CS222294B2 - Integrated method of treating the coal - Google Patents
Integrated method of treating the coal Download PDFInfo
- Publication number
- CS222294B2 CS222294B2 CS798771A CS877179A CS222294B2 CS 222294 B2 CS222294 B2 CS 222294B2 CS 798771 A CS798771 A CS 798771A CS 877179 A CS877179 A CS 877179A CS 222294 B2 CS222294 B2 CS 222294B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- slurry
- coal
- product
- zone
- suspension
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 133
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 89
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 125
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 106
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 92
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 65
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 60
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 59
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract description 52
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 109
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 73
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 52
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 49
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 38
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 36
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 35
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 26
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 25
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 24
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims description 24
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 12
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 10
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 7
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 4
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 30
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 23
- 239000000047 product Substances 0.000 description 120
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 30
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 24
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 23
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 23
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 19
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 12
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 12
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 12
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 12
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 11
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 8
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 6
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 6
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 5
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 5
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 4
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 4
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 4
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 4
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N Ethane Chemical compound CC OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N n-pentane Natural products CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 3
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000207836 Olea <angiosperm> Species 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N Sulfurous acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000035617 depilation Effects 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000000852 hydrogen donor Substances 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 2
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 2
- 239000011949 solid catalyst Substances 0.000 description 2
- DMJXRYSGXCLCFP-LBPRGKRZSA-N (3s)-n-tert-butyl-1,2,3,4-tetrahydroisoquinoline-3-carboxamide Chemical compound C1=CC=C2CN[C@H](C(=O)NC(C)(C)C)CC2=C1 DMJXRYSGXCLCFP-LBPRGKRZSA-N 0.000 description 1
- 241000195493 Cryptophyta Species 0.000 description 1
- MWRWFPQBGSZWNV-UHFFFAOYSA-N Dinitrosopentamethylenetetramine Chemical compound C1N2CN(N=O)CN1CN(N=O)C2 MWRWFPQBGSZWNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical class [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000755093 Gaidropsarus vulgaris Species 0.000 description 1
- MMOXZBCLCQITDF-UHFFFAOYSA-N N,N-diethyl-m-toluamide Chemical compound CCN(CC)C(=O)C1=CC=CC(C)=C1 MMOXZBCLCQITDF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 240000004808 Saccharomyces cerevisiae Species 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAQHXGSHRMHVMU-UHFFFAOYSA-N [S].[S] Chemical compound [S].[S] XAQHXGSHRMHVMU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 1
- 238000005804 alkylation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000002775 capsule Substances 0.000 description 1
- 125000002057 carboxymethyl group Chemical group [H]OC(=O)C([H])([H])[*] 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000012691 depolymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000011033 desalting Methods 0.000 description 1
- 239000002274 desiccant Substances 0.000 description 1
- 229960001673 diethyltoluamide Drugs 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000004005 microsphere Substances 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- OOAWCECZEHPMBX-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);uranium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[U+4] OOAWCECZEHPMBX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010951 particle size reduction Methods 0.000 description 1
- 239000011860 particles by size Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000007517 polishing process Methods 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 230000002000 scavenging effect Effects 0.000 description 1
- 210000002966 serum Anatomy 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- FCTBKIHDJGHPPO-UHFFFAOYSA-N uranium dioxide Inorganic materials O=[U]=O FCTBKIHDJGHPPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000002700 urine Anatomy 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- -1 β-ethoxy Chemical group 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/006—Combinations of processes provided in groups C10G1/02 - C10G1/08
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/04—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction
- C10G1/045—Separation of insoluble materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/06—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation
- C10G1/065—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation in the presence of a solvent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
- C10G1/083—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts in the presence of a solvent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Coating Apparatus (AREA)
Description
Vynález se týká integrovaného způsobu ztekucování a zplynování uhlí.
Způsob ztekucování uhlí v přítomnosti rozpouštědla má velký ekonomický význam, a proto se věnuje stále velká pozornost jeho zlepšování.
Produktem ztekucování uhlí jsou uhlovodíkové plyny, těžký benžin o teplotě varu do 193 °C, střední destilát o teplotě varu 193 až 249 °C, těžký destilát o teplotě varu od 249 do 454 °G, přičemž se zde těžký benzin, střední a těžký destilát označují souhrnně jako produkt o teplotě varu do 454 °C nebo destilátová kapalina” nebo ztekucené uhlí; je to produkt, který je kapalný za teploty místnosti a může se ho používat při samotném procesu ztekucování uhlí jakožto rozpouštědla, které je donorem vodíku. Dalším produktem ztekucování je koncentrovaná suspenze obsahující veškerý produkt o teplotě varu nad 454 °C” a veškerý anorganický podíl z uhlí a veškeré nerozpuštěné organické látky z uhlí, přičemž se tyto nerozpuštěné látky označují jako minerální zbytek”. Množství organických nerozpuštěných látek je vždy menší než hmotnostně 10 nebo 15 %, vztaženo na uhlí zavedené do procesu.
Nejžádanějšími produkty ztekucování uhlí jsou produkty o teplotě varu do 454 °C; ve vysokých výtěžcích však vždy také vzniká produkt o teplotě varu nad 454 °C. Tento produkt je z ekonomického důvodu méně hodnotný než produkt o teplotě varu do 454 °C pro svůj pevný stav za teploty místnosti a pro obecně vyšší obsah síry a jiných nečistot. Ze ztekucovací zóny se získá ve formě suspenze obsahující minerální zbytek a musí se proto dále zpracovávat к oddělení pevných a kapalných podílů, jako například filtrací nebo usazováním. Jelikož jsou Částice suspendovaného minerálního zbytku velmi malé, je oddělování pevných a kapalných podílů nesnadné a má značně nepříznivý vliv na ekonomiku ztekucovací operace.
Proto je výhodné spojovat proces ztekucování uhlí se zplynovací zónou, do které se produkt o teplotě varu nad 454 °C zavádí bez oddělování minerálních podílů jakožto jediná surovina. Ve zplynovači se provádí konverze uhlovodíkového podílu na vodík a na syntézní plyn, kterých se pak v procesu používá jakožto paliv. Produkt o teplotě varu nad 454 °C je s výhodou zcela prost produktů o teplotě varu do 454 °C a uhlovodíkových plynům tedy produktů ztekucovací zóny, představujících bez dalšího zpracování vysoce kvalitní palivo.
Syntézní plyn, produkovaný ve zplynovací zóně, se podrobuje konverzní reakci pro konverzi na vodík á na oxid uhličitý. Oxid uhličitý, spolu se sirovodíkem, se pak odstraňují v systému pro odstraňování kyselých plynů. V podstatě veškerý plynný produkt bohatý vodíkem, takto získaný, se zužitkovává ve ztekucovací zóně.
Je výhodné produkovat více syntézního plynu, než kolik je ho zapotřebí pro dodávání technologického vodíku. К dosažení vysoké tepelné účinnosti integrovaného způsobu ztekucování a zplynování se má 60 až 100 % molových nadbytku syntézního plynu spalovat jakožto palivo v procesu. Nadbytek syntézního plynu se z ekonomických důvodů nemá podrobovat methanaci nebo jiné konverzi, při ktéré se spotřebovává vodík, jako je konverze na methanol, před spalováním v rámci procesu.
Jestliže je zplynovací operace zcela integrována do ztekucovací operace, takže se v podstatě veškerá uhlovodíková vsázka do zplynovací zóny získá ze ztekucovací zóny a v podstatě veškerý plynný produkt ze zplynovací zóny se spotřebovává ve ztekucovací zóně buň jako technologický reakční vodík, nebo jako palivový syntézní plyn, dosahuje se neočekávaně vysoké tepelné účinnosti.
Tepelná účinnost integrovaného ztekucování a zplynování uhlí je poměrně nízká v případech., kdy je výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C vysoký, může se však značně zvýšit, jestliže se výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C sníží na takovou hodnotu, aby při zplynování stačil právě uspokojovat požadavky procesu na vodík a syntézní plyn. Optimalizace tepelné účinnosti takového integrovaného procesu ztekucování a zplynování uhlí je popsána v americkém patentovém spise číslo 4 159 237 (odpovídá Československému patentovému spisu čís).? 21? 972).
V integrovaném způsobu ztekucování a zplynování Uilí má ztekucovací zóna produkovat alespoň hmoonostně 8 -nebo 10 % plynných paliv s 1 až 4 atomy uhlíku a alespoň hmotnostně 15 až 20 % ka^lného palivooého toesMtu o teplo-tě varu do 454 °C, vztaženo oždy na hmotnost suchého zavedeného uhlí. Získaná směs methanu a ethanu se prodává jakožto dálkový plyn. Získaná směs propanu a butanu se prodává jako dálkový plyn LPG. Oba tyto produkty se oznaaují jako palivo prémium Palivový olej o teplotě varu 193 až 454 °C, který se při procesu získá, je rovněž palivem prémium pro bojlery, je v podstatě prostý minerálních podílů a obsahuje hmoonostně méně - než 0,4 nebo 0,5 % síry. Sirovodík se získá z produktů procesu v systému pro oddělování kyselých plynů a převádí se na elementární síru.
Výtěžek produktu o teplotě varu nad 4-54 °C se může s výhodou v inegowaném procesu ztekucování a zplynování snižovat recyklováním veškeré suspenze obstaující produkt o teplotě varu nad 454 °C a mineeální zbytek, která se nezavádí do zplynovací zciy. ReeylkLování suspenze má pro proces ztekucování uh.í v příoomoosi rozpouštědla některé výhody: -p^devším se recyklováním produktu o teplotě varu nad 454 °C získá h^c^no^or^ěíjší maaterál pro konverzi na kapalný produkt a na - uhlovodíkové plyny. Kromě toho představuje minerální zbytek, obsažený v suspeezi, katalyzátor pro reakce zaačnnaící v předelhřívací zóně, čímž se podporuje vyváření produktu o teplotě varu do 454 °C. Konině jestliže se veškerý proďukt o teplotě varu nad 454 °C, získaný ve ztekucovací zóně, buó recykluje nebo zplynuje, odpadá obtížné odstraňování minerálních zbytků a tím účinnost procesu vzrůstá. Ze všech těchto důvodů představuje ineegrowný proces ztekucování a zplynování s recyklováním suspenze ke snížení mnnžžtví produktu o teplotě varu nad 454 °C použitelné^ jako vsázka do zplynoval způsob s mnohem vyšší tepelnou úČízzoosí než integrovaný způsob ztekucování a zplynování, při kterém se suspenze zeгecyУlžjt.
Dosahování vysoké tepelné úU:in^c^s^siÍ u integžovvnélo procesu ztekucování a zplynování v^aduj^ aby se veškerý produkt o teplotě varu nad 454 °C -ze zte^covací zóny zaváděl do zplynovací zóny a aby tento produkt představoval jedinou uhlovodíkovou surovinu, zaváděnou do zplynovací zóny. Spojení ztekucovací a zplynovací- zóny k dosahování vysoké tepelné účinnosti v^aduje, aby byl výt^ek: produktu o te^otě varu nad 454 °C, ze kterého jseu v podstatě odstraněny všechny produkty o teplotě varu do 454 °C a uhlovodíkové plyny, právě dostatečný pro produkci ttclnžlžgickélo vodíku ve zplynovací zóně a aby bylo množte! syntézní^ plynu ždppžííívící 5 až 100 % požadavku na pa-ivo pro proces. Jessiiže vsázka obsahuje jvkýkožio jiný produkt ze ztekucovací zóny, jako jsou uhlovodíkové plyny a jako je produkt o teplotě varu do 454 °C, nebo jestliže ztekucovací zóna- produkuje větší množství produktu o teplotě varu nad 454 °C, než kolik je ho zapoořebí ve zplynovací zóně pro výrobu technologického vodíku a syntézní^ plynu, snižuje se tepelná účinnost integrovaného procesu ztekucování a zplynování uhH
Integrovaný způsob ztekucování a zplynování uiIí vyžaduje proto recyklováni lechnologické sus^n^ ke snížení ^stéto výtažku produktu o teplotě varu nad 454 °C na Hodnotu, která je dostatečné nízká k dosahování vysoké účianooti ineegžovvnélo procesu. Jak bylo shora uvedeno, snižuje recyklování suspenze výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C a zvyšuje mrnožteí minerálních látek s katalytccým účinkem v procesu a zvyšuje celkovou dobu prodlevy produktu o teplotě varu nad 454 °C v procesu. Volbou technologických podmínek přizpůsobených k získání značného množte! jak uILovoííkových plynů, tak produktu o teplotě varu do 454 °C ve srovnání s technologickými podmínkami ořiopйsobtaými pro výrobu výlučně jen uhlovodíkových plynů nebo kapalného paliva, se celková tepelná účinnost zvýší.
V případě zavádění mí, které má vysoký obsah minerálních látek, se může koncentrace pevných látek v recyklované suspenzi a tak v zaváděném ώύί - do směšooaaí nádrže tak zvýší, že dochází k obtížím při čerpání výtoku z dávkovaaí nádrže. Vysokému obsahu pevných látek v maVetiálž zaváděném do směěovací nádoby se zpravidla předchází zvýšením mn^sv! recyklované suspenze na dané množte! ukhí, protože se využije zřeSo^cího účinku recyklované suspenze. Avšak pro uH.í s vysokým obsahem popela, například pro mí obsahuící hnoonostně více než 15 až 20 % anorganických látek, vztaženo na hmoonost suchého mí, má zvýšené množství recyklované suspenze nepříznivé důsledky na ekonomiku čerpání a na velikost předehřívače. Pro danou velikost jednotky může taková situace vynnttt závažné snížení ryclhosti zavádění suchého ultií. Vyález se proto zaměřuje především na odstranění tohoto nedostatku.
Vynález se tedy týká způsobu ztekucování uhí, při kterém se výtěžek produktu o teplotě varu do 454 °C zvyšuje za současného snižování výtěžku produktu o teplotě' ' · varu nad 454 °C, a to recyklováním produkované suspenze obasauujcí minneální zbytek. Při integrovaném způsobu ztekucování a zplynovánn, pouužvajícím recyklování produkované suspenze, ae čistého výtěžku produktu o teplotě varu nad 454 °C z reakční zóny používá jakožto jediné uhlovodíkové suroviny pro zplynovací zónu, čímž se optimaaizuje účinnost procesu. Mechanická maaOputovaaeloott recyklované suspenze se zlepšuje za současné podpory konverze produktu o teplotě varu nad 454 °C na produkt o teplotě varu do 454 °C vedeni! část,i produkované suspenze z reakční zóny hyxrocyklonem. Přetok z hlavy hydrocyklonu představuje druhou recyklovanou suspeemz. Tato druhá recyklovaná suspenze má však menší částice minerálního zbytku a tím je katalyticky aktivnější.
Předmětem vynálezu je tedy integrovaný způsob zpracování !Uí, při kterém se zavádí minnrální látky, obesta^jc! uhí, vodík, recyklovaný produkt o teplotě varu do 454 °C, recytoovaný produkt o tepLoté · varu do · 454 °C, recyklovaný produkt o “teplotě varu nad 454 °C a recyklovaný minnrální zbytek do reakční zóny, přičemž v reakční zóně reaguje uhlovodíkový rnaateřál za vzniku směsi obstautící uhlovodíkové plyny, produkt o teplotě varu do 454 °C, produkt o teplotě nad 454 °C a suspendovaný minerální zbytek, produkt z reakční zóny se vede do sei^L^a^iátoru plynné a kapalné fáze, z jehož hlavy se odvádí vodík, uhlovodíkové plyny a těžký benzin o teplotě varu do 193 °C a oddděut:í se tak od 'zbylé suspenze, otesto^ící produkt o teplotě varu 193 až 454 °C, produkt o teplotě varu nad 454 °C a suspendovaný minneální zbytek, který je vyznačený tm, že se první podíl této zbytkové suspenze zavádí zpět do reakční zóny, druhý poclll této zbytkové suspenze se zavádí do separační zóny za^ηι!!! vakuovou depilaci a třetí poddl této zbytkové suspenze se zavádí do hydrocyklonu, přičemž z hlavy hydrocyklonu se odvádí suspenze, зb8tautící produkt o teplotě·' varu 193 až 454 °C, produkt o teplotě varu nad 454 °C obesa^í! částice suspendovaného minerálního zbytku o menším středním průměru, než mmaí částice prvního poddlu zbytkové suspenze, tento přetok z hydrocyklonu se vrací do reakční zóny, ze dna hydrocyklonu se odvádí suspenze otesa^ící produkt o teplotě varu 193 až 454 °C, produkt o teplotě varu nad 454 °C s částicemi suspendovaného minerálního zbytku o větším středním průměru ve srovnání se středním průměrem částic prvního poddlu suspenze, tato suspenze ze dna hydrocyklonu se zavádí do separační zóny, kde se produkt o teplotě varu 193 až 454 °C oddděLÍ vakuovou dee^-lací od suspenze obesa^^! produkt o teplotě varu nad 454 °C a minerální zbytek, který se zavádí do zplynovací zóny, kde se konvertuje na vodík, který se vrací do reakční zóny·
P*i hydrocyklonu k oddělování malých částic od velkých částic se upLatňuje meacimmání sejparační síla př oddělování malých částic maaicích malý rozdíl tperifické UIněOnooSi ve srovnání s doppovezzeící kapalinou od velkých částic mea^ích velký rozddl specifické ve srovnání s dopeoo’ezzejcí 'kapalinou.
Př recyklování anorganických minerálních částic dochází také k chemickým reakcím mm z i anorganickými minerálními částicemi a sirovodíkem, vodíkem nebo jirými · látkami v reakčním pros^edí, čímž dochází rovněž ke změně eeltkooti, specifické UmoOnoзSi a složení suspendovaných potenciálně katalytických minerálních čássic.
Vynález využívá hydrocyklonu ke znásobení tohoto objevného vlivu recyklování na veeikost a specifickou hmoonost recyklovaných katalyt^^^ · jelikož um o onu je výhodné recyklování poi^rně malých částic se zvýšenou katalytickou aktivitou a zvyšovat koncennraci těchto účinných částic v procesu.
Podle vynálezu pracuje hydrocyklon p^a^lně s recyklováním primární suspenze a přetok hydrocyklonu se recykluje paralelně s primární recyklovanou suspenzí nebo spolu s ní.
Hydrocyklonový přetok selektivně koncentruje pro recyklování poměrně malé částice s nízkou hmotností minerálního zbytku a selektivně odděluje větší částice s vyšší hustotou ze zóny ztekucování uhlí. Hydrocyklonový přetok tedy selektivně zvyšuje podíl poměrně malých Částic к celkovému obsahu pevných Částic v recyklované suspenzi jako celku a ve ztekucovací zóně tak snižuje střední průměr částic v recyklované suspenzi.
Jev snižování velikosti částic se zvětšuje vzájemně závislým recyklováním prvního recyklovaného produktu a přetoku hydrocyklonu jakožto druhého recyklovaného produktu. Tyto recyklované produkty se vedou paralelně. Aby tyto recyklované produkty vzájemně zesilovaly snižování rozměru technologických pevných částic, musí být technologické pevné Částice dostatečně malé, aby se udržely v technologické suspenzi a byly touto suspenzí přenášeny bez jakéhokoliv trvalého hromadění v reaktoru. Trvalé hromadění v reaktoru nebo ukládání pevných částic v reaktoru (například vytváření pevné vrstvy katalyzátoru) by znamenalo nedostatečné využití reaktorového prostoru poměrně velikými částicemi pevné hmoty, jejichž neschopnost vytékat z reaktoru by bránila výhodám dosahovaným při způsobu podle vynálezu.
Kromě toho by poměrně velké částice, zůstávající trvale v reaktoru mohly zvětšovat svůj rozměr tím, že se na nich ukládají menší cirkulující částice, takže zadržování pevných částic v reaktoru může ovlivňovat nepříznivě velikost částic, jejichž rozměr se má při způsobu podle vynálezu zmenšovat.
Vzájemně se ovlivňující první recyklovaný produkt a hydrocyklonový přetok jakožto druhý recyklovaný produkt snižují střední poloměr technologických pevných Částic, čímž se podporuje jejich katalytický vliv při procesu za daného recyklování veškerých pevných částic. Podporovaný katalytický vliv vede ke zvýšení výtěžku ztekuceného uhlí za daného recyklování veškerých pevných částic.
Pro využití plného vlivu recyklovaných minerálních látek na ztekucovací proces je důležité recyklovat minerální látky jak předehřívací, tak reakční zónou ztekucovacího procesu. Proces ztekucování uhlí začíná v předehřívací zóně a pokračuje v reakční zóně. Vytvářejí se volné radikály a reagují s vodíkem v předehřívací zóně v důsledku probíhajících depolymeračních reakcí. Produkt s teplotou varu nad 454 °G se hydrokrakuje za vzniku produktu o teplotě varu do 454 °C a uhlovodíkových plynů. Jelikož největší část ztekucovaného surového uhlí probíhá v předehřívací zóně, uvolňuje se většina minerálních látek z uhelné matrice v předehřívací zóně, zatímco v reakční zóně katalýzují tyto minerální Částice hydrokrakování produktu o teplotě varu nad 454 °C vytvořeného v předehřívací zóně na produkt o teplotě varu do 454 °C a na uhlovodíkové plyny.
Ztekucovací zóna zahrnuje předehřívací a reakční zónu, které jsou spojeny v sérii. Teplota reakčních složek postupně vzrůstá při průchodu předehřívacím hadem, takže výstupní teplota z předehřívače je obecně 360 až 438 °C a s výhodou 371 až 404 °C. Obecně největší část zreagování uhlí probíhá v předehřívací zóně a exotermní hydrogenační a hydrokrakovací reakce rozpuštěných uhlovodíků začínají probíhat při maximální teplotě v předehřívací zóně.
Předehřátá suspenze se pak vede do reakční zóny, kde pokračují hydrogenační a hydrokrakovací reakce. V reakční zóně dochází zpravidla к dobrému míšení a je v ní poměrně rovnoměrná teplota. Teplo, uvolňující se exotermními reakcemi v reakční zóně, zvyšuje teplotu v této zóně na 427 až 482 °G, s výhodou na 339 až 466 °C. Doba prodlevy suspenze v této reakční zóně je delší než v předehřívací zóně. Jelikož v reakční zóně probíhají exotermní reakce, může zde být teplota až o 100 °C vyšší, než je výstupní teplota z předehřívací zóny.
Při způsobu podle vynálezu neobsahuje reakční zóna žádný přídavný katalyzátor ve formě pevné vrstvy nebo vrstvy ve vznosu. Jedinými katalyzátory jsou minerální podíly suspendované v technologické suspenzi, která reakční zónou prochází. V reaktoru se neponechávají ni případná malá možství usazených pevných částic, nýbrž v podstatě veškeré . takové částice se z něho stále oddSríaňUí·
Ta.k vodíku v předehhívací a v reakční zóně je 6,86 až 27,44 MPa a s výhodou je 10,29 až 17,05 MPa. Vodík se zpravidla zavádí do suspenze na více než jednom místě. Alespoň část vodíku se zavádí do suspenze před vstupem do předehhívací zóny· Další vodík se může přidávat mezi předeHívací a reakční zónou nebo se přidává jakožto vodík pro rychlé ochlazování do samotné rea^ní zóny pro uddováni reafóní tepLoty na určité výši, aby se predcház'elo výraznějším koksovacíta reakcím Poměr celkového zavedeného vodíku ke vsázce surového uhlí je 0,62 až 2,48 mP/kg i s výhodou je 0,93 až 1,86 mm/kg.
Při ztekucovacm procesu se získá značné mnc^^í jak produktu o teplotě varu do 454 °G, t^ak uhlovodíkových plynů. pOdulct o tepoté varu nad 454 °C se s výhodou zavádí jako jediná uhlovodíková surovina do inegoovaného zplynovacího procesu.
JednnOlivé produkty, získané při ztekucování, se od sebe oddělují v separaCní zóně, kde se dddíěuuí páry obsah^jcí vodík, uhlovodíkové plyny, těžký benzin o teplotě varu do 193 °G i po motanou určitý podíl deet,ilátové topaHny od zbylé suspenze obes^uící produkt o 'teplot varu rozpouutědla, produkt o teplotě varu nad 4-54 °G i suspendovaný linerélní zbytek· V postatě veškerý votíík a v veškeré uhlovodíky o teplotě varu pod teplotou varu technologického rozpouutědla, včetně uhlovodíkových plynů a těžkého benzinu o ^Ιο^ varu do 193 °G se otívá^ěí z hlavy sepsarátoru pro odtíělení plynných i kapalných produktů· Z hlavy této jednotky se otívátíí také malé mnc^^í kapalného pdtíílu o teplotě varu rozpouštědla, zattoco malé mnOž^í těžkého benzinu o teplotě varu do 193 °G zůstává v suspenzi zbylé v sepnátoru.
Zbylá suspenze se může rozdíHt na tři podíly. První podíl zbylé suspenze, představující hmo0nostně 10 až 75 % veškeré zbylé suspenze, se přímo vrací do míchací nádoby pro vsázku, přičemž obchází hydrocyklon. Zdánnivé teplo tohoto podílu zah-ívá uhelnou vsázku a pokud je tato uhelná vsázka vlhká, vysušuje ji. Druhý podíl zbylé suspenze, předítaaující hmodnostně 15 až 40 % celkové zbylé suspenze, se zavádí přmo do seporačního systému zahrnujícího dees!!^! za tlaku okoOí a vakuovou depilaci pro odstranění kapalného íeetiuntu o te^^ot^ě varu 193 až 454 °C z koncentroval suspenze obsa^uící produkt o teplotě varu nad 454 °G a suspendovaný minerální zbytek Křetí po°ěl zbylé suspenze, ^ctnostně 10 až 75 % celkové zbylé suspenze, se zavádí, do hydrocyklonu.
Suspenze jako celek obsahuje hmodnostně 5 až 40 % pevných Žátic. Tato suspenze se zavádí do hydrocyklonu, přičemž výtok z hy<írocykUoou zahrnuje přetok a spodní produkt. P-etok z hydrocyklonu obsaHuJe méně než alikvotní podíl pevných produktů, vztaženo na hmotnost pevných produktů zavedených do hydrocyklonu, zatímco spodní produkt obsahuje více než alikvotní podíl pevných látek, vztaženo na hmotnost pevných látek zavedených ío hyírocyklonu. P-etok hydrocyklonu, chudý na pevné látky, obsahuje hmctnostně 40 až‘80 % oástři0u, zavedeného do h^i^jroc^kl^onu a obsahuje hmodnostně přibližně 0,2 až 20 % pevných látek. Střední průměr pevných čás^c z přetoku hy(írdcykUdou je menší než střední průměr pevných částic ve spodním produktu a je obecně asi 0,5 až 5 mikrometrů při celkovém oboru veeiOossí částic 0,1 až 10 mikrometrů. P-гtok hydrocyklonu se recykluje do nádoby pro míšení vsázkového uhlí bu3 nezzávsle, nebo ve scOií s prvním podílem zbytkové suspenze po oddělení plynných produktů od kapalných produktů- Spodní produkt z hyírocyOUoou obsahuje hmotnostně 20 až 60 % vsázky zavedené do ^Z^cykl-onu a hmodnostně přib^žně 10 až 50 % pevných látek. Tenito spodní produkt se zavádí do se]^ia?a^í^:íhd systému buá nezá^sl^ nebo ve scOií s druhým podílem zbylé suspenze po oddělení produktů plynných od kapalných produktů.
Hylrocyklon je vybaven tangenciálním vstupná otvorem pro udělování vířvvého pohybu procháze jícmu Do hydrocykldou se v pddstatě ne zavdá dějí žádné plynné uhlovodíky a popřípaíě jen nepatrné mnn^sví ^k^o tenzinu o teplotě varu do 193 °G. V hyKocy^onu se jen ne^trně rozděluje a koncentruje zavedená uhlovodíková složka. Proto s výjjm^k^ou
Ί obsahu pevných látek jsou přetok a spodní produkt podobné a mají v podstatě stejné složení a stejné teploty varu a obsah produktu o teplotě varu do 454 °C a nad 454 °C jako zavedená suspenze·
Obsah produktu o teplotě varu 193 až 454 °C v prvním recyklovaném podílu zbylé suspenze a recyklovaném přetoku hydrocyklonu představuje uhlovodíky, které jsou donorem vodíku a tvoří rozpouštědlo ve ztekucovacím procesu. Produkt o teplotě varu nad 454 °C, obsažený v těchto recyklovaných produktech, může mít také určitou ztekucovací funkci. Obecně první podíl zbytkové suspenze a přetok hydrocyklonu představují veškeré rozpouštědlo potřebné pro proces, takže není zapotřebí nezávisle rozpouštědlo recyklovat, i když taková nezávislá recyklace je ovšem možná. V podstatě veškerá kapalina o teplotě varu pod teplotou varu rozpouštědla se má odebírat z hlavy separátoru plynného a kapalného produktu, aby se předcházelo jejímu recyklování za současného překrakování. Recyklování uhlovodíků o teplotě varu nižší, než je teplota varu rozpouštědla, by nepříznivě ovlivňovalo ekonomiku vodíku, selektivitu a využití reaktorového prostoru.
Shora uvedený první podíl zbytkové suspenze se zde označuje jako první recyklovaný produkt, zatímco přetok hydrocyklonu se zde označuje jako druhý recyklovaný produkt, jelikož doplňuje první neboli hlavní recyklovaný produkt. Oba tyto produkty mají zvýšenou teplotu a zahřívají vsázkové uhlí v míchací nádobě a odstraňují případný obsah vlhkosti z tohoto vsázkového uhlí. Zatímco první recyklovaný produkt, obcházející hydrocyklon, obsahuje obecně hmotnostně 4 až 40 % a zpravidla přibližně 20 % pevných látek, druhý recyklovaný produkt, přetok hydrocyklonu, obsahuje hmotnostně obecně přibližně 0,2 až 20 % a zvláště přibližně 0,5 až 1 % pevných látek. Střední průměr Částic v prvním recyklovaném produktu je přibližně 1 až 10 mikrometrů při celkovém oboru velikosti těchto částic přibližně 0,1 až 40 mikrometrů, zatímco střední průměr částic pevných látek ve druhém recyklovaném produktu je přibližně 0,5 až 5 mikrometrů.
Hmotnostní poměr druhého recyklovaného produktu к prvnímu recyklovanému produktu může být 0,1 až 3 a může se přetržitě nebo kontinuálně upravovat к řízení poměru poměrně malých částic pevné látky v recyklovaných podílech jako celku.
Obecně se první recyklovaný podíl zavádí v množství odpovídajícím 0,2 až 4 hmotnostním dílům suspenze na hmotnostní díl zaváděného uhlí a druhý recyklovaný podíl se zavádí v množství odpovídajícím 0,2 až 4 hmotnostním dílům suspenze na hmotnostní díl zavedeného uhlí.
Veškerý nerecyklovaný produkt o teplotě varu nad 454 °C se zavádí do zplynovací zóny integrované se ztekucovací zónou. Při způsobu podle vynálezu je maximální teplota ve zplynovací zóně obecně 1 200 až 1 980 °C, s výhodou je 1 260 až 1 760 °C a především 1 310 až 1 760 °C. Při těchto teplotách se obsažený anorganický minerální podíl převádí na roztavenou strusku, která se ze dna zplynovače odstraňuje.
Způsob podle vynálezu je blíže objasněn na obr. 1 a 2; na obr. 1 je uvedena závislost tepelné účinnosti na výtěžku produktu o teplotě varu nad 454 °C, přičemž na ose x je uveden výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C hmotnostně v % a na ose у je uvedena tepelná účinnost v procentech; na obr. 2 je schéma integrovaného způsobu ztekucování a zplynování uhlí.
Obr. 1 se vztahuje к tepelné účinnosti integrovaného procesu ztekucování a zplynování uhlí pro získání produktu o teplotě varu nad 454 °C a dokládá potřebu oddělování pevných částic z recyklované suspenze. Produkovaná suspenze se recykluje do ztekucovací zóny a Čistý výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C ze ztekucovací zóny se zavádí do zplynovací zóny jakožto jediná uhlovodíková surovina. Jestliže se mění množství produktu o teplotě varu nad 454 °G, zaváděné do ztekucovací zóny a zaváděné do zplynovací zóny, mění se automaticky složení a množství recyklované suspenze do ztekucovací zóny. Bod A na křivce představuje obecně oblast maximální tepelné účinnosti integrovaného procesu.
Z obr. 1 je zřejmé, že tepelná účinnost integrovirného procesu je velmi nízké při výtěžku produktu o teplotě varu nad 454 °C vyěáím než hmoonostně 35 až 40 %. Obr. 1 ukazuje, že bez recyklování minerálního zbytku je výtěžek produktu o teplotě.varu nad 454 °C přibližně hmoonostně 60 %, vztaženo na hmotnost zavedeného Uilí. Př recyklování minerálního zbytku se.výtěžek produktu o teplotě varu nad 454 °C sníží na hmotnostně 20 až 25 %, což odpovídá ooaimOání tepelné účinnosti ineegrovEmého procesu. Křivka tepelné účinnoosi na obr. 1 je podrobně vysvětlena ve shora uvedeném US patentovém spise č. 4 159 257.
Na obr. 2 je schéma integrovaného procesu ztekucování a zplynování Ulí podle vynálezu.
Páškooité, mokré surové uhlí se vede potrub! £ do předsouáecí zóny 2 k předsušení Ulí. Teplo .·se do zóny 2 к předsouáení uhí-í zavádí potrub! £ a vodní pára, zšlca^ vysuáením uhlí, se odvádí potrubím 4. Částečně vysuěené mí se vede potrubím £ do směšovací nádoby 6, ve které se míchá míchadlem J. Teplota ve- směšooací nádobě 6 se · udržuje na 150 až 260 °C. Teplo se zavádí do smOáovaczí nádoby 6 prostřednictvím horké recyklované suspenze obsaahuící rozpouštědlo, zaváděné potrubím·£4. Recyklovaná suspenze v potrubí 14 je v podstatě prostá uhlovodíků vroucích při teplotě nižší,než je teplota ve sm0šovací nádobě 6. Ve směšovací nádobě 6 dojde v podstatě k dokonalému vysušení uhlí. Vodní pára, vytvořená při sušení zavedeného uhlí, spolu s jOrýoi plyny se odvádí potrubím 8 do zóny £ k získání tepla. Teplo se v zóně £ získá pomocí chladicí kappainy, jako je voda zaváděná do boleru, vedená potrubím £0. Kondenzát se ze z<5my £ odvádí potrub! ££, zatšco siro^d^ a ja^toliv stržené uhltitdíktvé plyny se o^5^É^č^ěj^ potrubí! £2.
Piblžžně 1,5 až 4 díly Imoonnosní recyklované suspenze na jeden díl zavedeného Uilí se zavádí do smOšovaaí nádoby 6 potrubím £4. Suspenze, odváděná ze směěovací nádoby 6 potrubím £6, je·v podstatě·prostá vody a má řízený obsah pevných látek. Suspenze se v potrubí 16 čerpá pístovým čerpadlem 18 a mísí se s recykooviným vodíkem, zaváděným potrubím 20 a s upravovač! vodíkem, zaváděným potrubím 9.2 před zaveden! do válcovité předeH^vací pece 22, ze které se odvádí potrubím 24 do reakční zóny 26.
Teplota ^akčních složek ve výstupním potrubí 24 z předeHřívače je přiblžžně 371 až 404 °C. №i této teplotě je uhlí částečně rozpuštěno v recykoovniém rozpouštědle, částice minerálního zbytku jsou uvolněny z uhelné metrice a právě zadnej exotermní reakce hydrogenační a lydrtlkrcktvací. Zatímco teplota suspenze postupně vzrůstá po délce válcovité předeHívací pece 22. suspenze v reakční zóně má obecně rcvncmёrotu teplotu. Teplo, vznOkaaící ^^o^načními a lyěrokrckticc!i reakcemi v ^ea^M zóně 26. zvytoje teplotu μι^ο^1 složek v zóoě oa 339 až 466 °C. tod! pro γ^111 ochlazovAní zcváěěný potrub! 28.
se vstřikuje do reakcí zóny 26 oa četných místech k řízení reakční teploty. Celkové množství. vodíku oa suché zavedené uhlí je 1,24 m·/kg.
Výtok z reatoní zóny 26 se ochrádí ^truhío 29 separačníto systému 30 pro pšru a ka- paliou. Horké páry, odváděné z hlavy separačnílo systému £0, se ^Μ^ζ^ί v sérri výměníků tepla v otznáztrnёnr! přddavnéo stupni oddělován! páry od kapaaimy a odváéěěí se potrubí! 32. Kapalný deesilát ze sep^^mího syséému 30 se vede potrubím 34 do fralccionátoru 36 pracujícího za tlaku okoU. Ne zkondenzovaný plyo v potrubí 32 obsahuje nezreagovamý vodík, metan a jOni lelki uhlovodíky a sircitěík a oxid Uličitý. Získaný sircitěík se převádí na demonná-rní síru v nádobě 38 a Χ^βΧέΓηί síra se z procesu odvádí potrubím £0.
Část vyč^ěeného plynu se vede potrubím 42 pro další zpracování v kгycgtno! separátoru 44 pro oddělování co největšího mno^^ví metanu a etanu jakožto dálkového plymu, který se vede potrubím 46 a pro oddělení propanu a butanu jakožto plymu LPG, který se odvádí potrubím 48. · Voddk, vyčištěný na 90% čistotu, se v potrubí 50 mísí se zbylý! plynem po odstranění kyselých plynů v potrubí 52 a představuje recyklovaný vodík pro proces, zaváděný potrubím 54 do potrubí 20.
Zbylá suspenze ze sep^a^ího systému 30 se vede potrubím 55 a rozděluje se do potrubí a 57. Produkt z potrubí 56 obsahuje první recyklovaný produkt a sestává z rozpouštědla, z produktu o teploto varu nad 454 °C a z kctdyticty působícího minerálního zbytku. ftodukt z potrubí 56 obsahuje hmotnostně přibližně 5 až 40 % minerálního zbytku, částice mineeálního zbytku v potrubí 56 mojí střední průměr přibližně 1 až 10 mikromeerů, na 1 hmoonootní díl suchého zavedeného uiIí připadá 0,2 až 4 hmoonnosní díly produktu z potrubí 56· ' z ^recyklované suspenze, vedené potrubO 51· se vede část potrubm 58 do frakcionátoru £6, pracujícího za tlaku oko^, pro oddělení většího poddlu suspenze, vznikající při procesu. Jiný poodl nerecyklované suspenze se vede potrubím.59 do hydrocyklonu 60 tangenciálním způsobem a v hydrocyklonu 60 se dělí na přetok chudý pevnými částicemi a odváděný po trub O 61 a na spodní produkt bohatý pevnými částicemi a odváděný potrubO 62.
Přetok chudý pevnými částicemi obsahuje hmoonostně přibližně 0,2 až 10 % minerálního zbytku močícího střední průměr přiblžžně 0,5 až 5 mikrometrů. Na 1 lmotnittní díl suspenze zavedeného'uhhí připadá přiblžžně 0,2 až 4 hmoonnotní díly přetoku odváděného potrubím . 61. Suspenze z potrubí 56 a 61 se bu3 spojní v potrubí 14 pro recyklování do smOěovací nádoby 6, jak shora uvedeno, nebo se do směšovací nádoby 6 recykkuuí odděleně. Suspenze·v potrubí 56 a 61 . mojí vyšší teplotu, než je teplota ve siO^ovací .nádobě 6, takže se jejich teplem odstraňuje v podstatě veškerá vlhkost ze zavedeného uh.í do směšooací nádoby 6.
Produkty z potrubí 57 c 62 se speou^í v potrubí 58 a zavác^í se do frakci čutoru 36, pracujícího za tlaku Suspenze se ve frakcicnlttru 36 deettluje zc tlaku okcoí, z hlcvy se odvádí t^ký benzin o teptoto varu do 193 °C potrubím 63 neto se zavádí do potrubí HO. střední dees^d o teploto varu 193 až 249 °C se odvádí otrubím 64 a ze dnc se odvádí produkt potrubí .66. Produkt ze dna se po trub O 66 zavádí do vakuové deesilcční věže 68. Získaná směs palivového oleje se z fraOcicnlttru 36. pracujícího za tlaku tkotí, odvádí potrubím 64 a střední deestUt se z vakuové deetilcční věže 68 odvádí, potrubím 70 jakožto hlavní poodl palivového oleje a zavádí se do potrubí 72.
Produkt ze dna vakuové deesilcční věže 68 obsahuje veškerý produkt o teplotě varu nad 454 °C, nerozpuštěné organické látky c anorganické poddly a je v podstatě prostý jakéhokoliv produktu o teplotě varu do 454 °C a uhlovodíkových plynů. Odvádí se potrubím 74 přímo do · p^ciHní oxidační zplynovací zórn^·. 76. КуШ, prostý dusíku, se pro paccH-ní oxidační zplynovací zónu 76 připravuje v kyslíkové jednotce 78 c vede se do parciální oxidační zplynovccí zóny 76 potrubí 80. Pára se do pajcdlní oxidační zóny 76 dodává potrubím 82. Minerální p^o^dl ze zavedeného uh.í potrubím £ se z procesu odvádí v podobě inertní strusky potrubím 84. které vychází ze dna pajcdlní oxidační zplynovací zóny 76.
Syntézní plyn se produkuje v pa^<^i.H^^ oxidační zplynovací zóně £6. jehož číst se vede potrubím 86 do konverzní reakcí zóny 88 pro konvez!, při které se vodní pára a oxid uhelnatý ^evádějí na vodík a oxid udtoiý, ncčež se v . zóně 89 pro odstraňování kyselým plynů oddělí sirovodík c oxid uHičitý. Vooík, vyčištěný na 90 až 100% čistotu, se pak stlačuje na provozní tlak kompresorem 90 c vede se potrubO 92 jakožto upravovači vodík do · válcovité pře^<^lh^:ívc^:í pece 22 a do roz^uštocí zóny 26.
Účinnost procesu se zlepší, jestliže je mn^žív! syntézního plynu, produkovaného v pcz^íII^í oxidační zplynovací zóně £6. dostatečné nejen k dodávání, veškerého potřebného motelkllárního vodíku pro proces, cle také pro dodávání 5 cž 100 % veškerého teplc c energie pro proces bez metcnace nebo jinélt konverzního stupně. Za tímto účelem se část syntézní^ plynu, který se nevede do konverzního reaktoru, zavádí potrubím 94 do jednotky 96 pro odstraňování kyselých plynů, kde se z něho odstraní sirovodík c oxid uhhičitý. Po odstranění sirovodíku splňuje syntézní plyn požadavky na palivo z hlediska hygieny ovzduuí, zatímco odstraněním oxidu unli-čitého stoupá tepelný obsah syntézního plynu, takže se může dosahovat vyššího spalného tepla.
Vyčištěný syntézní plyn se vede potrubí 98 do boleru 100. Boler 100 je vybaven prostředky pro spalování syntézního plynu jakožto paliva. Do boleru 100 se · potrubím 102 ·zavádí voda, převádí se na páru a vede se potrubím 104 к dodávání technologické energie, jako je pohon pístového Čerpadla 18.
Zvláštní proud syntézního plynu z jednotky 96 pro oddělování kyselých plynů se vede potrubím 106 do válcovité předehřívací pece 22, kde se ho využívá jakožto paliva.
Podobně se syntézního plynu může použít v kterémkoliv jiném procesu, kde je zapotřebí paliva. Jestliže syntézní plyn nedodává veškeré palivo pro proces, může se zbylé palivo a potřebná energie pro proces dodávat z jakéhokoliv nepremiového paliva, připraveného přímo ve ztekucovací zóně. Jestliže je to ekonomičtější, může se část energie nebo veškerá energie pro proces, která se neodvozuje od syntézního plynu, dodávat z venkovního zdroje, který není znázorněn; takovou energií je například elektrická energie.
Příklad 1
Následující zkoušky ukazují vstřikování pyritu a okují z válcovny při procesu ztekucování uhlí bez použití recyklované suspenze. Při těchto zkouškách se tedy ztekucování uhlí rozpouštědlem bez recyklování suspenze provádí jak bez přídavku, tak s poměrně velkým přídavkem práškovítého pyritu vzorce FeS2, získaného z promývací vody surového uhlí a s poměrně velkým množstvím práškovitých okují z válcoven, které jsou vlastně oxidem železnatoželezitým vzorce Fe^O^. Okuje vznikají na povrchu železa při jeho válcování za horka. Oxidy železa mají sklon к sulfidaci v průběhu procesu v důsledku reakce se sirovodíkem. Podmínky a výsledky zkoušek jsou uvedeny v tabulce 1.
Hodnoty, uvedené v tabulce, byly publikovány v měsíčním zpravodaji Solvent Refined Coal (SRC) Process (Proces rafinace uhlí rozpouštědlem), Monthly Report for the Period February, 1978, společnosti Pittsburg and Midway Coal Mining Co., publikovaném v březnu 1978, United States Department of Energy, číslo Contract No. EX-76-C-01-496, FE/496-147 UC-90d, str. 14.
Tabulka 1
Technologické podmínky
| Uhlí | prané pittsburghské |
| Tlak v reakční zóně | 13,5 MPa |
| Teplota v reakční zóně | 450 °C |
| Hmotnostní poměr | |
| rozpouštědlo/uhlí | 1 ,56 |
| Jmenovitá doba prodlevy | |
| suspenze v reakční zóně | 26,6 minut |
| Poměr vodík/vsázka | 1,05 |
Výtěžky
| Přísada | Žádná | Pyrit | Pyrit. | Okuje Fe3°4 |
| Přísada celkem % hmotnostní vztaženo na suché uhlí | 0,0 | 3,0 | 7,5 | 4,25 |
| Železo v zaváděné suspenzi = železo v uhlí + přidávané, % hmotnostní vztaženo na suché uhlí | 0,9 | 2,1 | 3,9 | 3,9 |
pokračování tabulky 1
| Přísada | Žádná | Pýit | Pyít | Okuje Fe3°4 |
| Výtěžky v % hmotnodSních vztaženo na suché uhlí | ||||
| Uhlovodíky s 1 až 4 atomy uhLíku | 4,9 | 4,8 | 5,0 | 4,5 |
| Veškerý oLej s alespoň 5 atomy uhlíku a s te^otou varu 454 °C | 17,7 | 17,8 | 18,4 | 13,6 |
| Produkt o teplotě varu nad 454.°C | 62,0 | 62,9 | 62,4 | 65,5 |
| Nerozpustný organický poddl | 6,4 | 6,3 | 6,7 | 7,8 |
| Popel | 11 ,0 | 8,2 | 7,5 | 10,6 |
Hodnoty v tabulce ukazuuí, že při ztekucování uhlí rozpouštědlem bez recyklování suspenze přidávání poměrně velkého mnnosSví práškovitého pyritu nebo olkuí z válcoven nezlepšuje výtěžek procesu. Přidávání pyritu nemá žádného významného vlivu, zatímco přidávání olkuí z válcoven vede ke snížení výtěžku tekutého oleje a uhlovodíkových plynů se současným zvýšením výtěžku produktu o teplotě varu nad 454 °C.
Příklad 2
Tyto zkoušky ukazzjí vliv přísady práškovitého pyritu, získaného z prací vody pro surové ulhí, na proces ztekucování uh.í, při kterém se využívá recyklování suspenze. Podmínky a výsledky zkoušek jsou uvedeny v tabulce 2.
Hodnoty, uvedené v tabulce, byly publikovány v měsíčním zpravodaji Solvent Refined Coal (SRC) Process, Monnhly Report for the Period March, 1978 společnc^si The Pittsburg and Midway Coal Mining Co., publioováném v dubnu 19713, ministersveem United States Department of Energy, číslo No. EX-76-C-01-496. FE/496-148 UC-90ď, str. 13.
Tabulka 2
| Zavedené uHí | Prané pitssuurghské | ||
| Jmeenovtá doba prodlevy, hodiny | 0,99 | 0,99 | 1 ,01 |
| Ryyhlost zavádění ulhí, kg/h/m^ | 339,2 | 344,0 | 340,8 |
| Složení suspenze v mísicí nádobě, % hmotnottní uhlí | 29,3 | 29,7 i | 30,0 |
| Recyklovaná suspenze s rozpouštědlem | 68,5 | 69,4 | 70,0 |
| Přísada - pyyit | 2,2 | 0,9 | 0,0 |
pokračování tabulky 2
Zavedené uhl-í Prané pittsburghské
Složení suspenzní směsi v mísicí nádobě,
| % hmotnostní uhlí | 29,3 | 29,7 | 30,0 |
| Tekuté rozpouštědlo o teplotě varu 193 až 454 °C | 23,8 | 20,9 | 21 ,5 |
| Produkt o teplotě varu nad 454 °C | 26,4 | 32,7 | 34,3- |
| Popel z recyklované suspenze | 12,4 | 9,6 | 7,4 |
| Nerozpustný organický podíl z recyklovaně suspenze | 5,9 | 6,2 | 6,8 |
| Přísada - pyrit*) | 2,2 | 0,9 | 0,0 |
| Rychlost zavádění vodíku % hmotnostní vztaženo na suspenzi | 4,61 | 4,62 | 4,71 |
| m^/kg uhlí | 1,83 | 1 ,82 | 1,83 |
| Jmenovitá teplota uhlí v reakční zóně, °C | 455,0 | 455,0 | 455,0 |
| Tlak, MPa | 15,75 | 15,75 | 15,75 |
Výtěžky, % hmotnostní vztaženo na vlhkosti prosté uhlí
| voda reakční | 6,6 | 6,0 | 5,8 |
| oxid uhelnatý, oxid uhličitý, sirovodík, amoniak | 4,5a) | 3,8a) | 3,2 |
| uhlovodíky s 1 až 4 atomy uhlíku | 17,6 | 17,2 | 16,6 |
| benzin od teplota varu do 193 °C | 4,4 | 9,4 | 7,3 |
| střední destilát o teplotě varu 193 až 249 °C | 7,8 | 7,9 | 6,8 |
| těžký destilát, teplota varu od 249 °C do 454 °C | 25,5 | 23,6 | 23,4 |
| Celkový olej od C^ do 454 °C | 44,7 | 40,9 | 37,5 |
| produkt o teploto varu nad 454 °C | 23,5 | 27,5 | 29,8 |
| nerozpustný organický podíl | 5,2 | 5,2 | 5,9 |
| popel | 6,2b) | 6,1b) | 6,4 |
pokračování tabulky 2
| Zavedené uxlí | Prané pittsburghské | ||
| Celkem | 108,5C) | 106.8C) | 105,2 |
| Zreagovaný vodík | 5,8 | 5,8 | 5,2 |
| konverze, procenta | 94,5 | 94,4 | 93,7 |
x) pyrit z praní uhlí obsahuje 85 % paritu, 15 % kamene, 100 % prochází sítem 150 mesh
a) zahrnuje sirovodík z přidaného pyritu b) opraveno pro popeX z přidaniého pyrit,u c) celek není roven 100 + % vodíku pro přidaný pyrit
Hodnoty v ' tabulce ukazzuí, že při ztekucování uhlí za recyklováni vznikojící suspenze má vstřikování pyritu, získaného z vody pro praní uhlí, větší vliv na proces. Hodnoty ukazují, že 0,0; 0,9 a 2,2 % hmotnostní přidemého pyritu vedou k nízkému výtěžku produktu o teplotě varu nad 454 °C, přičemž tento výtěžek odpovídá 29,8; 27,5 a 23,5 % hmoonostním a výtěžek deettlátu s větším počtem atomů uhlíku než 5 je 37,5; 40,9 a 44,7 % hmoonostních. ítrit má tedy značný příznivý vliv na proces ztekucování uHí rozpouštědlem, při kterém se využívá recyklování suspenze. Napproi tomu hodnoty v tabulce 1 dokkiáciadí, že ani větší rnin^ožst^ií pyritu nemá znaČněěšího vlivu na proces, pokud se nevyužívá recyklováni suspenze.
Hodnoty v tabulce 1 a 2 tedy dokiádapí, že použití recyklované suspenze zvyšuje kptpl^y^tLikl^c^u účinnost pyrútu, zatímco pyyít není katalyticky aktivní, jestlžže se přidává i ve větším v nepřítomn^si recyklované suspenze.
Příklad 3
V tomto příkladu se zjišluje dittrižuie velikosti řásStc, vyjádřené jakožto průměr částic v mikroootrech, pyyitu a okuu! z válcoven, přidávaných do procesu ztekucování uHí ve zkouškách podle příkladu 1 a 2. Zjišťuje se také vliv specifické p íittrižuie velikosti čássic, tvořených minerálním zbytkem obsahujícím anorganické minerály plus nerozpuštěné organické podíly ze zavedeného uHí při dvou typických ztekucovacích procesech, při kterých se neprovádí ^cirkulace suspenze. Konečně se zkoumá íittrižuie velikosti částic p tppeifiiiá hmoonost částic minerálního zbytku ze zavedeného uHí obsažených ve výtoku typického ztekucovacího procesu vruživaаíiílt recyklování suspenze. Výsledky všech těchto zkoušek jsou uvedeny v tabulce 3.
Tabulka 3
Hmonnosni procento částic m^e^n^š^i^l^,než je udaný rozměr
| Menší než uvedený rozměr průměr v mkitm^etrech | 01kije jako přísada (práškooité) % hooOnottní | Pyrit jako přísada (práškooitý) % ЮоиюзШ | Minneáání zbytek ze zavedeného uhlí při procesu bez recyklováni suspenze A B % hmotnootní | М1^е^сг^1п.1' zbytek ze zavedeného mí. při procesu s recyklováním suspenze % hootnottní | |
| 0,5 | 0,5 | 7,0 | ' ,5 | 2,5 | 7,0 |
| 1 ,0 | 1,5 | 11 ,0 | 7,5 | 8,5 | 15,0 |
pokračováni tabulky 3
| Menší oež uvedený rozměr průměr v mikrometrech | Obije jako přísada (práškovitá) % hmoonootni | Prit jako přísada (práškoví, tý) % hmoonootni | Mineeálni zbytek ze zavedeného uhH při procesu bez recyklováni suspenze | Mineeálni zbytek ze zavedeného uHí při procesu s recyklováním suspenze % hmoonootni | |
| A % hmotn | B os tni | ||||
| 2,0 | 7,5 | 16,5 | 25,0 | 26,0 | 36,0 |
| 3,0 | 15,0 | 22,0 | 43,0 | 40,0 | 56,0 |
| 4,0 | 23,0 | 26,0 | 55,0 | 50,0 | 70,0 |
| 5,0 | 31,0 | 29,0 | 63,0 | 56,0 | 80,0 |
| 8,0 | 52,5 | 38,0 | 72,0 | 64,0 | 93,0 |
| 10,0 | 65,0 | 42,0 | 73,0 | 67,0 | 96,0 |
| 20,0 | 94,0 | 58,0 | 77,0 | 72,0 | 99,0 |
| 30,0 | 99,0 | 70,0 | 79,0 | 77,0 | 100,0 |
| Střední speecfická | |||||
| hmoonost částic | |||||
| g/cm3 při | |||||
| teplotě 30 °C | 5,38 | 4,17 | 2,48 | 2,66 | 1,90 |
| Speecfická hmoonost | |||||
| zkoušené kapeHny | |||||
| g/cm3 při | v | ||||
| teplotě 30 °C | 1,08 | 1 ,08 | 1 ,08 | 1 ,08 | 1,12 |
Tabulka 3 ukazuje, že částice olkxjí z válcoven jakožto přísada do procesu ztekucování uHi při^poluisech podle tabulky 1 a 2 mají poněkud větší rozměr a přidané částice pyritu mají mírně větší rozměr, než je typicky rozměr částic minerálního zbytku získaného z uhelné vsázky při ztekucovacim procesu bez recyklování suspenze. Tabulka 3 dále ukazuje, že částice minerálního zbytku ze zavedeného uhlí a obsažené ve výtoku z procesu p^u^č^í\^í^jíc]^h^o recyklování suspenze jsou menší než částice minerálního zbytku z uhelné vsázky při procesu, při kterém se nerecylQuje suspenze.
Tabulka 3 konečně ukazuje, že největší rozdíl mezi střední specifickou hmotností částic a mezi specifickou ^поию^! zkoušené kapaliny (která souH-así se speecfickou ^поию^! ztekuceného uh.í ulpělého na částicích) je v ' případě přidávaných okují z válcoven a v případě pyritu, menší rozádl je v případě minerálního zbytku vznikajícího ze vsázkového uhlí při ztekucování uh.í bez recyklování suspenze a nejmenší rozádl je v přdpadě minerálního zbytku vznikajícího ze vsázkového uHd při ztekucování uM.d za recyklováni suspenze.
Pi pot^žti hydrocyklonu k oddělování malých částic od velkých částic je započetí separační sily pM oddělováni malých částic osIícícI malý rozdlLl speeífické hmotоозМ od speecfická hootnotSi ulpělé kapeHny od velkých částic maccích velký roz^díL specifceké hmotnooti od speecfické ^поит^! kapcUny· Hodnoty v tabulce 3 uJkaazuí,, že při procese ztekucování uhlí za recyklováni suspenze vznnkaIí. -menši částice oaajcí menší rozddl s^<^ecifi^c^k^é hootnooti od ulpělé kapeHny než při podobném procese, prováděném bez recirkulováni suspenze· Hodnoty v tabulce 3 tedy ukaazui, že přidané sloučeniny železa oaai katalytické působeni při zkouškách podle příkladu 2, nikoliv však při zkouškách podle příkladu 1, jelikož recyklování snižuje velikost částic přidaných pevných látek, Reeyklování zřejmě podporuje chemickou reakci mezi anorganickými minerálními látksmi a sirovodíkem, vodíkem nebo jóý^mL látkami v reakčním prostředí, čímž dochází ke změně složeni suspcoíovaných potenciálně Ι^ιΙτΜοΙ^Ι částic vedle snižováni jejich velikost s speecfické hmotοο^Ι dásMc.
Pi způsobu podle vynálezu se zjistilo, že přidané částice potenciálně katalyticky účinných látek, jako jsou sulfidy železa, které nejsou katalyticky aktivní, nebo jejCchž katalytická účinnost je minimání, se vlieem opakovaného recyklování zmeeěují a/nebo se chemicky'mění a tíe se jejich katalytická účinnost silně zvyšuje. Katalytická aktivita pevného katalyzátoru vzrůstá se vzrůstajíce povrchem částic a vnější povrch vzrůstá se zrneeáujícm se průměrem čássic. Pi zte^covace procesu, při kterém se využívá jediného průchodu, jsou do procesu zaváděné částice olkijí z válcoven nebo částice pyritu ppíliš velké, než aby molhy být katalyticky aktivní. Vlivem opakovaného recyklování při zkouškách podle tabulky 2 se velkosti a speeifická hmotnost částic přidaného pyritu zřejmě snnžují a s probíhatíiíei chemickými změnami se částice stávaj katalyticky účinnějšími a dokonce mnohem katalyticky účinnějšími než mineeální zbytek zaváděný do procesu ztekucování uhélnou surovinou.
Vynález využívá hydrocyklonu ke znásobení tohoto objeveného vlivu recyklování na velikost a na specifickou hmoonost recyklovaných katalyticky účinných čássic. Takovéto částice se zvýšenou katalytickou účinnoosí se mohou získat jak ze zavedeného uhí, tak z kataayticky účinných přísad zavedených do procesu. H/drocyklon·umožňuje výhodné recyklování poměrně malých částic s malým rozdHem speeífické h]ootnotti od speeífické ^0^10^1 ulpělé kapaainy ke zvýšení koncentrace takových částic v procese.
Reeyklování suspenze má tedy kladný vliv na katalytickou účinnost částic do procesu zavedených nebo při procese vznika^cích, jak je doloženo v tabulce 3, a při způsobu podle vynálezu se toto příznivé působení ještě zvyšuje.
Jessiiže katalytické pevné poddly za^h^nL^újí přidaný katalyticky působící minerál nebo obsadu! einelální zbytek získaný ze zavedeného uhlí, nebo ^βε^ν^ί obě tyto složky, využívá se při způsobu podle vynálezu objeveného snižování střední velikosti částic těchto pevných látek a tento jev se násobb, čímž se zlepšuje katalytická tktivita pevných čássic.
Příklad 4
Hodnoty v tabulce 2 ukaazuí, že při zte^cování uhí za poL^žií vsakování recyklované suspenze pyiT-tu v různém množto! nebo, což je rovnocenné, za recyklování různou rychlostí hrdrtcyklonoiéht přetoku obsahuuícího malé částice minerálního zbytku, dochází, ke snižování ^sahu produktu o teplota varu nad 454 °C v oísílcí nádobě pro zavedené Uhí. Jelikož se obsah produktu o teplotě varu nad 454 °C v oísšcí nádobě pro zavedené uhí odvozuje přímo z recyklované suspenze a jelkkož oerliykloitoý p^o^íl této recyklované suspenze tvoří uhltvocdíktvtu surovinu pro zplynovací zónu integrovanou se ztekucovací zónou shora popsaným způs^em, projevuje se snížená toncentrace pr^uklu o teplota varu nad 454 °C v nádobě pro míšení vsázty sn^ením o^aim produktu o teplot varu nad 454 °C ve vsázce pro zp^ovač. Takové snížení obsahu produktu o teplotě varu nad 454 °C ve vsázce pro zplynov^ je vysoce výhodné, jelikož, jak shora uvedeno, vysoká tepelná účinnost integoovaného procesu ztekucování a zplynování vtahuje nižší výt^^ ^ráuktu o teplotě varu nad 454 °C, což je jnnak někdy ^δα^^ΐΜέ z procesu zte^cování uhí za snížené čerpateloosti suspenze.
Hodnoty v tabulce 2 tedy ud dával, že se způsobu podle vynálezu může pouužt s vysokou výhodou pro integrovaný způsob zte^cování a zplynování uh.í, při kterém se určitá část suspenze produktu o teplotě varu nad. 454 °C recykluje a zbylá tvoří vsázku do zplynovaše.
Pi způsobech podle známého stavu techniky recyklovaná suspenze a suspenze zaváděná do zplynov^e obsahnuí alitvotoí rozdělení velikosti Ж způsobu podle vynálezu se však suspendované částice v suspenzi produktu o teplotě varu nad 454 °C alespoň částečně děěí podle velikosti č^^e^silc, přičemž poddl recyklované suspenze je poměrně bo/haší na menší částice a poddl suspenze, zaváděné do zply-novače, je poměrně- bohatší na větší částice ve s rozdělením velikosti částii v nedělené produkované suspenzi. Toto rozdělení
222294 16 částic suspenze podle velikosti umožňuje novým způsobem v integrovrném procesu ztekucování a zplynování snížit výtěžek produktu o teplotě varu 454 °C.
Nv obr. 2 je echéma procesu ztekucování a zplynování vyižívaVícího shora popsaných výhod.
PráŠ^ovté mokré surové uh.í se vede potrubm £ do předsouSecí zóny 2 k předsouěení uhhzí. Popřípadě se může také potrubfo 112 zavádět moloré surové uh.í, které vytváří poměrně malé částice minerálního zbytku po rozpouštění. Teplo se do zóny 2 k předsouSení uhlí zavádí ·potrubm £ a vodní pára, získaná vysoušením uhhí, se odvádí potrubm £. Částečně vysušené uhhí se vede potrubím £ do směšsoaaí nádoby £, ve které se míchá míchadlem £. Do směSovací nádoby £ se popřípadě potrubím 114 může zavádět přísada katalyzátoru, jako je například pyrit, jejíž částice mají menší průměr než při procesu vzlykající mineeální zbytek nebo jejíž částice se zmennS, přičemž se tato přísada zavádí bu3 do jednoho nebo do obou zaváděných druhů uhí. Směěsoaaí nádoba 6 se udržuje pod tlakem vodního sloupce 7 600 Pa. Teplota ve smměooaaí nádobě £ se udržuje na 150 · až 260 °C. Teplo se zavádí do smměovací nádoby 6 prostřednictví horké recyklované suspenze obssahuící rozpouštědlo, zaváděné potrubím £4· Recyklovaná suspenze v potrubí 14 je v podstatě prostá uhlovodíků vroucích při teplotě nižší, než je teplota ve smměooací nádobě £. Ve smměovaaí nádobě £ dojde v podstatě k dokonalému vysušení uhí. Vodní pára, vytvořená při sušení zavedeného uhlí spolu s jinými plyny se odvádí potrubí 8 do zóny £ k získání tepla. Teplo se v zóně £ získá pomooi chladící kapalný, jako je voda zaváděná · do bojleru, vedená potrubím £0. Kondenzát se ze zóny £ odvádí potrubí £1. zatímco sirovodík a jakékooiv stržené uhlovodíkové plyny se odváděěí potrubí 12.
Asi 1,5 až 4 díly hmoonootní recyklované suspenze na jeden díl suchého zavedeného uh.í se zavádí do smměovací nádoby £ potrubím £4. Suspenze odváděná ze smměovaaí nádoby 6 potrubí 16 je v podstatě prostá vody a má kontrolovaný obsah pevných látek. Suspenze se v potrubí 16 čerpá pístovým čerpadlem 18 a mísí se s recykoovíným vodíkem zaváděným potrubím 20 a s upravovací vodíkem zaváděným potrubí 92 před zavedení do válcovité přederhívací pece 22. ze které se odvádí potrubím 24 do rozpouštěcí zóny 26.
Teplota reaW^^ sIo^0 ve výttupoí potrubí 24 z předehříva^ je asi 371 až 404 °C. Při této teplotě je uilí částečně rozpuštěno v recykoovmém rozpouštědle, částice mineeááního zbytku jsou uvolněny z uhelné matrice a právě začínaí txottrmíí hydrogenační a hydrokrakovací reakce. Zatmco teplota · suspenze postupně vzrůstá po délce válcovité předethívací pece 22 má suspenze v rozpouštěcí zóně 26 obecně rovnoměrnou teplotu. Teplo, ozníkatící hydrogenačními a hydrokrvkoovcíi · reakcemi v rozpouětěcí zóně 26, zvyšuje teplotu reakčních složek na 339 až 466 °C. Rychle cllh»adicí vodík, zaváděný potrubm 28 se vstřikuje do rozpouštěcí zóny 26 na četných místech k řízení reakční teploty a k předcházení napadání v důsledku exot^mí^ rea^í. Celkové ío^ví vodíku na suché zavedené uh^ odpovíš 1,24 m3 na kioogrim.
Výtok z rozpouštěcí zóny 26 se odvádí potrubím 29 do separačního systému 30 pro páru a kapaainu. Horké páry, odváděné z hlavy ttpιvačoího systému 30 se v sérii výměníků tepla a v neznázorněném přddavném stupni oddělování páry od kapaliny a o^^^č^á^dějí se potrubím £2. Kapalný deestlát ze separačního systému 30 se vede potrubím 34 do frakcionátoru 36 pracujícího za tlaku okcoí. Nekondenzovaný plyn v potrubí 32 obsahuje nezreagovaný vodík, metan a jiné lehké uhlovodíky a sirovodík a oxid ulhičitý. Získaný sirovodík se převádí na tltěěeL0ární síru, která se z procesu odvádí potrubím 40.
část vyči^eného plynu se vede potrubím 42 pro další zpracování v kryogenním separátoru 44 pro oddělení co nejvíce metanu a etanu jakožto dálkového plynu, který se vede potrubím 46 a pro o^dd^ě-e^Jí propanu a butanu jakožto plynu LPG, který se odvádí potrubím £8. Vodík, vyčištěný na 90% čistotu^e v potrubí 50 mísí se zbylým plynem po odstranění kyselých plynů v potrubí 52 a představuje recyklovaný vodík pro proces.
Zbylá suspenze ze separačního systému 30 se vede potrubím 55 a rozděluje se do potrubí 56 a 57. Produkt z potrubí 56 obsahuje první recyklovaný produkt a sestává z rozpouštědla, z normálně pevného ztekuiceného uilí a z katalyticky působícího minerálního zbytku. Produkt z potrubí 56 obs^iuje asi 5 až 40 % ^οίηοβ^ϊ^ minerálntoo zbytku» částice minerálního zbytku v produktu z potrubí 56 msijí střední průměr asi 1 až 10 mikromeerů. Na jeden hmotnnstní díl suchého zavedeného uh.í připadá 0,2 až 4 1шо1по^п1 díly produktu z potrubí 56· Z nerecyklované suspenze, vedené potrubím 57. se vede část potrubím 58 do frakcionátoru £6, pracujícího za tlaku okolí, pro oddělení většího poddlu suspenze vznnkaáící při procesu. Jiný pocldl nerecyklované suspenze se vede potrubím 59 do hydrocyklonu 60 tangenciální způsobem a v hydrocyklonu 60 se děěí na přetok chudý pevnými částicemi a odváděný potrubí 61 a na spodní produkt bohatý pevnými částicemi a odváděný potrubí 62.
Přetok chudý pevnými částicemi obsahuje asi 0,2 až 10 % lmolnοotních minerálního zbytku močícího pH^o^í^ir částic 'asi 0,5 až 5 oikromeerů. Na jeden ^поиш^и! díl suchého zavedeného uH.í připadá asi 0,2 až 4 lmolnοltní díly přeteku odváděného potrubí 61 . Suspenze z potrubí 56 a 61 se bučí sppóují v potrubí 14 pro recyklování do soěěovací nádoby 6, jak shora uvedeno, nebo se do smOěovací nádoby 6 recyykují odděleně. Suspenze v potrubí 56 a 61 ooaí vyšší teplotu, než je teplota ve smOěovací nádobě 6, takže se jejich teplem odstraňuje v podstatě veškerá voda ze zavedeného uhlí do soOěovaaí nádoby 6.
Produkty v potrubí 57 c 62 se spo^jí v potrubí 58 c zaváddjí se do fraOcilοátlru 36 pracujícího za tlaku okcH. Suspenze se ve fraOcivOdtlru 36 dessiluje za tlaku okoU, z Havy se odvádí těžký benzin potrubí 63. střední desSildi se odvádí potrubí 64 a ze dna se odvádí produkt potrubí 66. Produkt ze dna se potrubí 66 zavádí do vakuové destilcční věže 68. Získaná směs palivového oleje se z frakci orátoru 36 pracujícího za tlaku oko^ odvádí potrubí 64 a střední dessildi se z vakuové deesilační věže 68 odvádí potrubí 70 jakožto hlavní poodl p^Livového deje a zavádí se do potrubí 72.
Produkt ze dna vakuové deesilační věže 68 obsahuje veškeré normálně pevné ztokucené uH.í, nerozpuštěné organické látky a anorganické poddly a je v podstatě prostý jjOélokdiv kapalného desSildiu o teplotě varu 193 až 454 °C a uhlovodíkových plynů; odvádí se potrubí 74 přío do paacidlοí oxidační zplynovací zóny 76. K^sík prostý dusíku se pro p^r^ť^c-ální oxidační zplynovací zónu 76 připravuje v kyslíkové jednotce 78 a vede se do paa·cidlοí oxidační zplynovací zóny 76 potaubío 80. Pdaa se do p^r^t^c^i^lní oxidační zplynovací zóny 76 dodává potrubí 82. Mineeální poddl ze zavedeného uhlí potrubí £ a 112 a pyyit dodávaný potrubí 114 se z procesu o^\^í^č^dj:C v podobě inertní strusky potrubí 84, které vychází ze dna paacidlοí oxidační zplynovací zóny 76.
Syntézní plyn se produlkuje v p^r^r^c^i^lní oxidační zplynovací zóně 76, jeho část se vede potrubí 86 do konverzní reakční zóny 88 pro OvnοvszZ, při které se vodní pára a oxid uhelnatý převdcdjí na vodík a oxid uHičitý, načež se v zóně 89 pro odstraňování kyselých plynů oddděí sirovodík a oxid u^ičitý. Vodík vyčištěný na 90 až 100% čistotu se pak stlačuje na provozní tlak kompresorem 90 a vede se potrubí 92 jakožto upravovači vodík do válcovité předeHívací pece 22 a do rozpouštěcí zóny 26.
Účinnost procesu se zlepší, jestltoe je onci^toí syi^^n^o plynu, prldukvvcnéhl v parcidlοí oxidační zplynovací zóně 76, dostatečné nejen k dodávání veškerého potřebného molekulárního vodíku pro proces, ale také pro dodávání 5 až 100 % veškerého tepla a energie pro proces bez metan^e nebo jCnéll konverzníhb stupně. Za tímto účelem se část syntézní^ plynu, který se nevede do konverzního reaktoru, zavádí potrubí 94 do jednotky 96 pro odstraňování kyselých plynů, kde se z něho odstraní sirovodík a oxid uhHčitý. Po odstranění sirovodíku splňuje syntézní plyn požadavky na palivo z hlediska hygieny ovzduuí, zatímco odstranění oxidu uiličitého stoupá tepelný obsah syntézního plynu, takže se může dosahovat vyššího spalného tepla.
Vyčištěný syntézní plyn se vede potrubí 98 do bojleru 100. Boler 100 je vybaven prostředky pro spalování syntézního plynu jakožto paliva. Do bojleru 100 se potrubím 102 zavádí voda, převádí se na páru a vede se potrubm 104 k dodávání technologické energie, jako je pohon pístového čerpadla 18.
Zvláštní proud syntézního plynu z jednotky 96 pro oddělování kyselých plynů se vede potrubím 106 do válcovité předeUívací pece 22’, kde se ho využívá jakožto pO.iva.
Podobně se syntézního plynu může použžt v kterémkoliv jiném místě procesu, kde je zapotřebí paliva. Jestliže syntézní plyn nedodává veškeré palivo pro proces, může se zbylé palivo a potřebná energie pro proces dodávat z j^e^kéh^l^ooiv nepremLového paliva připraveného přímo ve ztekucovací zóně. Jestliže je to ekt^r^n^otoÍtČtjj^ií, může se část ei^i^irgie nebo veškerá energie pro proces, která se neodvozuje od syntézního plynu, dodávat z venkovního zdroje, který není znázorněn; takovou ennrgií je nappíklad elektrická energie.
Claims (8)
- PŘEDMĚT VYNÁLEZU1. Integrovaný způsob zpracování dnlí, při kterém se zavádí uhlí - s obsahem minerálních látek, vodík, recyklovaný produkt o teplotě varu 193 až 454 °C, recyklovaný produkt o teplotě varu nad 454 °C a recyklovaný minneální zbytek do reakční zóny prosté pevné vrstvy přidaného katalyzátoru, přičemž v reakční zóně reaguje uhlovodíkový maateiál za vzniku směsi obssaující uhlovodíkové plyny, produkt o teplotě varu do 454 °C, prodlet o teplotě varu nad 454 °C a suspendovaný minneální zbytek,’ produkt z reakční zóny se -vede do septarátoru plynné a kapalné fáze, z jehož hlavy se odvádí vodík, uhlovodíkové plyny a těžký benzin o teplotě varu až 193 °C a odHě^í se tak od zbylé suspenze lbsta^ující produkt o teplotě varu 193 až 454 °C, produkt o teplotě varu nad 454 °C a suspendovaný minneální zbytek, vyznačený tím, že se pevní podíl této zbytkové suspenze zavádí zpět do eeakční zóny, druhý poHl této zbytkové suspenze - se zavádí do sepiarační zóny zatarnnuící vakuovou deestlaci a třetí podíl této zbytkové suspenze se zavádí do hydeocyklonu, přičemž se z hlavy hydrocyklonu odvádí suspenze lbstahjící produkt o teplotě varu 193 až 454 °C, a produkt o teplotě varu nad 454 °C obsán^jcí částice suspendovaného minerálního zbytku o menším středním průměru, než oo^í částice prvního podílu zbytkové suspenze, tento přetok z hydrocyklonu se vrací do reakční zóny, ze dna hydrocyklonu se odvádí suspenze lbsaaující prod’^]^’t o teplotě varu 193 až 454 °C, produkt.o teplotě varu nad 454 °C s částicemi suspendovaného . minerálního zbytku o větším středním průměru ve srovnání se středním průměrem ve srovnání se středním průměrem částic . prvního podílu suspenze, tato suspenze ze dna hydrocyklonu se zavádí do sep^rační zóny, kde se produkt o teplotě varu 193 až 454 °C o^č^d^Xlí vakuovou desstlací od suspenze lbstaující produkt o teplotě varu nad 454 °C a mineeální zbytek, který - se zavál! do zplynovačí zóny, kde se -klnivetujs na vodík, který se zavádí do reakční zóny. .
- 2. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že využívaný v procesu jakožto palivo.
- 3. Způsob podle bodu 1 vyznačený tm, že zbytku v prvním podílu zbytkové suspenze je 1 suspendovaného minerálního zbytku v přetokové zplynovač í zóna produkuje také syntézní plyn průměr částic suspendovaného minerálního až 10 mikrometrů a střední průměr částic suspenzi je menší a je 0,5 až 5 mikrometrů.
- 4. Způsob podle bodu 1 vyznačený tm, že přetoková suspenze obsahuje méně než alikvotní ^0^0^^ p^o^í^LL pevných částic a suspenze ze dna hydrocyklonu obsahuje více než hmotnostní poHl pevných látek ve srovnání s Umo0nostnm podílem pevných látek ve třetím podílu . zbytkové suspenze.
- 5. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že třetí podíl zbytkové suspenze představuje 10 - až 75 % Uoolniltních zbytkové suspenze jako celku.
- 6. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že zbytková suspenze obsahuje 5 až 40 % hmotnostních pevných látek.
- 7. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že přetoková suspenze z hydrocyklonu obsahuje 0,2 až 20 % hmotnostních pevných látek.
- 8. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že vsázkové uhlí obsahuje alespoň 15 % a s výhodou alespoň 20 % hmotnostních anorganických minerálních látek vztaženo na hmotnost suchého uhlí.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US05/970,005 US4230556A (en) | 1978-12-15 | 1978-12-15 | Integrated coal liquefaction-gasification process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS222294B2 true CS222294B2 (en) | 1983-06-24 |
Family
ID=25516291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS798771A CS222294B2 (en) | 1978-12-15 | 1979-12-13 | Integrated method of treating the coal |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4230556A (cs) |
| EP (1) | EP0020657A4 (cs) |
| JP (1) | JPS55500991A (cs) |
| AU (1) | AU5229579A (cs) |
| CA (1) | CA1128888A (cs) |
| CS (1) | CS222294B2 (cs) |
| DD (1) | DD147851A5 (cs) |
| PL (1) | PL123594B1 (cs) |
| WO (1) | WO1980001283A1 (cs) |
| ZA (1) | ZA795953B (cs) |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4364817A (en) * | 1981-03-04 | 1982-12-21 | The Pittsburg & Midway Coal Mining Co. | Method for controlling boiling point distribution of coal liquefaction oil product |
| US4364818A (en) * | 1981-07-15 | 1982-12-21 | The Pittsburg & Midway Coal Mining Co. | Control of pyrite addition in coal liquefaction process |
| US4435269A (en) | 1982-04-30 | 1984-03-06 | Phillips Petroleum Company | Conversion of lignite to higher quality fuels |
| US4537675A (en) * | 1982-05-13 | 1985-08-27 | In-Situ, Inc. | Upgraded solvents in coal liquefaction processes |
| US4465584A (en) * | 1983-03-14 | 1984-08-14 | Exxon Research & Engineering Co. | Use of hydrogen sulfide to reduce the viscosity of bottoms streams produced in hydroconversion processes |
| US4609455A (en) * | 1983-10-19 | 1986-09-02 | International Coal Refining Company | Coal liquefaction with preasphaltene recycle |
| US4491511A (en) * | 1983-11-07 | 1985-01-01 | International Coal Refining Company | Two-stage coal liquefaction process |
| US4510040A (en) * | 1983-11-07 | 1985-04-09 | International Coal Refining Company | Coal liquefaction process |
| US4523986A (en) * | 1983-12-16 | 1985-06-18 | Texaco Development Corporation | Liquefaction of coal |
| US7962408B2 (en) * | 1999-11-05 | 2011-06-14 | American Express Travel Related Services Company, Inc. | Systems and methods for establishing an allocation of an amount between transaction accounts |
| DE10161271A1 (de) * | 2001-12-13 | 2003-07-03 | Harman Becker Automotive Sys | Verfahren zur Auswahl einer von mehreren Antennen einer Antennendiversity-Empfangsanlage und Antennendiversity-Empfangsanlage |
| US7722690B2 (en) * | 2006-09-29 | 2010-05-25 | Kellogg Brown & Root Llc | Methods for producing synthesis gas |
| US8888875B2 (en) * | 2006-12-28 | 2014-11-18 | Kellogg Brown & Root Llc | Methods for feedstock pretreatment and transport to gasification |
| US7879119B2 (en) * | 2007-07-20 | 2011-02-01 | Kellogg Brown & Root Llc | Heat integration and condensate treatment in a shift feed gas saturator |
| US8221513B2 (en) * | 2008-01-29 | 2012-07-17 | Kellogg Brown & Root Llc | Low oxygen carrier fluid with heating value for feed to transport gasification |
| US9157043B2 (en) | 2008-07-16 | 2015-10-13 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and methods for producing substitute natural gas |
| US9157042B2 (en) | 2008-07-16 | 2015-10-13 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and methods for producing substitute natural gas |
| US9132401B2 (en) | 2008-07-16 | 2015-09-15 | Kellog Brown & Root Llc | Systems and methods for producing substitute natural gas |
| US7955403B2 (en) | 2008-07-16 | 2011-06-07 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and methods for producing substitute natural gas |
| US20100132257A1 (en) * | 2008-12-01 | 2010-06-03 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and Methods for Increasing Carbon Dioxide in Gasification |
| US8114915B2 (en) * | 2008-12-05 | 2012-02-14 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Method and system for handling slurries of varying liquid rates and solids content |
| US8119014B2 (en) * | 2008-12-23 | 2012-02-21 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Systems and methods to remove liquid product and fines from a slurry reactor |
| US9133405B2 (en) | 2010-12-30 | 2015-09-15 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and methods for gasifying a feedstock |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3540995A (en) * | 1968-11-14 | 1970-11-17 | Us Interior | H-coal process:slurry oil system |
| US3962070A (en) * | 1972-01-03 | 1976-06-08 | Hydrocarbon Research, Inc. | H-coal process: slurry oil recycle system |
| US3884796A (en) * | 1974-03-04 | 1975-05-20 | Us Interior | Solvent refined coal process with retention of coal minerals |
| US4090943A (en) * | 1977-02-28 | 1978-05-23 | The Dow Chemical Company | Coal hydrogenation catalyst recycle |
| US4102775A (en) * | 1977-08-15 | 1978-07-25 | The Dow Chemical Company | Conversion process for solid, hydrocarbonaceous materials |
-
1978
- 1978-12-15 US US05/970,005 patent/US4230556A/en not_active Expired - Lifetime
-
1979
- 1979-10-22 JP JP50000679A patent/JPS55500991A/ja active Pending
- 1979-10-22 WO PCT/US1979/000878 patent/WO1980001283A1/en not_active Ceased
- 1979-10-29 AU AU52295/79A patent/AU5229579A/en not_active Abandoned
- 1979-11-06 ZA ZA00795953A patent/ZA795953B/xx unknown
- 1979-11-20 CA CA340,221A patent/CA1128888A/en not_active Expired
- 1979-12-12 DD DD79217607A patent/DD147851A5/de unknown
- 1979-12-13 CS CS798771A patent/CS222294B2/cs unknown
- 1979-12-14 PL PL1979220427A patent/PL123594B1/pl unknown
-
1980
- 1980-07-01 EP EP19790901660 patent/EP0020657A4/en not_active Withdrawn
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1128888A (en) | 1982-08-03 |
| JPS55500991A (cs) | 1980-11-20 |
| PL220427A1 (cs) | 1980-10-06 |
| AU5229579A (en) | 1980-06-19 |
| WO1980001283A1 (en) | 1980-06-26 |
| PL123594B1 (en) | 1982-10-30 |
| EP0020657A1 (en) | 1981-01-07 |
| EP0020657A4 (en) | 1981-06-17 |
| ZA795953B (en) | 1980-11-26 |
| DD147851A5 (de) | 1981-04-22 |
| US4230556A (en) | 1980-10-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CS222294B2 (en) | Integrated method of treating the coal | |
| Furimsky | Gasification in petroleum refinery of 21st century | |
| JPS62131094A (ja) | 二段階石炭ガス化方法 | |
| EP0005589B1 (en) | Integrated coal liquefaction-gasification process | |
| US4203823A (en) | Combined coal liquefaction-gasification process | |
| US4222845A (en) | Integrated coal liquefaction-gasification-naphtha reforming process | |
| US4211631A (en) | Coal liquefaction process employing multiple recycle streams | |
| EP0005587B1 (en) | Coal liquefaction process employing fuel from a combined gasifier | |
| EP0005588B1 (en) | Method for combining coal liquefaction and gasification processes | |
| US7128767B2 (en) | Method to upgrade low rank coal stocks | |
| US4222848A (en) | Coal liquefaction process employing extraneous minerals | |
| US4222847A (en) | Coal liquefaction process with improved slurry recycle system | |
| US4222846A (en) | Coal liquefaction-gasification process including reforming of naphtha product | |
| US4227991A (en) | Coal liquefaction process with a plurality of feed coals | |
| US4322389A (en) | Integrated coal liquefaction-gasification plant | |
| EP0005900A1 (en) | Integrated coal liquefaction-gasification plant | |
| JPS6359961B2 (cs) | ||
| Grainger et al. | Liquefaction of Coal |