CS264792B1

CS264792B1 - Preparation method of hydrorafinated extrudated catalyst

Info

Publication number: CS264792B1
Application number: CS872513A
Authority: CS
Inventors: Jaromir Ing Vybihal; Vaclav Ing Csc Novak; Vojtech Grosser; Alena Ing Cirova; Leos Ing Csc Janacek; Josef Rndr Most Jonas
Original assignee: Vybihal Jaromir; Novak Vaclav; Vojtech Grosser; Cirova Alena; Janacek Leos; Josef Rndr Most Jonas
Priority date: 1987-04-08
Filing date: 1987-04-08
Publication date: 1989-09-12
Also published as: CS251387A1

Abstract

Způsob přípravy hydrorafinačního extrudovaného katalyzátoru pro zpracová ni ropných destilátů, obsahujícího kovy VI. a VIII. skupiny periodické soustavy na bázi aíuminy, zejména aikoxidové, chloridové nebo aluminátové, peptizací, spočívá v tom, že hydrát hlinitý se peptizuje vodným roztokem anorganické nebo organické sloučeniny kobaltu nebo niklu a organické nebo anorganické kyseliny a katalytická hmota se postupně neutralizuje vodným roztokem molybdenanu amonného, až se vytvoří tvárlivá hmota, která se extruduje do požadovaného tvaru a průměru, suší při teplotě 100 až 120 °C a žíhá při pozvolna se zvyšující teplotě 150 až 550 °C na katalyzátor.Process for preparing hydrotreating extruded catalyst for processing of metal-containing petroleum distillates VI. and VIII. periodic group based on alumina, especially aoxide, chloride or aluminate, peptization, it is that aluminum hydrate is peptized an aqueous solution of inorganic or cobalt or nickel organic compounds and organic or inorganic acids and the catalytic mass is gradually neutralized with an aqueous solution of ammonium molybdate to a ductile mass is formed which is extruded to the desired shape and diameter, dried at a temperature of 100 to 120 ° C and annealing at a slow rate temperature of 150 to 550 ° C catalyst.

Description

Vynález se týká způsobu přípravy hydrorafinačního extrudovaného drobnozrnného katalyzátoru pro zpracování ropných frakcí. Katalyzátor je ve tvaru extrudátů průměru 1 až 2 mm na bázi alkoxidové, aluminátové, chloridové nebo jiné aluminy s kovy VI. nebo/a VIII. skupiny periodického systému jako aktivními složkami a připraví se peptizaci hydrátu hlinitého a aktivních složek.The present invention relates to a process for the preparation of a hydrotreating extruded fine grain catalyst for the treatment of petroleum fractions. The catalyst is in the form of extrudates having a diameter of 1 to 2 mm based on alkoxide, aluminate, chloride or other alumina with metals VI. and / or VIII. groups of the periodic system as active ingredients and peptides of aluminum hydrate and active ingredients are prepared.

V současné době se používá pro zlepěení kvality ropných destilátů a různých uhlovodíkových frakcí, jako např. benzinu, petroleje, mototové nafty a těžších, výševroucích olejových frakcí, různých katalytických procesů spočívajících v hydrogenační rafinaci v proudu vodíku za přítomnosti katalyzátorů obsahujících kovy VI. a VIII. skupiny periodické soustavy nanesené na alumině nebo aluminosilikátu.It is currently used to improve the quality of petroleum distillates and various hydrocarbon fractions such as gasoline, kerosene, diesel oil and heavier, high-boiling oil fractions, various catalytic processes consisting of hydrogenation refining in a hydrogen stream in the presence of catalysts containing VI metals. and VIII. groups of the periodic system deposited on alumina or aluminosilicate.

Pro přípravu těchto katalyzátorů se používá různých technologických postupů pro spojení kovových substancí s nosičem katalyzátoru, jako např. vzájemné srážení roztoků obsahujících rozpuštěné sloučeniny uvedených kovů nebo impregnace zvlášt připraveného formovaného a tepelně zpracovaného nosiče vodnými roztoky rozpustných sloučenin kovů VI. a VIII. skupiny periodic ké soustavy. Lze však vpravit katalytické substance do katalyzátoru také přímo při jeho tváření.To prepare these catalysts, various techniques are used to couple the metallic substances to the catalyst support, such as by precipitation of solutions containing dissolved compounds of said metals or by impregnating a specially prepared formed and heat treated support with aqueous solutions of soluble metal compounds VI. and VIII. group of the periodic system. However, it is also possible to introduce catalytic substances directly into the catalyst during molding.

Každý z těchto uvedených postupů přípravy má své přednosti i nedostatky a poskytuje katalyzátory různé aktivity podle vlastního postupu přípravy.Each of these preparation processes has its advantages and disadvantages and provides catalysts of various activities according to its own preparation process.

Důležitým faktorem při přípravě těchto katalyzátorů je dále z hlediska jejich výroby pracnost použité technologie; náročnost na potřebné zařízení, energetická a ekonomická náročnost použitého postupu a jiné aspekty.An important factor in the preparation of these catalysts is, in terms of their production, the laboriousness of the technology used; required equipment, energy and economic demands of the procedure used and other aspects.

Je známo, že výběr použitého postupu přípravy katalyzátoru, způsob přípravy nosiče nebo způsob spojení katalytických substancí s nosičem, množství kovů vpravených do katalyzátoru, jeho textura a další okolnosti mohou do značné míry ovlivnit požadovanou aktivitu katalyzátoru.It is known that the choice of catalyst preparation process used, the method of preparing the support or the method of coupling the catalytic substances to the support, the amount of metals introduced into the catalyst, its texture and other circumstances can greatly affect the desired activity of the catalyst.

Je také známo, že pro vpravení většího množství kovů do katalyzátoru je třeba použít složitých a obtížných postupů spočívajících např. v odpařování přebytečného sytícího roztoku nebo v několikanásobné impregnaci nosiče s mezioperacemi tepelného zpracování apod.It is also known that for the introduction of more metals into the catalyst, it is necessary to use complex and difficult processes such as evaporation of excess saturation solution or multiple impregnation of the support with the heat treatment operations and the like.

Tyto úkony jsou náročné nejen na technologické zařízení, ale svou pracností často ovliňují kapacitní možnosti výroby katalyzátoru. Kromě toho mohou tyto složité postupy, zejména opakované stupně tepelného zpracování nasyceného katalyzátoru, ovlivnit jeho porézní strukturu velikost krystalů kovů a tak i celou aktivitu katalyzátoru.These operations are not only demanding in terms of technological equipment, but in their work often affect the capacities of catalyst production. In addition, these complex processes, particularly the repeated heat treatment steps of a saturated catalyst, can affect its porous structure by the size of the metal crystals and thus the entire activity of the catalyst.

Bylo však nyní zjištěno, že lze připravit katalyzátory pro zpracování ropných destilátů s vysokou desulfurační a denitrogenační aktivitou obsahující kovy VI. a VIII. skupiny periodic ké soustavy, zejména kobalt Co, nikl Ni, molybden Mo nanesené na alumině v množství 2,5 až 7,0 % hmot. CoO nebo Nio a 10 až 30 % hmot. Mo0₃ ve tvaru extrudátů průměru 1 až 2 mm a tvaru válečku, trojlístku, čtyřllstku apod. postupem spočívajícím ve spojení katalyticky aktivních kovových substancí s hydrátem hlinitým přímo při přípravě katalytické hmoty pro tváření katalyzátorů.However, it has now been found that catalysts can be prepared for the treatment of petroleum distillates with high VI desulfurization and denitrogenation activity. and VIII. % of a periodic system, in particular cobalt Co, nickel Ni, molybdenum Mo deposited on alumina in an amount of 2.5 to 7.0 wt. % CoO or N10 and 10 to 30 wt. MoO ₃ in the form of extrudates having a diameter of 1 to 2 mm and in the form of a roller, trefoil, quatrefoil and the like by the process of combining catalytically active metal substances with aluminum hydrate directly in the preparation of the catalyst mass for catalyst formation.

Způsob přípravy hydrorafinačního extrudovaného katalyzátoru pro zpracování ropných destilátů, obsahujícího kovy VI. a VIII. skupiny periodické soustavy na bázi aluminy, zejména alkoxidové, chloridové nebo aluminátové peptizaci spočívá podle vynálezu v tom, že hydrát hlinitý ve formě bflhmitu nebo pseudobčhmitu nebo amorfního hydrogelu se nejprve peptizuje vodným roztokem dusičnanu kobaltnatého a organické nebo anorganické kyseliny, nebo vodným roztokem kyseliny octové a dusičnanu nikelnatého, nebo směsným vodným roztokem kyseliny octové, dusičnanu kobaltnatého a dusičnanu nikelnatého, načež se takto vzniklá katalytická hmota postupně neutralizuje vodným roztokem molybdenanu amonného, až se vytvoří tvárlivá hmota, která se extruduje do požadovaného tvaru a průměru, suší při teplotě 100 až 120 °C a žíhá při pozvolna se zvyšující teplotě 150 až 550 °C.Process for preparing a hydrotreating extruded catalyst for treating petroleum distillates containing metals VI. and VIII. The alumina-based groups of the periodic system, in particular alkoxide, chloride or aluminate peptization, according to the invention are characterized in that the aluminum hydrate in the form of bflhmite or pseudobutite or amorphous hydrogel is first peptized with an aqueous solution of cobalt nitrate and an organic or inorganic acid or aqueous acetic acid. nickel nitrate, or a mixed aqueous solution of acetic acid, cobalt nitrate and nickel nitrate, and the resulting catalyst mass is subsequently neutralized with an aqueous solution of ammonium molybdate until a malleable mass is formed, which is extruded to the desired shape and diameter, dried at 100-120 ° C and anneals at a gradually increasing temperature of 150 to 550 ° C.

Hydrát hlinitý použitý pro peptizaci může být připraven na bázi alkoxidové aluminy, nebo chloridové aluminy, aluminátové aluminy, dusičnanové nebo sulfátové, acetátové aluminy atd. Hydrát hlinitý použitý pro peptizaci může obsahovat kolem 25 % H₂O, 1 až 10 % NO^, 0,01 až 5 % SiO₂, 0,1 až 5 % F, 0,01 až 1,0 % Cl, 0,01 až 0,5 % Tio₂, dále může obsahovat zbytky uhlovodíků apod., může být připraven sušením v kabinové nebo rozprašovací sušárně, dále může být rozemlet na jemný prášek pod 0,06 mm apod.The aluminum hydrate used for peptization can be prepared based on alkoxide alumina, or chloride alumina, aluminate alumina, nitrate or sulfate, acetate alumina, etc. The aluminum hydrate used for peptization may contain about 25% H ₂ O, 1 to 10% NO 2, O 2. 0.1 to 5% SiO ₂ , 0.1 to 5% F, 0.01 to 1.0% Cl, 0.01 to 0.5% TiO ₂ , may further contain hydrocarbon residues and the like, may be prepared by drying in a cabin or spray drier, further it can be ground to a fine powder below 0.06 mm etc.

Podstata vynálezu spočívá v přípravě katalyzátoru na bázi Co-Mo-alumina nebo Co-Ni-alumina se zvýšeným obsahem katalytických substancí to je Co, Ni, Mo v katalyzátoru, přičemž ztráty na těchto kovech během výroby jsou minimální, dále ve vhodném spojení kovových složek s hydrátem hlinitým vhodné krystalické struktury, to je bůhmitu nebo pseudobBhmitu nebo amorfního hydrogelu přímo při peptizaci katalytické hmoty, která se provádí vodným roztokem rozpustných sloučenin katalyticky aktivních kovů, případně ve směsi s anorganickými nebo organickými kyselinami, zejména 1 až 10% roztokem kyseliny octové a 10 až 50% roztokem dusičnanu kobaltnatého nebo nikelnatého a následující postupnou neutralizací vodným roztokem molybdenanu amonného. Vlastní peptizace probíhá při teplotě 25 až 60 °C, výhodně 30 až 40 °C po dobu 0,5 až 4 hodiny, načež se vzniklá plastická hmota extruduje matricí s otvory 1 až 2 mm vhodného tvaru např. válečku, torjlístku, čtyřlístku apod.The present invention is based on the preparation of a catalyst based on Co-Mo-alumina or Co-Ni-alumina with an increased content of catalytic substances, ie Co, Ni, Mo in the catalyst, the losses on these metals during production being minimal, with an aluminum hydrate of a suitable crystalline structure, that is, a bismuth or pseudobithite or an amorphous hydrogel directly in the peptization of the catalyst mass, which is carried out with an aqueous solution of soluble compounds of catalytically active metals, optionally in admixture with inorganic or organic acids, in particular 1 to 10% acetic acid; 10 to 50% cobalt or nickel nitrate solution followed by successive neutralization with aqueous ammonium molybdate solution. The peptization itself takes place at a temperature of 25 to 60 ° C, preferably 30 to 40 ° C for 0.5 to 4 hours, whereupon the resulting plastic mass is extruded through a matrix with openings of 1 to 2 mm of suitable shape, e.g.

Vzniklé extrudáty se bud ještě krájí, nebo přímo suší a lámou a tepelně zpracují. Sušení se provádí při 105 až 120 °C, případně ještě při 170 až 200 °C, načež se třídí a žíhají pří teplotě 450 až 550 °C. Dodržení všech těchto uvedených parametrů má velký vliv na dosažení zvýšené aktivity katalyzátoru a podstatně ovlivní jeho texturu, rozložení kovových substancí na povrchu katalyzátoru i velikost jejich krystalů, jeho celkového specifického povrchu, objem a poloměr pórů i celkovou porozitu katalyzátoru. Jako peptizační kyseliny pro přípravu katalytické hmoty pro extrudaoi lze použít kyseliny octové, mravenčí nebo dusičné, fluorovodíkové apod.The resulting extrudates are either cut or directly dried and refracted and heat treated. The drying is carried out at 105 to 120 ° C, optionally at 170 to 200 ° C, after which they are screened and annealed at a temperature of 450 to 550 ° C. Compliance with all of these parameters has a great effect on achieving increased catalyst activity and will greatly affect the texture, distribution of metal substances on the catalyst surface, and crystal size, total specific surface area, pore volume and pore radius, and overall catalyst porosity. As peptizing acids for the preparation of the catalyst mass for extruding, acetic, formic or nitric, hydrofluoric acids and the like can be used.

Peptizaci lze provádět samotnou kyselinou nebo společně s vodným roztokem rozpustných sloučenin kobaltu nebo niklu, přičemž peptizační roztok lze přidávat k hydrátu hlinitému bud najednou nebo po částech.The peptization may be carried out alone with the acid or together with an aqueous solution of soluble cobalt or nickel compounds, wherein the peptization solution may be added to the aluminum hydrate either in one portion or in portions.

Vodný roztok molybdenanu amonného se přidává ke katalytické hmotě po její předpeptizaci a to bud najednou nebo po částech. Jako sloučenin kobaltu nebo niklu lze použít ve vodě rozpustných sloučenin dusičnanu, octanu, mravenčanu, uhličitanu, citranu apod. Jako sloučenin molybdenu lze použít molybdenanu amonného, fosfomolybdenanu amonného, lze upravit pH roztoku molybdenanu amonného amoniakem nebo jinou amonnou sloučeninou.The aqueous solution of ammonium molybdate is added to the catalyst mass after its prepeptization, either in one portion or in portions. As the cobalt or nickel compounds, water-soluble compounds of nitrate, acetate, formate, carbonate, citrate and the like can be used. As molybdenum compounds, ammonium molybdate, ammonium phosphomolybdate can be used, the pH of the ammonium molybdate solution can be adjusted with ammonia or another ammonium compound.

Sušením mokrých extrudátů se provádí při teplotě 105 až 120 °C, ale lze předsušit extrudáty ještě při teplotě 170 až 200 °C, Žíhaní sušených extrudátů se provádí při postupně se zvyšující teplotě 150 až 550 °C, přičemž se postupuje velmi pozvolna s teplotou v rozmezí 150 až 200 °C. Žíhání lze provádět jak v elektricky vytápěných pecích, tak v aktivátorech v proudu spalin topného plynu.Drying of the extrudates is carried out at a temperature of 105 to 120 ° C, but the extrudates can still be pre-dried at a temperature of 170 to 200 ° C. The annealing of the dried extrudates is carried out at a gradually increasing temperature of 150 to 550 ° C. 150 to 200 ° C. The annealing can be carried out both in electrically heated furnaces and in activators in the combustion gas stream.

Kobalt i nikl jako promotory jsou uloženy na povrchu molybdenaluminové struktury, kde zůstávají po tepelném zpracováni na teplotu 400 °C až 500 °C. Při vyšší kalcinační teplotě, např. při překročení 650 °C, ionty Co a Ni pronikají vrstvou aluminy a dochází k interakci s Mo ionty. Ni-ionty se zdají pronikat hlouběji do hmoty aluminy s menší interakcí s Mo ionty· a tvoří NiAl₂O^, což se projevuje sníženímaktivity katalyzátorů, u nichž bylo použito vyšší kalčinační teploty. Optimální kalcinační teplota pro katalyzátor na bázi Co-Mo-alumina je 500 až 550 °C, zatímco pro katalyzátorŇi-Mo-alumina je kolem 450 až 470 °C. Uvedené katalyzátory jsou vhodné pro hydrorafinaci ropných destilátů, zejména pro odsíření a denitrifikaci, hydrogenaci aromátů, olefinů a diolefinů pro zpracování, pro pyrolýzní a krakové benziny, pro hydroisomeraoi, mírné hydrokrakování, pro zlepšeni vlastností petroleje, motorové nafty, pro hydrogenaoi olejových frakcí a bílých olejů, pro zpracování produktů z krakování ve směsi s primárními benziny a produktů z pyrolýzy apod.Both the cobalt and nickel promoters are deposited on the surface of the molybdenum aluminum structure, where they remain at a temperature of 400 ° C to 500 ° C after heat treatment. At a higher calcination temperature, e.g., exceeding 650 ° C, the Co and Ni ions penetrate the alumina layer and interact with the Mo ions. Ni-ions appear to penetrate deeper into the alumina mass with less interaction with Mo ions and form NiAl ₂ O 4, resulting in reduced activity of catalysts using higher calcination temperatures. The optimum calcination temperature for the Co-Mo-alumina catalyst is 500 to 550 ° C, while for the Co-Mo-alumina catalyst it is about 450 to 470 ° C. The catalysts are suitable for hydrotreating petroleum distillates, in particular for desulphurisation and denitrification, hydrogenation of aromatics, olefins and diolefins for processing, for pyrolysis and cracked naphtha, for hydroisomers, mild hydrocracking, for improving the properties of kerosene, diesel, for hydrogenation of oil fractions and white oils, for the treatment of cracking products mixed with primary naphtha and pyrolysis products, etc.

Způsob vlastní přípravy kataylzátoru je uveden v následujících příkladech:The process of preparing the catalyst itself is shown in the following examples:

Příklad 1Example 1

Katalyzátor na bázi Co-Mo-alumina byl připraven z alkoxidové aluminy typu Condea, Pural SB bOhmitické struktury. 200 kg tohoto přáškového hydrátu hlinitého s obsahem cca 25 % HgO bylo v hnětáku peptizováno směsným vodným roztokem připraveným rozpuštěním 35 kg dusičnanu kobaltnatého v 140 litrech kondenzátru a 5 litrech kyseliny octové cca 99% po dobu asi 15 minut, načež byl po částech přidáván vodný roztok molybdenanu amonného připravený rozpuštěním 45 kg molybdenanu amonného cca 80% v horkém kondenzátu. Celková doba peptizace - hnětení byla asi 3 až 4 hodiny, přičemž byla teplota hnětené katalytické hmoty udržována pod 40 °C. Takto vzniklá tvárlivá hmota byla formována v šnekovém extruderu opatřeném matricí s otvory průměru 1,8 mm. Získané extrudáty byly sušeny při teplotě 105 až 120 °C po dobu asi 24 hodin a pak žíhány při pozvolna se zvyšující teplotě 150 až 500 °C. Hotový katalyzátor měl toto složení a vlastnosti: MoOg 15,2 % hmot., CoO 4,4 % hmot., Na₂O 0,05 % hmot., zbytek Al₂Og, sypná hmotnost 700 g/1, pevnost v břitu 10 N a průměr 1,6 mm.The Co-Mo-alumina catalyst was prepared from a Condea-type alkoxide alumina, Pural SB bhmitic structure. 200 kg of this aluminum hydrate powder, containing about 25% HgO, was peptized in a mixer with a mixed aqueous solution prepared by dissolving 35 kg of cobalt nitrate in 140 liters of condenser and 5 liters of acetic acid about 99% for about 15 minutes, then an aqueous solution was added in portions. Ammonium molybdate prepared by dissolving 45 kg of ammonium molybdate about 80% in hot condensate. The total peptization-kneading time was about 3 to 4 hours while the temperature of the kneaded catalyst mass was kept below 40 ° C. The malleable mass thus formed was formed in a screw extruder equipped with a die having 1.8 mm diameter holes. The obtained extrudates were dried at 105 to 120 ° C for about 24 hours and then calcined at a gradually increasing temperature of 150 to 500 ° C. The finished catalyst had the following composition and properties: MoOg 15.2 wt%, CoO 4.4 wt%, Na ₂ O 0.05 wt%, Al ₂ Og residue, bulk density 700 g / l, cutting edge strength 10 N and diameter 1.6 mm.

Katalyzátor byl použit pro zpracování těžké motorové nafty s obsahem 1,1 % hmot. síry a při tlaku 3,0 MPa, prosazení .4,0 obj./h a teplotě 350 °C dával produkt s obsahem 0,158 % hmot. síry, odsíření cca 86 %.The catalyst was used to treat heavy diesel fuel containing 1.1 wt. sulfur at a pressure of 3.0 MPa, a throughput of 4.0 v / h and a temperature of 350 ° C gave a product containing 0.158 wt. sulfur, desulphurisation approx. 86%.

Příklad 2Example 2

Katalyzátor na bázi Mo-Ni-alumina byl připraven z práškové sušené chloridové aluminy z vodného roztoku AlClg odpadajícího z výroby etylbenzenu. 250 g tohoto sušeného práškového hydrátu hlinitého bylo peptizováno v hnětáku vodným roztokem připraveným rozpuštěním 50 g dusičnanu nikelnatého v 140 ml kondenzátu a 7 ml 99% kyseliny octové po dobu asi 15 minut, načež byl po částech přidáván vodný roztok molybdenanu amonného připravený rozpuštěním 80 g 80% molybdenanu amonného v 120 ml kondenzátru. Celková doba hnětení byla asi 2 hodiny a takto vzniklá tvárlivá hmota byla pak tvářena v šnekovém extruderu opatřeném matrici s otvory půrměru 1,8 mm tvaru čtyřlístek a mokré extrudáty sušeny při teplotě 105 až 120 °C po dobu asi 24 hodiny, načež byly žíhány při pozvolna se zvyšující teplotě 150 až 450 °C po dobu asi 7 hodin. Hotový katalyzátor měl toto složení a vlasnosti: extrudát é 1,6 mm, sypná hmotnost 700 g/1, pevnost 10 N v břitu na nudli, MoOg 21,3 % hmot., NiO 4,5 % hmot., Na₂O 0,02 % hmot., spec. povrch 257 m^/g.The catalyst based on Mo-Ni-alumina was prepared from powdered dried alumina chloride from an aqueous solution of AlClg, which was not produced from the production of ethylbenzene. 250 g of this dried aluminum hydrate powder was peptized in a kneader with an aqueous solution prepared by dissolving 50 g of nickel nitrate in 140 ml of condensate and 7 ml of 99% acetic acid for about 15 minutes, then an aqueous solution of ammonium molybdate prepared by dissolving 80 g % ammonium molybdate in 120 ml condenser. The total kneading time was about 2 hours, and the malleable mass was then molded in a 1.8 mm four-leaf clover screw extruder and the dried extrudates dried at 105-120 ° C for about 24 hours before being annealed at gradually increasing the temperature of 150 to 450 ° C for about 7 hours. The finished catalyst had the following composition and properties: extrudate mm 1.6 mm, bulk density 700 g / l, strength 10 N in blade on noodle, MoOg 21.3 wt%, NiO 4.5 wt%, Na ₂ O 0 , 02% by weight, spec. surface 257 m @ 2 / g.

Příklad 3Example 3

Katalyzáť&f na bázi Co-Mo-alumina byl připraven na bázi aluminátové aluminy vyrobené srážením aluminátu sodného kyselinou dusčinou při pH 8,0 a teplotě 50 až 70 °C, po vyprání alkálií, usušení při 120 °C a rozemletí na jemný prášek pod 0,06 mm. 250 g tohoto práškového hydrátu hlinitého bylo peptizováno v hnětáku vodným roztokem kyseliny octové a dusičnanu kobaltnatého a dusičnanu nikelnatého po dobu asi 15 minut, načež po částech byl přidáván vodný roztok molybdenanu amonného připravený rozpuštěním 50 g 80% molybdenanu amonného v 80 ml HjO. Celková doba hněteni a peptizace byla asi 1 h načež vzniklá tvárlivá hmota byla formována v extruderu opatřeném matrici s otvory průměru 1,9 mm čtyřlístek a mokré extrudáty sušeny při 105 až 120 °C po dobu asi 24 h a žíhány při 500 °C asi 7 h. Hotový katalyzátor měl tyto hodnoty: MoOg 15,1 % hmot., CoO 4,1 % hmot., 1,2 % hmot. NiO, 0,5 % hmot. SiO₂, 0,08 % hmot., Na₂0, sypná hmotnosti 700 g/1, spec. povrch 250 m²/g. Uvedené katalyzátory byly použity pro zpracování středních ropných destilátů jako petrolejové frakce cca 140 až 240 °C a motorové nafty cca 140 až 360 °C a vykazovaly velmi dobrou odsiřovací aktivitu i vysoký stupeň hydrogenace aromátů.Co-Mo-alumina catalyst & f was prepared based on aluminate alumina produced by precipitation of sodium aluminate with nitric acid at pH 8.0 and 50-70 ° C, after washing with alkali, drying at 120 ° C and grinding to a fine powder below 0, 06 mm. 250 g of this aluminum hydrate powder was peptized in a kneader with an aqueous solution of acetic acid and cobalt nitrate and nickel nitrate for about 15 minutes, and then an aqueous solution of ammonium molybdate prepared by dissolving 50 g of 80% ammonium molybdate in 80 ml H 10 was added. The total kneading and peptization time was about 1 h, after which the moldable mass was formed in a matrix extruder with apertures of 1.9 mm four-leaf clover and the wet extrudates dried at 105-120 ° C for about 24 h and calcined at 500 ° C for about 7 h The finished catalyst had the following values: MoOg 15.1 wt.%, CoO 4.1 wt.%, 1.2 wt. NiO, 0.5 wt. SiO ₂ , 0.08 wt%, Na ₂ O, bulk density 700 g / l, spec. surface 250 m ² / g. Said catalysts were used for the treatment of middle petroleum distillates as kerosene fractions of about 140-240 ° C and diesel fuels of about 140-360 ° C and showed very good desulfurization activity and a high degree of hydrogenation of aromatics.

Claims

Process for preparing a hydrotreating extruded catalyst for treating petroleum distillates containing metals VI. and VIII. alumina-based groups, in particular alkoxide, chloride or aluminate peptization, characterized in that the aluminum hydrate in the form of a boehite or pseudobutite or an amorphous hydrogel is first peptized with an aqueous solution of cobalt nitrate and an organic or inorganic acid, or an aqueous solution of acetic acid and nickel nitrate or a mixed aqueous solution of acetic acid, cobalt nitrate and nickel nitrate, and the resulting catalyst mass is subsequently neutralized with an aqueous solution of ammonium molybdate until a malleable mass is formed, which is extruded to the desired shape and diameter, dried at 100 to 120 ° C. and calcines at a gradually increasing temperature of 150 to 550 ° C per catalyst.