CS215933B1

CS215933B1 - A method for producing foamable polystyrene compositions with improved processing properties

Info

Publication number: CS215933B1
Application number: CS423880A
Authority: CS
Inventors: Zdenek Horak; Vera Zavodska; Frantisek Voeroes
Original assignee: Zdenek Horak; Z Vera; Frantisek Voeroes
Priority date: 1980-06-16
Filing date: 1980-06-16
Publication date: 1982-10-29

Abstract

Vynález se týká zpšnovatelnáho polystyrenu se zlepšenými zpracovatelskými vlastnostmi, zejména a potlačenou lepivostí při předpěňování a krátkými časy ohlášení, a způsobu jeho výroby. Zlepšení uvedenýoh vlastností'se získá kombinovanou vnitřní a povrchovou úpravou, která spočívá ve vpolymerování určitých halogenovaných organických sloučenin do polymeru a následným nanesením aditiv na bázi rostlinných nebo živočišných tuků. Současná aplikace obou typů uvedených modifikátorů vykazuje výrazný synergický efekt. Homogenní rozptýlení tšohto povrohovýoh aditiv se zlepšuje ještě přídavkem solí mastných kyselin, která navío samy o sobě příznivě ovlivňují zpracovatelná vlastnostiThe invention relates to a foamable polystyrene with improved processing properties, in particular reduced tack during pre-foaming and short opening times, and a method for its production. The improvement of the above properties is obtained by a combined internal and surface treatment, which consists in polymerizing certain halogenated organic compounds into the polymer and subsequently applying additives based on vegetable or animal fats. The simultaneous application of both types of said modifiers shows a significant synergistic effect. The homogeneous dispersion of these surface additives is further improved by the addition of fatty acid salts, which in themselves have a positive effect on the processing properties.

Description

Vynález se týká způsobu výroby polystyrénových hmot se zlepšenými zpracovatelskými vlastnostmi, především se zkrácenou dobou chladícího oyklu při vypěňování, sníženou lepivostí částic při předpčňování a s omezenou tendencí vytvářet na povrohu částio elektrostatický náboj.The invention relates to a method for producing polystyrene materials with improved processing properties, in particular with a shortened cooling cycle time during foaming, reduced stickiness of particles during pre-foaming and with a limited tendency to create an electrostatic charge on the surface of the particles.

Vyráběná zpěňovatelné polystyrénové hmoty, zejména ve tvaru perel, nemají optimální zpracovatelské vlastnosti. Při předpčňování vytvářejí částioe aglomeráty, které negativně ovlivňují další zpracování 1 užitné vlastnosti hotových výrobků. Nepředpšněné i předpšnšné částioe se vzájemným třením nabíjejí a vzniklý statický náboj má za následek sníženou účinnost třídění na frakce podle velikosti částio, zpomaluje transport materiálu a zvyšuje nebezpečí požáru a výbuchu. Cyklus vypěňování zpěňovatelnýoh polystyrénových polymerů trvá relativně dlouho a to především z důvodů dlouhé doby nutné ke zchlazení bloku, oož ee projevuje negativně v produktivitě práoe. Při předčasném vyjmutí bloku z formy nastává jeho deformace.The produced expandable polystyrene materials, especially in the form of pearls, do not have optimal processing properties. During pre-expanding, particles form agglomerates that negatively affect further processing and the useful properties of finished products. Both non-pre-expanded and pre-expanded particles are charged by mutual friction, and the resulting static charge results in reduced efficiency of sorting into fractions according to particle size, slows down material transport and increases the risk of fire and explosion. The cycle of foaming of expandable polystyrene polymers takes a relatively long time, mainly due to the long time required to cool the block, which negatively affects labor productivity. If the block is removed from the mold prematurely, its deformation occurs.

Uvedené skutečnosti jsou známé a existuje řada způsobů, jak vlastnosti těchto materiálů positivně ovlivnit. Tak především se na povrch nepředpšnšnýoh i předpšnšnýeh částio nanáší různé látky jako například vosky, amidy, estery nebo soli mastných kyselin, polymerní látky, kysličníky, hydroxidy neb·., .-.oli různých kovů a pod. Těmito aditlvy se potlačuje tvorba aglomerátů při předpěnění, některé zase omezují vznik statlokého náboje, určité typy povrchových aditiv zkracují dobu ohlášení při vypěňování. Dobu chlazení lze zkrátit 1 vnitřní úpravou polymeru a to tak, že se do matrice polymeru zabuduje halogenovaná organická sloučenina například hromovaný oligomor nebo polymer 1,3 dienů, halogenovaný oykloparafin a pod.The above facts are known and there are many ways to positively influence the properties of these materials. In particular, various substances are applied to the surface of the pre- and pre-foamed parts, such as waxes, amides, esters or salts of fatty acids, polymeric substances, oxides, hydroxides or oils of various metals, etc. These additives suppress the formation of agglomerates during pre-foaming, some of them limit the formation of static charge, certain types of surface additives shorten the time of foaming. The cooling time can be shortened by internal treatment of the polymer, by incorporating a halogenated organic compound into the polymer matrix, for example, a chrome-plated oligomer or a polymer of 1,3 dienes, halogenated cycloparaffin, etc.

Nevýhodou těchto úprav je skutečnost, že účinná látka zlepšuje jenom některé parametry a druhé zhoršuje. lak povrchová úprava a oílem potlačit tvorbu aglomerátů zhoršuje svaření materiálu, zvyšuje jeho nasákavost a meohanioké vlastnosti jako pevnost v ohybu. Stejně působí i vliv antistatik. Vnitřní úprava zavedením halogenované sloučeniny do polystyrénové hmoty sice výrazně zkrátí dobu ohlazení bloku, ale zároveň zhoršuje lepivost při předpěnění, negativně ovlivňuje rozměrovou stálost bloku v procesu vypěňování zhoršuje kvalitu svaření bloku a nasákavosti.The disadvantage of these treatments is the fact that the active substance improves only some parameters and worsens others. varnish surface treatment and oil to suppress the formation of agglomerates worsens the welding of the material, increases its water absorption and mechanical properties such as bending strength. The antistatic effect also has a similar effect. Internal treatment by introducing a halogenated compound into the polystyrene mass significantly shortens the time for smoothing the block, but at the same time worsens the adhesion during pre-foaming, negatively affects the dimensional stability of the block in the foaming process, worsens the quality of the block welding and water absorption.

Tyto nedostatky jsou odstraněny způsobem podle vynálezu spoČívajíoím v tom, že se polymeraoe provádí v přítomnosti 0,01 až 0,1 hmotnostního dílu halogenované organioké sloučeniny a na částice vzniklého polymeru se nanáší adltivum na bázi rostlinných a živočišných tuků v množství 0,05 až 0,3 hmotnostního dílu na 100 hmotnostních dílů polymeru.These shortcomings are eliminated by the method according to the invention, which consists in carrying out the polymerization in the presence of 0.01 to 0.1 part by weight of a halogenated organic compound and applying to the particles of the resulting polymer an additive based on vegetable and animal fats in an amount of 0.05 to 0.3 part by weight per 100 parts by weight of the polymer.

Je výhodné nanést na částioe vzniklého polymeru rovněž 0,01 až 0,10 hmotnostního dílu solí mastných kyselin.It is advantageous to also apply 0.01 to 0.10 parts by weight of fatty acid salts to the resulting polymer particles.

Halogenovanou organiokbu sloučeninou rozumíme látku obsahující 40 až 75 % vázaného halogenu, například hromovaný oligo- nebo polymer 1,3 dlenu a to především 1, 2, 5, 6-tetrabromoyklooktan, 1, 2, 5, 6, 9, 10 hexabromcyklododekan, hromovaný 1-vinyloyklohexan nebo brómovaný polybutadien, dále brómované allfatioké sloučeniny obsahující mini nutí nS 3 atomy bromu v molekule, halogenované cyklohexany obsahujíoí 3 až 6 atomů bromu a 0 až 3 atomy chloru dále 2,3-dibrcmpropylakrylát, tris 2,3-dibrompropylfosfát, tetrabromdibenzal215 933 aceton·A halogenated organic compound is a substance containing 40 to 75% of bound halogen, for example a chromed oligo- or polymer of 1,3-diene, especially 1,2,5,6-tetrabromocyclooctane, 1,2,5,6,9,10 hexabromocyclododecane, chromed 1-vinylcyclohexane or brominated polybutadiene, further brominated aliphatic compounds containing at least 3 bromine atoms in the molecule, halogenated cyclohexanes containing 3 to 6 bromine atoms and 0 to 3 chlorine atoms, further 2,3-dibromopropylacrylate, tris 2,3-dibromopropylphosphate, tetrabromodibenzal215 933 acetone.

Aditivy na bázi rostlinných nebo živočišných tuků rozumíme estery mastných kyselin s glyoerolem nebo jinými polyhydroxysloučeninami.Additives based on vegetable or animal fats are understood as fatty acid esters with glycerol or other polyhydroxy compounds.

Emulgátorem mohou být sodné nebo draselné soli karboxylových kyselin s 10 až 20 atomy uhlíku.The emulsifier may be sodium or potassium salts of carboxylic acids with 10 to 20 carbon atoms.

Soli mastných nebo sulfonových kyselin mohou být například stearát sodný, vápenatý nebo zinečnatý, dodeoylbenzensulfonan sodný a pod.Fatty or sulfonic acid salts may be, for example, sodium, calcium or zinc stearate, sodium dodeoylbenzenesulfonate and the like.

Předností zpěňovatelné polystyrénové hmoty dle vynálezu jsou výborné zpracovatelské vlastnosti, týkající se všech fází zpracování, přičemž užitné vlastnosti materiálu se udají v požadovaném rozsahu. Jedná fce tedy o komplexní zlepšení zpracovatelských vlastností, jejichž ovlivnění podle požadavků může být koncentrací složek vnesených do, respektive na povrch hmoty účinně regulováno. Přednosti způsobu dle vynálezu jsou ukázány na následujících příkladech.The advantage of the expandable polystyrene material according to the invention is its excellent processing properties, relating to all processing phases, while the useful properties of the material are given in the required range. This is therefore a comprehensive improvement of the processing properties, the influence of which can be effectively regulated according to requirements by the concentration of components introduced into, or on, the surface of the material. The advantages of the method according to the invention are shown in the following examples.

PřikladlExample

Do tlakového nerezového reaktoru bylo dávkováno 100 hmotnostních dílů vody a 100 hmot nostních dílů styrenu 0,15 hmotnostních dílů dibenzoylperoxidu, vzduch byl vytěsněn dusíkem a násada vyhřátá na 85 °C. Při této teplotě byla vedena polymerace až do 50% konverze, kdy bylo dávkováno 0,20 hmotnostního dílu dibenzoylperoxidu, 0,10 hmotnostního dílu terciárního butylperbenzoátu, 0,05 hmotnostního dílu syntetického polymerního produktu dle čs. A0 č. 172 694, 0,02 hmotnostního dílu stearanu vápenatého a 0,2 hmotnostního dílu polyvinylalkoholu rozpuštěného v 4,8 hmotnostních dílech vody. Po 30 minutách bylo tlakově přidáno 7,0 hmotnostních dílů alifatiokého uhlovodíku s teplotou varu 30 až 40 °G a v polymeraci pokračováno 4 b při 85 °C a 2 h při 115 °C. Po skončené polymeraoi byla násada oohlazena, perličky odstředěny, promyty a sušeny při laboratorní teplotě. Poté byly roztříděny na frakce 0,5 až 1,25 mm a 1,25 až 2,5 mm.100 parts by weight of water and 100 parts by weight of styrene, 0.15 parts by weight of dibenzoyl peroxide were dosed into a pressure stainless steel reactor, the air was displaced with nitrogen and the batch was heated to 85 °C. At this temperature, polymerization was carried out up to 50% conversion, when 0.20 parts by weight of dibenzoyl peroxide, 0.10 parts by weight of tertiary butyl perbenzoate, 0.05 parts by weight of synthetic polymer product according to Czechoslovak A0 No. 172 694, 0.02 parts by weight of calcium stearate and 0.2 parts by weight of polyvinyl alcohol dissolved in 4.8 parts by weight of water were dosed. After 30 minutes, 7.0 parts by weight of an aliphatic hydrocarbon with a boiling point of 30 to 40 °C were added under pressure and the polymerization was continued for 4 h at 85 °C and 2 h at 115 °C. After the polymerization was completed, the batch was cooled, the beads were centrifuged, washed and dried at laboratory temperature. They were then sorted into fractions of 0.5 to 1.25 mm and 1.25 to 2.5 mm.

kg zpěňovatelného polystyrenu o velikosti perel 1,25 až 2,50 mm byl předpěněn na měrnou hmotnost 20 kg/m?· Po předpěnění byla stanovena lepivost vyjádřená v objemových procentech slepků. Předpěněný materiál byl po 24 b zrání vypěněn ve formě 300 x 200 x 110 mm při tlaku 0,07 mPa. Při vypěnění byl sledován pomooí termočlánku zapuštěného do bloku průběh teploty a měřen čas od počátku doby chlazení do doby, kdy na křivce závislosti kontinuálně zaznamenávané na zapisovači dojde k ostrému zlomu* Tento zlom charakterizuje ukončení procesu oblezení a po dosažení této teploty lze blok bez poškození vyjmout z formy. Ostatní vlastnosti byly stanoveny podle normovanýob postupů. Výsledky měření jsou uvedeny v tabuloe č. 1.kg of expandable polystyrene with a bead size of 1.25 to 2.50 mm was pre-foamed to a specific weight of 20 kg/m?· After pre-foaming, the tackiness was determined, expressed as a volume percentage of the lumps. After 24 hours of maturation, the pre-foamed material was foamed in a 300 x 200 x 110 mm mold at a pressure of 0.07 mPa. During foaming, the temperature course was monitored using a thermocouple embedded in the block and the time was measured from the beginning of the cooling period to the time when a sharp break occurs on the dependence curve continuously recorded on the recorder. This break characterizes the end of the climbing process and after reaching this temperature, the block can be removed from the mold without damage. Other properties were determined according to standardized procedures. The measurement results are shown in Table 1.

Příklad 2Example 2

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že na povrch nepředpěněnýoh perliček byla nanesena 0,1 hmotnostního dílu ztužených živočišných tuků, komerční označeni Polynol A, 0,01 hmotnostního dílu stearanu draselného jako emulgátorů ve formě 10% vodné disperze zamícháním v pomaloběžném mísiči po dobu 20 minut. Po zpracování materiálu byloThe procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.1 part by weight of hardened animal fats, commercial designation Polynol A, 0.01 part by weight of potassium stearate as emulsifiers in the form of a 10% aqueous dispersion were applied to the surface of the non-prefoamed beads by mixing in a slow-speed mixer for 20 minutes. After processing the material was

215 933 provedeno vyhodnocení uvedeným způsobem* Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1,215,933 were evaluated in the manner indicated* The results are shown in Table 1,

Př í k1 a d 3Example 3

Postup podle příkladu 1 byl opakován β tím rozdílem, Že na povroh nepředpěněnýoh perliček bylo naneseno 0,1 hmotnostního dílu Polynolu A ve formě prášku á zamícháno jako v příkladu 2. Pak zpracováno a vyhodnoceno obvyklým způsobem. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1*The procedure according to Example 1 was repeated β with the difference that 0.1 part by weight of Polynol A in powder form was applied to the surface of the non-prefoamed beads and mixed as in Example 2. Then processed and evaluated in the usual way. The results are shown in Table No. 1*

Příklad 4Example 4

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že na perličky bylo navezeno 0,05 hmotnostního dílu stearanu vápenatého, zamícháno, zpracováno a vyhodnoceno obvyklým způsobem. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1«The procedure of Example 1 was repeated with the difference that 0.05 part by weight of calcium stearate was added to the beads, mixed, processed and evaluated in the usual manner. The results are shown in Table 1.

Příklad 5Example 5

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že na povrch perliček byla nanesena ve formě 10% vodné disperse směs 0,1 hmotnostního dílu Polynolu A 0,01 hmotnostního dílu stearanu draselného jako emulg.' oru a 0,05 hmotnostního dílu stearanu vápenatého. Po zamíchání a zpracování bylo provedeno vyhodnocení obvyklým způsobem. Výsledky jsou v tabulce č. 1 ·The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that a mixture of 0.1 part by weight of Polynol A, 0.01 part by weight of potassium stearate as an emulsifier and 0.05 part by weight of calcium stearate was applied to the surface of the beads in the form of a 10% aqueous dispersion. After mixing and processing, the evaluation was carried out in the usual way. The results are in Table No. 1.

Příklad 6 a 7Example 6 and 7

Postup podle příkladu 1 byl opakován a tím rozdílem, že na povrch nepředpěněnýoh perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu (příklad 6) a 0,1 hmotnostního dílu glyoerooukrů na bázi palmového oleje, komerční označení Celynol MSPO 11 (příklad 7) ve formě 10% vodné disperse mícháním v pomaloběžném mísiči po dobu 20 minut. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.05 part by weight (Example 6) and 0.1 part by weight of palm oil-based glycerosugars, commercial name Celynol MSPO 11 (Example 7) in the form of a 10% aqueous dispersion were applied to the surface of the non-prefoamed beads by mixing in a slow-speed mixer for 20 minutes. The results are shown in Table 1.

Příklad 8 a 9Example 8 and 9

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady byl dávkován 1, 2, 5, 6 tetrabromcyklooktan v množství 0,2 hmotnostního dílu (příklad 8) a 0,075 hmotnostního dílu (příklad 9). Výsledky měření jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 1, 2, 5, 6 tetrabromocyclooctane was dosed into the polymerization batch in an amount of 0.2 parts by weight (Example 8) and 0.075 parts by weight (Example 9). The measurement results are shown in Table 1.

Příklad 10 a 11Example 10 and 11

Postup podle přikladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady byl dávkován 1, 2, 5, 6 tetrabromcyklooktan v množství 0,075 hmotnostního dílu a na povroh nepředpěněných perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu (příklad 10) a 0,10 hmotnostního dílu (příklad 11) Celynolu MSPO 11 ve formě 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 1, 2, 5, 6 tetrabromocyclooctane was dosed into the polymerization batch in an amount of 0.075 parts by weight and 0.05 parts by weight (Example 10) and 0.10 parts by weight (Example 11) of Celynol MSPO 11 in the form of a 10% aqueous dispersion were applied to the surface of the non-prefoamed beads. The results are shown in Table 1.

Příklad 12 a 13Example 12 and 13

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylThe procedure according to Example 1 was repeated with the difference that the polymerization batch was

215 933 dávkován 1, 2, 5, 6, 9, 10 hexabromoyklododekan (HBCDD) v množství 0,2 hmotnostního dílu (příklad 12) a 0,10 hmotnostního dílu (příklad 13). Výsledky měření jsou uvedeny v tabulce δ. 1.215 933 dosed with 1, 2, 5, 6, 9, 10 hexabromocyclododecane (HBCDD) in an amount of 0.2 parts by weight (example 12) and 0.10 parts by weight (example 13). The measurement results are shown in Table δ. 1.

P ř í k 1 a d 14 a 15E x a m p l e s 14 a 15

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,10 hmotnostního dílu 1, 2, 5, 6, 9, 10 hexabromcyklododekanu a na povrch nepředpěněnýoh perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu (příklad 14) a 0,10 hmotnostního dílu (příklad 15) Celynolu MSPO 11 ve formě 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v ta buloe č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.10 parts by weight of 1, 2, 5, 6, 9, 10 hexabromocyclododecane was dosed into the polymerization batch and 0.05 parts by weight (Example 14) and 0.10 parts by weight (Example 15) of Celynol MSPO 11 in the form of a 10% aqueous dispersion were applied to the surface of the non-prefoamed beads. The results are shown in Table 1.

Příklad 16 a 17Example 16 and 17

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady byl dávkován pentabrommonoohloroyklohexan (BCCH) v množství 0,10 hmotnostního dílu (příklad 16) a 0,03 hmotnostního dílu (příklad 17). Výsledky hodnocení jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure of Example 1 was repeated with the difference that pentabromomonochlorohexane (BCCH) was added to the polymerization batch in an amount of 0.10 parts by weight (Example 16) and 0.03 parts by weight (Example 17). The evaluation results are shown in Table 1.

Přiklad laExample 1a

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,03 hmotnostního dílu pentabrommonoehlorcyklohexanu a na povrch nepředpěněnýoh perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu Celynolu MSPO 11 ve formě 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.03 part by weight of pentabromomonochlorocyclohexane was dosed into the polymerization batch and 0.05 part by weight of Celynol MSPO 11 in the form of a 10% aqueous dispersion was applied to the surface of the non-prefoamed beads. The results are shown in Table 1.

Příklad 19Example 19

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,015 hmotnostního dílu pentabrommonoehlorcyklohexanu a na povrch nepředpěněnýoh perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu Celynolu MSPO 11 ve formě 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.015 part by weight of pentabromomonochlorocyclohexane was dosed into the polymerization batch and 0.05 part by weight of Celynol MSPO 11 in the form of a 10% aqueous dispersion was applied to the surface of the non-prefoamed beads. The results are shown in Table 1.

P ř í k 1 a d 20Example 20

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,015 hmotnostního dílu pentabrommonoehlorcyklohexanu a na povrch nepředpěněnýoh částic bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu Polynolu A va řoJtaš 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1.The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.015 part by weight of pentabromomonochlorocyclohexane was dosed into the polymerization batch and 0.05 part by weight of Polynol A in the form of a 10% aqueous dispersion was applied to the surface of the non-prefoamed particles. The results are shown in Table 1.

P ř í k 1 a d 21Example 21

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,075 hmotnostního dílu TBCO a na povroh nepředpěněnýoh perlí bylo naneseno 0,05 hmotnostního dílu Polynolu A ve formě 10% vodné disperse. Výsledky jsou uvedeny v tabulceThe procedure according to Example 1 was repeated with the difference that 0.075 part by weight of TBCO was dosed into the polymerization batch and 0.05 part by weight of Polynol A in the form of a 10% aqueous dispersion was applied to the surface of the non-prefoamed beads. The results are shown in the table

č. 1.No. 1.

215 933215,933

Příklad 22Example 22

Postup podle příkladu 1 byl opakován s tím rozdílem, že do polymerační násady bylo dávkováno 0,015 hmotnostního dílu pentabrommonochlorcyklohexanu a na povroh nepředpěnšnýoh perlí bylo naneseno 0,09 hmotnostního dílu Polynolu A a 0,01 hmotnostního dílu stea ránu vápenatého ve formš prášku. Výsledky jsou uvedeny v tabulce č. 1 .The procedure of Example 1 was repeated with the difference that 0.015 part by weight of pentabromomonochlorocyclohexane was dosed into the polymerization batch and 0.09 part by weight of Polynol A and 0.01 part by weight of calcium stearate in powder form were applied to the surface of the non-pre-foamed beads. The results are shown in Table 1.

Tabulka č. 1 Vybrané zpracovatelské a užitné vlastnosti hodnocených vzorkůTable No. 1 Selected processing and utility properties of the evaluated samples

j Vzorek podle i příkladu č. j Sample according to i example no. 3 h o +» m '•a 1» Jd 4* ·Η >S Kt( Ο4»Ό á al a 3 h O +» m '•a 1» Unit 4*·Η >S Kt( Ο4»Ό á al a *··»“·· «··«·· 1 · O τϊ >3X1 P>® o ΟΌ «3 ► ® ® TbfjH A A Αό Φ A *··»“·· «··«·· 1· O τϊ >3X1 P>® o ΟΌ «3 ► ® ® TbfjH A A Αό Φ AND ! Doba chlazení í t bloku (min.) } !_ ! Cooling time í t block (min.) } !_ i g ® β fair Φ ® 3 O MJd3d 'jm . h Sx3 ® § N o τ) t> i g ® β fair Φ ® 3 About MJd3d 'jm . h Sx3 ® § N o τ) t> ——— +» o*“* <0 J4 · Stí Ό CO ,Ω Ctí O ΙΏ-' ——— +» o*“* <0 J4 · Stí Ό CO ,Ω Honor O ΙΏ-' 'Λ o Ž ° Η O >ggo> S>® vl o a>h « S A 'Λ o Ž ° Η O >ggo> S>® vl o a>h « S A 4> 3 «A A 4> 3 «A A 4» Sí «5 §2® A 4» Network «5 §2® A 1 1 6.9 6.9 6,8 6.8 1,22 1.22 - 0,48 - 0.48 0,290 0.290 0,147 0.147 2 2 0,1 hm.d. Polynol A 0.1 wt.% Polynol A 3,6 3.6 5,2 5.2 23,5 23.5 1,67 1.67 - 0,95 - 0.95 0,235 0.235 0,116 0.116 3 3 0,1 hm.d. Polynol A 0.1 wt.% Polynol A 3,9 3.9 5,8 5.8 14,7 14.7 1,50 1.50 - 0,70 - 0.70 0,205 0.205 0,125 0.125 4 4 0,05 hm.d. stearan vápenatý 0.05 wt.d. calcium stearate 4,2 4.2 6,6 6.6 2,9 2.9 1,20 1.20 - 0,62 - 0.62 0,210 0.210 0,135 0.135 5 5 0,1 hm.d. Polynol A + 0,05 hm.d. stearan Ca 0.1 wt.d. Polynol A + 0.05 wt.d. stearate Ca 1,5 1.5 5,2 5.2 23,5 23.5 1,68 1.68 - 0 - 0 0,210 0.210 0,115 0.115 6 6 0,05 hm.d. Celynol 0.05 wt. Celynol 3,9 3.9 6,7 6.7 2,0 2.0 1,77 1.77 - 0,94 - 0.94 0,272 0.272 0,145 0.145 7 7 0,10 hm.d. Celynol 0.10 wt. Celynol 0,4 0.4 4,5 4.5 34,5 34.5 3,38 3.38 - 0,54' - 0.54' 0,199 0.199 0,141 0.141 8 8 0,20 hm.d. TBCO 0.20 wt. TBCO 15,3 15.3 4,1 4.1 39,1 39.1 - - - - - - - - 9 9 0,075 hm.d. TBCO 0.075 wt. TBCO 8,2 8.2 6,3 6.3 7,5 7.5 0,72 0.72 - 1,19 - 1.19 0,284 0.284 0,118 0.118 10 10 0,05 hm.d, Celynol + 0,075 hm.d. TBCO 0.05 wt.d, Celynol + 0.075 wt.d. TBCO 1,4 1.4 3,7 3.7 45,8 45.8 2,14 2.14 - 1,25 - 1.25 0,215 0.215 0,110 0.110 11 11 0,10 hm.d. Celynol + 0,075 hm.d. TBCO 0.10 wt.d. Celynol + 0.075 wt.d. TBCO 0,8 0.8 3,1 3.1 54,3 54.3 2,45 2.45 - 0,81 - 0.81 0,199 0.199 0,112 0.112 12 12 0,20 hm.d. HBCDD 0.20 wt. HBCDD 20,8 20.8 2,5 2.5 63,3 63.3 - - - - - - - - 13 13 0,10 hm.d. HBCDD 0.10 wt. HBCDD 8,0 8.0 6,7 6.7 2,0 2.0 1,80 1.80 - 0,71 - 0.71 14 14 0,1 hm.d. HBCDD + 0,05 hm.d. Celynol 0.1 wt.d. HBCDD+ 0.05 wt.d. Celynol 3,6 3.6 4,2 4.2 38,7 38.7 2,21 2.21 - 1,02 - 1.02 15 15 0,10 hm.d. HBCDD + 0,10 hm.d. Celynol 0.10 wt.d. HBCDD + 0.10 wt.d. Celynol 0 0 3.9 3.9 42,8 42.8 .3,42 .3.42 - 0,98 - 0.98 16 16 0,10 hm.d· BCCH 0.10 wt.d· BCCH 25,0 25.0 1,6 1.6 77,1 77.1 - - - - - - - - 17 17 0,03 hm.d. BCCH 0.03 wt. BCCH 5,9 5.9 4,4 4.4 35,0 35.0 2,76 2.76 - 1,16 - 1.16 0,272 0.272 0,143 0.143 18 18 0,03 hm.d. BCCH + 0,05 hm.d. Celynol 0.03 wt.d. BCCH + 0.05 wt.d. Celynol 1,0 1.0 2,0 2.0 70,0 70.0 4,83 4.83 - 1,39 - 1.39 0,200 0.200 0,121 0.121 19 19 0,015 hm.d. BCCH + 0,05 hm.d. Celynol 0.015 wt.d. BCCH + 0.05 wt.d. Celynol 0,7 0.7 4,2 4.2 38,8 38.8 2,05 2.05 - 0,95 - 0.95 0,240 0.240 0,125 0.125 20 20 0,015 hm.d. BCCH + 0,05 hm.d. Polynol A 0.015 wt.d. BCCH + 0.05 wt.d. Polynol A 1,2 1.2 4,6 4.6 32,4 32.4 1,90 1.90 - 0,92 - 0.92 0,246 0.246 0,132 0.132 21 21 0,075 hm.d. TBCO + 0,05 hm.d. Polynol A 0.075 wt.d. TBCO + 0.05 wt.d. Polynol A 2,2 2.2 4,1 4.1 40,0 40.0 2,05 2.05 - 0,89 - 0.89 0,228 0.228 0,122 0.122 22 22 0,015 hm.d. BCCH 0,09 hm.d. Polynol A 0,01 hm.d. stearan vápenatý 0.015 wt.d. BCCH 0.09 wt.d. Polynol A 0.01 wt.d. calcium stearate 0,8 0.8 3,4 3.4 50,0 50.0 2,3 2.3 - 0,90 - 0.90 0,210 0.210 0,145 0.145 Styropon P Styrofoam P 2,1 2.1 5,3 5.3 1,86 1.86 0,260 0.260

* * es « -P . H t!tj3 |X1 o* * es « -P . H t!tj3 |X1 o

O m oAbout

M'-' A dobrá dobrá dobrá dobrá dobrá dobrá dobrá výrazně zhoršena dobrá dobrá mírně zhoršena výrazné zhoršená dobrá dobrá dobrá výrazně zhoršená dobrá mírně zhoršená dobrá dobrá dobrá dobráM'-' A good good good good good good good significantly deteriorated good good slightly deteriorated significantly deteriorated good good good significantly deteriorated good slightly deteriorated good good good good

215 933215,933

Claims

SUBJECT OF THE INVENTION

A process for the production of a foamable foam. Polystyrene compositions with improved processing properties of styrene suspension polymerization, characterized in that the polymerization is carried out in the presence of 0.01 to 0.2 parts by weight of a halogenated organic compound containing 40 to 75% bound halogen and a part of the resulting polymer is applied with a vegetable-based additive. or animal fats in an amount of 0.05 to 0.3 parts by weight per 100 parts by weight of polymer.

2. Process according to claim 1, characterized in that from 0.01 to 0.10 parts by weight of fatty acid salts are also applied to the polymer.