CS254766B1 - Způsob výroby sazí SRF retortovým postupem - Google Patents

Abstract

Způsob výroby sazí SRF retortovým postupem na reaktoru s cyklonovým topeništěm průměru 700 až 900 mm a reakčním prostorem průměru 350 až 450 mm. Jeho podstatou je, že se jedním hořákem prosazuje kapalná uhlovodíková surovina s hodnotou korelačního koeficientu BMGI 100 až 160, v množství 400 až 1 000 kg/h, společně s rozptylovacím vzduchem v množství 400 až 600 Nm3/h a tlaku 125 až 130 kPa. Spalovací vzduch o tlaku 104 až 105 kPa a v množství 400 až 1 000 Nm-Vh je do topeniště dávkován dvěma tangenciálními vstupy^společně se zemním plynem o tlaku 105 až 106 kPa a v množství do 70 Nnr/h. V reaktoru se udržuje reakční teplota v rozmezí 1 100 až 1 250 °G a provozní tlak 99 až 100,5 kPa. Ukončení sazotvomého procesu se provádí přímým vstřikem vody o tlaku 1,2 až 1,7 MPa v množství 0,4 až 0,8 m3/h dvěma tryskami, následně se vzniklé saze odloučí od proudu spalin.

Description

Vynález řeší způsob výroby sazí SEF retortovým postupem na reaktoru s cyklonovým topeništěm o vnitřním průměru 700 až 900 mm a reakčním prostorem o vnitřním průměru 350 až 450 mm·

Pro výrobu speciálních pryžových výrobků s funkcí ztužujícího plniva de kaučuku se v gumárenském průmyslu používají měkké technické saze typu SRF, jejichž charakteristickými vlastnostmi je hodnota jodové adsorpce v rozsahu 20 až 26 mg ^sa~ zí, hodnota dibutylftalátové adsorpce v rozsahu 65 až 85 ml/lOOg sazí, hodnota pH kalu v rozsahu 5,5 až 7,5 a obsah vlhkosti do 0,8 % hmotnostních· Dosud se olejové retortové saze SEF vyrábějí převážně v reaktorech s prosazením suroviny nad 1500 kg/hj, přičemž pro rozprašování suroviny se převážně používá více trysek současně. Nevýhodou je nestejnorodá kvalita vyráběných sazí s ohledem na potíže s přesným vzájemným sladěním provozu všech trysek reaktoru, značné náklady na provoz a údržbu zařízení·

Uvedené nedostatky zmírňuje použití způsobu výroby olejových retortových sazí SRF podle vynálezu, využívajícího reaktoru s cyklonovým topeništěm o vnitřním průměru 700 až 900 mm a s reakčním prostorem o vnitřním průměru 350 až 450 mm· Jeho podstatou je, že se jedním hořákem prosazuje kapalná uhlovodíková surovina s hodnotou korelačního koeficientu BMCI 100 až 160, s výhodou 110 až 140 v množství 400 až 1000 kg/h, s výhodou v množství 500 až 800 kg/h, společně s rozptylovacím vzduchem v množství 400 až 600 Nm^/h a tlaku 125 až 130 kPa. Spalovací vzduch o tlaku 104 až 105 kPa a v množství 400 až 1000 Nm^/h je do topeniště dávkován dvěma tangenciálními vstupy společně se zemním plynem o tlaku 105 až 106 kPa a v množství do 70 Nm/h,

V reaktoru se udržuje reakční teplota v rozmezí 1100 až 1250 % a provozní tlak 99 až 100,5 kPa. Ukončení sazotvorného procesu

- 2 254 766 se převádí přímým vstřikem védy @ tlaku 1,2 až 1,7 MPa v množství 0,4 již 0,8 m /h dvěma tryskami, následně se vzniklé saze odloučí od proudu spalin· Prosazované kapalné uhlovodíkové surovina může obsahovat až 40 % hmotnostních pyrolýzního oleje· Pro konečnou úpravu sazí před granulaci je vhodné zpracování sazovými mlýny gritu.

Použití způsobu výroby podle vynálezu umožňuje přípravu olejových retortových sazí SRF s dobrou a dlouhodobě vyrovnanou kvalitou· Snižují se rovněž náklady na údržbu a obnovu zařízení· Výroba na reaktoru s nízkým prosazením je výhodná s přihlédnutím k poměrně nízké spotřebě sazí uvedeného typu·

Praktické průmyslové využití způsobu výroby sazí SRF podle vynálezu uvádějí následující příklady·

Příklad 1

Do válcového ležatého reaktoru s vnitřním průměrem cyklonového topeniště 800 mm a s vnitřním průměrem reakčního prostoru 400 mm byla axiálně jedním hořákem naštrikována uhlovodíková surovina s hodnotou korelačního koeficientu BMCI 138, obsahující 14 % pyrolýzního oleje, v množství 550 kg/h současně s rozptylovacím vzduchem o tlaku 127 kPa a v množství 500 Nm^/h, Tangenciálně dvěma vstupy byl dávkován spalovací vzduch o tlaku 104,5 kPa v množství 800 Nm^/h se zemním plynem o tlaku 105,5 kPa v množství 30 Nm^/h. Reakčni teplota byla udržována na hodnotě 1200 °C, pracovní tlak 100 kPa. Vyráběné saze SRF měly následující parametry:

Jodová adsorpce : 2 ,9 mg Jg/g

Dibutylftalátová adsorpce : 69 ml/100 g

Příklad 2

D© zařízení podle příkladu 1 bylo nastřikován© 650 kg/h uhlovodíkové suroviny koksochemického původu s hodnotou korelačního koeficientu BMCI 112 současně s rozptylovacím vzduchem o tlaku 129 kPa v množství 550 Km/h, Spalovací vzduch byl dávkován v množství 900 Nm^/h o tlaku 104,7 kPa,zemní plyn v množství 50 Nm^/h o tlaku 105,6 kPa. Reakčni teplota byla udržována na hodnotě 1140 °C, pracovní tlak 99,8 kPa. Vyráběné saze SRF po zpracování sazovými mlýny gritu měly následující vlastnosti:

- 3 254 766

Jodová adsorpce : 23,1 mg Jg/g

Dibutylftalátová adsorpce : 71 ml/100 β

Příklad 3

Uhlovodíková surovina v množství 500 kg/h s hodnotou korelačního koeficientu BMGI 151 byla nastřikována do zařízení podle příkladu 1 současně s 450 Nm^/h rozplylovacího vzduchu o tlaku 126 kPa. Spalovací vzduch byl dávkován při tlaku 104,2 kPa v množství 750 Nm^/h, zemní plyn v množství 25 Nm^/h při tlaku 105 kPa. Reakční teplota byla udržována na 1240 *C, pracovní tlak 99,5 kPa. Vyráběné saze SRF měly následující charakteristické vlastnosti:

Jodová adsorpce : 23,7 mg J₂/g

Dibutylftalátová adsorpce :82 ml/100 g

Claims (3)

1. Způsob výroby sazí SRF retortovým postupem na reaktoru 8 cyklonovým topeništěm · vnitřním průměru 700 až 900 mm a reakčním prostorem o vnitřním průměru 350 až 450 mm, vyznačující se tím, že se jedním hořákem prosazuje kapalná uhlovodíková surovina s hodnotou korelačního koeficientu BMCI 100 až 160, s výhodou 110 až 140, v množství 400 až 1000 kg/h, s výhodou v množství 500 až 800 kf/h, společně s rozptylovácím vzduchem v množství 400 až 600 Nm^/h a o tlaku 125 až 130 kPa, zatímco spalovací vzduch o tlaku 104 až 105 kPa je dávkován do cyklonového topeniště dvěma tangenciálními vstupy v množství 400 až 1000 Nm^/h současně se zemním plynem v množství do 70 Nm^/h a tlaku 105 až 106 kPa, přičemž se v reaktoru udržuje reakční teplota v rozmezí 1100 až 1250 *C, provozní tlak 99 až 100,5 kPa, a ukončení sazotvomého procesu se provádí přímým vstřikem vody o tlaku 1,2 až 1,7 MPa v množství 0,4 až 0,8 m /h dvěma tryskami, načež se vzniklé saze odloučí od proudu spalin·

2« Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že prosazovaná kapalná uhlovodíková surovina obsahuje do 40 % hmotnostních pyrolýzního oleje·

3· Způsob podle bodu 1 a. 2., vyznačující se tím, že se zachycené saze zpracují sazovými mlýny gritu.