CZ28190U1 - Zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymerní nanovlákna - Google Patents

Description

Zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymerní nanovlákna

Oblast techniky

Technické řešení se týká zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna.

Dosavadní stav techniky

Do současné doby bylo vyvinuto několik postupů pro výrobu nanovláken, tj. vláken o průměru pod 1 mikrometr, které jsou založeny na různých fyzikálních nebo chemických procesech. Nejvýznamnějším z nich, a v současné době také jediným, který je schopen vyrábět nanovlákna v průmyslovém měřítku, je elektrostatické zvlákňování, při kterém se nanovlákna formují sílovým působením elektrického pole vytvořeného mezi alespoň jednou sběrnou elektrodou a alespoň jednou zvlákňovací elektrodou z roztoku nebo taveniny polymeru. Přitom je výhodné, pokud je zvlákňovací elektroda tvořená tělesem protáhlého tvaru - např. dle CZ 294274, nebo pokud obsahuje protáhlý zvlákňovací prvek/prvky - např. dle CZ 299549 po kruhové dráze se pohybující nebo dle CZ 300345 statickou nebo ve směru své délky se pohybující strunu, atd., a roztok nebo tavenina polymeru se zvlákňuje z povrchu této zvlákňovací elektrody, resp. jejího zvlákňovacího prvku/prvků, neboť v takových případech se dosahuje nej vyšší rovnoměrnosti vytvářené vrstvy polymemích nanovláken.

Nevýhodou takto vytvářených nanovláken je však to, že je nelze díky jejich velmi nízké pevnosti a soudržnosti využít samostatně, a vždy je nutné je, obvykle již během výroby, ukládat na vhodné podpůrné materiály (např. textilií, papír, kovovou nebo plastovou fólií, apod.), které jim poskytují požadované mechanické vlastnosti, avšak současně svou přítomností značně omezují jejich reálné využití. Bez uložení na podkladový materiál, případně po sejmutí z něj, se nanovlákna díky svému velkému měrnému povrchu (obvykle ještě v kombinaci se zbytkovým elektrickým nebo elektrostatickým nábojem) a z toho vyplývající vysoké adhezí samovolně shlukují do chomáčků, které velmi ochotně ulpívají na okolních předmětech, takže manipulace s nimi a jejich případné využití, je díky tomu značně problematické. Pokud se pak tyto chomáčky použijí pro přípravu kompozitních materiálů, nezaručují vytvoření struktur s obvykle požadovaným rovnoměrným rozložením nanovláken, a tedy ani s rovnoměrným rozložením vlastností, resp. parametrů.

Cílem technického řešení je navrhnout zařízení, které by bylo schopné vytvářet textilní kompozitní materiál, který by obsahoval polymemí nanovlákna a další složku/složky, která/které by tomuto materiálu poskytovaly požadované mechanické vlastnosti, aniž by však svou přítomností omezovaly jeho reálné využití nebo přístup k nanovláknům.

Podstata technického řešení

Cíle technického řešení se dosáhne zařízením pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna, které obsahuje nanovlákennou zvlákňovací jednotku, která obsahuje alespoň jednu zvlákňovací elektrodu a alespoň jednu sběrnou elektrodu, které jsou propojeny s opačnými póly zdroje vysokého stejnosměrného napětí, nebo je některá z nich uzemněná, jehož podstata spočívá v tom, že do prostoru mezi zvlákňovací elektrodou a sběrnou elektrodou nano vlákenné zvlákňovací jednotky je vyústěna alespoň jedna tryska zařízení pro výrobu mikrovláken technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování, přičemž proti ní/nim je mimo prostor mezi zvlákňovací elektrodou a sběrnou elektrodou nanovlákenné zvlákňovací jednotky uspořádán pohyblivý nebo statický kolektor pro uložení vytvořeného kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna. Toto zařízení umožňuje vytvářet samonosný kompozitní textilní materiál tvořený směsí polymemích nanovláken a mikrovláken v podstatě libovolném poměru, přičemž polymemí nanovlákna mu poskytují výhodné vlastnosti vyplývající z jejich morfologie a velikosti, jako např. velký měrný povrch, vysokou sorpční kapacitu, mikronové či submikronové mezi vlákenné prostory, apod., a mikrovlákna mu poskytují vhodné mechanické vlastnosti, které umožňují dobrou manipulaci s ním.

-1 CZ 28190 Ul

Vzdálenost mezi povrchem zvlákňovací elektrody nebo jejích zvlákňovacích prvků a k ní/nim přivráceným povrchem sběrné elektrody, resp. jejích prvků je přitom 100 až 400 mm, s výhodou 200 až 280 mm, přičemž ústí trysky/trysek zařízení pro výrobu mikrovláken technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování je/jsou uspořádáno/uspořádána 50 až 300 mm, výhodou 100 až 200 mm, nad povrchem nejbližší zvlákňovací elektrody nebo jejího zvlákňovacího prvku/prvků, ve vzdálenosti 50 až 900 mm, s výhodou 300 až 400 mm od nebližší zvlákňovací elektrody nebo jejího zvlákňovacího prvku, a vzdálenost ústí trysky/trysek zařízení pro výrobu mikrovláken technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování od k ní přivrácenému povrchu kolektoru je 300 až 1000 mm, s výhodou 600 až 700 mm.

Kolektor je přitom s výhodou elektricky vodivý nebo obsahuje elektricky vodivé prvky, a je, resp. jeho elektricky vodivé prvky jsou, uzemněné nebo propojené s opačným pólem zdroje vysokého stejnosměrného napětí než zvlákňování elektroda/elektrody nanovlákenné zvlákňování jednotky. To přispívá ke zvýšení kompaktnosti vytvářeného kompozitního materiálu a k uspořádání jeho složek přednostně vjednom charakteristickém směru. Ke stejnému účelu může být dále prostor ve směru pohybu mikrovláken za kolektorem a/nebo vnitřní prostor dutého kolektoru s pro vzduch průchozím pláštěm propojen se zdrojem podtlaku.

V jiné variantě provedení je povrch kolektoru nebo jeho prvků vytvořen z polytetrafluoretylenu, aby k němu měl vytvářený kompozitní materiál co nejmenší přilnavost a bylo možné ho snadno sejmout.

Objasnění výkresů

Na přiloženém výkrese je na obr. 1 znázorněno schéma jedné varianty zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna podle technického řešení, a na obr. 2 schéma druhé varianty zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna podle technického řešení.

Příklady uskutečnění technického řešení

Zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna podle technického řešení obsahuje alespoň jednu nanovlákennou zvlákňovací jednotku 1, která obsahuje alespoň jednu zvlákňovací elektrodu 2 a proti ní upořádanou alespoň jednu sběrnou elektrodu 3. Ve variantě znázorněné na obr. 1 se přitom jedná o zvlákňovací jednotku 1, která obsahuje jednu zvlákňovací elektrodu 2 ve tvaru válce, který se během zvlákňování otáčí okolo své podélné osy a vynáší na svém povrchu roztok nebo taveninu polymeru ze zásobníku 4 (viz např. CZ 274294), a jednu sběrnou elektrodu 3, která obsahuje elektricky nevodivou základnu 31 a na ní uloženou skupinu elektricky vodivých hrotů 32 orientovaných směrem ke zvlákňovací elektrodě 2 (viz např. CZ 2007-727). Ve variantě znázorněné na obr. 2 se pak jedná o nanovlákennou zvlákňování jednotku I, která obsahuje jednu zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou tryskou, a jednu válcovou sběrnou elektrodu 3 dle CZ 304742. Zvlákňovací elektroda 2 a sběrná elektroda 3 jsou přitom propojeny s opačnými póly neznázoměného zdroje vysokého stejnosměrného napětí, přičemž zvlákňovací elektroda 2 je s výhodou propojena s jeho kladným pólem a sběrná elektroda 3 s jeho záporným pólem, případně je některá z nich uzemněná. V důsledku toho je mezi nimi vytvořeno elektrické pole s vysokou intenzitou orientovanou směrem od zvlákňovací elektrody 2 ke sběrné elektrodě 3, resp. ve variantě provedení znázorněné na obr. 1 k jejím hrotům 32, které svým silovým působením na roztok nebo taveninu polymeru na povrchu zvlákňovací elektrody 2 z něj/ní formuje a dlouží jednotlivá polymemí nanovlákna 5. Takto vytvořená nanovlákna 5 jsou dále silovým působením tohoto elektrického pole unášena směrem ke sběrné elektrodě 3. V jiných, neznázoměných variantách provedení pak může nanovlákenná zvlákňovací jednotka I obsahovat zvlákňovací elektrodu 2 jiné známé konstrukce, jako např. zvlákňovací elektrodu 2 obsahující zvlákňovací prvky tvořené po kruhové dráze se pohybující (viz např. CZ 299549) nebo statickou nebo ve směru své délky se pohybující (viz např. CZ 300345) strunou, zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou válcem s výstupky (viz např. CZ 299537), zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou válcem s přiřazeným roztíracím prostředkem - např. lištou nebo válcem, která umožňuje

-2CZ 28190 Ul zvlákňování směrem do boku nebo dolů (viz např. CZ 2010-221), zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou převíjeným pásem (viz např. CZ 2008-529), zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou zásobníkem roztoku nebo taveniny s volnou hladinou (viz např. CZ 2008-422), zvlákňovací elektrodu 2 tvořenou rotující spirálou nebo diskem, zvlákňovací elektrodu 2 obsahující alespoň jeden zvlákňovací prvek tvořený tryskou (viz obr. 2), kapilárou, tyčí, kovovým hrotem, lištou, atd., případně dvě nebo více zvlákňovacích elektrod 2 jednoho typu nebo kombinaci alespoň dvou zvlákňovacích elektrod 2 alespoň dvou různých typů. Sběrná elektroda 3 pak může být v těchto neznázorněných variantách provedení tvořená plošnou kovovou deskou nebo válcovou sběrnou elektrodou (viz např. CZ 304742), strunou/soustavou strun, tyčí/soustavu tyčí, mřížkou, apod. V případě potřeby, zejména při použití většího počtu zvlákňovacích elektrod 2, může nanovlákenná zvlákňovací jednotka 1 obsahovat alespoň dvě sběrné elektrody 3, stejného typu, případně kombinaci alespoň dvou sběrných elektrod 3 alespoň dvou různých typů.

Vzdálenost mezi povrchem zvlákňovací elektrody 2, resp. jejích zvlákňovacích prvků a k ní/nim přivráceným povrchem sběrné elektrody 3, resp. jejích prvků, je přitom závislá na rozdílu napětí přiváděného na zvlákňovací elektrodu/elektrody 2 a sběrnou elektrodu/elektrody 3 a dalších podmínkách zvlákňování, avšak obvykle je v intervalu 100 až 400 mm, s výhodou pak 200 až 280 mm.

Do prostoru mezi zvlákňovací elektrodou/elektrodami 2 a sběrnou elektrodou/elektrodami 3 je pak ve variantách znázorněných na obr. 1 a obr. 2 z boku nanovlákenné zvlákňovací jednotky I vyústěna alespoň jedna tryska 6 neznázoměného zařízení pro výrobu mikro vláken 7 technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování. V případě elektrostatického zvlákňování je protielektroda této technologie s výhodou tvořena, jak je znázorněno na obr. 2, sběrnou elektrodou/elektrodami 3 nanovlákenné zvlákňování jednotky I. Přitom je do prostoru mezi ústí trysky/trysek 6 a sběrnou elektrodu/elektrody 3 vyústěna alespoň jedna vzduchová/plynová tryska 9 pro odklonění mikrovláken 7 nebo směsi nanovláken 5 a mikrovláken 7 od sběrné elektrody/elektrod 3 ke kolektoru 8 (viz níže).

Ústí trysky/trysek 6 pro výrobu mikrovláken 7 je s výhodou uspořádáno 50 až 300 mm, s výhodou 100 až 200 mm, nad povrchem nejbližší zvlákňovací elektrody 2 nebo povrchem zvlákňovacího prvku zvlákňovací elektrody 2 přivráceným ke sběrné elektrodě 3, ve vzdálenosti 50 až 900 mm, s výhodou 300 až 400 mm, od svislé roviny proložené podélnou osou zvlákňovací elektrody 2 nebo podélnou osou jejího zvlákňovacího prvku nejbližší/nejbližšího k ústí této trysky 6.

Proti ústí trysky/trysek 6 zařízení pro výrobu mikrovláken je na opačné straně nanovlákenné zvlákňovací jednotky I uspořádán kolektor 8 tvořený ve variantě znázorněné na obr. 1 otáčejícím se válcem, a na obr. 2 nekonečným pásem, pro uložení vytvářené směsi nanovláken 5 a mikrovláken 7. Jeho povrch, resp. povrch jeho prvků je s výhodou vytvořen z materiálu, ke kterému mají vytvářená nanovlákna 5 a mikrovlákna 7 co nejmenší přilnavost, tj. např. z polytetrafluoretylenu (PTFE, teflon), apod., aby bylo možné je z něj snadno sejmout. V jiných variantách provedení pak může mít kolektor 8 libovolný jiný tvar či konstrukci, přičemž může na svém povrchu obsahovat elektricky vodivé prvky rovnoběžné s jeho podélnou osou vzájemně oddělené elektricky nevodivými prvky nebo vzduchovými mezerami (viz např. ve smyslu článku Dan LI, Yuliang Wang and Younan Xia: Electrospinning of Polymeric and Ceramic Nanofibers as Uniaxially Aligned Arrays, Nano Letters 2003, Vol. 3, No. 8, p. 1167-1171) nebo může být tvořen např. kontinuálně nebo krokově se pohybujícím nekonečným pásem vhodného elektricky vodivého nebo elektricky nevodivého materiálu, případně skupinou nebo nekonečným pásem obsahujícím elektricky vodivé ukládací prvky vzájemně oddělené vzduchovou mezerou nebo prvky z elektricky nevodivého materiálu (např. ve smyslu US 2123992 nebo WO 2008062264, apod.), pohyblivou nebo statickou mřížkou, případně v podstatě libovolným jiným pohyblivým nebo statickým prvkem/prvky průchozím nebo neprůchozím pro vzduch. Pokud je kolektor 8 vytvořen z elektricky vodivého materiálu, nebo pokud obsahuje prvky z elektricky vodivého materiálu, je výhodné pokud je, resp. jeho prvky jsou, uzemněn/uzemněny. V jiné variantě provedení je výhodné, pokud je na kolektor 8, resp. jeho elektricky vodivé prvky přivedeno vysoké napětí opačné polarity než na zvlákňovací elektrodu 2, v důsledku čehož se k němu elektricky nabitá

-3CZ 28190 Ul nanovlákna 5 a/nebo mikrovlákna 7 pohybují ochotněji a ukládají se na něm do kompaktnější vrstvy s rovnoměrnější, převážně vjednom směru orientovanou, strukturou. Vzdálenost ústí trysky/trysek 6 zařízení pro výrobu mikrovláken 7 technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování k ní přivrácenému povrchu kolektoru 8 je v závislosti na množství a uspořádání zvlákňovacích elektrod 2 a sběrných elektrod 3 v rozmezí 300 až 1000 mm, s výhodou 600 až 700 mm. Ve variantě provedení znázorněné na obr. 1 je kolektor 8 uložen svou podélnou osou na vodorovné rovině procházející ústím trysky 6, případně vedle sebe uspořádaných trysek 6, avšak dle potřeby může být svou osou uložen pod nebo naopak nad touto rovinou. Prostor za kolektorem 8 a/nebo vnitřní prostor dutého kolektoru 8 s pláštěm průchozím pro vzduch (např. perforovaným nebo tvořeným mřížkou nebo obsahujícím vzduchové mezery oddělující jeho elektricky vodivé prvky, apod.) je pak s výhodou propojen s neznázoměným zdrojem podtlaku, který svým působením přitahuje vytvářenou směs nanovláken 5 a mikrovláken 7 k povrchu kolektoru 8.

V neznázoměných variantách provedení je do prostoru mezi zvlákňovací elektrodou/elektrodami 2 a sběrnou elektrodou/elektrodami 3 nanovlákenné zvlákňování jednotky 1 dále vyústěna alespoň jedna doplňková vzduchová/plynová tryska pro urychlení tuhnutí nanovláken 5 a/nebo mikrovláken 7, a/nebo pro požadované usměrnění a/nebo urychlení pohybu nanovláken 5 a/nebo mikrovláken 7, resp. jejich směsí.

Při provozu zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna 5 podle technického řešení se mezi zvlákňovací elektrodou/elektrodami 2 a sběrnou elektrodou/elektrodami 3 vytváří elektrické pole o vysoké intenzitě, které svým silovým působením vytváří na povrchu roztoku nebo taveniny polymeru na povrchu zvlákňovací elektrody/elektrod 2 nebo jejích zvlákňovacích prvků tzv. Taylorovy kužely, ze kterých vydlužuje jednotlivá polymemí nanovlákna 5, která poté unáší směrem ke sběrné elektrodě/elektrodám 3. Přitom se do takto vytvořeného proudu nanovláken 5 z trysky/trysek 6 přivádí mikrovlákna 7, na kterých se nanovlákna 5 zachytávají, případně je obalují, a vytváří s nimi kompozitní, samonosný materiál textilního charakteru. Nanovlákna 5 a/nebo mikrovlákna 7 jsou v tom okamžiku díky vhodnému vzájemnému uspořádání jednotlivých prvků zařízení podle technického řešení alespoň částečně v plastickém, resp. ne zcela ztuhlém stavu, díky čemuž se oba typy vláken velmi snadno a současně velmi pevně spojují. Takto vytvořený kompozitní materiál se přitom díky kinetické energii mikrovláken 7 a případně i působení proudu vzduchu nebo jiného plynu, který je vytváří a/nebo unáší, případně proudu vzduchu nebo plynu z alespoň jedné trysky 9 a/nebo zdroje podtlaku, se kterým je propojen prostor ve směru pohybu mikrovláken 7 za kolektorem 8 a/nebo vnitřní prostor dutého kolektoru 8, a případně i elektrické přitažlivosti, pokud je kolektor 8 nebo jeho elektricky vodivé prvky elektricky nabitý, pohybuje směrem ke kolektoru 8, na který se následně ukládá.

Vytvořený kompozitní textilní materiál pak v sobě kombinuje výhodné vlastnosti nanovláken 5 tj. např. velký měrný povrch, vysokou sorpční kapacitu, mikronové či submikronové mezivlákenné prostory, apod. s výhodnými mechanickými vlastnostmi mikrovláken 7, díky čemuž je možné s ním velmi dobře manipulovat.

Vhodným uspořádáním jednotlivých prvků zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna 5 podle technického řešení, jejích počtu a nastavením jednotlivých technologií je pak možné s využitím tohoto zařízení vytvářet kompozitní textilní materiál s v podstatě libovolným podílem nanovláken 5 a mikrovláken 7, dle požadavků a předpokládané aplikace. Nanovlákna 5 a/nebo mikrovlákna 7 přitom mohou ve své struktuře v případě potřeby obsahovat (nano)částice vhodné přídavné látky, které, nebo jejichž prekurzory, se před zvlákňováním přidávají do roztoku nebo taveniny polymeru (viz např. CZ 300797), a/nebo se do nanovláken 5 a/nebo mikrovláken 7 a/nebo do jejich směsi mohou alespoň jedním neznázoměným dávkovacím zařízením přidávat částice alespoň jedné kapalné a/nebo pevné přídavné látky.

V neznázoměných variantách provedení mohou být jednotlivé prvky zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna 5 podle technického řešení uspo-4CZ 28190 U1 řádány jinak, než je znázorněno na obr. 1 nebo obr. 2, přičemž vytváření nanovláken 5 může probíhat směrem šikmo nahoru, do boku, šikmo do boku, nebo např. při použití zvlákňovací elektrody/elektrod 2 podle CZ 2010-221 nebo zvlákňovaní elektrody tvořené nebo obsahující trysku nebo kapiláru směrem dolů nebo šikmo, a vytváření mikrovláken 7 pak podle toho probíhá směrem (šikmo) dolů, nebo (šikmo) do boku, s výhodou tak, aby mikrovlákna 7 pronikala do proudu polymemích nanovláken 5 nesených ke sběrné elektrodě/elektrodám 3 pod ostrým nebo pravým úhlem.

Claims (7)

NÁROKY NA OCHRANU

1. Zařízení pro výrobu kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna (5) , které obsahuje nanovlákennou zvlákňovací jednotku (1), která obsahuje alespoň jednu zvlákňovací elektrodu (2) a alespoň jednu sběrnou elektrodu (3), které jsou propojené s opačnými póly zdroje/zdrojů vysokého stejnosměrného napětí, nebo je jedna z nich uzemněná, vyznačující se tím, že do prostoru mezi zvlákňovací elektrodou (2) a sběrnou elektrodou (3) nanovlákenné zvlákňovací jednotky (1) je vyústěna alespoň jedna tryska (6) zařízení pro výrobu mikrovláken (7) technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňovaní, přičemž proti ní/nim je mimo prostor mezi zvlákňovací elektrodou (2) a sběrnou elektrodou (3) nanovlákenné zvlákňovací jednotky (1) uspořádán pohyblivý nebo statický kolektor (8) pro uložení vytvořeného kompozitního textilního materiálu obsahujícího polymemí nanovlákna (5).

2. Zařízení podle nároku 1, vyznačující se tím, že vzdálenost mezi povrchem zvlákňovací elektrody (2) nebo jejích zvlákňovací ch prvků a k ní/nim přivráceným povrchem sběrné elektrody (3), resp. jejích prvků je 100 až 400 mm, ústí trysky/trysek (6) zařízení pro výrobu mikrovláken (7) technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování je/jsou uspořádáno/uspořádána 50 až 300 mm nad povrchem nejbližší zvlákňovací elektrody (2) nebo jejího zvlákňovacího prvku/prvků, a to ve vzdálenosti 50 až 900 mm od nebližší zvlákňovací elektrody (2) nebo jejího zvlákňovacího prvku, a vzdálenost ústí trysky/trysek (6) zařízení pro výrobu mikrovláken (7) technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování od k ní přivrácenému povrchu kolektoru (8) je 300 až 1000 mm.

3. Zařízení podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že vzdálenost mezi povrchem zvlákňovací elektrody (2) nebo jejích zvlákňovacích prvků a k ní/nim přivráceným povrchem sběrné elektrody (3), resp. jejích prvků je 200 až 280 mm, ústí trysky/trysek (6) zařízení pro výrobu mikrovláken (7) technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování je/jsou uspořádáno/uspořádána 100 až 200 mm nad povrchem nejbližší zvlákňovací elektrody (2) nebo jejího zvlákňovacího prvku/prvků, a to ve vzdálenosti 300 až 400 mm od nebližší zvlákňovací elektrody (2) nebo jejího zvlákňovacího prvku, a vzdálenost ústí trysky/trysek (6) zařízení pro výrobu mikrovláken (7) technologií meltblown a/nebo spunbond a/nebo elektrostatického zvlákňování od k ní přivrácenému povrchu kolektoru (8)je 600 až 700 mm.

4. Zařízení podle libovolného z nároků laž3, vyznačující se tím, že povrch kolektoru (8) nebo jeho prvků je vytvořen z polytetrafluoretylenu.

5. Zařízení podle libovolného z nároků laž3, vyznačující se tím, že kolektor (8) je elektricky vodivý, a je uzemněný nebo propojený s opačným pólem zdroje vysokého stejnosměrného napětí než zvlákňovaní elektroda/elektrody (3) nanovlákenné zvlákňovaní jednotky (1).

6. Zařízení podle libovolného z nároků laž3, vyznačující se tím, že kolektor (8) obsahuje elektricky vodivé prvky vzájemně oddělené elektricky nevodivými prvky nebo vzduchovými mezerami, přičemž tyto elektricky vodivé prvky jsou uzemněné nebo propojené s opačným pólem zdroje vysokého stejnosměrného napětí než zvlákňovaní elektroda/elektrody (3) nanovlákenné zvlákňovaní jednotky (1).

-5CZ 28190 Ul

7. Zařízení podle libovolného z nároků 1, 2, 3 a 6, vyznačující se tím, že prostor ve směru pohybu mikrovláken (7) za pro vzduch průchozím kolektorem (8) a/nebo vnitřní prostor dutého kolektoru s pro vzduch průchozím pláštěm je propojen se zdrojem podtlaku.