CS195240B1 - Laminated sheets - Google Patents

Laminated sheets Download PDF

Info

Publication number
CS195240B1
CS195240B1 CS372378A CS372378A CS195240B1 CS 195240 B1 CS195240 B1 CS 195240B1 CS 372378 A CS372378 A CS 372378A CS 372378 A CS372378 A CS 372378A CS 195240 B1 CS195240 B1 CS 195240B1
Authority
CS
Czechoslovakia
Prior art keywords
polyamide
polyvinyl chloride
reaction product
layer
diisocyanate
Prior art date
Application number
CS372378A
Other languages
Czech (cs)
Slovak (sk)
Inventor
Stanislav Petrik
Ivan Dort
Ivo Vincent
Vladimir Patak
Original Assignee
Stanislav Petrik
Ivan Dort
Ivo Vincent
Vladimir Patak
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stanislav Petrik, Ivan Dort, Ivo Vincent, Vladimir Patak filed Critical Stanislav Petrik
Priority to CS372378A priority Critical patent/CS195240B1/en
Publication of CS195240B1 publication Critical patent/CS195240B1/en

Links

Landscapes

  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)

Abstract

Vynález se týká vrstveného plošného materiálu se vzhledem i omakem podobným přírodní usni, který se skládá z krycí vrstvy na bázi termoplastického alifatického polyuretanu, středové vrstvy lehčeného polyvinylchloridu a textilní podkladové vrstvy a je opatřen na lícové straně tenkou vrstvou na bázi polyamidu.The present invention relates to a sheet material with a natural look and feel leather, which consists of a cover layer based on thermoplastic aliphatic polyurethane, the core layer of expanded polyvinyl chloride and textile backing and is provided with a thin layer on the face side based on polyamide.

Description

Vynález se týká vrstveného plošného materiálu se vzhledem i omakem podobným přírodní usni, který se skládá z krycí vrstvy na bázi termoplastického alifatického polyuretanu, středové vrstvy lehčeného polyvinylchloridu a textilní podkladové vrstvy a je opatřen na lícové straně tenkou vrstvou na bázi polyamidu.

Výroba všech syntetických usní, at pro účely obuvnické, galanterní, oděvní, nebo jiné je vedena snahou maximálně přiblížit jejich vlastnosti a vzhled přírodním usním. Tyto záměry bývají často usměrňovány dostupností a cenami použitých surovin, a rovněž složitostí výrobní technologie.

NejČastěji používanou surovinou pro jejich výrobu je vedle polyuretanů polyvinyl“ chlorid. Kvalitní materiály není možné ze samostatného polyvinylchloridu získat vzhledem k jeho některým špatným vlastnostem, jako je lepkavý, špinivý a na omak nepříjemný povrch, vyznačující se nízkou odolností proti otěru a u lehčených materiálů nekvalitní strukturou pórů. Aby tyto nevhodné vlastnosti byly potlačeny, opatřují se tyto materiály ochrannými vrstvami na bází nitrocelulózy, polyakrylátů, polyuretanů a polyamidů, které částečně nebo zcela zabraňují migraci změkčovadel na povrch, zvyšují odolnost vůči otěru a dávají výrobku příjemný suchý a helepivý omak.

Dosud nejpoužívanější způsob povrchové úpravy polyvinylchloridových plastických kůží polyakrylátovými laky sice dává suchý a nelepivý omak, avšak nezabraňuje plně migraci změkčovadel. Odolnost vůči otěru a opakovanému ohybu je však u tohoto materiálu neuspokojivá.

Lepších výsledků je dosaženo pomocí laků na bázi dvousložkových termosetických polyuretanů. Tyto laky zabraňují nežádoucí migraci změkčovadel na povrch syntetické usně a současně zlepšují odolnost hlavně vůči otěru. Ve výrobě takových syntetických usní je však mnoho problémů, především technologického rázu. Životnost láku je omezena několika hodinami a dlouhá doba vyzrávání povrchu ztěžuje manipulací s materiálem. Částečná lepivost před úplným vyzráním způsobuje nalepen;! vlasů z tkaniny, případně jiných nečistot a zhoršuje kvalitu povrchu.

Zmíněné nedostatky odstraňuje použití jednosložkových termoplastických polyuretanů, např. podle čs. autorského osvědčení č. 183 994. Tyto polyuretany splňují již všechny požadavky, jako odolnost vůči migraci změkčovadel, výbornou odolnost vůči otěru i opakovanému ohybu, avšak neposkytují suchý, příjemně teplý omak, podobný přírodní usni.

Tento omak je možné získat pouze aplikací polyamidových nebo pólyamidomočovínových polymerů. Jako jejich rozpouštědla se nejčastěji používají směsné systémy, Obsahující jako jednu složku toluen. Protože toluen rozpouští polyvinylchlorid, zvláště jedná-li se o jemnou pěnovou strukturu, kterou bortí, není možné nanášet polyamidové nebo polyamidomočovinové polymery na povrch polyvinylchloridových plastických usní přímo, ale je nutné aplikovat mezi polyvinylchloridovou a polyamidovou vrstvu t 95240 další polyuretanovou vrstvu. Dalším důvodem, proč nelze polyamidové nebo pólyamidomočovinové polymery nanášet na polyvinylchloridové plastické kůže přímo, je nedostatečná adheze těchto polymerů k polyvinylchloridu.

Nedostatky dosud známých syntetických usní řeší vynález, jehož účelem je vytvořit materiál, jehož základ tvoří lehčená vrstva polyvinylchloridu, opatřená tenkou vrstvou laku na bázi poylamidu, přičemž tento materiál se vyznačuje výbornou adhezí polyamidu k povrchu plastické kůže a co největší podobností celého plošného útvaru co do měkkosti, splývavosti, vzhledu i omaku s přírodní usní.

Výše uvedené vlastnosti má vrstvený plošný materiál podle vynálezu, který se skládá z krycí vrstvy na bázi termoplastického alifatického polyuretanu, středové vrstvy lehčeného polyvinylchloridu a textilní podkladové vrstvy a je opatřen na lícové straně tenkou vrstvou na bázi polyamidu, vyznačující se tím, že jeho polyuretanová vrstva je vytvořena z reakčního produktu polyesteru nebo polyéteru, diizokyanátu s výhodou izophorondi i žokyanátu nebo 4,4-metylbi s cykl ohe.xamety 1 endi i žoky anátu a diolu nebo diaminu, přičemž tento reakční produkt je charakterizován střední molekulovou hmotností 40 000 až 80 000 a obsahem 0,12 až 0,2, s výhodou 0,15 až 0,17 hmotnostního procenta reakčního produktu diizokyanátu a diolu nebo diaminu.

Materiál vyrobený podle vynálezu má měkký charakter. Materiál je na omak i vzhled srovnatelný s přírodní usní. Podle vynálezu lze připravit vrstvené plošné útvary, které je možno pomocí transparentních organických pigmentů různě vybarvovat. Materiál se vyznačuje odolností vůči migraci zmekčovadel, výbornou odolností vůči otěru i opakovanému ohybu a velmi dobrou adhezí polyamidu k polyvinylchloridu.

Těchto vlastnos'tí bylo dosaženo optimální volbou termoplastického polyuretanu o molekulové hmotnosti 40 000 až 80 000, a zároveň obsahem 0,12 až 0,20 hmotnostního procenta “tvrdých segmentů“, čímž rozumíme reakční produkt diizokyanátu a diolu nebo diaminu.

Při použití polyuretanu s obsahen nižším než 0,12 hmotnostního % dochází k migraci rozpouštědel z naneseného polyamidového laku do polyvinylchlorídové lehčené struktury a k jejímu borcení. Polyuretan s obsahem tvrdých segmentů vyšším než 0,2 hmotnostního 2 sice velmi dobře odolává migraci rozpouštědel, avšak je již natolik tvrdý, že významně ztužuje celý plošný útvar. Pro omezení nežádoucí migrace rozpouštědel se současným zachováním měkkého charakteru plastické kůže je třeba aplikovat takové polyuretany, jejíchž obsah “tvrdých segmentů“ se pohybuje právě v rozmezí 0,12 až 0,2 hmotnostního 7»,

Za účelem zajištěni požadované splývavosti a měkkosti materiálu je vhodné volit tlouštku porézního útvaru 150 až 300 %, s výhodou 180 až 220 % původního nenalehčeného nánosu. Takto vytvořená lehčená vrstva má velmi jemnou strukturu dutinek.

Pro objasnění vynálezu uvádíme následující příklady provedení:

Příklad 1

Na rychlomíchačce při 1000 ot/min. byly připraveny následující směsi:

Směs č. 1

20%ní roztok polyamidu /modul 100% = 9 MPa/ použitá rozpouštědla toluen/etanol 1:1 SiO2 mikrosrážený Směs č.. 2 hmotnostních % 1 hmotnostní %

25%ní roztok alifatického polyuretanu /mol. hmotnost 76 000/, obsah tvrdých segmentů 0,14 g na 100 meru použitá rozpouštědla izopropylalkohol/toluen 1:1 60

25%ní roztok alifatického polyuretanu /mol. hmot. 57 000/ obsah tvrdých segmentů 0,26 g na 100 polymeru použitá rozpouštědla ízopropylalkohol/toluen 1:1 15 směs rozpouštědel izopropylalkohol/toluen 1:1 25 g polyhmot. % g

hmot. % hmot, %

Směs č. 3

pastotvorný polyvínylchloríd 46 hmo t. 7. dioktylftalát 28 hmo t. 7. benzylbutylf talát 19 hmo t. 7. azodikarbonamid 1 , ,5 hmot. 7. zínečnatá nebo kademnatá sůl vyšších mastných kyselin 1, ,5 hmot. 7. kysličník títaničitý 4 hmo t. 7,

Směs č. 4 pravá vodní disperze alifatického polyuretanu /modul 100 % = 1,9 MPa/ obsah sušiny 40 hmotnostních % 95 hmot. % zahuštovadlo 3 hmot. % neionogenní emulgátor 2 hmot. %

Na vzorovanou papírovou separační podložku byla nanesena vrstva 75 g/m^ směsi č. 1, na povrch vysušený při 60 až 90 °C byla nanesena vrstva směsi č. 2 v množství 80 g/m^, a tato byla vysušena při 60 až 100 °C. Na tyto vrstvy byla potom nanesena směs č. 3 v množství 130 g/m^, která byla želatínována a expandována při 190 až 200 °C.

Na tuto naexpandovanou vrstvu byla nanesena směs č. 4 v množství 80 g/m^, a do ní byla kašírovaná podkladová textilie.

Celý útvar byl sušen při 140 °C a po ochlazení separován od podložky.

Získaný materiál dosahoval následujících parametrů:

tlouštka 0,8 mm plošná hmotnost 0,33 kg/m^ objemová hmotnost 380 kg/m^

Odolnost vůč.i ohybu Bally 1000 kilocyklů bez porušení. Odolnost vůči otěru Veslic při zatížení 1 kg 1000 cyklů bez porušení.

Příklad 2

Za stejných podmínek jako u příkladu 1 byla připravena směs č. 5.

Směs Č. 5

10%ní roztok polyaminoacidu /modul 100 % z = 10 MPa/ použitá rozpouštědla dichloretan/metanol 9:1 95 hmot. % kysličník křemičitý mikrosrážený 1 hmot. % metyletylketon 4 hmot. %

Byl použitý stejný výrobní postup jako u příkladu J, s tím rozdílem, že místo směsi č. 1 býla aplikována směs č, 5.

U výrobku bylo dosaženo stejných fyzikálních vlastností jako v předešlém příkladě.

6

Příklad 3 lakem /směs í. 1/ válcovým nanášením. Byl použit rastrovaný válec 30 x 30, nános laku Byl použit obdobný výrobní postup jako u příkladu 1, s tím rozdílem, že jako první byla na separační papírovou podložku nanášena směs č. 2, a směs č. 1 byla vypuštěna. Po ochlazení a separaci z podložky byl plošný útvar dále upravován polyamidovým činil 7 g/m^. Teplota sušení laku byla 80 až 120 °C. Materiál dosahoval obdobných fyzikálních parametrů jako u předchozích příkladů, omak však byl sušší a příjemnější než u příkladu 1. PŘEDMĚT VYNÁLEZU Vrstvený plošný materiál se vzhledem i

BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a laminated sheet material having a natural and hand-like appearance, comprising a thermoplastic aliphatic polyurethane based cover layer, a polyvinyl chloride expanded core layer and a textile backing layer, and provided with a thin polyamide-based layer.

The production of all synthetic leather, whether for shoemaking, haberdashery, clothing, or other purposes, is driven by an effort to bring their properties and appearance closer to natural leather. These goals are often driven by the availability and prices of the raw materials used, as well as the complexity of the production technology.

In addition to polyurethanes, the most commonly used raw material for their production is polyvinyl chloride. It is not possible to obtain high-quality materials from separate polyvinyl chloride due to some of its poor properties, such as sticky, dirty and unpleasant surface, which is characterized by low abrasion resistance and poor quality pore structure. In order to suppress these unsuitable properties, these materials are provided with nitrocellulose, polyacrylate, polyurethane and polyamide-based protective coatings which partially or completely prevent the migration of plasticizers to the surface, increase abrasion resistance and give the product a pleasant dry and tacky feel.

The most commonly used method of surface treatment of polyvinyl chloride plastic skins with polyacrylate lacquers so far gives a dry and non-sticky feel, but does not fully prevent the plasticizer migration. However, resistance to abrasion and repeated bending is unsatisfactory with this material.

Better results are achieved with two-component thermosetting polyurethane paints. These lacquers prevent the undesirable migration of plasticizers to the surface of the synthetic leather and at the same time improve the abrasion resistance. However, there are many problems in the production of such synthetic leather, especially of technological nature. The lifetime of the brine is limited by several hours and the long maturation time of the surface makes it difficult to handle the material. Partial tack before complete maturation causes sticking! hair from fabric or other impurities and deteriorates the surface quality.

The mentioned drawbacks are eliminated by the use of one-component thermoplastic polyurethanes, e.g. No. 183 994. These polyurethanes already meet all requirements, such as plasticizer migration resistance, excellent abrasion and repetitive bending resistance, but do not provide a dry, pleasantly warm feel, similar to natural leather.

This contact can only be obtained by applying polyamide or polyamide urea polymers. Mixed systems containing toluene as one component are most commonly used as solvents. Since toluene dissolves polyvinyl chloride, especially when it is a fine foam structure that collapses, it is not possible to apply polyamide or polyamide urea polymers directly to the surface of the polyvinyl chloride plastic leather, but it is necessary to apply another polyurethane layer between the polyvinyl chloride and polyamide layers. Another reason why polyamide or polyamide urea polymers cannot be applied directly to polyvinyl chloride plastic skins is due to insufficient adhesion of these polymers to polyvinyl chloride.

The deficiencies of the prior art synthetic leather are solved by the invention, which is based on a lightweight polyvinyl chloride layer provided with a thin layer of poylamide-based lacquer, which is characterized by excellent adhesion of the polyamide to the plastic skin surface and maximum resemblance to the entire sheet. softness, flow, appearance and feel with natural leather.

The above-mentioned properties have a laminated sheet material according to the invention which consists of a thermoplastic aliphatic polyurethane-based covering layer, a polyvinyl chloride expanded core layer and a textile backing layer and is provided with a polyamide-based thin layer on the face side. is formed from a reaction product of a polyester or a polyether, a diisocyanate, preferably isophorone diisocyanate or 4,4-methylbenzylated cycloxamethylenediate and diol or diamine, characterized in that the reaction product is characterized by an average molecular weight of 40,000 to 80,000 and containing 0.12 to 0.2, preferably 0.15 to 0.17 percent by weight of the reaction product of the diisocyanate and diol or diamine.

The material produced according to the invention has a soft character. The material is to the touch and appearance comparable to natural leather. In accordance with the invention, layered sheets can be prepared which can be colored differently by means of transparent organic pigments. The material is characterized by resistance to plasticiser migration, excellent resistance to abrasion and repeated bending and very good adhesion of polyamide to polyvinyl chloride.

These properties have been achieved by the optimal choice of a thermoplastic polyurethane having a molecular weight of 40,000 to 80,000, and at the same time containing 0.12 to 0.20 weight percent of "hard segments", meaning the reaction product of diisocyanate and diol or diamine.

When using polyurethane with a content of less than 0.12% by weight, solvents migrate from the applied polyamide lacquer to the polyvinyl chloride expanded structure and warp. Polyurethane having a hard segment content of more than 0.2 wt.% 2 resists solvent migration very well, but it is already hard enough to significantly stiffen the entire sheet. To reduce undesirable migration of solvents while maintaining the soft nature of the plastic skin, it is necessary to apply such polyurethanes whose content of "hard segments" is in the range of 0.12 to 0.2 by weight 7 »,

In order to ensure the desired drapeability and softness of the material, it is suitable to select a thickness of the porous formation of 150 to 300%, preferably 180 to 220% of the original unpainted coating. The lightweight layer thus formed has a very fine cavity structure.

To illustrate the invention, the following examples are provided:

Example 1

On a speed mixer at 1000 rpm. the following mixtures were prepared:

Mix No. 1

20% polyamide solution (modulus 100% = 9 MPa) solvents toluene / ethanol 1: 1 SiO 2 micro-precipitated Mix No. 2 weight% 1 weight%

25% solution of aliphatic polyurethane / mol. weight 76 000 /, hard segments content 0,14 g per 100 meters solvent used isopropyl alcohol / toluene 1: 1 60

25% solution of aliphatic polyurethane / mol. wt. 57,000 / hard segments content 0.26 g per 100 polymer solvents used isopropyl alcohol / toluene 1: 1 15 solvent mixture isopropyl alcohol / toluene 1: 1 25 g polymater. % g

wt. % by weight,%

Mix No. 3

pasty polyvinyl chloride 46 hmo t. 7. dioctyl phthalate 28 hmo t. 7. benzylbutylf talát 19 Dec hmo t. 7. azodicarbonamide 1, , 5 wt. 7. zinc or cadmium salt of higher fatty acids 1, , 5 wt. 7. titanium dioxide 4 hmo t. 7,

Mix No. 4 true aqueous dispersion of aliphatic polyurethane / modulus 100% = 1.9 MPa / dry matter content 40 wt.% 95 wt. % thickener 3 wt. % nonionic emulsifier 2 wt. %

A 75 g / m @ 2 mixture of # 1 was applied to the patterned paper separation pad, a 80 g / m @ 2 mixture of # 2 was applied to the surface dried at 60 to 90 DEG C., and dried at 60 to 100. Deň: 32 ° C. A mixture of No. 3 was then applied to these layers in an amount of 130 g / m 2, which was gelatinized and expanded at 190-200 ° C.

To this expanded layer was applied mixture No. 4 in an amount of 80 g / m @ 2, and into it was laminated backing fabric.

The whole formation was dried at 140 ° C and after cooling separated from the support.

The material obtained reached the following parameters:

0.8 mm thickness basis weight 0.33 kg / m ^ bulk density 380 kg / m ^

Bally resistance to bending of 1000 kilocycles without breaking. Abrasion resistance of rowing boats at 1 kg load 1000 cycles without failure.

Example 2

Under the same conditions as in Example 1, Mix No. 5 was prepared.

Mix No. 5

10% polyaminoacid solution (module 100% z = 10 MPa) solvents dichloroethane / methanol 9: 1 95 wt. % micro-precipitated silica 1 wt. % methyl ethyl ketone 4 wt. %

The same manufacturing process was used as in Example J, except that mixture # 5 was applied instead of mixture # 1.

The product has the same physical properties as in the previous example.

6

Example 3 lacquer / mixture 1. 1 / roll coating. A 30 x 30 raster roller was used, a coating process similar to Example 1 was used except that mixture # 2 was first applied to the release paper pad and mixture # 1 was omitted. After cooling and separation from the support, the sheet was further treated with a polyamide of 7 g / m @ 2. The paint drying temperature was 80-120 ° C. The material achieved similar physical parameters as in the previous examples, but it was drier and more pleasant to feel than in Example 1. OBJECT OF THE INVENTION

Claims (1)

plošný útvar dále upravován polyamidovým činil 7 g/m^. Teplota sušení laku byla 80 až 120 °C. Materiál dosahoval obdobných fyzikálních parametrů jako u předchozích příkladů, omak však byl sušší a příjemnější než u příkladu 1. PŘEDMĚT VYNÁLEZU Vrstvený plošný materiál se vzhledem i omakem podobným přírodní usni, který se skládá z krycí vrstvy na bázi termoplastického alifatického polyuretanu, středové vrstvy lehěeného/polyvinylchloridu a textilní podkladové vrstvy a je opatřen na lícové straně tenkou vrstvou na bázi polyamidu, vyznačující se tím, že jeho polyuretanová vrstva je vytvořena z reakčního produktu polyesteru nebo polyéteru, diizokyanátu, s výhodou izóphorondiizokyanátu nebo 4,4-metalb iscyklohexametylendiizokyanátu a dionu nebo diaminu, přiče'mž tento reakční produkt je charakterizován střední molekulovou hmotností 40 000 až 80 000 a obsahem 0,12 až 0,2, s výhodou 0,15 až 0,17 hmotnostního X reakčního produktu diizokyanátu a diolu nebo diaminu.the sheet is further treated with polyamide was 7 g / m 2. The paint drying temperature was 80-120 ° C. The material achieved similar physical parameters as in the previous examples, but the touch was drier and more pleasant than in Example 1. SUBJECT OF THE INVENTION A layered sheet with a look and feel similar to natural leather, consisting of a cover layer based on thermoplastic aliphatic polyurethane, a center layer of expanded / polyvinyl chloride and a textile backing, and provided with a thin layer based on polyamide on the face. the polyurethane layer is formed from the reaction product a polyester or polyether, a diisocyanate, preferably isophorone diisocyanate, or 4,4-metalb isocyclohexamethylenediisocyanate and dione or diamine, wherein the reaction product is characterized by an average molecular weight of 40,000 to 80,000 and a content of 0.12 to 0.2, preferably 0.15 to 0.17, by weight of the reaction product diisocyanate and diol or diamine.
CS372378A 1978-06-08 1978-06-08 Laminated sheets CS195240B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CS372378A CS195240B1 (en) 1978-06-08 1978-06-08 Laminated sheets

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CS372378A CS195240B1 (en) 1978-06-08 1978-06-08 Laminated sheets

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CS195240B1 true CS195240B1 (en) 1980-01-31

Family

ID=5378121

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CS372378A CS195240B1 (en) 1978-06-08 1978-06-08 Laminated sheets

Country Status (1)

Country Link
CS (1) CS195240B1 (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4029534A (en) Composite materials and processes for their production
US3989870A (en) Plastic sheet adhered to polyurethane ionomer latex foam
Träubel New materials permeable to water vapor
US3772059A (en) Method for producing microporous sheet material
CN105732938B (en) A kind of preparation method of polyester polyether type aqueous polyurethane leather finishing agent
CN108219656B (en) Aqueous suede leather slurry, method for processing suede leather by wet process and application
JPS63283932A (en) Laminate
US4066818A (en) Leather dressing composition of an aqueous emulsion of solvent solutions of substituted celluloses and polyurethanes
JPH054904B2 (en)
US4401801A (en) Coating and dressing agents for leather and leather substitutes based on polyurethane urea coating compounds
DE3309992A1 (en) Process for the coating of (split) leather
US5258446A (en) Resin composition
US5002584A (en) Seasoning agents for leathers and leatherlike materials
US3298856A (en) Methods of finishing leather, and products thereby obtained
US3401143A (en) Method of making pigmented polyesterurethanes and said product
KR101622621B1 (en) Synthetic leather for eco-friendly mat and method of manufacturing the same
CS195240B1 (en) Laminated sheets
DE1225381B (en) Process for the production of molded bodies, including flat structures, based on urethane prepolymers
CN211311986U (en) Cashmere-like polyurethane leather
US3567535A (en) Process for manufacture of suede-like sheet material
JPH0529711B2 (en)
JPH036272A (en) Pigment preparation
JP2681844B2 (en) Artificial leather
Taub Water Dispersible Urethanes
JPH05272073A (en) Synthetic leather with polyolefin as base material