CZ295551B6

CZ295551B6 - Process for preparing anhydrite cast coating

Info

Publication number: CZ295551B6
Application number: CZ2004756A
Authority: CZ
Inventors: Jan Ing. Čížek; Ladislav Ing. Veselý
Original assignee: Tbg Čechy A Morava A. S.
Priority date: 2004-06-23
Filing date: 2004-06-23
Publication date: 2005-08-17
Also published as: SK50522005A3; CZ2004756A3; SK287056B6

Abstract

The present invention relates to a process for preparing anhydrite cast screed by mixing metered amounts of anhydrite, filling agent, gauging water and at least one screed property modifying ingredient wherein the invention is characterized in that in the first mixing stage, there is mixed a metered amount of anhydrite that can optionally contain a metered amount of at least one screed property modifying ingredient with a metered amount of gauging water to give anhydrite milk, whereupon in the second mixing stage there is mixed the obtained anhydrite milk with a metered amount of the filling agent and optionally with a metered amount of at least one screed property modifying ingredient.

Description

Způsob výroby anhydritového litého potěruProcess for the production of anhydrite cast screed

Oblast technikyTechnical field

Vynález se týká způsobu výroby anhydritového litého potěru smíšením odměřených množství anhydritu, plniva, záměsové vody a alespoň jedné přísady modifikující vlastnosti potěru.The invention relates to a process for the manufacture of an anhydrite cast screed by mixing measured amounts of anhydrite, filler, mixing water and at least one screed-modifying additive.

Dosavadní stav technikyBACKGROUND OF THE INVENTION

Až dosud se anhydritový litý potěr vyráběl dvěma poněkud odlišnými způsoby. První z těchto způsobů spočívá v tom, že se za sucha smísí odměřená množství anhydritu a plniva, kterým je drobné těžené kamenivo nebo písek, a případně přísad modifikujících vlastnosti potěru, načež se takto získaná suchá směs buď skladuje v obalech pro budoucí použití, kdy se potom takto získaná suchá směs smísí se záměsovou vodou a následně použije jako anhydritový litý potěr, nebo se získaná suchá směs smísí bezprostředně se záměsovou vodou a následně použije stejným způsobem. Nevýhodami tohoto suchého způsobu je jednak to, že se míšením směsi za sucha nedosáhne bez dlouhodobého a intenzivního míšení a tedy bez vynaložení nepřijatelně vysoké spotřeby energie homogenního a reprodukovatelného rozptýlení anhydritu a případně přísad modifikujících vlastnosti potěru v získané suché směsi, což má za následek proměnlivou a obtížně kontrolovatelnou kvalitu ztuhlého potěru. Kromě toho má takto získaná suchá směs po smíšení se záměsovou vodou pouze univerzální použitelnost, neboť obsahuje předem daná množství předem daných přísad modifikujících vlastnosti potěru. Tato směs tedy neumožňuje bez případného dalšího náročného přimíšení požadovaných specifických přísad v průběhu smíšení této směsi se záměsovou vodou získání anhydritových litých potěrů uzpůsobených pro jednotlivé specifické aplikace vyžadující přítomnost specifických přísad. Druhý ze způsobů výroby anhydritových litých potěrů spočívá v tom, že se všechny složky anhydritového litého potěru, tj. včetně záměsové vody a případně i hrubého těženého kameniva, smísí najednou bezprostředně před použitím anhydritového litého potěru, a to buď v míchačce, umístěné v blízkosti místa použití anhydritového litého potěru, nebo v autodomíchávači, umožňujícím dopravu míšené směsi anhydritového litého potěru na místo jejího použití. I když tento mokrý způsob výroby anhydritového litého potěru umožňuje přidávat k plnivu a záměsové vodě požadovaná specifická množství požadovaných specifických přísad modifikujících vlastnosti potěru, nedochází ani v tomto případě k získání homogenní čerstvé směsi, ve které by byly jednotlivé složky rovnoměrně rozptýleny, a získaná čerstvá směs takto obsahuje lokality se zvýšeným nebo sníženým obsahem alespoň některé ze složek anhydritového litého potěru, tak zvané hrudky. To má samozřejmě za následek nerovnoměrné chování anhydritového litého potěru jak v průběhu doby jeho zpracovatelnosti, což se zejména projevuje zhoršenou nivelační schopností potěru při jeho odlévaní, tak i v průběhu tuhnutí potěru, což se zase projevuje vznikem pnutí v tuhnoucí hmotě a tvorbou trhlin ve ztuhlém potěru, přičemž se mohou nerozmíšené hrudky objevit na povrchu.To date, anhydrite cast screed has been produced in two slightly different ways. The first of these methods is to dry-mix the measured amounts of anhydrite and filler, which are small mined aggregates or sand, and possibly screed-modifying additives, whereupon the dry mixture so obtained is either stored in containers for future use, where then the thus obtained dry mixture is mixed with the mixing water and subsequently used as an anhydrite cast screed, or the resulting dry mixture is mixed immediately with the mixing water and subsequently used in the same manner. The disadvantages of this dry process are, on the one hand, that dry blending does not achieve a homogeneous and reproducible dissipation of anhydrite and possibly additives which modify the properties of the screed in the obtained dry blend without long-term and intensive mixing and thus without unacceptably high energy consumption. difficult to control quality of solidified screed. In addition, the dry mixture thus obtained, after mixing with the mixing water, has only universal applicability, since it contains predetermined amounts of predetermined screed modifiers. Thus, without further complicating admixture of the desired specific additives during the mixing of this mixture with the mixing water, this composition does not allow to obtain anhydrite cast screeds adapted for particular specific applications requiring the presence of specific additives. The second method for the production of anhydrite screeds is to mix all components of the anhydrite screed, ie including mixing water and possibly coarse aggregate, immediately before use of the anhydrite screed, either in a mixer located near the site the use of an anhydrite cast screed, or in a concrete mixer, allowing the mixing of an anhydrite cast screed to the place of use. Although this wet anhydrite cast screed process allows the addition of the required specific amounts of the desired specific screed modifying additives to the filler and mixing water, this does not result in a homogeneous fresh mix in which the individual components are evenly dispersed and the fresh mix obtained thus contains sites with increased or decreased content of at least some of the components of the anhydrite cast screed, the so-called lumps. This, of course, results in an uneven behavior of the anhydrite cast screed both during its workability, which is manifested in particular by the deteriorated leveling ability of the screed during casting and during screed solidification, which in turn results in stresses in the setting material and cracks in solidified of the screed, where unstirred lumps may appear on the surface.

Z výše uvedeného je zřejmé, že by bylo žádoucí poskytnout jednoduchý způsob výroby anhydritového litého potěru, při kterém by byl získán anhydritový litý potěr, který by měl v celé hmotě jednotné složení a při jehož odlévání a tuhnutí by nedocházelo k výše uvedeným nedostatkům.From the foregoing, it is clear that it would be desirable to provide a simple process for producing an anhydrite cast screed which provides an anhydrite cast screed having a uniform composition throughout the composition and without casting and solidifying without the aforementioned drawbacks.

Tohoto cíle je dosaženo způsobem výroby anhydritového litého potěru podle vynálezu.This object is achieved by the process for producing an anhydrite cast screed according to the invention.

Podstata vynálezuSUMMARY OF THE INVENTION

Předmětem vynálezu je způsob výroby anhydritového litého potěru smíšením odměřených množství anhydritu, plniva, záměsové vody a alespoň jedné přísady modifikující vlastnostiIt is an object of the present invention to provide an anhydrite cast screed by mixing metered amounts of anhydrite, filler, mixing water and at least one property-modifying additive.

- 1 CZ 295551 B6 potěru, jehož podstata spočívá v tom, že se v prvním směšovacím stupni smísí odměřené množství anhydritu, které případně obsahuje odměřené množství alespoň jedné přísady modifikující vlastnosti potěru, s odměřeným množstvím záměsové vody za vzniku anhydritového mléka, načež se ve druhém směšovacím stupni smísí získané anhydritové mléko s odměřeným množstvím plniva a případně s odměřeným množstvím alespoň jedné přísady modifikující vlastnosti potěru.In a first mixing step, a metered amount of anhydrite, optionally containing a metered amount of at least one screed modifying additive, is mixed with a metered amount of mixing water to form anhydrite milk, and then in a second mixing step. mixing the anhydrite milk obtained with a measured amount of filler and optionally a measured amount of at least one screed modifying additive.

Při způsobu podle vynálezu se první směšovací stupeň výhodně provádí v míchačce. Uvedený druhý směšovací stupeň se výhodně provádí v autodomíchávači. Anhydrit se do prvního směšovacího stupně výhodně odměřuje ze zásobníkového sila, výhodněji pomocí tlakového čidla připojeného ke stěně zásobníkového sila, obzvláště výhodně ve spodní části zásobníkového sila. Výhodně se záměsová voda odměřuje do prvního směšovacího stupně pomocí indukčního průtokoměru.In the process according to the invention, the first mixing stage is preferably carried out in a mixer. Said second mixing step is preferably carried out in a concrete mixer. The anhydrite is preferably metered from the storage silo to the first mixing stage, more preferably by means of a pressure sensor connected to the storage silo wall, particularly preferably at the bottom of the storage silo. Preferably, the mixing water is metered into the first mixing stage by means of an induction flow meter.

I když by bylo možné očekávat, že v případě použití kapalné složky tvořené anhydritovým mlékem bude vzhledem k jeho vyšší hustotě míšení probíhat s horšími výsledky než při použití kapalné složky tvořené pouze záměsovou vodou, bylo s překvapením zjištěno, a toto zjištění tvoří podstatu vynálezu, že použití anhydritového mléka při míšení vede k v podstatě homogenní mokré směsi anhydritového litého potěru, který ve srovnání s anhydritovými litými potěry vyrobenými dosud známým suchým a mokrým způsobem vykazuje lepší reologické vlastnosti při odlévání a nedochází u něj při jeho tuhnutí ke vzniku nežádoucích defektů, například trhlin. V minulosti se velmi často stávalo, že i když bylo ve dvou následných šaržích do anhydritového litého potěru přidáno vždy přesně stejné množství přísady modifikující vlastnosti potěru požadovaným směrem, dosažené výsledky se v obou případech od sebe lišily, což bylo právě způsobeno nekontrolovatelným průběhem míšení směsi anhydritového litého potěru. V případě anhydritového litého potěru připraveného způsobem podle vynálezu se každá změna v přidaném množství přísady reprodukovatelně projeví změnou vlastností potěru, v důsledku čehož je možné určit přidané množství přísady tak, aby přesně odpovídalo požadovaným vlastnostem potěru při každém konkrétním použití anhydritového litého potěru. To představuje velkou přednost anhydritového litého potěru připraveného způsobem podle vynálezu. Přitom je důležité, že se reprodukovatelných výsledků míšení dosáhne i v případě, kdy se kapalná složka a pevné složky potěru mísí za použití obvyklých směšovacích prostředků, jakými jsou míchačky a autodomíchávače.Although it would be expected that, when using the liquid component of anhydrite milk due to its higher mixing density, the results would be worse than using the liquid component consisting solely of mixing water, it has surprisingly been found that this is the essence of the invention. the use of anhydrite milk in mixing results in a substantially homogeneous wet mix of anhydrite cast screed which exhibits better rheological casting properties compared to anhydrite cast screeds manufactured by the known dry and wet method and does not give rise to undesirable defects such as cracks when solidified. In the past, it has often been the case that although exactly the same amount of screed additive was added to the anhydrite cast screed in two consecutive batches, the results achieved were different in both cases, due to the uncontrolled mixing of the anhydrite screed mixture. cast screed. In the case of an anhydrite cast screed prepared by the process of the invention, any change in the added amount of additive reproducibly results in a change in screed properties, so that the added amount of additive can be accurately matched to the desired screed properties for each particular application of the anhydrite cast screed. This represents a great advantage of the anhydrite cast screed prepared by the process according to the invention. It is important here that reproducible mixing results are achieved even when the liquid component and the solid screed components are mixed using conventional mixing means such as mixers and mixers.

Jak již bylo uvedeno, je anhydritový litý potěr materiálem, který se získá smísením anhydritového pojivá, plniva, vody a případně přísad modifikujících vlastnosti potěru. Anhydritové pojivo je tvořeno anhydritem, který je bezvodým síranem vápenatým a který se buď vyskytuje v přírodě jako takový, nebo se vyrábí synteticky, kdy například odpadá z výroby kyseliny fluorovodíkové, anebo se získá vypálením energosádrovce, který odpadá z odsiřovacích stupňů tepelných elektráren, nebo sádrovce, který je dihydrátem síranu vápenatého. Tuhnutí anhydritu je založeno na přidání vody k anhydritu, kdy dojde k rekrystalizaci za vzniku tuhého sádrovce. Jako plnivo se používá drobné těžené kamenivo zahrnující písky s velikostí částic do 4 mm a případně i hrubé těžené kamenivo s velikostí částic v rozmezí od 4 do 8 mm v případě, kdy je žádoucí dosáhnout zlepšených mechanických vlastností tuhého anhydritového litého potěru, zejména pevnosti v tlaku a tahu za ohybu. Při přípravě anhydritového litého potěru se obvykle používá voda z vodovodního řádu. Přísady modifikující vlastnosti anhydritového litého potěru jsou v daném oboru velmi dobře známé. V současné době se zejména používá přísada Addiment A-14, která jako účinnou složku obsahuje melaminsulfonát a dávkuje se v množství 0,4 až 0,8 % hmotnosti, vztaženo na hmotnost anhydritu. Tato přísada způsobuje lepší rozmísení anhydritu a jemných částic plniva v potěru, zmenšuje odpudivé síly mezi částicemi anhydritu a plniva, snižuje potřebnou dávku vody v čerstvém potěru a zlepšuje tekutost, což v případě potěru znamená silné ztekucení potěru, snížení vodního součinitele potěru, omezenou sedimentaci potěru, zlepšení jeho homogenity, zvýšení jeho počáteční pevnosti a zvýšení trvanlivosti potěru. Dávkování jednotlivých složek anhydritového litého potěru se řídí požadavky na finální vlastnosti potěruAs already mentioned, the anhydrite cast screed is a material obtained by mixing the anhydrite binder, filler, water, and optionally screed modifiers. An anhydrite binder consists of anhydrite, which is anhydrous calcium sulphate, which either occurs naturally as such or is produced synthetically, for example, from the production of hydrofluoric acid, or is obtained by burning of gypsum, which falls off the desulfurization stages of thermal power plants or gypsum. , which is calcium sulfate dihydrate. Solidification of anhydrite is based on the addition of water to anhydrite, which recrystallizes to form solid gypsum. Mineral aggregates comprising sands with particle sizes up to 4 mm and possibly coarse aggregates with particle sizes between 4 and 8 mm are used as fillers when it is desired to achieve improved mechanical properties of the solid anhydrite cast screed, in particular compressive strength and bending stroke. Typically, tap water is used to prepare an anhydrite screed. Additives modifying the properties of an anhydrite cast screed are well known in the art. In particular, additive A-14 is presently used which contains melamine sulfonate as active ingredient and is dosed in an amount of 0.4 to 0.8% by weight, based on the weight of anhydrite. This additive improves the distribution of anhydrite and fine filler particles in the screed, reduces the repulsive forces between the anhydrite and filler particles, reduces the required amount of water in the fresh screed and improves flowability, which in the screed means heavy screed flow, reduced screed water coefficient , improve its homogeneity, increase its initial strength and increase the durability of the screed. The dosage of the individual components of the anhydrite cast screed depends on the requirements for the final properties of the screed

-2 CZ 295551 B6 v čerstvém stavu, zejména požadavky na dobu zpracovatelnosti potěru, a ve ztuhlém stavu, zejména požadavky týkajícími se pevnosti v tlaku a tahu za ohybu. Přibližné dávkování činí asi 600 hmotnostních dílů anhydritu, asi 1400 hmotnostních dílů plniva, asi 200 hmotnostních dílů vody a asi 10 hmotnostních dílů přísad modifikujících vlastnosti potěru.In the fresh state, in particular the requirements for the pot life of the screed, and in the solidified state, in particular the requirements regarding compressive strength and flexural tensile strength. The approximate dosage is about 600 parts by weight of anhydrite, about 1400 parts by weight of filler, about 200 parts by weight of water, and about 10 parts by weight of screed modifiers.

Výhodně se způsob výroby anhydritového litého potěru podle vynálezu a jeho použití provádí například následujícím způsobem. Do výrobny anhydritového litého potěru se dopraví jednotlivé složky potěru. Anhydrit je uložen v zásobníkovém silu, ve kterém se udržuje dostatečná zásoba anhydritu zavážením pomocí autocisteren. Zásobníkové silo je opatřeno tlakovými čidly (tenzometry), umožňujícími přesné odvažování vypouštěného anhydritu. Přesně odvážené množství anhydritu se vypustí do aktivační míchačky, do které se rovněž pomocí indukčního průtokoměru přivede přesně odměřené množství záměsové vody. V aktivační míchačce se obě složky mísí až k dosažení anhydritového mléka majícího požadovanou konzistenci. Toto anhydritové mléko se potom přečerpává do bubnu autodomíchávače. Po nadávkování předem zvoleného přesného množství anhydritového mléka se do bubnu autodomíchávače přidají v požadovaném množství plnivo, tvořené výše uvedeným těženým kamenivem, a přísady, přičemž tyto složky se do bubnu autodomíchávače odváží vážícím zařízením betonámy. Uvedené složky se v bubnu autodomíchávače promísí a získaný homogenní anhydritový litý potěr se v autodomíchávači dopraví na stavbu. Na stavbě se anhydritový litý potěr z bubnu autodomíchávače vyprazdňuje do čerpadla, které ho dopravuje pomocí hadice na místo uložení, kde se potěr opouštějící ústí transportní hadice vylévá na plochu, na které se samovolně roztěká, až k dosažení požadované tloušťky vrstvy, která zpravidla činí 3 až 5 cm. Takto rozlitý potěr se zhutní ručně hutnicím přípravkem ponořeným do čerstvé směsi a vedeným houpavými pohyby ve dvou na sebe kolmých směrech. Horní povrch potěru po tomto zhutnění probíhá ve vodorovné rovině a je dokonale hladký bez znatelných výstupků a nerovností. Po uložení proběhne hydratační proces, během kterého potěr ztvrdne a získá požadované konečné mechanické vlastnosti. V závislosti na složení potěru a na podmínkách okolního prostředí, kterými jsou zejména teplota a relativní vlhkost, jsou mechanické vlastnosti již po asi 2 až 4 dnech takové, že po uloženém potěru lze chodit nebo na něm provádět vnitrostaveništní přesuny materiálů. Konečný potěr má takové vlastnosti, že je na jeho povrchu možné provést finální povrchovou úpravu, spočívající zejména v položení dlažby nebo textilní podlahoviny, a to bez nutnosti jeho další předběžné úpravy, například štěrkováním.Preferably, the process for producing the anhydrite cast screed according to the invention and its use is carried out, for example, as follows. The individual components of the screed are transported to the anhydrite cast screed plant. The anhydrite is stored in a storage silo in which a sufficient supply of anhydrite is maintained by charging with tankers. The silo is equipped with pressure sensors (strain gauges) enabling accurate weighing of the discharged anhydrite. The accurately weighed amount of anhydrite is discharged into the activation mixer, to which an accurately measured amount of mixing water is also fed via an induction flow meter. In the activation mixer, the two components are mixed until anhydrite milk having the desired consistency is obtained. This anhydrite milk is then pumped into the mixer drum. After the dosing of a precisely selected amount of anhydrite milk, the filler consisting of the abovementioned aggregate and the additives are added to the mixer drum in the required quantity, and these components are weighed into the mixer drum by a concrete weighing machine. Said components are mixed in the mixer drum and the obtained homogeneous anhydrite cast screed is delivered to the site in the mixer. At the construction site, the anhydrite cast screed from the mixer drum is emptied into the pump, which transports it through a hose to a location where the screed leaving the mouth of the transport hose is poured onto the spontaneous flow area until the desired layer thickness is reached. up to 5 cm. The screed thus spilled is compacted by hand with a compacting agent immersed in the fresh mixture and guided by rocking movements in two perpendicular directions. The top surface of the screed after this compacting runs in a horizontal plane and is perfectly smooth without noticeable protrusions and unevenness. After placement, a hydration process takes place during which the screed hardens and obtains the desired final mechanical properties. Depending on the composition of the screed and the environmental conditions, in particular temperature and relative humidity, the mechanical properties are already after about 2 to 4 days such that the screed can be walked on or moved internally on the screed. The final screed has such properties that it is possible to finish the surface of the screed, in particular by laying tiles or textile flooring, without the need for further pretreatment, for example by gravel.

Způsob výroby anhydritého litého potěru podle vynálezu a jeho použití budou blíže objasněny pomocí následujících konkrétních příkladů provedení vynálezu.The method for producing the anhydrite cast screed according to the invention and its use will be explained in more detail by means of the following specific examples of the invention.

Příklady provedení vynálezuDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

Příklad 1Example 1

V rámci tohoto příkladu bylo anhydritové mléko připraveno smíšením záměsové vody a anhydritu neobsahujícího přísadu modifikují vlastnosti potěru. Anhydritový litý potěr byl vyroben za účelem pokrytí 800 m² podlahy administrativní budovy vrstvou potěru o tloušťce 40 mm, což celkově odpovídá 32 m³ čerstvého anhydritového litého potěru. U uloženého potěru byla požadována pevnostní třída AE 20, což odpovídá minimální zaručené pevnosti v tlaku po 28 dnech 20 MPa. Jako pojivo byl použit anhydrit typu Anhydrit Henge-System DuoFlow v dávce 620 kg na 1 m³ potěru; jako plnivo bylo použito drobné těžené kamenivo tvořené pískem frakce 0/4 Straškov v dávce 1460 kg na 1 m³ potěru; jako přísada modifikující vlastnosti potěru byla použita přísada Addiment A-14 v dávce 2,6 kg na 1 m³ potěru a jako voda byla použita pitná voda v dávce 290 kg na 1 m³ potěru. Jako zásobník pojivá bylo použito transportní zásobníkové silo typu m-tec S 20 m³. Jako zařízení pro přípravu anhydritového mléka byla použita aktivační míchačka typu m-tec SMP FE 100 (Standard). Jako zařízení pro dávkování písku byla použita věžová betonáma typu Stetter 2,0 m³. Jako zařízení pro míšení anhydritového mléka s pískemIn this example, anhydrite milk was prepared by mixing the mixing water and an anhydrite-free additive to modify screed properties. An anhydrite cast screed was made to cover 800 m ^{2 of the} office building floor with a 40 mm thick screed, corresponding to a total of 32 m ^{3 of} fresh anhydrite cast screed. For the laid screed, the strength class AE 20 was required, which corresponds to the minimum guaranteed compressive strength after 28 days of 20 MPa. Anhydrite of type Anhydrit Henge-System DuoFlow at a rate of 620 kg per 1 m ^{3 of} screed was used as a binder; as a filler was used small mined aggregate consisting of sand of fraction 0/4 Straškov at a dose of 1460 kg per 1 m ^{3 of} screed; Additive A-14 at a rate of 2.6 kg per m ^{3 of} screed was used as a screed modifier, and drinking water at a rate of 290 kg per m ^{3 of} screed was used as water. The transport container silo of the type m-tec S 20 m ³ was used as the binder container. The m-tec SMP FE 100 (Standard) mixer was used as an anhydrite preparation machine. As a sand dosing device, the Stetter 2.0 m ³ tower concrete was used. As a device for mixing anhydrite milk with sand

-3 CZ 295551 B6 a pro transport čerstvého potěru na stavbu byl použit autodomíchávač typu Man s bubnovou nástavbou Stetter a jako zařízení pro dopravu čerstvého potěru na místo uložení potěru na stavbě bylo použito šnekové čerpadlo typu Putzmeister SP 11 DHF. Jednotlivé dávky potěru byly vyráběny v dílčím objemech 6 m³, což odpovídá obsahu bubnu autodomíchávačů, ve kterých se potěr dopravoval na stavbu.A Man mixer with a Stetter drum extension was used to transport fresh screed to the site and a Putzmeister SP 11 DHF screw pump was used as a device for transporting the fresh screed to the site of the screed on site. The individual screed batches were produced in partial volumes of 6 m ³ , which corresponds to the drum volume of the concrete mixers in which the screed was transported to the site.

V místě výroby čerstvého anhydritového litého potěru se z transportního zásobníkového sila spodní výpustí odměří požadované množství anhydritu do aktivační míchačky. Požadované množství anhydritu potřebné pro výrobu 6 m³ čerstvého potěru, činící 3720 kg anhydritu, bylo odměřeno pomocí tlakových čidel umístěných na vnější stěně pláště zásobníkového sila. Tento způsob měření vypouštěného anhydritu umožňuje stanovit vypuštěnou dávku anhydritu s přesností ± 2,5 % hmotnosti. Potřebné množství vody pro výrobu 6 m³ potěru, činící 1740 kg, bylo do již spuštěné aktivační míchačky odměřeno pomocí indukčního průtokoměru umístěného na přívodní hadici k aktivační míchačce. Přesnost dávkování činí v tomto případě ± 2 % hmotnosti. Směs vody a anhydritu se potom v aktivační míchačce mísí až k dosažení požadované konzistence získaného anhydritového mléka. Potom se celá šarže anhydritového mléka převede z aktivační míchačky do bubnu autodomíchávače, do kterého se rovněž ručně z připravených nádob přidá potřebné množství přísady Addiment A-14, které činí v případě výroby 6m⁶ potěru 15,6 kg a které se odměří vážením na laboratorní váze s přesností na 5 g. Potom autodomíchávač za stálého otáčení bubnu předjede pod výpustné hrdlo mísícího jádra betonámy, kde se do bubnu autodomíchávače nadávkuje ve třech krocích potřebné množství písku, které činí 8760 kg a které se odváží vážícím systémem betonámy s přesností ± 3 % hmotnosti. Po přidání písku se obsah bubnu promíchává intenzivním otáčením bubnu po dobu 20 minut na odstavné ploše betonámy. Po uplynutí uvedené doby se odebere z bubnu vzorek čerstvého anhydritového litého potěru. Konzistence potěru se změří na rozlivovém stolku pro testování malt a činí 30 cm. Vyrobený potěr vykazuje dobrou stabilitu bez sklonu k sedimentaci. Autodomíchávač potom odjede na stavbu, která je vzdálena asi 40 minut jízdy. Autodomíchávač zaujme pozici pro vyprazdňování do čerpadla a z bubnu se opět odebere vzorek potěru za účelem stanovení jeho konzistence, která činí 26 cm, což odpovídá požadavkům pro čerpání a ukládání anhydritového litého potěru. Čerstvý anhydritový litý potěr se potom kontinuálně vyprazdňuje z bubnu autodomíchávače do čerpadla a dopravuje se hadicemi na místo uložení vzdálené asi 50 m. Nálevka čerpadla je opatřena sítem s oky 5 mm pro zachycení větších částic nebo hrudek nepromíchaného pojivá.At the production site of the fresh anhydrite cast screed, the required amount of anhydrite is metered from the transport silo from the transport silo into the activation mixer. The required amount of anhydrite required for the production of 6 m ^{3 of} fresh screed, amounting to 3720 kg of anhydrite, was measured by means of pressure sensors located on the outer wall of the container silo jacket. This method of measuring the discharged anhydrite makes it possible to determine the discharged anhydrite dose with an accuracy of ± 2,5% by weight. The required amount of water for the production of 6 m ^{3 of} screed, amounting to 1740 kg, was metered into the already activated activation mixer by means of an induction flow meter located on the inlet hose to the activation mixer. The dosing accuracy in this case is ± 2% by weight. The water-anhydrite mixture is then mixed in an activator mixer until the desired anhydrite milk consistency is obtained. Then the whole batch of anhydrite milk is transferred from the activation mixer to the mixer drum, to which also the required amount of Addiment A-14 is added manually from the prepared containers, which is 15.6 kg for 6m ⁶ screed and measured by weighing to laboratory weighing to an accuracy of 5 g. Then, while the drum is rotating, the concrete mixer will be passed under the concrete mixing core outlet, where the required amount of sand, which is 8760 kg, is metered into the concrete mixer drum in three steps. weight. After the sand has been added, the contents of the drum are mixed by vigorously rotating the drum for 20 minutes on the concrete stand. After this time, a sample of fresh anhydrite cast screed is taken from the drum. The screed consistency is measured on a mortar test bed and is 30 cm. The screed produced exhibits good stability without any tendency to sedimentation. The concrete mixer then goes to the building, which is about 40 minutes away. The mixer takes the position to empty the pump and the screed is again taken from the drum to determine its consistency, which is 26 cm, which corresponds to the requirements for pumping and storing the anhydrite cast screed. The fresh anhydrite cast screed is then continuously emptied from the mixer drum into the pump and transported through hoses to a storage location approximately 50 m away. The funnel of the pump is equipped with a 5 mm sieve to retain larger particles or lumps of unmixed binder.

V průběhu vypouštění bubnu autodomíchávače se na sítě zachytilo pouze malé množství větších zm a jen několik malých hrudek nepromíseného pojivá. Ukládaný potěr se na daném místě rozlévá na konstrukci bez známek sedimentace a zaujímá vymezený prostor. Uložený potěr se potom zhutní houpavými pohyby hutnicí tyčí. Po zhutnění vytvoří vrchní povrch potěru vodorovnou hladkou plochu bez viditelných výstupků a prohlubenin. V průběhu tuhnutí potěr nesedimentuje. Na stavbu se dodá celkem 34 m³ čerstvého potěru v šesti autodomíchávačích. Vytvořená plocha odpovídá stanoveným požadavkům a byla stavbou převzata bez připomínek. Pevnost v tlaku ztvrdlého potěru po 28 dnech od uložení činí 30,0 MPa.During the discharge of the mixer drum, only a small amount of larger particles and only a few small lumps of unmixed binder were caught on the nets. The screed is spilled on a structure without any signs of sedimentation and occupies a defined space. The deposited screed is then compacted by rocking movements of the compaction bar. After compaction, the top surface of the screed creates a horizontal smooth surface without visible protrusions and depressions. The screed does not settle during solidification. A total of 34 m ^{3 of} fresh screed will be delivered to the construction site in six concrete mixers. The created area corresponds to the specified requirements and was taken over by the construction without any comments. The compressive strength of the hardened screed after 28 days from deposit is 30.0 MPa.

Příklad 2Example 2

V rámci tohoto příkladu bylo anhydritové mléko připraveno smíšením záměsové vody a anhydritu obsahujícího přísadu modifikují vlastnosti potěru. Anhydritový litý potěr byl vyroben za účelem pokrytí 450 m² podlahy obytného domu vrstvou potěru o tloušťce 35 mm, což celkově odpovídá 16 m³ čerstvého anhydritového litého potěru. U uloženého potěru byla požadována pevnostní třída AE 20, což odpovídá minimální zaručené pevnosti v tlaku po 28 dnech 20 MPa a soudržnost povrchové vrstvy potěru s podkladem pro nalepení polyvinylethylenové podlahové krytiny, což předpokládá minimální pevnost stanovenou odtrhovou zkouškou rovnou 0,7 MPa. Jako pojivo byl použit anhydrit typu Alfa sádra Gapron v dávce 595 kg na 1 m³ potěru; jako plnivo bylo použito drobné těžené kamenivo tvořené pískem frakce 0/4 Zálezlice v dávceIn this example, anhydrite milk was prepared by mixing the mixing water and the anhydrite containing additive to modify the properties of the screed. An anhydrite cast screed was made to cover 450 m ^{2 of} floor of a residential house with a 35 mm thick screed which corresponds to a total of 16 m ^{3 of} fresh anhydrite cast screed. A screed class AE 20 was required for the laid screed, which corresponds to a minimum guaranteed compressive strength after 28 days of 20 MPa and the adhesion of the screed surface layer to the polyvinylethylene floor covering substrate, assuming a minimum tear strength of 0.7 MPa. Alpha-gypsum Gapron anhydrite of 595 kg / m ^{3 of} screed was used as binder; As a filler was used small mined aggregate consisting of sand of fraction 0/4 Zálezlice in batch

-4 CZ 295551 B6-4 CZ 295551 B6

1260 kg na 1 m³ potěru; přísada modifikující vlastnosti potěru byla již obsažena v použitém pojivu a jako voda byla použita pitná voda v dávce 300 kg na 1 m³ potěru. Jako zásobník pojivá bylo použito transportní zásobníkové silo typu m-tec S 20 m³. Jako zařízení pro přípravu anhydritového mléka byla použita aktivační míchačka typu m-tec SMP FE 100 (Standard). Jako zařízení pro dávkování písku byla použita věžová betonáma typu Stetter 2,0 m³. Jako zařízení pro míšení anhydritového mléka s pískem a pro transport čerstvého potěru na stavbu byl použit autodomíchávač typu Man s bubnovou nástavbou Stetter o objemu 6 m⁶ a jako zařízení pro dopravu čerstvého potěru na místo uložení potěru na stavbě bylo použito šnekové čerpadlo typu Putzmeister SP 11 DHF. Jednotlivé dávky potěru byly vyráběny v dílčím objemech 4 m³, což odpovídá 2/3 obsahu bubnu autodomíchávačů, ve kterých se potěr dopravoval na stavbu.1260 kg per 1 m ^{3 of} screed; the screed modifying additive was already included in the binder used and drinking water at a rate of 300 kg per m ^{3 of} screed was used as water. The transport container silo of the type m-tec S 20 m ³ was used as the binder container. The m-tec SMP FE 100 (Standard) mixer was used as an anhydrite preparation machine. As a sand dosing device, the Stetter 2.0 m ³ tower concrete was used. The Man mixer with a 6 m ⁶ Stetter drum was used as a mixer for sand anhydrite and fresh screed to the site, and a Putzmeister SP 11 screw pump was used to transport the fresh screed to the site. DHF. The individual screed batches were produced in partial volumes of 4 m ³ , which corresponds to 2/3 of the drum volume of the concrete mixers in which the screed was transported to the site.

V místě výroby čerstvého anhydritového litého potěru se z transportního zásobníkového sila spodní výpustí odměří požadované množství anhydritu obsahujícího přísadu Addiment A-14 do aktivační míchačky. Požadované množství pojivá s přísadou potřebné pro výrobu 4 m³ čerstvého potěru, činící 2380 kg, bylo odměřeno pomocí tlakových čidel umístěných na vnější stěně pláště zásobníkového sila. Tento způsob měření vypouštěného anhydritu umožňuje stanovit vypuštěnou dávku pojivá s přísadou s přesností ± 2,5 % hmotnosti. Potřebné množství vody pro výrobu 4 m³potěru, činící 1200 kg, bylo do již spuštěné aktivační míchačky odměřeno pomocí indukčního průtokoměru umístěného na přívodní hadici k aktivační míchačce. Přesnost dávkování činí v tomto případě ± 2 % hmotnosti. Směs vody a anhydritu obsahujícího přísadu se potom v aktivační míchačce mísí až k dosažení požadované konzistence získaného anhydritového mléka. Potom se celá šarže anhydritového mléka převede z aktivační míchačky do bubnu autodomíchávače. Potom autodomíchávač za stálého otáčení bubnu předjede pod výpustné hrdlo mísícího jádra betonámy, kde se do bubnu autodomíchávače nadávkuje ve třech krocích potřebné množství písku, které činí 5040 kg a které se odváží vážícím systémem betonámy s přesností ± 3 % hmotnosti. Po přidání písku se obsah bubnu promíchává intenzivním otáčením bubnu po dobu 10 minut na odstavné ploše betonámy. Po uplynutí uvedené doby se odebere z bubnu vzorek čerstvého anhydritového litého potěru. Konzistence potěru se změří na rozlivovém stolku pro testování malt a činí 29 cm. Vyrobený potěr vykazuje dobrou stabilitu bez sklonu k sedimentaci. Autodomíchávač potom odjede na stavbu, která je vzdálena asi 20 minut jízdy. Autodomíchávač zaujme pozici pro vyprazdňování do čerpadla a z bubnu se opět odebere vzorek potěru za účelem stanovení jeho konzistence, která činí 28 cm, což odpovídá požadavkům pro čerpání a ukládání anhydritového litého potěru. Čerstvý anhydritový litý potěr se potom kontinuálně vyprazdňuje z bubnu autodomíchávače do čerpadla a dopravuje se hadicemi na místa uložení, tvořená jednotlivými menšími místnostmi, vzdálená asi 60 až 90 m. Nálevka čerpadla je opatřena sítem s oky 5 mm pro zachycení větších částic nebo hrudek nepromíchaného pojivá.At the production site of the fresh anhydrite cast screed, the required amount of anhydrite containing Addiment A-14 is metered from the transport silo through the bottom outlet into the activation mixer. The required amount of binder with additive required for the production of 4 m ^{3 of} fresh screed, amounting to 2380 kg, was measured by means of pressure sensors located on the outer wall of the container silo jacket. This method of measuring the discharged anhydrite makes it possible to determine the discharged dose of binder with the additive to an accuracy of ± 2.5% by weight. The required amount of water for the production of 4 m ^{3 of} screed, amounting to 1200 kg, was metered into the already activated activation mixer by means of an induction flow meter located on the inlet hose to the activation mixer. The dosing accuracy in this case is ± 2% by weight. The mixture of water and anhydrite containing the additive is then mixed in the activation mixer until the desired consistency of the obtained anhydrite milk is achieved. Then the entire batch of anhydrite milk is transferred from the activation mixer to the mixer drum. Thereafter, while mixing the drum, the concrete mixer will pass under the concrete mixer discharge throat where the required amount of sand, which is 5040 kg, is metered into the concrete mixer drum in three steps and weighed with a concrete weighing system to within ± 3% weight. After the sand has been added, the contents of the drum are mixed by vigorously rotating the drum for 10 minutes on the concrete stand. After this time, a sample of fresh anhydrite cast screed is taken from the drum. The screed consistency is measured on a mortar test bed and is 29 cm. The screed produced shows good stability without any tendency to sedimentation. The concrete mixer then goes to the construction site, which is about 20 minutes away. The truck mixer takes up a position for emptying into the pump and the screed is again taken from the drum to determine its consistency of 28 cm, which corresponds to the requirements for pumping and storing the anhydrite cast screed. The fresh anhydrite cast screed is then continuously emptied from the mixer drum into the pump and transported through hoses to each of the smaller room locations, approximately 60 to 90 m away. .

V průběhu vypouštění bubnu autodomíchávače se na sítě zachytilo pouze malé množství větších zrn písku. Ukládaný potěr se na daných místech rozlévá na konstrukci bez známek sedimentace a zaujímá vymezený prostor. Uložený potěr se potom zhutní houpavými pohyby hutnicí tyčí. Po zhutnění vytvoří vrchní povrch potěru vodorovnou hladkou plochu bez viditelných výstupků a prohlubenin. V průběhu tuhnutí potěr nesedimentuje. Vytvořená plocha odpovídá stanoveným požadavkům a byla stavbou převzata bez připomínek. Pevnost v tlaku ztvrdlého potěru po 28 dnech od uložení činí 29,0 MPa. Po zatvrdnutí potěru a před pokládkou podlahové krytiny byly provedeny odtrhové zkoušky za použití přístroje Dyna. Zjištěné hodnoty jsou v rozmezí 1,5 až 1,7 MPa, což velmi dobře splňuje hodnoty požadované v rámci zakázky.During the discharge of the mixer drum, only a small amount of larger grains of sand were caught on the nets. The screed is spilled on the structure without signs of sedimentation and occupies a defined space. The deposited screed is then compacted by rocking movements of the compaction bar. After compaction, the top surface of the screed creates a horizontal smooth surface without visible protrusions and depressions. The screed does not settle during solidification. The created area corresponds to the specified requirements and was taken over by the construction without any comments. The compressive strength of the hardened screed is 28.0 MPa after 28 days of application. After screed hardening and before laying the floor covering, tear tests were performed using the Dyna instrument. The values found are in the range of 1.5 to 1.7 MPa, which very well meets the values required in the order.

Claims

A method for producing an anhydrite cast screed by mixing measured amounts of anhydrite, filler, mixing water and at least one screed modifying additive, characterized in that in a first mixing step a measured amount of anhydrite, optionally containing a measured amount of at least one screed modifying additive, with a measured amount of mixing water to form anhydrite milk, and in the second mixing stage, the obtained anhydrite milk is mixed with a measured amount of filler and optionally a measured amount of at least one screed modifying additive.

Method according to claim 1, characterized in that the first mixing stage is carried out in a mixer.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the second mixing stage is carried out in a concrete mixer.

Method according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the anhydrite is metered into the first mixing stage from the storage silo.

Method according to claim 4, characterized in that the anhydrite is metered into the first mixing stage from the silo by means of a pressure sensor connected to the silo wall, preferably at the bottom of the silo.

Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the mixing water is metered into the first mixing stage by means of an induction flow meter.