CZ310016B6 - A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion - Google Patents
A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion Download PDFInfo
- Publication number
- CZ310016B6 CZ310016B6 CZ2022-539A CZ2022539A CZ310016B6 CZ 310016 B6 CZ310016 B6 CZ 310016B6 CZ 2022539 A CZ2022539 A CZ 2022539A CZ 310016 B6 CZ310016 B6 CZ 310016B6
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- composite
- steel
- steel part
- powdered
- powder
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 85
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 85
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims abstract description 44
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 title claims abstract description 21
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 55
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 41
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 48
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 39
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 38
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 26
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 60
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 9
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 7
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 6
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 5
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 5
- BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N Methyl acrylate Chemical compound COC(=O)C=C BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 4
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000531 Co alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001111 Fine metal Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005542 laser surface treatment Methods 0.000 description 1
- 239000002346 layers by function Substances 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000000565 sealant Substances 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 transition metal carbides Chemical class 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
- 238000005493 welding type Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/082—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat without intermediate formation of a liquid in the layer
- C23C24/085—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
- B23K26/342—Build-up welding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
- C23F11/00—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/16—Composite materials, e.g. fibre reinforced
- B23K2103/166—Multilayered materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
Kompozitní laserový návar pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozíComposite laser coating to protect the surface of the steel part from corrosion
Oblast technikyField of technology
Vynález se týká oblasti úpravy povrchu oceli před korozí, konkrétně kompozitního laserového návaru pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozí.The invention relates to the area of steel surface treatment against corrosion, specifically composite laser welding for protecting the surface of a steel part against corrosion.
Dosavadní stav technikyCurrent state of the art
Ocel patří mezi základní konstrukční materiály při výrobě strojírenských zařízení. Její hlavní výhodou je řada možností, jak modifikovat její výsledné vlastnosti z pohledu optimalizace užitných vlastností. Mezi základní možnosti modifikace povrchu ocelových dílců patří legování. V případě legování se do roztavené oceli přidávají jednotlivé chemické prvky tzv. legury, které po ztuhnutí ocele zvyšují její pevnost nebo ovlivňují oxidační stálost a ocel se tak stává nerezovou, jak je popsáno v dokumentu CN 112342487 A. V tomto dokumentu jako legující prvky byla použita směs práškového titanu a práškového niklu. Mezi známé legující prvky dále patří chrom, uhlík, vanad a wolfram. Další možností úpravy vlastností ocele je pomocí tvářecích technologií nebo tepelným zpracováním ocele a následnými povrchovými úpravami, které dodávají oceli potřebné vlastnosti. Nevýhodou legování je, že v některých případech přidání malého množství legur do ocele nepředává ocelovým dílcům požadované vlastnosti, a tedy nezbývá než použít jiný materiál.Steel is one of the basic structural materials in the production of engineering equipment. Its main advantage is a number of options for modifying its resulting properties from the point of view of optimizing useful properties. Among the basic options for modifying the surface of steel parts is alloying. In the case of alloying, individual chemical elements, so-called alloys, are added to the molten steel, which after solidification of the steel increase its strength or affect the oxidation stability, and the steel thus becomes stainless, as described in document CN 112342487 A. In this document, alloying elements were used a mixture of powdered titanium and powdered nickel. Other known alloying elements include chromium, carbon, vanadium and tungsten. Another option for adjusting the properties of steel is using forming technologies or heat treatment of steel and subsequent surface treatments that give the steel the necessary properties. The disadvantage of alloying is that, in some cases, adding a small amount of alloys to steel does not impart the required properties to the steel parts, and therefore it remains to use another material.
Úprava povrchu ocele dokáže zásadně měnit její povrchové vlastnosti, jako i vlastnosti ocelových dílců připravených z této ocele. Mezi technologie povrchové úpravy ocele patří pokovování nejrůznějšími kovy a jejich slitinami. Mezi nejčastěji používané technologie nanášení povrchových úprav ocele patří depozice tenkých vrstev, plazmové nástřiky, laserové návary, galvanické pokovování, chromování či zinkování. Tyto techniky jsou šetrné k povrchu oceli, přičemž zabezpečují rovnoměrné nanesení vybraných materiálů na povrch ocele. Nevýhodou však zůstává dosud limitované množství materiálů pro nanášení na povrch oceli, zejména materiálů s antikorozními vlastnostmi, které by poskytovaly vyšší životnost ocelovým dílcům pro skladování a přepravu chemických látek, jako jsou kyseliny.Treatment of the surface of steel can fundamentally change its surface properties, as well as the properties of steel parts prepared from this steel. Steel surface treatment technologies include plating with various metals and their alloys. Among the most commonly used technologies for applying surface treatment of steel are the deposition of thin layers, plasma spraying, laser welding, galvanic plating, chrome plating or zinc plating. These techniques are gentle on the steel surface, while ensuring an even application of selected materials on the steel surface. However, the disadvantage remains the limited amount of materials for application to the surface of steel, especially materials with anti-corrosion properties that would provide a longer service life for steel parts for storing and transporting chemicals such as acids.
Laserové navařování patří k nejmodernějším metodám přípravy funkčních vrstev různých typů kovových i nekovových materiálů. Při laserovém navařování slouží vysoce výkonný laser jako tepelný zdroj, jehož působením se vytváří povrchová vrstva ocele roztavením a současným nanášením vybraných materiálů. Tyto materiály lze aplikovat formou prášku, např. jako kovový prášek nebo také pomocí svařovacího drátu. Při laserovém navařování s materiálem v podobě prášku laser ohřívá obrobek většinou defokusovaným paprskem a lokálně jej roztaví. Zároveň je aplikován inertní plyn, smíchaný s jemným kovovým práškem. V zahřátém místě se kovový prášek roztaví a spojí s povrchem obrobku. Výhodou laserového navařování ve srovnání s konvenčními metodami obloukového navařování je vysoká navařovací rychlost, minimální deformace a úzká tepelně ovlivněná oblast. Pomocí laseru je možné navařovat širokou škálu materiálů, od kovových, běžně navařovaných nízkolegovaných a austenitických korozivzdorných ocelí, přes hliníkové, hořčíkové, titanové a niklové slitiny, až po konvenčně obtížně navařitelné kompozitní materiály. Současný stav poznání v oblasti laserového navařování kompozitních materiálů je v celosvětovém měřítku doposud omezen na vytváření povrchových návarů s matricí tvořenou slitinami železa, niklu, titanu a kobaltu. Jako aditiva jsou využívány běžné komplexní karbidy přechodových kovů, silikáty a oxidy kovů. Řada výzkumů předních vědeckých pracovišť v oblasti technologie laserového navařování byla a je i nadále zaměřena na využití aditiva ve formě nanočástic za účelem zvýšení užitných vlastností kompozitního laserového návaru. Díky specifickým vlastnostem laserového svazku generovaného pokročilými druhy laserů byly v posledních letech učiněny úspěšné pokusy o vytvoření amorfních vrstev pomocí technologie laserového navařování. Typickým příkladem materiálu, jehož možný aplikační potenciál nebyl veLaser welding belongs to the most modern methods of preparing functional layers of various types of metallic and non-metallic materials. During laser welding, a high-power laser serves as a heat source, which creates a surface layer of steel by melting and simultaneously applying selected materials. These materials can be applied in powder form, e.g. as metal powder or also with welding wire. In laser welding with material in the form of powder, the laser heats the workpiece with a mostly defocused beam and melts it locally. At the same time, an inert gas is applied, mixed with fine metal powder. In the heated area, the metal powder melts and bonds to the surface of the workpiece. The advantage of laser welding compared to conventional arc welding methods is a high welding speed, minimal deformation and a narrow heat-affected area. Using a laser, it is possible to weld a wide range of materials, from metal, commonly welded low-alloy and austenitic stainless steels, through aluminum, magnesium, titanium and nickel alloys, to conventionally difficult-to-weld composite materials. The current state of knowledge in the field of laser welding of composite materials is, on a global scale, so far limited to the creation of surface welds with a matrix consisting of alloys of iron, nickel, titanium and cobalt. Common complex transition metal carbides, silicates and metal oxides are used as additives. A number of researches by leading scientific workplaces in the field of laser welding technology have been and continue to be focused on the use of additives in the form of nanoparticles in order to increase the useful properties of composite laser welding. Due to the specific properties of the laser beam generated by advanced types of lasers, successful attempts have been made in recent years to create amorphous layers using laser welding technology. A typical example of a material whose possible application potential was not in
- 1 CZ 310016 B6 spojení s laserovými technologiemi stále plně zmapován, je nikl o vysoké čistotě (Ni> 99,8 %) a kompozitní systémy s matricí na bázi niklu.- 1 CZ 310016 B6 connection with laser technologies is still fully mapped, is high-purity nickel (Ni> 99.8%) and composite systems with a nickel-based matrix.
Další možností je použití vrstev v podobě plátů z různých materiálů, jako je vrstva karbidu křemíku potažená slitinou na bázi niklu s nízkou tvrdostí, jak je popsáno v dokumentu CN 107541725 A, kde jsou tyto vrstvy navařovány na povrch ocelového dílce. Nevýhodou takového typu navařování je zejména jeho použití jako tmelící vrstvy pro opotřebované stroje pro prodloužení jejich životnosti, kdy se tyto vrstvy navařují zejména na oblasti strojů s vysokým poškozením nebo úbytkem ocelového dílce v opotřebených místech strojů.Another possibility is to use layers in the form of plates of different materials, such as a layer of silicon carbide coated with a nickel-based alloy with low hardness, as described in the document CN 107541725 A, where these layers are welded to the surface of the steel part. The disadvantage of this type of welding is in particular its use as a sealant layer for worn machines to extend their service life, when these layers are welded especially on areas of machines with high damage or loss of steel parts in worn parts of the machines.
Dokument CN 109136918 A popisuje způsob přípravy povlaku kompozitního materiálu, zejména laserovou povrchovou úpravu oceli. Nejdříve se ocelový dílec umístí do roztoku NaOH, pak se opláchne vodou a poté se ponoří do roztoku HNO3 a opět se promyje vodou, a nakonec se na takto ošetřený povrch ocelového dílce nanese prášková vrstva mědi. Nevýhodou takové povrchové úpravy oceli je zejména rozrušení povrchové struktury ocelového dílce působením kyselin a zásad, kdy může dojít ke změně vlastností daného ocelového dílce, jako je životnost a náchylnost ke korozi.Document CN 109136918 A describes a method of preparing a composite material coating, in particular laser surface treatment of steel. First, the steel part is placed in the NaOH solution, then it is rinsed with water, and then immersed in the HNO3 solution and washed again with water, and finally, a copper powder layer is applied to the surface of the steel part treated in this way. The disadvantage of such a surface treatment of steel is mainly the disruption of the surface structure of the steel part by the action of acids and alkalis, which can change the properties of the given steel part, such as service life and susceptibility to corrosion.
Dokument CZ 33518 U1 popisuje řešení kompozitního materiálu ve formě směsi tvořené práškovým čedičem jako plnivem a práškovou mědí jako pojivem. Nevýhodou řešení popsaného v tomto dokumentu je skutečnost, že při navařování práškového materiálu dochází k chemickému promíchání kompozitního materiálu s povrchem ocelového dílce, čímž se mění chemické složení navařované vrstvy a může docházet ke ztrátě vlastností, jako je korozní odolnost, tvrdost a jiné. Tím, že se nevytvoří jednotná vrstva povlaku na ocelovým dílci, tak ocelový dílec nezískává požadované vlastnosti po celém povrchu. Další nevýhodou je, že při nedodržení parametrů navařování může dojít ke vzniku trhlin na částicích plniva, v tomto případě čediče. Jednou z možností je vícevrstvý návar kompozitního materiálu, který však je nevýhodný z důvodu vysoké pracnosti a ekonomické náročnosti.Document CZ 33518 U1 describes a composite material solution in the form of a mixture consisting of powdered basalt as a filler and powdered copper as a binder. The disadvantage of the solution described in this document is the fact that during the welding of the powder material, the composite material is chemically mixed with the surface of the steel part, which changes the chemical composition of the welded layer and can lead to a loss of properties such as corrosion resistance, hardness and others. By not creating a uniform layer of coating on the steel part, the steel part does not acquire the desired properties over the entire surface. Another disadvantage is that if the welding parameters are not observed, cracks may appear on the particles of the filler, in this case basalt. One of the options is a multi-layer coating of composite material, which, however, is disadvantageous due to the high level of labor and economic demands.
Úkolem vynálezu je proto vytvořit takový kompozitní laserový návar pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozí, který by předával ocelovému dílci antikorozní vlastnosti, čímž by také poskytoval vyšší životnost ocelovému dílci, zejména pro ocelové dílce, které slouží ke skladování a dopravě kyselin.The task of the invention is therefore to create such a composite laser coating for protecting the surface of a steel part from corrosion, which would impart anti-corrosion properties to the steel part, thereby also providing a longer service life to the steel part, especially for steel parts that are used to store and transport acids.
Podstata vynálezuThe essence of the invention
Vytčený úkol je vyřešen pomocí kompozitního laserového návaru pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozí, který zahrnuje svrchní vrstvu z kompozitního návarového materiálu ze směsi pojiva ve formě práškové mědi a plniva ve formě práškového čediče. Podstata vynálezu spočívá v tom, že kompozitní návarový materiál obsahuje od 80 do 90 % hmotn. množství práškové mědi a od 10 do 20 % hmotn. množství práškového čediče. Tento kompozitní laserový návar dále zahrnuje podkladovou vrstvu z práškového niklu. Podkladová vrstva z niklu je vhodnou volbou svým chemickým složením, které zajistí zvýšení korozní odolnosti ocelového dílce. Takové složení kompozitního laserového návaru je výhodné zejména díky chemické stálosti obou vrstev. Dále tento kompozitní laserový návar předává antikorozní vlastnosti ocelovému dílci s odolností antikorozního povlaku tvořeného takto připraveným kompozitním laserovým návarem až 300 let.The set task is solved using a composite laser weld to protect the surface of the steel part from corrosion, which includes an upper layer of composite weld material from a mixture of binder in the form of powdered copper and filler in the form of powdered basalt. The essence of the invention is that the composite coating material contains from 80 to 90% by weight. amount of powdered copper and from 10 to 20 wt.% amount of powdered basalt. This composite laser coating further includes a base layer of powdered nickel. The base layer made of nickel is a suitable choice due to its chemical composition, which ensures an increase in the corrosion resistance of the steel part. Such a composition of the composite laser coating is particularly advantageous due to the chemical stability of both layers. Furthermore, this composite laser coating imparts anti-corrosion properties to the steel part with the resistance of the anti-corrosion coating formed by the composite laser coating prepared in this way up to 300 years.
Ve výhodném provedení je tloušťka podkladové vrstvy alespoň 0,2 mm. Tloušťka svrchní vrstvy je s výhodou alespoň 0,1 mm, přičemž celková tloušťka kompozitního laserového návaru je alespoň 0,3 mm. Taková tloušťka je optimální vzhledem k tomu, že poskytuje optimální antikorozní vlastnosti ocelových dílců, přičemž neovlivňuje jejich celkové rozměry.In a preferred embodiment, the thickness of the base layer is at least 0.2 mm. The thickness of the top layer is preferably at least 0.1 mm, while the total thickness of the composite laser weld is at least 0.3 mm. Such a thickness is optimal due to the fact that it provides optimal anti-corrosion properties of steel parts, while not affecting their overall dimensions.
- 2 CZ 310016 B6- 2 CZ 310016 B6
V dalším výhodném provedení je zrnitost práškového čediče menší než 250 μm, přičemž zrnitost práškové mědi je s výhodou v rozmezí od 20 do 150 μm. Taková zrnitost práškového čediče a práškové mědi umožňuje nanesení vícero vrstev na povrch ocelového dílce, přičemž tloušťka jednotlivých vrstev neovlivní celkovou tloušťku ocelového dílce a dále poskytuje antikorozní vlastnosti povrchu ocelového dílce.In another preferred embodiment, the grain size of the powdered basalt is less than 250 μm, while the grain size of the copper powder is preferably in the range from 20 to 150 μm. Such granularity of powdered basalt and powdered copper allows multiple layers to be applied to the surface of the steel part, while the thickness of individual layers does not affect the overall thickness of the steel part and further provides anti-corrosion properties of the surface of the steel part.
V dalším výhodném provedení je zrnitost práškového niklu v rozmezí od 20 do 150 μm. Taková zrnitost práškového niklu v podkladové vrstvě umožňuje nanesení většího množství na povrch ocelového dílce tak, aby tloušťka podkladové vrstvy neovlivnila celkovou tloušťku ocelového dílce. Zároveň taková zrnitost práškového niklu o vybrané tloušťce zabraňuje vzniku trhlin v antikorozním povlaku ocelového dílce.In another preferred embodiment, the granularity of the nickel powder is in the range from 20 to 150 μm. Such granularity of nickel powder in the base layer allows a larger amount to be applied to the surface of the steel part so that the thickness of the base layer does not affect the overall thickness of the steel part. At the same time, such granularity of powder nickel of the selected thickness prevents the formation of cracks in the anti-corrosion coating of the steel part.
V dalším výhodném provedení je čistota práškové mědi vyšší než 99 %, přičemž částice tvořící práškovou měď mají s výhodou sférický tvar. Čistota práškové mědi je potřebná pro optimalizaci vlastností mědi a zamezení změně její chemické stability. Sférický tvar částic je vhodný pro optimální rozložení částic na povrchu oceli.In another advantageous embodiment, the purity of the powdered copper is higher than 99%, and the particles forming the powdered copper preferably have a spherical shape. The purity of powdered copper is needed to optimize the properties of copper and prevent changes in its chemical stability. The spherical shape of the particles is suitable for optimal particle distribution on the steel surface.
V dalším výhodném provedení je čistota práškového niklu vyšší než 99,9 %, přičemž částice tvořící práškový nikl mají s výhodou sférický tvar. Podkladová vrstva tvořená tímto práškovým niklem slouží ke kompenzaci teplotní roztažnosti ocelového dílce a díky zvolené tloušťce zabraňuje vzniku trhlin, které by vedly k zeslabení antikorozního účinku kompozitního laserového návaru.In another preferred embodiment, the purity of the nickel powder is higher than 99.9%, and the particles forming the nickel powder preferably have a spherical shape. The base layer formed by this powdered nickel serves to compensate for the thermal expansion of the steel part and, thanks to the selected thickness, prevents the formation of cracks that would lead to a weakening of the anti-corrosion effect of the composite laser weld.
Vytčený úkol je dále vyřešen pomocí ocelového dílce s antikorozním povlakem. Podstata vynálezu spočívá v tom, že antikorozní povlak je tvořen kompozitním laserovým návarem výše popsaným. Takové uspořádání poskytuje ocelovému dílci antikorozní vlastnosti a delší životnost, zejména při styku s kyselinou.The set task is further solved using a steel part with an anti-corrosion coating. The essence of the invention is that the anti-corrosion coating is formed by the composite laser coating described above. Such an arrangement provides the steel part with anti-corrosion properties and a longer service life, especially when in contact with acid.
Výhody kompozitního laserového návaru pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozí podle tohoto vynálezu spočívají zejména v tom, že předává ocelovému dílci antikorozní vlastnosti, čímž také poskytuje vyšší životnost ocelovému dílci, zejména pro ocelové dílce, které slouží ke skladování a dopravě kyselin.The advantages of the composite laser weld for protecting the surface of a steel part from corrosion according to the present invention consist mainly in the fact that it imparts anti-corrosion properties to the steel part, thereby also providing a longer service life to the steel part, especially for steel parts that are used to store and transport acids.
Objasnění výkresůClarification of drawings
Uvedený vynález bude blíže objasněn na následujících vyobrazeních, kde:Said invention will be further explained in the following drawings, where:
obr. 1 znázorňuje graf předpokládaného času expozice potřebné k úbytku 0,1 % hmotn.Fig. 1 shows a graph of the expected exposure time required for a loss of 0.1 wt.%.
kompozitního laserového návaru v kondenzačním testu;of a composite laser weld in a condensation test;
obr. 2 znázorňuje graf předpokládaného času expozice potřebné k úbytku 0,1 % hmotn.Fig. 2 shows a graph of the expected exposure time required for a loss of 0.1 wt.%.
kompozitního laserového návaru v methyl-akrylátu; a obr. 3 zobrazuje řez ocelovým dílcem s navařenou podkladovou vrstvou práškového niklu a s navařenou svrchní vrstvou z kompozitního návarového materiálu.composite laser coating in methyl acrylate; and Fig. 3 shows a section of a steel part with a welded base layer of nickel powder and with a welded top layer of composite welding material.
Příklady uskutečnění vynálezuExamples of implementation of the invention
Příklad 1: Příprava kompozitního laserového návaruExample 1: Preparation of composite laser coating
Kompozitní laserový návar pro ochranu povrchu ocelového dílce před korozí byl nanášen ve vrstvách na ocelový dílec technologií laserového navařování, kde na ocelovém dílci vytvořil celistvý antikorozní povlak. Nejdříve byla na ocelový dílec nanesena podkladová vrstva ve forměThe composite laser coating to protect the surface of the steel part from corrosion was applied in layers to the steel part by laser welding technology, where it created a complete anti-corrosion coating on the steel part. First, a base layer was applied to the steel part in the form
- 3 CZ 310016 B6 práškového niklu a dále svrchní vrstva v podobě kompozitního návarového materiálu. Jako ostatní běžné kompozitní návarové materiály pro laserové navařování byly i zde v kompozitním návarovém materiálu obsaženy složky pojiva a plniva. Pojivem byla prášková měď v množství 80 % hmotn. a plnivem práškový čedič v množství 20 % hmotn. Tyto dvě složky kompozitního návarového materiálu vykazovaly i samostatně vysokou chemickou stálost. V jiném nepopsaném příkladu uskutečnění byl obsah práškové mědi v kompozitním návarovém materiálu v rozmezí od 80 % do 90 % hmotn. a obsah práškového čediče v kompozitním návarovém materiálu byl v rozmezí od 10 % do 20 % hmotn. Pod svrchní vrstvu kompozitního návarového materiálu byla umístěná podkladová vrstva tvořená niklem o čistotě 99,9 %. V jiném nepopsaném příkladu uskutečnění měl nikl tvořící podkladovou vrstvu čistotu vyšší než 99,9 %.- 3 CZ 310016 B6 powder nickel and then the top layer in the form of composite welding material. Like other common composite welding materials for laser welding, binder and filler components were also included in the composite welding material. The binder was powdered copper in an amount of 80% by weight. and powdered basalt filler in the amount of 20% by weight. These two components of the composite coating material showed high chemical stability even separately. In another undescribed embodiment, the content of powdered copper in the composite welding material was in the range from 80% to 90% by weight. and the content of powdered basalt in the composite coating material was in the range from 10% to 20% by weight. Underneath the top layer of the composite welding material was placed a base layer consisting of nickel with a purity of 99.9%. In another undescribed embodiment, the nickel forming the underlying layer had a purity greater than 99.9%.
Nanášení podkladové vrstvy a svrchní vrstvy v podobě kompozitního návarového materiálu se provádělo laserovým navařováním pevnolátkovým diskovým laserem YAG-Laserline LDF 10 000-100 s vlnovou délkou 980 až 1020 nm a s průměrem laserového svazku v ohnisku 3 mm. Jako ochranný a nosný plyn byl použitý argon 5.0. Kompozitní návarový materiál ve formě prášku pro laserové navařování byl přiváděn z podavače prášku GTV PF 2/2 MH do koaxiální povlakovací hlavy Precitec YC52 s čtyřcestným vedením prášku, přičemž překryv housenek byl 40/1,3 mm.The application of the base layer and the top layer in the form of a composite welding material was performed by laser welding with a solid-state disk laser YAG-Laserline LDF 10 000-100 with a wavelength of 980 to 1020 nm and a diameter of the laser beam at a focus of 3 mm. Argon 5.0 was used as protective and carrier gas. Composite laser welding powder material was fed from a GTV PF 2/2 MH powder feeder to a Precitec YC52 coaxial coating head with four-way powder guidance, with a 40/1.3 mm track overlap.
Experimentálně bylo zjištěno, že optimální směsí kompozitního návarového materiálu tvořícího svrchní vrstvu byla směs s 80 % hmotn. práškové mědi a 20 % hmotn. práškového čediče. Korozní rychlost nově vyvinutého měď-čedičového kompozitního návarového materiálu byla v daném případě testována v expozičním prostředí methyl-akrylátu. V solném prostředí, po kondenzačním testu byla stanovena doba odolnosti povlaku na 300 let, jak je zobrazeno na obr. 2. Také samostatná podkladová vrstva niklu vykazovala velmi dobrou korozní odolnost a při porušení svrchní vrstvy antikorozního povlaku z kompozitního návarového materiálu dokázala i tato podkladová vrstva účinně zpomalit korozní procesy.It was found experimentally that the optimal mixture of the composite coating material forming the top layer was a mixture with 80 wt.%. powdered copper and 20 wt.% powdered basalt. The corrosion rate of the newly developed copper-basalt composite surfacing material was tested in the given case in a methyl acrylate exposure environment. In a salt environment, after the condensation test, the coating's resistance time was determined to be 300 years, as shown in Fig. 2. Also, the separate nickel base layer showed very good corrosion resistance, and even this base layer was able to withstand the failure of the top layer of the anti-corrosion coating from the composite weld material effectively slow down corrosion processes.
Kvantifikovaná korozní rychlost předpokládala lineární závislost korozního úbytku materiálu na čase. Optimální vrstva pro splnění podmínek byla stanovena a odzkoušena pro vrstvu kompozitního návarového materiálu 0,30 mm laserově navařené na jádro z oceli AISI 316L.The quantified corrosion rate assumed a linear dependence of the corrosion loss of the material on time. The optimal layer to meet the conditions was determined and tested for a layer of composite welding material of 0.30 mm laser welded on an AISI 316L steel core.
Optimální zrnitost práškové mědi byla 40 μm, přičemž částice mědi měly sférický tvar. V jiném nepopsaném příkladu uskutečnění byla optimální zrnitost práškové mědi 40 až 90 μηι se sférickým tvarem prášku. Optimální zrnitost niklu byla 60 μm, přičemž částice niklu měly sférický tvar. V jiném nepopsaném příkladu uskutečnění byla optimální zrnitost práškového niklu 40 až 90 μηι se sférickým tvarem prášku. Optimální zrnitost práškového čediče byla 150 μm. V jiném nepopsaném příkladu uskutečnění byla optimální zrnitost čediče menší než 250 μm. Čistota práškové mědi v kompozitním návarovém materiálu byla vyšší než 99 %, přičemž se jednalo o práškovou měď s obchodním označením Oerlikon Metco 55. Čistota práškového niklu byla 99,9 %, přičemž se jednalo o práškový nikl s obchodním označením Oerlikon Metco 56C-NS.The optimal granularity of powdered copper was 40 μm, with the copper particles having a spherical shape. In another undescribed embodiment, the optimal grain size of the copper powder was 40 to 90 μηι with a spherical shape of the powder. The optimal grain size of nickel was 60 μm, with nickel particles having a spherical shape. In another undescribed embodiment, the optimal grain size of the nickel powder was 40 to 90 μηι with a spherical shape of the powder. The optimal granularity of powdered basalt was 150 μm. In another undescribed embodiment, the optimal basalt grain size was less than 250 μm. The purity of the copper powder in the composite weld material was greater than 99%, being Oerlikon Metco 55 copper powder. The purity of the nickel powder was 99.9%, being the Oerlikon Metco 56C-NS nickel powder.
Příklad 2: Vnitřní návar ocelového dílce kompozitním laserovým návaremExample 2: Internal welding of a steel part by composite laser welding
Na ocelový dílec v podobě nerezové austenitické ocelové trubky z materiálu 1.4571 (316Ti) o průměru 114,3 mm a tloušťkou stěny 3,6 mm byla na vnitřní straně navařena nejdříve podkladová vrstva práškového niklu Oerlikon Metco 56C-NS o zrnitosti 20 až 90 μm a dále svrchní vrstva z kompozitního návarového materiálu tvořeným práškovou mědí Oerlikon Metco 55 smíchanou s práškovým čedičem namletým na zrnitost 40 až 90 μm. Hmotnostní podíl kompozitního návarového materiálu byl 80 % hmotn. mědi a 20 % hmotn. čediče. Jako technologie navařování byl použitý laserový paprsek s podavačem kompozitního návarového materiálu a navařovací hlavou. Parametry navařování byly: výkon 1,1 kW, rychlost navařování 100 cm/min, množství práškového niklu 2/20 % a množství kompozitního návarového materiálu 5/40 %, jako podávající a ochranný plyn byl použitý argon.A base layer of powder nickel Oerlikon Metco 56C-NS with a grain size of 20 to 90 μm was first welded on the steel part in the form of a stainless steel austenitic steel pipe made of material 1.4571 (316Ti) with a diameter of 114.3 mm and a wall thickness of 3.6 mm, and then an upper layer of composite weld material consisting of powdered Oerlikon Metco 55 copper mixed with powdered basalt ground to a grain size of 40 to 90 μm. The weight share of the composite coating material was 80% by weight. copper and 20 wt.% basalt. The welding technology used was a laser beam with a feeder of composite welding material and a welding head. The welding parameters were: power 1.1 kW, welding speed 100 cm/min, amount of nickel powder 2/20% and the amount of composite welding material 5/40%, argon was used as the feed and shielding gas.
- 4 CZ 310016 B6- 4 CZ 310016 B6
Příklad 3: Jednovrstvý návar ocelového dílce podkladovou vrstvou a svrchní vrstvouExample 3: Single-layer welding of a steel part with a base layer and a top layer
Vnější strana ocelového dílce v podobě nerezové austenitické ocelové trubky 1.4571 byla povlakována stejným způsobem jako v příkladu 2. Pro dosažení lepší korozní odolnosti ocelového dílce bylo v dalším kroku aplikováno přetavení povrchu laserovým paprskem bez přidávání kompozitního návarového materiálu. Jako zdroj byl použitý diskový laser. Paprsek byl rozfokusován na plochu 20x5 mm2, použitý výkon byl 3 kW a rychlost přetavování 5 mm/min. Přetavením došlo k vytvoření souvislé oxidické vrstvy na bázi SiO2 na povrchu návaru zvyšujícím antikorozní účinek.The outer side of the steel part in the form of stainless austenitic steel pipe 1.4571 was coated in the same way as in example 2. To achieve better corrosion resistance of the steel part, in the next step, remelting of the surface with a laser beam was applied without adding composite welding material. A disk laser was used as a source. The beam was focused on an area of 20x5 mm 2 , the power used was 3 kW and the remelting speed was 5 mm/min. Remelting resulted in the formation of a continuous oxide layer based on SiO2 on the surface of the deposit increasing the anti-corrosion effect.
Příklad 4: Vícevrstvý návar ocelového dílce podkladovou vrstvou, svrchní vrstvou a mědíExample 4: Multi-layer welding of a steel part with a base layer, a top layer and copper
Na ocelový dílec z nerezové oceli 316L byl připraven pomocí laserového paprsku dvouvrstvý návar antikorozního povlaku. První vrstva, podkladová vrstva byla tvořena čistým práškovým niklem o tloušťce 0,3 mm. Druhou vrstvu, svrchní vrstvu také o tloušťce 0,3 mm tvořila čistá prášková měď. Technologické parametry laserového navařování práškového niklu byly: výkon 1100 W, rychlost navařování 100 cm/min, podavač práškového niklu 5/40 %, ochrana argonem 17 l/min. Technologické parametry laserového navařování práškové mědi byly: výkon 400 W, rychlost navařování 50 cm/min, podavač práškové mědi 2/20 %, ochrana argonem 15 l/min.A two-layer coating of anti-corrosion coating was prepared on a steel part made of stainless steel 316L using a laser beam. The first layer, the base layer, was made of pure nickel powder with a thickness of 0.3 mm. The second layer, the top layer, also with a thickness of 0.3 mm, consisted of pure powdered copper. The technological parameters of the laser welding of powder nickel were: power 1100 W, welding speed 100 cm/min, powder nickel feeder 5/40%, argon protection 17 l/min. The technological parameters of the laser welding of powdered copper were: power 400 W, welding speed 50 cm/min, copper powder feeder 2/20%, argon protection 15 l/min.
Příklad 5: Vícevrstvý návar ocelového dílce podkladovou vrstvou, svrchní vrstvou, mědí a čedičemExample 5: Multi-layer welding of a steel part with a base layer, a top layer, copper and basalt
Ocelový dílec v podobě austenitické ocelové trubky 316L byl opatřen antikorozním povlakem připraveným dle postupu v příkladu 2. Protože u první podkladové vrstvy docházelo díky promíchání ke kontaminaci železem z austenitické ocelové trubky, byla navařena druhá svrchní vrstva v podobě kompozitního návarového materiálu tvořeného mědí a čedičem za použití stejných technologických parametrů laseru jako v příkladu 2. Celková dosažená tloušťka antikorozního povlaku byla 0,6 mm.A steel part in the form of a 316L austenitic steel pipe was provided with an anti-corrosion coating prepared according to the procedure in example 2. Since the first base layer was contaminated with iron from the austenitic steel pipe due to mixing, a second upper layer was welded in the form of a composite welding material consisting of copper and basalt behind using the same technological parameters of the laser as in example 2. The total thickness of the anti-corrosion coating achieved was 0.6 mm.
Příklad 6: Vícevrstvý návar ocelového dílce podkladovou vrstvou a svrchní vrstvou s přetaveným povrchemExample 6: Multi-layer welding of a steel part with a base layer and a top layer with a remelted surface
Ocelový dílec v podobě austenitické ocelové trubky 1.4571 byl připraven dle postupu v příkladu 2. V dalším kroku byl povrch svrchní vrstvy přetaven rozfokusovaným paprskem laseru o výkonu 1,1 kW a rychlosti přetavení 1000 mm/min. Přetavením došlo k vytvoření souvislé oxidické vrstvy na bázi mědi na antikorozním povlaku zvyšující tak antikorozní účinek.A steel part in the form of an austenitic steel tube 1.4571 was prepared according to the procedure in example 2. In the next step, the surface of the upper layer was remelted with a defocused laser beam with a power of 1.1 kW and a remelting speed of 1000 mm/min. Remelting resulted in the formation of a continuous copper-based oxide layer on the anti-corrosion coating, thus increasing the anti-corrosion effect.
Průmyslová využitelnostIndustrial applicability
Kompozitní laserový návar pro ochranu povrchu ocele před korozí podle tohoto vynálezu lze využít zejména ve strojírenství v návaznosti na chemický průmysl, pro výrobu antikorozních trubek dopravujících a skladujících kyseliny používané pro výrobu nátěrů, kdy životnost trubky nebo nádoby musí být větší než 30 let.The composite laser coating for the protection of the steel surface against corrosion according to this invention can be used especially in engineering in connection with the chemical industry, for the production of anti-corrosion pipes transporting and storing acids used for the production of coatings, when the service life of the pipe or container must be greater than 30 years.
Claims (11)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CZ2022-539A CZ2022539A3 (en) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CZ2022-539A CZ2022539A3 (en) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ310016B6 true CZ310016B6 (en) | 2024-05-08 |
| CZ2022539A3 CZ2022539A3 (en) | 2024-05-08 |
Family
ID=90922787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ2022-539A CZ2022539A3 (en) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CZ (1) | CZ2022539A3 (en) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108909085A (en) * | 2018-07-13 | 2018-11-30 | 安徽晶赛科技股份有限公司 | A kind of upper cover and preparation method thereof suitable for the encapsulation of laser welding quartz crystal |
| CZ33518U1 (en) * | 2019-11-25 | 2019-12-17 | Západočeská Univerzita V Plzni | Composite material for steel surface treatment |
| CN114016020A (en) * | 2021-11-09 | 2022-02-08 | 宜宾上交大新材料研究中心 | Method for improving corrosion resistance and wear resistance of cast iron and cast iron material |
-
2022
- 2022-12-19 CZ CZ2022-539A patent/CZ2022539A3/en unknown
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108909085A (en) * | 2018-07-13 | 2018-11-30 | 安徽晶赛科技股份有限公司 | A kind of upper cover and preparation method thereof suitable for the encapsulation of laser welding quartz crystal |
| CZ33518U1 (en) * | 2019-11-25 | 2019-12-17 | Západočeská Univerzita V Plzni | Composite material for steel surface treatment |
| CN114016020A (en) * | 2021-11-09 | 2022-02-08 | 宜宾上交大新材料研究中心 | Method for improving corrosion resistance and wear resistance of cast iron and cast iron material |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| BARTOŇ KLUFOVÁ PAVLA, KŘÍŽ ANTONÍN, DULIŠKOVIČ JOSEF, VOSTŘÁK MAREK: "Composite laser claddings for corrosion protection of outer surfaces of storage containers for spent nuclear fuel in underground repositories", MANUFACTURING TECHNOLOGY, no. 1, 2021, pages 76 až 82, ISSN: 1213-2489 * |
| BARTOŇ KLUFOVÁ PAVLA, KŘÍŽ ANTONÍN: "Effects of basalt on corrosion resistance of composite basalt-copper laser cladding", 21.10.2020 - 24.10. 2020, 31TH DAAAM INTERNATIONAL SYMPOSIUM ON INTELLIGENT MANUFACTURING AND AUTOMATION, Mostar * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CZ2022539A3 (en) | 2024-05-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Thawari et al. | Influence of buffer layer on surface and tribomechanical properties of laser cladded Stellite 6 | |
| Sexton et al. | Laser cladding of aerospace materials | |
| US9352413B2 (en) | Deposition of superalloys using powdered flux and metal | |
| EP2950959B1 (en) | Cladding of alloys using cored feed material comprising powdered flux and metal | |
| CA2254700C (en) | Laser clad pot roll sleeves for galvanizing baths | |
| Díaz et al. | Comparative study of Co-based alloys in repairing low Cr-Mo steel components by laser cladding | |
| Saha et al. | A review on different cladding techniques employed to resist corrosion | |
| US20110200838A1 (en) | Laser clad metal matrix composite compositions and methods | |
| SA515360800B1 (en) | Deposition of superalloys using powdered flux and metal | |
| US12036605B2 (en) | Manufacturing additively manufactured article, and additively manufactured article | |
| US6888088B2 (en) | Hardfacing materials & methods | |
| EP2950971A1 (en) | Hybrid laser plus submerged arc or electroslag cladding of superalloys | |
| CN104878382A (en) | Alloy powder for laser cladding and method for laser cladding alloy powder | |
| Zhang et al. | Additive manufacturing of cobalt-based alloy on tool steel by directed energy deposition | |
| Sawant et al. | Characteristics of single-track and multi-track depositions of stellite by micro-plasma transferred arc powder deposition process | |
| Yamaguchi et al. | Porosity reduction in WC-12Co laser cladding by aluminum addition | |
| CN104511702A (en) | Welding material for welding of superalloys | |
| THIAGARAJAN et al. | Effect of cladding of stellite-6 filler wire on the surface of ss316l alloy through cold metal arc transfer process | |
| GB2554166A (en) | Wear resistant coating | |
| Momin et al. | Parameters for cladding using plasma transfer arc welding–A critical | |
| CN105246642A (en) | A ductile boron bearing nickel based welding material | |
| Aslam et al. | Development of hard and wear-resistant SiC-AISI304 stainless steel clad layer on low carbon steel by GMAW process | |
| CZ310016B6 (en) | A composite laser weld deposit for the protection of a steel part against corrosion | |
| Vuoristo et al. | Laser coating and thermal spraying–process basics and coating properties | |
| Lisiecki et al. | Laser cladding of Co-based metallic powder at cryogenic conditions |