplotě likvidu, při kterém se roztavený materiál po rozrušení všech jader krystalizace vede do odstředivého rovlákňovače (1’), jehož obvodová stěna (19) obsahuje větší počet otvorů s malými průměry, kterými je tento roztavený materiál odstřeďován při vytváření vláken, která jsou v daném případě vystavena přídavnému ztenčovacímu účinku pomocí s výhodou horkého plynného proudu proudícího podél uvedené obvodové stěny (19) uvedeného odstředivého rozvlákňovače (1’) a vytvářeného soustředným prstencovým vnějším hořákem (13). Teplota rozvláňovače při pokračující plynulé operaci se udržuje na rovnovážné hodnotě, která je nižší, než teplota, při níž je vizkozita roztaveného minerálního 10 Pa.S, a vyšší, než je krystalizační teplota v podchlazeném stavu uvedeného mateirálu, který se má rozvlákňovat.
Description
Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené-minerální vlny
Oblast techniky
Vynález se týká způsobu výroby minerální vlny z termoplastických minerálních materiálů s vysokými body tání nebo s vysokými teplotami likvidu, a konkrétněji způsobu používání zvlákňovacího procesu spočívajícího v tak zvaném vnitřním odstřeďování roztaveného minerálního materiálu.
Dosavadní stav techniky
Uvedené termoplastické materiály jsou konkrétněji čedičovíté materiály, buď z přírodních nebo modifikovaných čedičů, nebo vedlejší produkty z průmyslu výroby železa a oceli, zejména z vysokopecních strusek. Vynález se obecné vztahuje na výrobu minerální vlny, tak zvané horninové (skalní) vlny, která má široký rozsah použití, zejména v oblasti tepelných a akustických izolací.
Tyto materiály se volí na jedné straně pro jejich nízkou cenu a na druhé straně pro jejich vlastnosti, zejména jejich dobrou odolnost proti vysokým teplotám. Tato výroba však vytváří konktétní problémy. Tyto problémy'Vyplýváji z podmínek, v nichž jsou tyto materiály zpracovatelné.
Vysoké teploty uvedených materiálů přinášejí samy o sobě obtíže. Teplota tání je teplota, na níž musí být suroviny zahřátý, aby se zaručilo roztavení. U hlediska výroby je to dále teplota, nad níž musí být materiál udržován, aby protékal rozvlákňovacím ústrojím.
Další zvláštností, kterou se tyto materiály odlišují od sklářských materálů většinou používaných pro výrobu skleněné vlny, je to, že jsou zpravidla vysoce tekuté při teplotách v těsné blízkosti teploty likvidu.
-2Také vzhledem k požadovaným vysokým teplotám jsou zařízení, která se dostávají do kontaktu s materiály, které mají být zvlákňovány, jsou vystaveny velmi intenzivnímu působení koroze. Operační životnost těchto zařízení představuje problém i u běžných skel. Problém se stává ještě důležitější v materiály s j^ysokou teplotou'likvidu.
V minulosti výše uvedené obtíže znamenaly, že se na uvedené materiály mohly aplikovat pouze určité rozvlákňovací postupy. Jedná se v zásadě o dva druhy postupů, a to postupy, při nichž se rozvlákňuje odstřeďováním roztaveného materiálu a postupy, kde je materiál veden do nepohyblivé trysky a je ztenčován na vlákna plynnými proudy, často zrychlovanými na nadzvukové rychlosti (tak zvané tažení foukáním).
U postupů používajících pevnou trysku je zapotřebí používat trysku, která je schopná odolávat napadení roztaveným minerálním materiálem. Tradičně se jedná o platinové trysky, schopné vzdorovat těmto napadením i při tak vysokých teplotách. Výrobní kapacita každé trysky je však omezená. Navíc vyvolává použití plynných proudů pro ztenčování potřebu vynaložit poměrně.vysoké náklady na energii.
Postupy používající odstřeďování dovolují dosáhnout značných výrobních množství na jednotku. Tyto postupy lze shrnout pod obecným pojmem vnější odstřeďování, aby bylo zřejmé, že roztavený minerální materiál zůstává vně odstředivého zvlákňovače. Roztavený minerální materiál je buď přiváděn na čelní plochu kotouče nebo na obvodovou plochu válcového rotoru, nebo někoik takových rotorů. Výhoda těchto postupů je jednoduchost částí zařízení, které vstupují do styku s roztaveným minerálním materiálem. Vzhledem k této relativní jednoduchosti jsou dotyčné části a zejména obruby odstřeďovacího zvlákňovače relativně levné a mohou být proto vyměněny po relativně krátkých časových obdobích. Podíl takových materiálových nákladů na celkových výrobních nákla^5ag!SSRSB88SB5mSBSB®BEeB!aSBSn^^
3dech zůstává relativně nízký. Skutečnost, že tyto částice zařízení jsou vystaveny velkému opotřebení v důsledku kontaktu z roztaveným minerálním materiálem tedy není na překážku .
Hlavní nevýhoda výroby minerální vlny vnějším odstředováním spočívá v tom, že vlastnosti konečného výrobku jsou horší, než jsou vlastnosti skleněné vlny, která se hlavně vyrábí tak zvaným vnitřním odstřeďováním.
Při vnějším odstřeďování materiál teče na točivá kola a jimi odhazováno do množství kapek. Vlákno se zjevně vytváří po odhození, a to mezi povrchem odstředivého zvlákňovače a kapky táhnoucí vlákno za sebou. Je zřejmé, že při takovém zvlákňovacím mechanismu zůstává značná část odstředěných materiálů ve formě nezvlákněných částic. Jejich podíl pro velikost částic větších než 100 um může představovat až 40 procent materiálu plněného do výrobního procedu. I když je k dispozici několik metod pro oddělování nezvlákněných částic, nením dokončená minerální vlna nikdy zcela prostá ztakových částic, které v nej lepším případě nejsou k užitku a v obzvláštních případech použití přináší bělmi mnoho obtíží.
Je třeba poznamenat, že tvorba kapek je nejen nutným výsledkem vnějšího odstřeďování, ale závisí také na Theologických vlastnostech dotyčných materiálů. Materiály zpracovávané podle vynálezu mají zpravidla relativně nízké viskožity, a to i při teplotách jen lehce nad teplotou likvidu. Roztavený minerální materiál, který je relativně tekutý, se dá optížně zvlákňovat, jelikož stužky mají tendenci se rozpadat . a tvořit kapky a kuličky. Určitým způsobem postup vnějšího odstřeďování spoléhá na tuto tendenci, avšak bez vyloučení jejich nevýhod.
Podstata vvnálezu zásadním cílem vynálezu je vytvořit způsob výroby minerální vlny z materiálu s s vysokou teplotou likvidu a nízkou viskozitou, například viskozitou pod 5000 poise při teplotě likvidu, a většinou pod 3000 poise nebo i pod 1000 poise při teplotě likvidu, a to v takových podmínkách, že se dá vytvořit minerální vlna v podstatě prostá nezvlákněných částic. Současně si vynález klade za úkol zaručit dostatečně dlouhé živostnosti použitých zařízení za účelem splnění ekonomických požadavků, což vytváří předpoklad pro nahrazení dosud používaných způosbů tímto postupem.
Vynález umožňuje vyrábět minerální vlnu z takového materiálu, který má vysokou teplotu likvidu, zejména s likvidem nad 1200°C, odstřeďováním roztaveného minerálního materiálu rozvlákňovačem s velkým počtem otvorů malého průměru v jeho obvodové stěně, přičemž roztavený minerální materiál vtéká do rozvlákňovače po té, co byla rozrušena všechna jádra krystalizace, a teplota odstředivého rozvlákňovače během pokračujícího chodu je udržována v takovém teplotním rozpětí, jehož dolní mez je definována teplotou, při které materiál krystalizuje v podchlazeném stavu (undercooled statě), a horním mez je definována teplotou, při níž je viskozita roztaveného minerálního materiálu 100 poise.
V uvedené definici je třeba rozumět pojmu během pokračujícího chodu v protikladu k přechodné spouštěcí nebo zastavovací fázi, nebo konkrétněji jakémikoli časovému údobí během kterého není průtok roztaveného minerálního materiálu konstantní. Pod teplotou odstředivého rozvlákňovače se rozumí teplota v jakémkoli místě,, schopném být v dotyku s roztaveným minerálním materiálem během rozvlákňování, zejména na obvodové stěně po jejT celé výšce, a části výztužné stěny nebo dolní a horní výztužné stěny. Pokud jde o cínovou stěnu odstředivého rozvlákňovače, nebo rozdělovači prostředek tvarovaný jako koš nebo pohárek, který mimo jiné slouží také
-5funkci dnové stěny, je třeba uvažovat pouze dolní mez, jelikož může být akceptována velmi nízká viskozita, je-li kompenzována ochlazením materiálu před tím, než se materiál dostane na vlastní odstřeďovací rozvlákňovač. Je třeba rozumět tomu, že teplota materiálu uvnitř odstředivého rozvlákňovače, a konkrétněji v bodě jeho vypouštění z otvoru, je totožná s teplotou odstředivého rozvlákňovače. Jedná se tedy obzvláště o tuto teplotu, která má vztah k zanášení otvorů, zejména pokud se materiál odskelňuje.
Výše uvedená definice se také vztahuje ke dvěma dalším teplotám určujícím vlastnosti roztaveného minerálního materiálu: teplotě likvidu a krystalizační teplotě v podchlazeném stavu. Teplota likvidu je hodnota tepelné rovnováhy a odpovídá nejnižší teplotě, v níž nejsou v rovnováze zjišťovány krystaly. Aby se určila tato teplota, zahřívá se vzorek rozlámaného materiálu na teplotu měření po dobu dostatečnou pro dosažení rovnovážného stavu (například 16 hodin při praktických podmínkách). Vzorek se potom odebere z pece a prudce se ochladí na okolní teplotu, rozdrtí se na vytvoření tenkých střepin a vyšetří se pod mikroskopem. Teplota likvidu potom odpovídá prahové teplotě mezi horním teplotním rozpětím, kde nebyly nalezeny žádné krystaly, a dolním teplotním rozmezím, kde byla přítomnost krystalů zjištěna. Pojem teplota likvidu samotný se vztahuje na nejvyšší teplotu při níž se zpozoroval první druh krystalů. Konkrétněji mohou být hodnoty likvidu měřeny na objevení se každého druhu krystalů nebo alespoň převládajícího druhu při vysokých teplotách, které mají vztah k vynálezu.
Krystalizační teplota v podchlazeném stavu (undercooled statě) naproti tomu neodpovídá skutečné tepelné rovnováze, ale definuje, parametr, který se měří v podmínkách relativně blízkých podmínkám, k nimž dochází během zvlákňováni, a má pro tento důvod obzvláštní význam. Krystalizační teplota. v.s podchlazeném stavu je ch;cmktazistická pro to, co id Γ*'.·ζχΐΛ>.<
se děje, jestliže materiál, který je ochlazován dolů od-za-čátku chladicí fáze, je prostý všech jader krystalizace. Za takové podmínky se ve většině případů pozoruje, že se krystaly vytvářejí při teplotě pod teplotou likvidu.
Pod pojmem krystalizační teplota v podchlazeném stavu se tedy rozumí teplota pod teplotou likvidu, vymezující teplotní rozmezí mezi teplotou likvidu a touto krystalizační teplotou, v jehož rámci může být roztavená kompozice ochlazována (podchlazována) pod teplotu likvidu, aniž by se objevily krystaly, a to za podmínky, že všechna jádra krystalizace byla zničena předchozím dostatečným zahřátím před ochlazováním roztavené minerální kompozice. Pojem podchlazený je tedy třeba chápat s ohledem na jinak obvyklou teplotu, při níž by materiál jinak začínal být nezvlákňovatelný, t.j. zpravidla teplotu likvidu. Možnost podchlazování roztavených minerálů v rozmezí mezi teplotou likvidu a uvedenou krystalizační teplotou tak dovoluje vytvořit bezpečnostní pásmo pro zvlákňování roztavené kompozice způsobem podle vynálezu v podmínkách uspokojivých jak z hlediska viskozity hmoty, která se má rozvlákňovat, tak i z hlediska možné redukce pracovní teploty s nižším korozním napadením otvoru a sníženého zanášení otvorů, jak bude podrobněji vysvětleno níže.
Aby se získal takový materiál zcela prostý všech jader krystalizace, je zapotřebí uvést roztavený materiál na vysokou teplotu po dostatečně dlouhé časové rozpětí. Minimální časové údobí pro toto zpracování závisí na teplotě zvolené pro provádění tohoto experimentu. V praktických podmínkách musí být tak dlouhé, jak je potřebné pro to, aby opětovně rozpustily.při téplotě pasivování všechny krystaly, které se vytvořily při nižší teplotě, kde materiál rychle krystalizuje. Čím vyšší je teplota zpracování, tím kratší je požadovaná teplota zpracování. Jestliže se zvlákňování provádí bezprostředně po tavení, může být teplota tavení dosta
-6atečně zvýšena, aby se rozrušila veškerá jádra krystalizace, jelikož dotyčné čedičové a minerální materiály jsou relativně tmavé, s chováním ne příliš nepodobným chování černých těles, vyžadujících přehřátí pro tavení. Jestliže se rozvlákňování provádí z výchozího materiálu ve formě střepů, nebo provádí-li se tavení velmi rychle, například indukčním ohřevem, může být jinak nutné zvláštní zpracování. V takovém případě může být materiál zpracováván během minimální dobu 30 minut tím, že se uvádí na teolotu TgD (température supérieure de dévitrification - horní teplota devitrifikace) , která odpovídá úplnému rozpuštění před tím vytvořených krystalů během 30 minut.
Krystalizační teplota v podchlazenéra stavu nedefinuje hodnotu tepelné rovnováhy do té míry, že všechna počáteční jádra, která byla schopna se vyvinout, jsou zničena. Během krátkých dob zpracování se krystalizační teplota v podchlazeném stavu postupně zvyšuje do té míry, že doba zpracování materiálu na této teplotě je prodloužena. Pro delší doby zpracování, v typickém případě delší než 2 hodiny, se pod
. ,ν v č,'<bii
-7chlazovací. teplota stabilizuje a nezávisí již na době zpracování, která byla ověřena experimentálně měřením po dobu 65 hodin a 65 hodin. Jako v případě teploty likvidu, může být rozlišování prováděno podle druhu krystalů, a pojem podchlazovací teplota” co takový charakterizuje stabilizovanou podchlazovací teplotu druhu s nejvyšší teplotou.
Teploty krystalizace v podchlazeném stavu mohou být velmi dolišné od hodnot likvidu, a zřetelně nižší, než tyto hodnoty. Pro určité materiály jsou odchylky ve stech stupňů Celsia. Avšak především je třeba poznamenat, což je pozoruhodnou skutečností, že když se pracuje při teplotě mezi teplotou likvidu a krystalizační teplotou v podchlazeném stavu, roztavený minerální materiál uvnitř odstředivého rozvlákňovače neztuhne a nebude docházet k zanášení otvorů odstředivého rozvlákňovače ani při dlouhodobém používání v průmyslových podmínkách.
Podobné jevy byly sledovány pro tradiční sklářské suroviny, které se vyznačují vysokým obsahem oxidu křemičitého a alkálií a jejich rychlosti krystalizace mohou kromě toho být měřeny. Ale u materiálů podle vynálezu se tento jev ukázal do značné míry neočekávaně, nebot bylo známé, že většina materiálů, zde braných v úvahu, krystalizuje mimořádně rychle, a proto prakticky valučují jakékoli měření jejich rychlosti krystalizace. Toto je vážnější problém v případě rozvlákňovacího procesu vnitřním odstřeďováním, neboť, musí být uvažováno, že i když průměrná doba pobytu roztaveného minerálního materiálu uvnitř odstředivého rozvlákňovače je velmi krátká, nemůže být vyločeno, že tato doba pobytu je v určitých místech odstředivého rozvlákňovače dlouhá, což je pravda zejména v podmínkách pokračujícího průmyslového procesu.
Abychom se vrátili k jádru vynálezu, má volba krystalizační teploty v podchlazeném stavu jako dolní meze určitě
-8první důsledek v možnosti pracovat při teplotách pod teplotou likvidu. Bylo uvedeno, že teploty likvidu roztaveného materiálu, použité v rámci vynálezu zpravidla leží nad 1200°C. Teplotní mez během trvalé práce odstředivého rozvlákňovače je však řádově 1000°C až 1100°C pro slitiny tradičně používané v průmyslu na výrobu izolačních výrobků ze skleněné vlny, a v rozmezí 1200°C až 1400°C pro disperzně zpevněné slitinové kovy označované jako ODS slitiny (zkratka pro Oxide Dispersion Strengthened) nebo také keramické materiály. Hodnoty likvidu jsou tak zcela v blízkosti těchto pracovních mezních teplot a lze snadno vidět výhody, které lze odvodit z možnosti pracovat při nižších teplotách, zejména z hlediska pracovní životnosti odstředivého rozvlákňovače a možnosti volit slitiny odstředivého rozvlákňovače, které jsou relativně méně tepelně odolné, ale mají lepší vlastnosti z hlediska mechanické pevnosti.
Výše bylo dále uvedeni, že možnost rozvlákňování daného materiálu vnitřním odstřeďováním není výlučně omezována vlastnostmi odstředivého rozvlákňovače, ale především rheologickými vlastnostmi materiálu. Pro rozvlákňování materiálu je totiž velmi potřebné, aby nekrystalizoval uvnitř odstředivého rozvlákňovače, a aby měl viskozitu dovolující ztenčování do vláken. Je běžně známo, že na 80 000 poise se viskozita stává nepřekonatelnou překážkou pro ztenčování vláken, alespoň v průmyslových podmínkách, ale že ve skutečnosti s materiály uvažovanými v rozsahu vynálezu s viskozitami nižšími než 5000 nebo i s 1000/2000 poise při jejich teplotách likvidu, nemůže být tato hodnota 80 000 poise v praxi použitá, neboť, materiál z takové mnohem nižší viskozity velmi náhle přejde do neurčité hodnoty viskozity. V takových případech je horní mez pro viskozitu ta, která odpovídá nejnižším teplotám, při nichž viskozita μ materiálu se stále ještě chová podle tak zvané Vogel-Fulcher-Tammannovy rovnice
-9Β log μ - A + ----Τ - C kde T představuje teplotu ve stupních Celsia a A,B a C představují konstanty typické pro dotyčný materiál, vypočítané způsobem, který je sám o sobě známý, ze tří dvojic měření μ a T tohoto materiálu. Ve většině případů může být tato mez považována přibližně 3500 nebo dokonce 3000 poise (t.j. hodnota log μ mezi 3,47 a 3,54 a z tohoto důvodu bude dále udávána teplota odpovídající log μ = 3,5). Kromě toho komplikuje viskozita nad 3000/3500 poise průchod materiálu průchozími otvory rozvlákňovače.
Naproti tomu nesmí být materiál v okamžiku ztenčování do vláken příliš tekutý. Pod hodnotou 100 poise (log μ = 2) a někdy i experimentálně pod 200-320/350 poise (log μ = 2,3 až log μ = 2,5) bude minerální materiál tvořit kapénky, které budou přítomné ve výrobku ve formě nezvlákněných částic. Při praktické práci podle vynálezu byly pozorovány míry výskytu nezvlákněných částic nižší než 10% hmotnosti při viskozisých okolo 100 poise, a míry výskytu nezvlákněných částic nižší než 5% hmotnosti pro viskozity vyšší než 320/350 poise. Je třeba poznamenat, že tato mez 100 poise je relativně vysoká a charakteristická pro vynález. Při vnějším odstřeďování se materiál zpracovává při viskozitách tak nízkých m jako je několik desítek poise a jak bylo uvedeno, vytváří se velké množství nezvlákněných částic. Řada materiálu horninového typu vykazuje viskozity pod touto mezní hodnotou 100/320(350) poise při jejich teplotách likvidu. Jsou tak nezvláknitelné, jestliže se jako obvykle stanovuje teplota likvidu jako minimální teplota pro rozvlákňování. Vynález dovoluje pracovat-.při mnohem nižších teplotách a pracovat tak v rozmezí s dobrou viskozitou.
Uvedený problém materiálu separujícího se do kapének
-ιού výsledná mez 100/320(350) poise se vztahuje nejen na okamžik, kdy materiál prochází otvory odstředivého rozvlákňovače, ale také během celé doby trvání jeho ztenčování do vláken, k němuž dochází vně odstředivého rozvlákňovače. Musí být také postaráno o to, aby odstředivý rozvlákňovač nebyl v nadměrně horkém prostředí, které by nežádoucím způsobem snížilo viskozitu materiálu.
Vynález se také vztahuje na kompozice, které jsou vhodné pro rozvlákňování vnitřním odstřeďováním. Kompozice, které uspokojují kritéria vynálezu jsou ty, které mají teplotu likvidu nad 1200°C a při teplotě likvidu viskozity pod 5000 poise nebo i 3000 poise a 2000 poise, a která mají rozdíl nejméně 50°C mezi teplotou odpovídající viskozitě 100 poise a krystalizační teplotou v podchlazeném stavu. Toto bezpečnostní rozhraní nejméně 50°C kompenzuje nevyhnutelné výchylky rovnovážné teploty odstřeďového rozvlákňovače. Zejména je dávána přednost kompozicím s rozdílem nejméně 50°C mezi teplotou odpovídající viskozitě 320 poise a krystalizační teplotě v podchlazeném stavu. Přednost je dále dávána kompozicím, pro které je pracovní pásmo definováno na relativně nízké úrovni, například nižší než 1350°C a s výhodou i nižší než 1300°C, a to vzhledem k problémům s tepelnou odolností materiálu odstředivého rozvlákňovače. Takto vymezené kompozice jsou v typickém případě tak zvané horninové (skalní) kompozice získávané z jednoho nebo více přírodních minerálů, a prosté nebo alespoň téměř přísad, a zejména bez sodných přísad.
Aby se udržovala rovnovážná teplota odstředivého rozvlákňovače mezi těmito mezními hodnotami, je potřebné ho ohřívat, i když roztavený minerální materiál již sám tvoří velmi značný zdroj tepla. Pro- tento účel jsou s výhodou v kombinaci používána různá ohřívací ústrojí.
Vně odstředivého rozvlákňovače j Ie zejména.
-11prstencový hořák, s výhodou s vnitřním spalováním a vytvářející prstencový plynný proud s vysokou teplotou v sousedství horní strany obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače. S výhodou je proud horkého plynu směrován nejen tak, aby procházel okolo obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače, ale tak, aby také obklopoval část spojovacího pásu nebo tulipánovité plášťové stěny spojující obvodovou stěnu s přírubou, která je použita pro upevnění odstředivého rozvlákňovačše na jeho nosném hřídeli (v případě odstředivého rozvlákňovače bez dna) nebo s horní výztužnou objímkou (v případě odstředivého rozvlákňovače poháněného prostřednictvím jeho dnové stěny), takže tyto části jsou také zahřívány.
Pro tento účel mohou být použity přídavné hořáky, jejichž plameny jsou orientovány na spojovací tulipánovitou stěnu. Dalším řešením je uspořádat vnější hořák ve větší vzdálenosti od horní strany obvodové stěny, takže proud plynů je již poměkud rozšířen před tím, než se přoblíží k odstředivému rozvlákňovači a odáhne odpovídající část spojovací udržovat vzdálenost tak malou, aby přesnost narážení plynného proudu.
Podle třetí varianty vynálezu může být pozžit prstencový vnější hpřák, jehož vnitřní kanálová část má menší průměr, než je vnější průměr odstředivého rozvlákňovače. V tomto případě může být například použit hořák s prodlouženými šikmými vypouštěcími hubicemi pro vymezování rozšiřujícího se proudu horkých plynů.
stěny. Zde je však třeba bylo možné udržet dobrou
Opět na vnější straně odstředivého rozvlákňovače je s výhodou umístěn .indukční ohřívač opatřený prstencoví tým magnetem pro průchod . elektrického proudu s vysokým nebo s výhodou středně velkým kmitočtem. Jak je samo o sobě známo, prstencový magne‘ť může být uložen bezprostředně pod odstředivým zvlákňovačem a soustředně s ním. Kombinace těchto, dvou ohřívacích zařízení podstatně přispívá k tepelné rovnováze odstředivého rozvlákňovače a je třeba poznamenat, že
-12účeinnost těchto zahřívacích zařízení je tím lepší, čím blíže jsou uspořádána v blízkosti odstředivého rozvlákňovače, a že tímto způsobem vnější hořák převážně zahřívá horní část odstředového rozvlákňovače, zatímco prstencový magnet sám převážně zahřívá dolní část odstředivého rozvlákňovače. Jelikož bylo zjištěno, že je velmi obtížné zahřívat horní stranu obvodové stěny bez zahřívání všech okolních kovových částí, které jsou zejména obklopeny horkým plynným proudem, popsaný podvojný zahřívací systém vylučuje technologické problémy.
Jiný další podstatný rozdíl mezo těmito zahřívacími zařízeními spočívá v jejich účinku na teplotu plynu v okolí zvlákňovače. Indukční ohřívač v tomto ohledu nemá praktický účinek a nepřispívá proto ohřevu okolí kromě malé míry ohřevu sáláním. Prstencový vnější ohřívač naproti tomu musí nevyhnutelně zahřívat okolí do značné míry, ačkoliv sekundární vzduch nasávaný otáčivým pohybem odstředivého rozvlákňovače a vysokou rychlostí prstencového plynného proudu sám potom narušuje přivádění tepla prestencovým vnějším hořákem do okolé. Pro optimální kvalitu vlákna, zejména s ohledem na mechanickou odolnost, však není výhodné, jestliže jsou vlákna vystavena nadměrně horkému okolí bezprostředně po výstupu z odstředivého rozvlákňovače. Z těchto hledisek je teplota plynu vypouštěného z prstencového vnějšího hořáku s výhodou omezena.
S ohledem na vysoké pracovní teploty nemusí vnéjšé zahřívací zařízení stačit na udržování tepelné rovnováhy odstředivého rozvlákňovače. Tento nedostatek může být odstraněn tím, že je uvnitř odtředivého rozvlákňovače umístěno přídavné zahřívací zařízení, Tento přídavný přívod tepla je s výhodou dosažen prostřednictvím rozbíhavého vnitřního hořáku, uspořádaného soustředně s nosným hřídelem odstředivého rozvlákňovače, jehož plameny jsou orientovány a vnitřní stranu obvodové stěny. S výhodou poměr paliva a vzduchu je
-13seřízen tak, že kořen plamenu je uložen v bezprostředním sousedstvím vnitřní stěny. Dále je s výhodou uložen na vnitřní stěně tulipánovité plástové stěny určitý počet výběžků, sloužících jako přídržný prostředek plamene. Rozbíhavý vnitřní hořák přispívá s výhodou mezi 3 a 15% tepelného přívodu při pokračujícím plynulém chodu, pokud není odvozován od roztaveného minerálního materiálu! Toto se ukazuje jako příspěvek pouze menšího významu, ale tento přívod tepla se děje s mimořádnou přesností, je uspořádán přesně v požadovaném místě a je proto mimořádně účinný.
Rozbíhavý vnitřní hořák použitý během rozvlákňování s výhodou doplňuje centrální vnitřní hořák známý ze známého stavu techniky, kde je však výlučné používán během spouštěcí fáze a v principu je určen pro zahřívání dnové stěny odstředivého rozvlákňovače, nebo rozdělovacího prostředku sloužícího jako dnová stěna a obvykle označovaného jako pohárek, nebo obecněji střední plocha odstředivého rozvlákňovače. Střední vnitřní hořák předehřívá pohárek nebo dnovou stěnu před tím, než dojde k přivádění roztaveného minerálního materiálu. Podle vynálezu je střední hořák s výhodou prstencový hořák se sbíhavým plamenem, uspořádaný mezi nosným hřídelem rozvlákňovače a rozbíhavým středním vnitřním rozvlákňovačem.
Během spouštěcí fáze se rozumí, že se používá také vnějších ohřívacích zařízení. V případě potřeby je možné použít plamených výfučen nebo podobných zařízení jako přídavných hořáků. Rozbíhavý vnitřní hořák se samozřejmé také používá během kritické spouštěcí fáze, když tepelný přívod roztaveného minerálního materiálu ještě není k dispozici.
Jelikož zpracovávané materiály v určitých případech mají nízké viskozity ve srovnání s viskositami skel obvykle zpracovávaných vnitřním odstřeďováním, je zapotřebí seřídit výrobní kapacitu každého otvoru odstředivého rozvlákňovače
-14odpovídajícím zvolením rozměrů odpovídajících otvorů. Otvory tak obvykle mají průměr mezi 0,7 a 1,2 mm, za účelem udržování výrobní kapacity okolo 1 kg na den a na otvor skel s viskozitami řádově 1000 poise. Pro materiály podle vynálezu je dávána přednost používat odstředivý rozvlákňovač s průměry otvorů mezi 0,15mm a 0,7 mm a zejména mezi 0,15 mm a 0,4 mm.
Odstředivé rozvlákňovače použité pro provádění procesu podle vynálezu jsou s výhodou založeny na tepelně odolných slitinách nebo keramických materiálech. Použitelné materiály jsou monolitické keramické materiály, zejména nitrid křemíku typu RBNS (reakčně pojený nitrid křemíku - Reaction Bonded Silicon Nitride - získaný slinováním křemíkového prášku v dusíkové otmosféře) typu Si3N4 nebo typu SIALON, například náledujícího chemického složení vyjádřeného
| v hmotnostních | procentech.: |
| - Si | 49,4 hmotn.% |
| - AI | 4,2 hmotn.% |
| - Y | 7,25 hmotn.% |
| - 0 | 4,0 hmotn.% |
| - N | 35,0 hmotn.% |
| - Fe | < 2000 dílů na milion |
| - Ca+Mg | < 1000 dílů na milion |
Mohou být rovněž použity jiné nitridy křemíku. Výrobek může být například zhotoven slinováním, což je výrobní postup, který dovoluje získat výrobky s relativně složitými tvary a poskytuje možnost připravovat otvory od začátku tím, že jsou udržovány volné prostřednictvím tyčí, které se vytahují po té, co byly···výrobky zhotoveny, přičemž průměry otvorů jsou nakonec opracovány diamantovým nástrojem. S výhodou jsou použity neporézní keramické materiály, jejichž objemová hustota he co možná nejblíže jejich teoretické maximální hustotě, což má za následek, že se jedná o méně snadno kovo-15dující předměty. Tento druh materiálu muže být použit do teplot okolo 1300°C.
Další kategorie keramických materiálů použitých v rámci vynálezu jsou kompozity s keramickou základní hmotou a vláknitou výztuží, které mají značně zlepšenou tuhost a tvrdost ve srovnání s monolitickými keramickými materiály. Obzvláště se pro tento účel hodí keramické materiály SiC-SiC nebo SiC-C se základní hmotou karbidu křemíku, vyztuženou vlákny také sestávajícími z karbidu křemíku (SiC-SiC) nebo uhlíku (SiC-C). Výrobek se například vyrábí počátečním rozkládáním plynného předchůdce, který se po ukládání keramizuje v předvýrobku zhotoveném impregnováním sloupce přilehlých tkaninových vrstev z vláken z karbidu křemíku nebo uhlíkových vláken, přičemž otvory v obvodové stěně jsou s výhodou vytvořeny pronikáním laserového svazku. Takový keramický materiál může být použit v neoxidujících podmínkách při teplotách vyšších než 1200°C pro SiC-SiC a vyšších než 1400°C pro SiC-C.
V určitém počtu případů stačí, dovoluje-li materiál teplotu 1100 až 1200oC při plynulém provozu. V těchto případech je například možné používat slitin na bázi kobaltu a slitin zpevněných karbidem, zejména karbidy wolframu, nebo slitin na bázi niklu zpevněných τ'. Například mohou být použity slitiny následujícího typu:
| Ni | 10 | hmotn |
| Cr | 29 | hmotn |
| w | 7,5 | hmotn |
| c | 0,25 | hmotn |
| CO | zbytek |
nebo
| Co | 19 | hmotn |
| Cr | 22,5 | hmotn |
| AI | 3,7 | hmotn |
| w | 2 | hmotn |
| Ti | 2,9 | hmotn |
| c | 0,15 | hmotn |
| Ta | 1,4 | hmotn |
| Nb | 1 | hmotn |
| Ni | zbytek |
Třetí kategorie materiálů, volitelných, pro použití podle vynálezu, jsou výše zmíněné slitiny ODS (slitiny zpevněné disperzí oxidů). Tyto slitiny ODS jsou klasifikovány do dvou velkých druhů materiálů, a to feritických slitin, většinou založených na železe, jak uvádí jejich jméno, obyčejně dále obsahujících chrom a hliník, a austenitické slitiny založené na chrómu a niklu.
Volba slitiny se provádí tak, že se bere dobře v úvahu teplota odstředivého rozvlákňovače při pokračujícím plynulém chodu, ale také pevnost proti korozi půosbená roztaveným minerálním materiálem, a jeho mechanické pevnostní vlastnosti .
Jako všeobecné pravidlo poskytují feritické slitiny nej lepší odolnost proti tečení při vysokých teplotách, ale jejich odpor proti tepelnému šoku je relativně malý. Hlavní příčina tepelných šoků, působících na odstředivý rozvlákňovač, je spouštěcí fáze a proto předehřívání odstředivého rozvlákňovače, je-li náležitě prováděno, silně zmenšuje rizika spojená s tepelným šokem, Naproti tomu se udává, že tyto feritické slitiny musí být nejen používány s materiály, které se mají rozvlákňovat, jejichž obsah železa a přesněji řečeno oxidů železa je relativně vysoký, a v každém případě vyšší než 3 procenta hmotnosti, nebot jinak budou tyto slitiny velmi rychle korodovat.
-17Austenitické slitiny na nikl-chromové bázi poskytují naproti tomu s kompozicemi s kompozicemi výbornou odolnost proti korozi ve srovnání bohatými na železo, jakož i při srovnání chudými na železo. Také je jejich odolnost proti tepelnému šoku značně vyšší, než u feritických sloučenin. Naproti tomu je teplotní mez pro použití těchto materiálů znatelně nižší než je mez použití feritických ODS slitin. Jak bude patrno dále, bylo však zjištěno, že tato mezní teplota je docela často dostatečná.
Oxid dispergovaný ve slitině pro vytvoření zpevnění dispergovaným oxidem je s výhodou oxid yttritý. Obsah oxidu je v těchto materiálech tradičně velmi nízký. Činí obvykle méně než 1 hmotnostní procento slitiny.
Feritické ODS slitiny použitelné v odstředivých rozvlákňovačích pro zvlákňování například kompozic bohatých na železo, obsahují následující hlavní složky:
| - Cr | 13 až 30 hmotn.% |
| - Al | 2 až 7 hmotn.% |
| - Ti | méně než 1 hmotn |
| - Y2°3 | 0,2 až 1 hmotn.% |
| - Fe | zbytek. |
| Výhodná slitina sestává z: | |
| - Fe | 74,5 hmotn.% |
| - Cr | 20 hmotn.% |
| - Al | 4,5 hmotn.% |
| - Ti | 0,5 hmotn.%, |
| - Y2°3 | 0,5 hmotn.% |
Austenitické slitiny vhodné pro použití při způsobu podle vynálezu mohou mít například následující složení:
| - Cr | 15 až | 35 | hmotn.% |
| - C | 0 až | 1 | hmotn.% |
| - AI | 0 až | 2 | hmotn.% |
| - Tí | 0 až | 3 | hmotn.% |
| - Fe | méně než | 2 hmotn.% | |
| - Y2° | 3 0,2 až | 1 | hmotn.% |
| - Ni | zbytek |
Výroba ODS slitin a tváření výrobků z těchto slitin mohou být prováděny podle postupů dle známého stavu techniky.
Materiály, které jsou použitelné podle vynálezu, jsou zejména přírodní čediče, ale také podobné kompozice, jako ty, které se získávají přidáváním složek k čediči za účelem ovlivněni jeho určitých vlastností, nebo kombinací materiálů, čímž je umožňováno reprodukování hlavních vlastností čedičů, zejména jejich teplotní chování a především skutečnost, že se tání dosahuje při teplotách zpravidla nikoliv pod 1200°C. Jsou to také minerální kompozice, jako jsou vysokopecní strusky nebo všechny kompozice používané pro výro-. bu tak zvané minerální vlny. Dotyčné materiály také zahrnují kompozice vhodné pro název sklovité. Tyto kompozice se označují jako tvrdá skla, aby se ukázala obtížnost vytvářená jejich teplotami tání.
Čediče a minerály, které se mají používat v rámci vynálezu, se v zásadě vyznačují tím, že na rozdíl od sklářských kompozic mají relativně nízký obsah alkalických kovů. Tento obsah obvykle nepřesahuje 10 % hmotnosti a většinou leží pod 59 hmotnosti. Tento nízký obsah alkalických kovů je jeden z důvodů, proč k· tání dochází pouze při relativně vysokých teplotách. Na druhé straně obsah kovů alkalických zemin, obzvláště CaO+MgO, je vyšší než ve sklářských kompozicích, což poskytuje vysvětlení pro vysokou teplotu likvidu materiálů pro použití v rámci vynálezu. Takový obsah kovů
-19alkalických zemin není obvykle nižší, než je 10% hmotnosti. Celkový obsah kovů alkalických zemin může dosáhnout 35% hmotnosti i více. V přednostních provedeních vynálezu je tento obsah v rozmezí od 8,5 do 20% hmotnosti.
Pokud jde o složky struktury Si02 nebo A12O3, k nimž musí být přidán oxid fosforečný P205, který určuje tvrdost skla, přednostní poměry podle vynálezu jsou nižší, než 75%. Bylo zjištěno, že čediče jsou obvykle bohatší na hliník a jsou odpovídajícím způsobem méně bohaté na oxid křemičitý, než sklářské kompozice. Naproti tomu, jak bylo uvedeno výše, jsou tvrdá skla v rámci použitelnosti vynálezu, pokud mají stejné znaky týkající se jejich teplotního chování a v důsledku toho potřebují stejné podmínky pro jejich výrobu.
čediče se také značně odlišují od sklářských kompozic vzhledem k jejich vysokým obsahům oxidu železa.Pro pravé čediče leží tento obsah nad 3% hmotnosti a obvykle nad 6% hmotnosti.
Dalším předmětem vynálezu jsou rohože z minerálních vláken vyrobené z materiálu majícího vysokou teplotu likvidu, zejména vyšší než 1200°C, a nízkou viskozitou při jeho teplotě likvidu, jako je viskozita při teplotě likvidu nižší než 5000 a obvykleji nižší než 3500 poise, mající obsah nezvlákněných částic o velikostech přesahujících 100 um, který je menší než 10 % hmotnosti, a s výhodou i dokonce menší než je 5% hmotnosti. Zejména se vynález vztahuje na rohože s výše uvedenými vlastnosti, jejichž složení obsahuje souhrnný obsah křemíku plus hliníku plus oxidu fosforečného v rozmezí od 67 do 73% hmotnosti, a obsah tavidlových přísad CaO+MgO v rozmezí od 9 do 18% hmotnosti.
Vynález se zejména vztahuje na rohože s Micronairem
F/5g méně než 6 a s výhodou v rozmezí od 2,5 do 4.
-20Vynález se zejména . zaměřuje na rohože odpovídající kompozicím definovaným v následující tabulce, z nichž všechny dovolují zvlákňování při optimálních podmínkách z hlediska viskozity uvnitř zvlákňovače (v rozmezí od 320/350 do 80 000 poise), bez problému krystalizace materiálu uvnitř odstředivého rozvlákňovače, i když se pracuje při teplotě pod 1300°C. Uvodené kompozice jsou uvedeny v procentech hmotnosti po ztrátě vyplývající z hoření.
| SÍO2 | 50,45 | 51,5 | 52,9 | 52,65 | 54,93 | 52,60 | 46,55 | 48.77 | 50,80 |
| Fe2°3 | 10,35 | 10,1 | 15,2 | 6,5 | 8,3 | 8,75 | 8,78 | 8,80 | 8,80 |
| Al2°3 | 17,35 | 18 | 13,6 | 19,85 | 17,17 | 14,58 | 14,7 | 14,65 | 14,65 |
| MnO | 0,17 | 0,19 | 0,2 | 0,1 | 0,15 | 0,12 | 0,17 | 0,17 | 0,17 |
| CaO | 9,90 | 8,9 | 5,75 | 5,3 | 7,12 | 12,20 | 12,25 | 12,25 | 12,25 |
| MgO | 7,0 5 | 6,4 | 3,3 | 3,3 | 5,10 | 6,33 | 6,2 | 6,2 | 6,2 |
| Na20 | 3,35 | 3,5 | 2,7 | 6,1 | 3,55 | 2,24 | 2,2 | 2,2 | 2,2 |
| k2o | 0,45 | 0,61 | 2,20 | 5,5 | 2,19 | 1,05 | 1,02 | 1,02 | 1,01 |
| tío2 | 0,75 | 0,66 | 3,0 | 0,5 | 1,20 | 1,82 | 1,89 | 1,9 | 1,9 |
| P2°5 | 0,15 | 0,12 | 0,6 | 0,1 | 0,28 | 0,30 | 6,21 | 4 | 2 |
| Poj em | rohož | z minerální | vlny | je míněn tak, že | zahr- | ||||
| nuj e | všechny | výrobky z | minerální | vlny obsahující zplstěná | |||||
| vlákna | bez ohledu | na jakékoli | následující zpracování | pro |
zhušfování, úpravu do kompaktních útvarů, vytvrzování apod.
Přehled obrázků na výkresech
Vynález je blíže vysvětlen v následujícím popisu na příkladě provedení s odvoláním na připojené výkresy, ve kterých znázorňuje obr.l až 7 diagramy závislosti viskozity a teploty pro různé kompozice, obr.3a schematický podélný řez zvlákňovacím zařízením pro výrobu skleněné vlny, známým ze stavu techniky, obr.8b schematický podélný řez, odpovídající obr.8a, provedením zvlákňovacího zařízení podle vynálezu, a obr.9 diagram ukazující křivku rozpouštění krystalů jako funkci času a teploty, obr.10 diagram ukazující podchlazova
cí teplotu jako funkci času a obr.11 diagram ukazující problémy spojené s objevováním se různých druhů krystalů (diagram závislosti teploty a velikosti krystalů).
Příklady provedení vynálezu
V první fázi se určuje, které kompozice mohou být použitelné podle vynálezu. V tabulách kompozic na konci popisu jsou udány zkoušené kompozice (složky jsou udávány v procentech hmotnosti po ztrátě spálením). Pokud jde o viskozitu, je udána teplota odpovídající dekadickému logaritmu hustoty (lg μ) v poisech. S výjimkou kompozice 0, ukazující běžnou skleněnou kompozici, jaká se obvykle rozvlákňuje vnitřním odstřeďováním, mají všechny další materiály zvýšené teploty likvidu a nízkou viskozitu.
Kromě toho ukazují body v diagramech závislosti viskozity a teploty na obr.l až 7 v těchto tabulkách, s dekadickým logaritmem viskozit v poisech, a s omezením pro každou kompozici na teplotní rozmezí pro které je experimentálně prokázáno, že materiál se chová podle Vogel-Fulcher-Tamanova zákona. Na těchto diagramech jsou meze použití vynálezu udávány čárkovanými čarami. Maximální použitelná teplota závisí na odolnosti slitin rozvlákňovače. Pro přijatelnou pracovní životnost slitin typu ODS nebo i keramických typů je horní mez 1400°C.
Hodnota 12OO°C reprezentující dolní mez není přísná hraniční čára, ale je založena na skutečnosti, že jde o konečnou mez dosažitelnou prostřednictvím známých obvyklých postupů vnitřního odstřeďování, jestliže je kromě jiných nevýhod akceptována velmi krátká pracovní životnost rozvlákňovače. ,z
Nad 3000 poisů (log μ - 3,47) nemůže být kompozice již uspokojivě zpracovávána dotyčnými postupy, protože materiál již neteče otvory požadovaným způsobem. Tato horní mez 'v
-22neznamená prakticky důležité omezení, jelikož vyšetřované kompozice mají daleko nižší viskozity v teplotním pásmu uvažovaném vynálezem.
Dolní mez 100 poise je velmi důležitá. Jak bylo uvedeno výše, stává se prakticky nemožným v jakémkoli případě pod touto viskozitou, ale často již při viskozitách menších než 200 poise (Ιοςμ = přibližně 2,3) nebo dokonce 320/350 poisů (log μ - přibližně 2,5) úspěšně ztenčovat stužky vystupující z otvorů na vlákna. Aby se dosáhlo rozumné bezpečnostní rozhraní směrem k těmto nízkým viskozitám zabraňujícím rozvlákňování vnitřním odstřeďováním, je vhodné pracovat s těmi kompozicemi, které dovolují zpracování při viskozitách od 300 do 350 poise.
Pro většinu kompozic jsou také udávány teploty likvidu, s hodnotami TL·^ a TL2 odpovídajícími hodnotám teplot likvidu pro první dva pozorované krystalové druhy. Kromě případu kompozice č.12, kde jsou výsledky obrácené, odpovídá první teplota tomu, že se objevují spinely, a druhá teplota silikátové fázi. Tyto teploty likvidu byly měřeny následujícím způsobem: vzorek 5 gramů rozlámaného materiálu se zahřeje v kelímku ze sllitiny platiny a zlata po časové rozpětí dostatečné pro vytvoření rovnovážného stavu (16 hodin v praktických podmínkách). Tento vzorek se potom odebere z pece, nechá se prudce ochladit na teplotu okolního prostředí a vyšetřuje se pod mikroskopem. Teplota likvidu potom odpovídá prahové teplotě mezi horním teplotním rozmezím, kde nemohou být nalezeny žádné krystaly, a dolním rozmezím, kde je možné zjistit přítomnost krystalů.
V tabulách najkonci popisu je udán obzvláštní bod na křivce rozpouštění krystalů jako funkce času a teploty, který odpovídá trvání 30 minut, t.j. teplotě TSD, jak je vysvětleno výše. Celkový tvar této křivky ke znázorněn na obr.9. Velmi vysoké teploty odpovídají velmi krátkým časovým
-23rozpětím. Jinými slovy, kdyý se provádí zvlákňování bezprostředně po tavení, t.j. po té, co byl materiál uveden na teploty typicky přesahující 1500°C po dobu více než 30 minut v případě čedičových materiálů, potom není potřebné provádět jakékoli obzvláštní zpracování pro rozrušení všech jader krystalizace. Na druhém konci má tato křivka sklon se přiblížit k teplotě likvidu, což by odpovídalo čas rozpouštění rovný nekonečnu.
Hodnoty TSD byly naměřeny následujícím způsobem: Granulám! materiál byl uveden na teplotu, kde je vzorek vysoce krystalizovaný. Pro tyto zkoušky byl tak materiál uveden na okolo 1150°C na dobu jedné hodiny. S takto vytvořenými krystaly byl materiál zahříván na teplotu měření a taková z teplot měření byla označena jako TSD, při níž se všechny z před tím vytvořených krystalů rozpustily za 30 minut. Tato hodnota proto udává teplotu, na níž musí být kompozice zahřáta, aby se rozpustily vytvořené krystaly, například v chladném pásmu odstředivého rozvlákňovače. V rámci vynálezu je teplota TgD významná především v tom, že odpovídá minimální teplotě, na níž musí být vzorek zahříván, aby se rorušila krystalizační jádra v časovém rozpětí 30 minut.
Na obr.10 je znázorněna povaha křivky reprezentující podchlazovací teplotu jako funkci času. Nejdůležitější je skutečnost, že tento diagram obsahuje práh, nad nímž může být podchlazovací teplota považována za stabilizovanou, kde podchlazovací teplota může být považována za takovou stabilizovanou teplotu při dvou hodinách. Stabilizované teploty krystalizace podchlazením jsou při srovnání s průběhem čar TSurfl a TSurf2‘ měřeny následujícím způsobem: 5 hramů materiálu se uvede na teploti 1500°C, t.j. na teplotu přibližně 100-200°C nad teplotou TTSD1 v kelímku ze slitiny platiny a zlata, po dobu' 30. minut. Teplota pece se potom sníží na teplotu měření, Setrvačnost, nebo časová odezva pece je tak taková, že se teploty měřeni dosáhne po nanejvýše” čtvrt
-24hodiny. Po dvou hodinách setrvávání na této teplotě se roztavený materiál prudce ochladí a vzorek se pozoruje na přítomnost krystalů pod mikroskopem. Pro kompozici č.10 byla naměřena podchlazovací teplota pro spinelovou fázi, která je vyšší, než je teplota likvidu, t.j. něco, co je teoreticky nemožné. Tato nenormální hodnota je s ohledem na vysoký obsah oxidu boru pravděpodobně důsledkem změny zkoušené kompozice ve fázi předehřívání na 1500°C.
Teplotní rozdíl mezi podchlazovací teplotou a teplotou likvidu může být podle počáteční hypotézy autorů vysvětlen s odvoláním na obr.11, kde je znázorněna povaha křivek rychlostí růstu krystalů (plnými čarami) a tvorby jader (čárkovanými čarami). Diagram odpovídající tvorbě jader je posunut směrem k nižším teplotám vzhledem k diagramu reprezentujícímu růst krystalů. Když se potom začíná u vysoké teploty, jak je vyznačeno šipkou na obr.11, při níž byla veškerá jádra rozrušena (teplota vyšší než je horní teplota devitrifikace TSD) , projde se nejprve pásmem A, kde rychlost růstu krystalů není nula s výjimkou bodu likvidu (který přísně odpovídá nulové rychlosti krystalizace), ale kde se tyto krystaly nemohou vyvinou vzhledem k nedostatku jader. Bez reakce s materiálem kelímku nebo odstředivého rozvlákňovače nebo také znečištěním z okolí, například vzduchem nesenými částicemi, je proto nepřítomnost krystalů časově stálým j evem.
Bylo ověřeno experimentálně, že hodnota podchlazovací teploty je totožná pro měření při 2, 10 nebo 65 hodinách. Při podchlazovací teplotě se začínají objevovat jádra. Rychlost tvorby jader však může být relativně nízká pro teploty, které nejsou o mnoho, nižší, než je podchlazovací teplota. Důsledkem je, že se opožděněn objevují krystaly, a to s ještě větším opožďováním, jelikož je rychlost jejich růstu stále nízká. To vede k vysvětlení, proč je možné měřit viskozitu materiálu i při teplotách velmi nízko pod teplotou krys-25talizace v podchlazeném stavu, s křivkami viskozity dosahovanými postupným ochlazováním materiálu. Jestliže chlazení pokračuje, dochází ke konkurenci s jinými druhy krystalů, ale ty budou růst počínaje od prvních již vytvořených krystalů, s rychlostí, která je někdy velmi vysoká. To je důvodem, proč by měla být všechna zahřívací zařízení použita tak, aby teplota materálu nemohla nikdy, ani náhodou, a zejména během spouštěcích fází, poklesnout pod teplotu T^2·
S výjimkou kompozice č.26, která představuje skleněnou kompozici, odpovídají všechny kompozice v tabulce, použité podle vynálezu, materiálům s vysokými body tání, v typickém případě s teplotami likvidu od 1200 do 1400°C.
Většina zkoušených kompozic mají teploty likvidu (Tli) vně rozvlákňovacího nebo pracovního pásma, nebo alespoň vně přednostního rozvlákňovacího pásma. Naproti tomu mají všechny tyto kompozice teplotu krystalizace v podchlazeném stavu, která je slučitelná z pásmem rozvlákňování, je-li toto pásmo definováno širokým způsobem (viskozita od 100 do 3500 poise). Kompozice č.3 a 10 však vyžadují práci při viskozitách pod 350 poise, které značně podporují, jak bylo uvedeno výše, výskyt kuliček.
Naproti tomu je třeba poznamenat, že kompozice č.8 je zcela zvlášt tvrdá s teplotou likvidu nad 1300°C, ale může být používána pro rozvlákňování při relativně vysoké viskozitě, přičemž viskozita 3200 poise se dosahuje při teplotě 1268°C, která poskytuje přídavné hraniční pásmo větší než 50°C při srovnání s teplotou krystalizace v podchlazeném stavu.
Výhodné kompozice podle vynálezu, které také dovolují práci v teplotní oblasti nejméně 50°C, jsou kompozice
č.1,2,4,5,8,13 ,14,15 a 16. Pro tyto přednostní kompozice leží celkový obsah oxidu křemičitého plus oxidu hlinitého plus
-26oxidu fosforečného v rozmezí od 67 do 73 hmotnostních procent. Pro tyto kompozice leží množství tavidlových činidel CaO+MgO v rozmezí od 8,5 do 18 hmotn.%.
Použití obr.8a a 8b, podle známého (obr.8b).
vynálezu je znázorněno prostřednictvím ukazujících schematické znázornění zařízení stavu techniky (obr.8a) a podle vynálezu
Zařízení použité podle vynálezu je odvozeno od zařízení tradičně použitého pro výrobu skleněné vlny vnitřním odstřeďováním, které je podrobně popsáno zejména ve francouzském patentovém spisu FR-B1-2 442 436 a evropském patentovém spisu EP-Bl-91 382. Toto obvyklé zařízeni, znázorněné schematicky na obr.8a, sestává především z odstředivého rozvlákňovače jL, jehož obvodová stěna 2 má větší počet vypouštěcích otvorů. Obvodová stěna 2 je připojena k přírubě 3 přes spojovací pás 4, označovaný jako tulipán vzhledem k jeho tvaru. Jak je znázorněno ve výkresech, jsou obvodová stěna 2, tulipán 4. a příruba 3 vytvořeny jako celek v jediném jednotkovém dílu.
Příruba 2 jo uložena na nosném hřídeli 5, který je ve znázorněném provedení dutý, a jehož dutinou je roztavený minerální materiál přiváděn.
Nosný hřídel 5, nebo i příruba 3, dále nese soustředný rozdělovači prostředek 6, obvykle označovaný jako pohárek nebo koš. Rozdělovači pohárek 6_ s obvodovou stěnou, která má relativně mallý počet otvorů se srovnatelně velkými průměry, slouží jako dnová stěna odstředivého rozvlákňovače a rozděluje roztavený, minerální materiál tak, že centrálně dodávaný proud roztaveného minerálního materiálu je rozdělován do většího počtu dílčích malých proudů a je rozdělován na vnitřní obvod obvodové stěny 2.
r
27Odstředivý rozvlákňovač χ je obklopován různými ohřívacími ústrojími, a to prstencovým magnetem 7 indukčního ohřívače, který obzvláště zahřívá dnovou část odstředivého rozvlákňovače 1, především pro kompenzování chlazení chladicím kontaktem okolním vzduchem, který je silně chlazen značnými množstvími vzduchu nasávanými otáčením odstředivého rozvlákňovače 1 a vodou chlazeným prstencovým vnějším hořákem 8. Konce kanálových stěn 9 a 10 vnějšího hořáku 8 jsou uspořádány v malé svislé vzdálenosti h od odstředivého rozvlákňovače 1, například přibližně 5 mm, jak je znázorněno zjednodušeně skicou na horní levé straně obr.8a.
Prstencový vnější hořák 8 vyvíjí vysokou teplotu a plynný proud s vysokou rychlostí, v podstatě orientovaný dolů, takže prochází podél obvodové stěny 2. Plynný proud jednak slouží pro ohřívání nebo udržování teploty obvodové stěny 2 a na druhé straně přispívá ke ztenčování stužek odstřeďováním zvlákněného roztaveného minerálu na vlákna.
Jak je znázorněno na výkresech, vnější hořák 3 je s výhodou obklopován foukacím prstencem 11 na chladný vzduch, například stlačený vzduch, jehož hlavním účelem je omezovat radiální rozpínání proudu horkého plynu a tím i udržovat vytvořená vlákna proti tomu, aby se dostala do styku s prstencovým magnetem.
Tyto prstencové ohřívače odstředivého rozvlákňovače 1 jsou doplněny na své vnitřní straně vnitřním prstencovým hořákem 12 , který je uložen uvnitř nosného hřídele 5 a je. používán pouze během spouštěcí fáze rozvlákňovací jednotky pro předehřívání pohárku 6.
Jak je znázorněno na obr.8b, rozvlákňovací zařízení podle vynálezu sestává ze stejných součástek, a dále budou vysvětleny pouze rozdíly.
ÍTJÍES37S
Nejnápadnější rozdíl se týká polohy prstencového vnějšího hořáku 13 s kanálovými stěnami 14 a 15 , jejichž konce jsou uloženy ve vzdálenosti h' nad obvodovou stěnou 19, která je zřetelně větší, než je vzdálenost h podle obr.8a. Tyto vztahy jsou rovněž zjednodušeně znázorněny skicou na horní pravé straně obr.8b. Kupříkladu je vzdálenost h' v rozpětí od 15 do 30 mm, přičemž zejména výhodné je rozmezí od 20 do 25 mm, jelikož taková vzdálenost ještě dovoluje vysokou'přesnost průtoku plynného proudu. Dále má vnitřní kanálová stěna 14 průměr, který je zřetelně menší, než je průměr horní strany obvodové stěny 19. Pro vedení plynného proudu při jeho vypouštění je výstupní otvor vnějšího hořáku 13 omezován dvěma šikmými plochami 16 a 17 vzájemně v pravém úhlu, například s nakloněním směrem ven v úhlu přibližně 45°. Aby se omezily problémy s radiálním roztahováním horkého plynu od vnějšího hořáku 13 , má vnější šikmá plocha pouze poloviční délku, jako vnitřní šikmá plocha 16, a končí na v podstatě svislé stěně 18. Šikmá plocha 16 a stěna 18 končí ve výšce nad odstředivým rozvlákňovačem, která v podstatě odpovídá svislé vzdálenosti h kanálových stěn 9 a 10 obvyklého vnějšího hořáku 8 (srov. obr.8a).
Při takovém uspořádání vnějšího hořáku 13. je zahřívána nejedn obvodová stěna 19 odstředivého rozvlákňovače i', ale také tulipán, nyní označený jako stěna 20 , se zahřívá, Plynný proud by však neměl stoupat podél stěny 20 a ohřívat nosný hřídel, nyní označený jako hřídel 22, odstředivého rozvlákňovače, nyní označeného jako rozvlákňovač 1'. Aby se tomu předešlo, může být použit prstencový výběžek 21 nebo odlišný otáčivý těsnicí prvek, umístěný například v polovině výšku stěny 20., přičemž tato poloha určuje délku stěny 20, která je zahřívána prstencovým plynným proudem. Je také třeba stlačovat mezeru mezi podpůrným hřídelem 22 a obvodovou stěnou 23 . Pro tento účel může být například zaváděn studený vzduch na horní straně nosného hřídele 2 2 , přičemž je dávána přednost tomuto zavádění obzvláště ve směru kolmém na směr
-29osy otáčení, neboť: se tak získá tekutinová bariéra a nikoliv chladný vzduch směrovaný na stěnu 20.
Srovnání mezi obr.8a a 8b ukazuje další podstatný rozdíl spočívající v tom, že je použit druhý vnitřní hořák 25, který je uložen soustředně okolo středního vnitřního prstencového hořáku, nyní označeného jako hořák 26 , a sloužící jako obvykle pro zahřívání pohárku, nyní označeného jako pohárek 27. Druhý vnitřní hořák 25 je prstencový hořák s rozbíhavými plameny, které jsou orientovány na vnitřní povrchy obvodové stěny 19 a na stěnu 20.. Uspořádání plamenů je s výhodou optimalizováno výběžky 29 na vnitřní straně stěny 20, které slouží jako prostředek pro zadržování pramenů.
V případě provedení z obr.8b má pohárek 27 relativně tlustou dnovou stěnu 28., která je například vytvořena z keramické desky nebo tepelně odolného betonu za účelem rychlé eroze roztaveným minerálním materiákem. Kromě toho slouží tlustá dnová stěna 28 jako tepelná izolace a zabraňuje proto ochlazování vnitřku dnové stěny vzhledem k plynnému nebo vzduchovému proudu vyvolávanému nebo nasávanému otáčením odstředivého rozvlákňovače i'.
Konečně je možné si povšimnout toho, že tvar odstředivého rozvlákňovače byl s výhodou poněkud obměněn za tím účelem, aby byly doby pobytu roztaveného materiálu uvnitř odstředivéího rozvlákňovače co možná nejkratší. Tato obměna může hlavně spočívat ve zmenšení celkové výšky obvodové stěny, pro totožnou celkovou výšku perforací, a to takovým způsobem, aby se udržovala poslední řada otvorů blízko u dna odstředivého rozvlákňovače za účelem vyloučení pásem, kde by mohlo docházet k uváznutí materiálu.
Byly provedeny zkoušky s materiálem, který má být rozvlákňován, odpovídajícím kompozici č.2 s vlastnostmi zařízení a odchylkami v pracovních podmínkách shrnutými v ná
ass
5<ΛΤ 1 ««W^rrwr^ .^a. a w.i.vXi f» «. .bU?C t»1ŮlΛ. i J2 *
-30sledujících tabulkách. Tyto zkoušky byly provedeny pouze s odstředivými rozvlákňovač! o průměru 200 mm a s vnějším hořákem se vzdáleností kanálové stěny 6,5 mm. Roztavený minerální materiál teče na koš nebo pohárek o průměru 70 mm s obvodovou stěnou performovanou 150 otvory. Průtokový rozsah rozbíhajících se vnitřních hořáků IB je uveden v normových krychlových metrech za hodinu. Sbíhavý vnitřní hořák byl použit pouze během předehřívacího údobí.
Horké a nízkoteplotní body odpovídají extrémním teplotám zaznamenaným na obvodové stěně.
Je třeba poznamenat, že teplota roztaveného materiálu nebo skla byla měřena termočlánkem umístěným na výstupu z pece v okolo 2 metrech od dna pohárku, před tím správně kalibrovaným. Teploty udávané pro odstředivý rozvlákňovač a proud plynu vnějšího hořáku jsou naproti tomu měřeny pomocí optickým pyrometrem s mizejícím vláknem, kalibrovaným vzhledem k černému tělesu. Vzhledem k násobným turbulencím vyplývajícím z plynných proudů nemohou být měřené hodnoty naprosto přesné, na druhé straně vsak určitě odpovídají v relativních hodnotách srovnání mezi různými zkouškami.
Na druhé straně musí být bráno na zřetel, že zaznamenávané hodnoty odpovídající hodnotám v rovnováze měřené po nejméně 15 minutách napájení, při odstředivém rozvlákňovači a pohárku předehřátými prostřednictvím vsšech dostupných ohřevových zařízení (s výjimkou rozbíhavého vnitřního hořáku pro první zkoušku).
Odstředivé rozvlákňovače použité pro tyto zkoušky byly vyrobeny z ODS slitiny na bázi niklu, austenitického typu, s 30% chrómu, a teplotou tání 1380°C, pevností v přetržení 130 MPa pří 1150°C, odolnosatí proti tečení 70 nebo 55 MPa po 1000 hodinách při 1150°C a 1250°C a tažnosti 5% při teplotě 1250°C.
-31V případě feritické slitiny obsahuje slitina ODS železný základ s 20% chrómu a 5% hliníku. Její teplota tání je 1480°C, její pevnost v přetržení 110 MPa při 1150°C, její odolnost proti tečení po 1000 hodinách rovná 60 nebo 50 MPa po 1000 hodinách při 1150°C a 125O°C a její tažnosti je 3% při 1250°C.
Pokud jde o kvalitu vyrobených vláken, hodnota F/5g odpovídá metodě Micronaire. Micronaire je standardní metoda pro charakterizování jemnosti vláken a běžně používaná výrobci minerální vlny. Pokud jde o podrobnosti, je možné se dovolat na německou normu DIN 53941 Bestimmung des Micronaire (Určování Micronairu) a americkou normu ASTM D 1448 Micronaire reading of cotton fibers (Určování Micronairu bavlněných vláken). Například tak zvané lehké izolační výrobky ze skleněné vlny, u nichž je hlavní kritérium tepelný odpor (svitkové výrobky s hustotou méně než 40 kg/m3) jsou často založeny na minerální vlně s Micronaire 3, zatímco těžší výrobky, pro něž se požaduje značná mechanická odolnost, jsou založeny na vláknech s Micronaire 4.
První zkouška s velmi horkým sklem a odstředivým rozvlákňovačem, v podstatě zahřívaným prstencovým vnějším hořákem konstruovaným podle obr.8a, umožnila výrobu minerální vlny dobré kvality s malým obsahem nezvlákněných kusů, ale s velmi krátkou životností odstředivého rozvlákňovače. Po teprve 30 minutách muselo být rozvlákňování zastaveno, protože většina otvorů byla zanesena. Během analýzy bylo přídavně zjištěno, že se odstředivý rozvlákňovač v některých místech roztavil. Teplotní podmínky tak byly současně příliš vysoké (velmi vysoká teplota skla) a příliš nízké (odstředivý zvlákňovač s pouze 1200°C).
Další pozoruhodný bod je teplota odstředivého rozvlákňovače při spouštění. Při uspořádání zkoušky 1 bylo to
-32tiž předehřívání odstředivého zvlákňovače dosaženo pouze pomoci vnějších ohřívacích zařízení a sbíhajícího se vnitřního hořáku. Za těchto podmínek byla nejteplejším bodem teplota nižší než 950°C a byly dále pozorovány nízké podle pod 900°C, takže začátek přívodu vyvolává velký tepelný šok a konkrétní rizika zanášení.
Z tohoto důvodu byl během předehřevu a během rozvláknňování v následujících zkouškách použit rozbíhavý vnitřní hořák. Za těchto podmínek bylo možné zvýšit teplotu obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače o okolo 200°C, čímž se uvedla na přibližně 1150°C, takže jakmile napájení začalo, byla teplota materiálu vždy vyšší, než krystalizační teplota v podchlazeném stavu pro spinelovou fázi (1250°C).
Následné pokusy byly jinak prováděny s vnějším hořákem podle vynálezu. Jak je zřejmé z tabulek, toto uspořádání dovolilo zvýšení teploty vzestup teploty perforované stěny odstředivého rozvlákňovače velmi podstatně, zatímco současně dolšlo ke snížení teploty skla. Obě použité slitiny poskytly uspokojivé výsledky, t.j. něco co bylo relativně neočekávané pro nejméně tepelně odolnou austenitickou slitinu.
Účinnost takových opatření byla okamžitá, s životností odstředivého rozvlákňovače trvající od 13 hodin 30 minut ve zkoušce 2 a 26 hodin ve zkoušce 3, s nižší teplotou skla, ale s mnohem větším působením ohřívacích ústrojí.
Nej lepších výsledků se dosáhlo s teplotou odstředivého rozvlákňovače okolo 1260. až 1270°C (pro tuto kompozici leží viskozita mezi 350 a 1000 poise mezi 1300°C a 1216°C, tedy dostatečně uvnitř pásma zvlákňování). Tato teplota je výrazně pod teplotou likvidu.(1290°C) a je zjevně vyšší, než je horní krystalizační teplota v podchlazeném stavu.0
Zkoušky 3a 4 byly provedeny s omezenou teplotou,
-33s body měřenými pod hodnotou TSURF1. To ukazuje, že je možné rozvlákňovat i během časových údobí přesahujících dvacet hodin v kritických podmínkách, při současném zůstávání nad krystalizační teplotou v podchlazeném stavu silikátové fáze. Je však třeba dále poznament, že neurčitosti přesnosti měření nabádají k určité opatrmosti při interpretaci.
Živostnosti odstředivého rozvlákňovače se začínají zvyšovat, když se průměry otvoru zmenšují. Mezi zkouškou 4 a zkouškou 5 se tak životnost odstředivého rozvlákňovače více než zdvojnásobila z 23 hodin na více než 50 hodin (rozvlákňování bylo úmyslně přerušeno). Podle vynálezu je výhodný průměr menší než 0,4 mm, přičemž současné zůstává větší než 0,1 mm.
Bylo možné konstatovat, že nej lepší vyýsledky byly dosaženy vyvážením různých zdrojů přívodu tepla, zejména zpracováním při relativně velkém průtoku plynu pro vnitřní hořák (avšak v každém případě při sotva desetině průtoku u vnějšího hořáku) a pří podobně velkém množství energie přiváděném do prstencového magnetu.
Použití zásad vynálezu'je zvlášt výhodné ve spojení se souběžnou přihláškou vynálezu Způsob a zařízenína výrobu minerální vlna a minerální vlna jím vyrobená stejného přihlašovatele, na kterou se zde odvoláváme.
Zkouška 1 ( Zkouška 2 | Zkouška 3 (Rychlost odtahu | Sklo (Slitina j Počet otvorů |Průměr otvorů
3,0 t/den 1570°C auštenit.
080 0,4 mm
4,0 t/den 1545°C auštenit.
9000 0,1 mra ,8 t/den .( 1520°C ( ferit. (
9000 í
0,4 mm i
34Tabulka ze str.33 - pokračování
| 1 1 |Vnější hořák | I_L | — Obr.8a | Obr.8b | T—------, | Obr.8b | 1 1 |
| 1 i |Rozbíh.vnitř.hoř.| 1_L | 0 _ | 2,6 Nm3/h | i I | 2,6 m3/h | 1 I |
| 1 i |Horký bod J | 1200°C | 1280°C | 1 1 | 1265°C I |
| |Dolní bod i I:L | neměř. _ | 1285°C | | 1230°C | 1 1 |
| 1 1 |F/G g | | 2,65 | 3,3 | 11 | 3,5 | |
| |Průměrný φ | | 4,2μιη | 4,7μιη | ] 4,7μιη | |
Podíl částic >100μιη
1,5%
2,8:
4,0í
| l 1 | 1 1 | Zkouška 4 | J i | Zkouška 5 | 1| | Zkouška 6 | 1 1 |
| |Rychlost odtahu | 1 i | 5,9 t/den | | 5,8 t/den | 1 1 |5,8 t/den | |
| | Sklo | | 1490°C | | 1475°C | | 1490°C | |
| | Slitina | | ferit. | | austenit. | | austenit. | |
| |Počet otvorů | | 9000 | | 9000 | | 9000 | |
| |Průměr otvorů i | | 0,-35mm | 1 i | 0,3 mm | | 0,3 mm j l I |
| 1 |Vnější hořák I .. .. | 1 i j Obr.8a j 1 1 | Obr.8b | ! i | Obr.8b 1 1 1 |
| 1 |Rozbíh.vnitř.hoř . | T——————) 1 2,5 Nm3/h | | 2,6 Nm3/h | í i | 3,5 m3/h I 1 I |
| |Horký bod | 1 | | 1275°C I | 1280°C | ί 1 | 1290°C I |
| |Dolní bod | | 1210°C | i 1 | 1255°C | í 1240°C | |
| |F/G g | ! 3,5 | | 3,0 | d1 1 3,1 Ί |
| |Průměrný φ | .1 . i, 7 μη i | 3,2 μ m | i 4,5μη | |
| |Podíl | ί t | | | |
| Jčástic >1ΟΟμτη | | 3,1% | 1,5% | 0,6% | |
A jud/ efekt svorcl í advokát
Claims (24)
- PATENTOVÉ NÁROKY1. Způsob výroby minerální vlny z materiálu, který je vysoce tekutý při zvýšené teplotě likvidu, zejména nad 1200°C, s viskozitou menší než 5000 poise při teplotě likvidu, při kterém se roztavený minerální materiál po rozrušení všech jader krystalizace vede do odstředivého rozvlákňovače, jehož stěna obsahuje větší počet otvorů s malými průměry, kterými je tento roztavený materiál odstřeďován pří vytváření stužek, které jsou v daném případě vystaveny přídavnému ztenčovacímu účinku pomocí s výhodou horkého plynného proudu proudícího podél uvedené obvodové stěny uvedeného odstředivého rozvlákňovače a vytvářeného soustředným prstencovým vnějším hořákem, přičemž se teplota rozvlákňovače při pokračujícím chodu udržuje na rovnovážné hodnotě, která je menší nebo rovná teplotě, při níž je viskozita roztaveného minerálního materiálu 100 poise, a vyšší, než je krystalizační teplota v podchlazeném stavu uvedeného materiálu, který se má rozvlákňovat.
- 2. Způsob podle nároku 1 vyznačený tím, že před přiváděním do rozvlákňovače se materiál uvádí na teplotu, která je vyšší nebo rovná horní teplotě devitrifikace (TgD) materiálu na dobu nejméně 30 minut, takže se rozruší jakékoli jádro krystalizace, které se v něm mohlo vytvořit.
- 3. Způsob podle nároku 1 nebo 2 vyznačený tím, že teplota krystalizace v podchlazeném stavu uvedeného materiálu, který se má rozvlákňovat, se volí tak, aby byla rovná teplotě stabilizované krystalizace v podchlazeném stavu.
- 4. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 3 vyznačený tím, že se přívod energie do'odstředivého rozvlákňovače dosahuje z části vnitřními ohřevovými ústrojími pracujícími během rozvlákňování.-365. Způsob podle nároku 4 vyznačený tím, že vnitřní ohřevová ústrojí jsou tvořena hlavně rozbíhavým vnitřním hořákem.
- 6. Způsob podle nároku 5 vyznačený tím, že plameny uvedeného rozbíhavého vnitřního hořáku jsou vytvářeny v bezprostředním sousedství vnitřní strany obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače.
- 7. Způsob podle nároku 5 nebo 6 vyznačený tím, že plameny uvedeného rozbíhavého vnitřního hořáku jsou udržovány v sousedství vnitřního povrchu uvedené obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače prostředky pro zadržování plamenů, umístěnými u vnitřního povrchu plástové stěny uvedeného odstředivého rozvlákňovače, mající tulipánovitý tvar.
- 8. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 8 vyznačený tím, že uvedený prstencový vnější hořák je umístěn v odstupu okolo 15 až 20 mm od horní strany uvedené obvodové stěny odstředivého rozvlákňovače.
- 9. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 8 vyznačený tím, že uvedený prstencový vnější hořák obsahuje vnitřní a s výhodou také vnější vypouštěcí kanálovou stěnu pro vypouštění horkých plynů s průměrem menším, než je průměr horní strany uvedené obvodové stěny uvedeného odstředového rozvlákňovače.
- 10. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 9 vyznačený tím, že uvedený prstencový vnější hořák obsahuje vypouštěcí kanálové stěny pro horký plynný proud, prodloužené šikmými vypouštěcími hubicemi vymezujícími rozšiřující se vypouštěcí proud horkých plynů.
- 11. Způsob podle kteréhokoli z nároků 8 až 10 vyznačený tím, že zpětnému prouděni horkých plynů podél nosného hřídele uvedeného odstředivého rozvlákňovače je bráněno těsnicím výběžkem nebo otáčivým těsněním.
- 12. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 11 vyznačený tím, že uvedený odstředivý rozvlákňovač může být dále zahříván prostřednictvím prstencového indukčního ohřívače.
- 13. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 12 vyznačený tím, že uvedený roztavený minerální materiál se přivádí do rozdělovacího prostředku nebo pohárku, jehož dnová stěna je chráněna deskou z tepelně odolného izolačního materiálu, zejména materiálu založeného na keramickém materiálu nebo tepelně odolném betonu.
- 14. Způsob podle lteréhokoli z nároků 1 až 13 vyznačený tím, že odstředivý rozvlákňovač je tvarován tak, aby se vyloučila pásma, kde roztavený materiál může váznout.
- 15. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 14 vyznačený tím, že odstředivý rozvlákňovač sestává ze slitiny na bázi kobaltu zpevněné karbidy, zejména karbidy wolframu.
- 16. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 14 vyznačený tím, že odstředivý rozvlákňovač sestává ze slitiny na bázi niklu zpevněné ί'.
- 17. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 14 vyznačený tím, že uvedený odstředivý rozvlákňovač sestává z keramického materiálu.13. Způsob podle nároku 17 vyznačený tím, že uvedený odstředivý rozvlákňovač sestává z keramického materiálu typu nitridu křemíku.
- 19. Způsob podle nároku 17 vyznačený tím, že uvedený odstředivý rozvlákňovač sestává z keramického materiálu typu '-·.>·-»u-.-t .Txnc· á·:-.z·. ·.' «•{.-•.-.-.•.'•Λ ?.«·;7 Λ'·/·';SiC-SiC nebo typu SiC-C.
- 20. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 14 vyznačený tím, že uvedený odstředivý rozvlákňovač sestává ze slitiny zpevněné disperzí oxidů (ODS).
- 21. Způsob podle nároku 20 vyznačený tím, že odstředivý rozvlákňovač sestává z feritické ODS slitiny s následu-
jícími hlavními složkami: - Cr 13 až 30 hmotn.% - Al 2 až 7 : hmotn.% - Ti méně než 1 hmotn. - Y2°3 0,2 až l hmotn.% - Fe zbytek. - 22. Způsob podle nároku 20 vyznačený tím, že odstředivý rozvlákňovač sestává z austenitické ODS slitiny s následujícími hlavními složkami:
- Cr 15 až 35 hmotn.% - C 0 až 1 hmotn.% - Al 0 až 2 hmotn.% - Ti 0 až 3 hmotn.% - Fe méně než 2 hmotn. - Y2° 2 0,2 až 1 hmotn.% - Ni zbytek. - 23. Rohož z minerální vlny vytvořené z materiálu s teplotou likvidu vyšší než 1200°C a vískozitou nižší než 5000 poise při jeho teplotě likvidu, mající obsah nezvlákněných částic o velikostech větších než 100 μη, který je menší než 10 % hmotnosti, v kompozici vykazující teplotní rozpětí více než 50°C mezi teplotou odpovídající viskozitě 100 poise a horní krystalizační teplotou v podchlazeném stavu.. .,.: λ^-í Λ ‘.Μ 5 i-3924. Rohož z minerální vlny vytvořené z materiálu s teplotou likvidu vyšší než 1200°C a viskozitou nižší než 5000 poise při jeho teplotě likvidu, mající obsah nezvlákněných částic o velikostech větších než 100 μ®, který je menší než 5 % hmotnosti, v kompozici vykazující teplotní rozpětí více než 50°C mezi teplotou odpovídající viskozité 350 poise a horní teplotou krystalizace v podchlazeném stavu.
- 25. Rohož z minerální vlny podle nároku 23 nebo 24 vyznačená tím, že její krystalizační teplota v podchlazeném stavu je nižší než 1300°C a s výhodou i nižší než 1250°C, takže dovoluje rozvlákňování pod 1350°C a s výhodou i pod 1300°C.
- 26. Rohož z minerální vlny vytvořené z materiálu s teplotou likvidu vyšší než 1200°C a viskozitou nižší než 5000 poise při jeho teplotě likvidu, mající obsah nezvlákněných částic o velikostech větších než 100 μ®, který je menší než 10 % hmotnosti a s výhodou nižší než 5 % hmotnosti, souhrnný obsah oxidu křemičitého plus oxidu hlinitého plus oxidu fosforečného od 63 do 73% a obsah tavidlových činidel CaO+MgO od 0,5 do 20%.
- 27. Rohož z minerální vlny mající obsah nezvlákněných částic o velikostech větších než 100 pm pod 10 % hmotnosti a s výhodou pod 5 % hmotnosti, přičemž kompozice odpovídá jednomu z následujících složení (údaje v procentech hmotnosti) :
S.io? 50 , , 4 5 51 , 5 52,9 52 , ,65 J-i, .93 5 2 , ,60 4 6 , . 5 5 43, , 7 7 50 ,30 Fe?03 10, ,35 10 ,1 15,2 6, , 5 O ' i n O , 7 5 θ i , ~i 8 8 , , 80 o O , 80 Α1Ό0. 2 j 17, , 3 5 18 13,6 19 , ,85 17, , 17 14 , , 58 14 , , 7 14 , , 6 33 14 , 65 MnO o, , 1 '7 0 ,19 0,2 o, , 1 o, . 15 0 , , 1 2 0 , 17 o, , 17 0 , 1 7 CaO 9 , , 90 8 ,9 5,75 5 , , 3 7 , , 12 12, , 2 0 -j to . 2 5 12, , 25 12 , 25 MgO 7 , , 05 6 { H 3 , 3 3 , , 3 3 , , 3 0 6 ( , 33 6 , 2 6, 6 to Na20 3, , 3 5 .3 , 5 2,7 6 , , 1 3 , , 5 2, , 2 4 to *- i 2 2, o 2 ΓΛκ-ζ/τ.;K20 0,45 0,61 2,20 5,5 2,19 1,05 1,02 1,02 1,01 Ti02 0,75 0,66 3,0 0,5 1,20 1,82 1,39 1,9 1,9 P2°5 0,15 0,12 0,6 0,1 0,23 0,30 6,21 4 2 23. Rohož z minerální vlny podle kteréhokoli z nároků 23 až 27 vyznačená tím, že má Micronaire menší než 6/5 g a s výhodou menší než 2,5 až 4.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS94873A CZ87394A3 (cs) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS94873A CZ87394A3 (cs) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ87394A3 true CZ87394A3 (cs) | 1995-02-15 |
Family
ID=5456397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS94873A CZ87394A3 (cs) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CZ (1) | CZ87394A3 (cs) |
-
1992
- 1992-08-20 CZ CS94873A patent/CZ87394A3/cs unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SK45594A3 (en) | Method of producing mineral wool, and mineral wool produced thereby | |
| JP3234224B2 (ja) | ミネラルウールおよびその製造方法並びに装置 | |
| JP2752256B2 (ja) | ミネラルウールの製造方法及び製造装置、並びにそれによって製造されたミネラルウール | |
| US5176729A (en) | Method of producing fibers by internal centrifugation and the application of the said method to the drawing out of certain glasses into fibers | |
| CZ87394A3 (cs) | Způsob výroby minerální vlny a rohož z takto vyrobené minerální vlny |