CN2546414Y - 全自动加热分离贮油装置 - Google Patents

Abstract

一种涉及石油开采技术的全自动加热分离贮油装置，包括阀门、喷淋管束7、天然气燃烧器16、贮油罐23、全自动加热器24等，油井输出端口1与贮油罐23之间分别有油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4、变通控制阀门8、原油装车输出控制阀门9，在全自动加热器24与贮油罐23之间分别有控制阀门12、油泵组13、单向控制阀门组14，贮油罐23内有喷淋管束7，贮油罐23下部有排污端口21，利用天然气作为热源，炉芯采用销钉盘管换热元件组成，加热炉体呈圆体结构，燃烧器位于盘管组中心，使销钉盘管组易于受热，因此该加热器的热效率可达85％以上，具有体积小、功率大的特点，完全可以做到无人值守，并能连续安全运行。

Description

全自动加热分离贮油装置

涉及领域

本实用新型涉及石油开采技术，具体地说，是一种全自动加热分离贮油装置。

背景技术

在油田，对于边远采油单井的开发，投入成本很高，因为这类采油单井远离采油联合站，生产的原油无法入干，只好用车辆外运，又因原油在低温的情况粘度很高，容易结蜡，不易装卸车辆，所以必须还要给原油加热升温，来降低原油的粘度和减少原油的析蜡，以利原油的转运，对此边远单井的采油生产难度很大。

技术内容

本实用新型的目的在于提供一种面对边远单井的、具有原油贮存、燃料自产、自控加热和油/气/水分离等多种功能的全自动加热分离贮油装置。

本实用新型是这样实现的：包括油井输出端口1、油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4、加热盘管组5、贮油罐输入端口6、喷淋管束7、变通控制阀门8、原油装车输出控制阀门9、原油装车输出端口10、原油加热输出端口11、控制阀门12、油泵组13、单向控制阀门组14、油气分离塔15、天然气燃烧器16、自控配电箱17、压力表18、安全阀门19、直读液量表20、排污端口21、贮油罐支座22、贮油罐23、全自动加热器24，油井输出端口1与贮油罐23之间分别有油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4、变通控制阀门8、原油装车输出控制阀门9，在全自动加热器24与贮油罐23之间分别有控制阀门12、油泵组13、单向控制阀门组14，贮油罐23上油气分离塔15、压力表18、安全阀门19、直读液量表20，贮油罐23内有喷淋管束7，贮油罐23下部有排污端口21，在贮油罐23的下部分别设有贮油罐输入端口6、原油加热输出端口11、原油装车输出端口10，在全自动加热器24的上部分别有自控配电箱17，下部有天然气燃烧器16，全自动加热器24内有加热盘管组5，在贮油罐支座22上贮油罐23。。

本实用新型还采用如下技术方案：

天然气燃烧器16上装有强弱火嘴。

油气分离塔15的上端输出口由管线与天然气燃烧器16连接。

油井输出端口1与油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4、加热盘管组5串接。

加热盘管组5的输出端口延管线井贮油罐输入端口6连通贮油罐23内的喷淋管束7。

原油加热输出端口11与控制阀门12、油泵组13、单向控制阀门组14及加热盘管组5的管网流程串接。

加热盘管组5的输出端口经贮油罐的输入端口6接入贮油罐23内的喷淋管束7。

油泵组13的输入端经控制阀门12与贮油罐输出端口11相连通，油泵组13的输出端井单向控制阀门组14与加热盘管组5相连通。

油井输出端口1与原油装车输出端25之间装有油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门8。

贮油罐23的原油输出端口10与原油装车端口25之间装有原油装车输出控制阀门9。

本实用新型的优点在于该装置利用天然气作为热源，炉芯采用销钉盘管换热元件组成，加热炉体呈圆体结构，燃烧器位于盘管组中心，使销钉盘管组易于受热，因此该加热器的热效率可达85％以上，具有体积小、功率大的特点；在电控方面，采用全自动控制程序，设备在运行期间被加热原油的温度由人工设定，加热温度的变化均以数字形式显示，直观性强，便于工作人员的巡检和设备工况的识别，该装置还设有“设备超温运行时，装置自动断电、关闭天然气源”的安全保护，因此该装置在正确设定好工作参数、调试投入运行后，完全可以做到无人值守，并能连续安全运行。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为全自动加热分离贮油罐的结构示意图；

图3为全自动加热器的结构示意图；

图4为温度自控电路示意图。

具体实施

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：

油气分离塔15的上端输出口由管线与天然气燃烧器16连接。天然气燃烧器16上装有强弱火嘴，由自控配电箱17控制。

油井输出端口1与油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4、加热盘管组5串接。

加热盘管组5的输出端口延管线井贮油罐输入端口6连通贮油罐23内的喷淋管束7。

原油加热输出端口11与控制阀门12、油泵组13、单向控制阀门组14及加热盘管组5的管网流程串接。

加热盘管组5的输出端口经贮油罐的输入端口6接入贮油罐23内的喷淋管束7，构成再次原油加热循环回路。

油泵组13的输入端经控制阀门12与贮油罐输出端口11相连通，油泵组13的输出端井单向控制阀门组14与加热盘管组5相连通。

油井输出端口1与原油装车输出端25之间装有油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门8。

贮油罐23的原油输出端口10与原油装车端口25之间装有原油装车输出控制阀门9。

油井原油在提升泵压的作用下，延管线经过油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门4进入加热盘管组5进行加热升温后，然后通过管线进入喷淋管束7，原油以喷淋形式装入罐内，在喷淋的过程中实施油气分离

罐内原油由原油加热输出端口11经控制阀门12进入油泵组13，在泵压的作用下，原油经单向控制阀门组14进入加热器盘管组5进行加热升温，然后通过管线和贮油罐输入端口6进入贮油罐23内的喷淋管束7，实施再次加热提温和喷淋形式的油气分离过程。

油井原油在提升机泵压作用下，延管线通过油井输出控制阀门2、单向阀门3、变通控制阀门8直接装车外运。

罐内原油在罐内自存天然气压的作用下，经过原油装车输出端口10和原油装车输出控制阀门9，实现自压装车外运。

Claims (10)

1.全自动加热分离贮油装置，包括油井输出端口(1)、油井输出控制阀门(2)、单向阀门(3)、变通控制阀门(4)、加热盘管组(5)、贮油罐输入端口(6)、喷淋管束(7)、变通控制阀门(8)、原油装车输出控制阀门(9)、原油装车输出端口(10)、原油加热输出端口(11)、控制阀门(12)、油泵组(13)、单向控制阀门组(14)、油气分离塔(15)、天然气燃烧器(16)、自控配电箱(17)、压力表(18)、安全阀门(19)、直读液量表(20)、排污端口(21)、贮油罐支座(22)、贮油罐(23)、全自动加热器(24)，其特征在于：油井输出端口(1)与贮油罐(23)之间分别有油井输出控制阀门(2)、单向阀门(3)、变通控制阀门(4)、变通控制阀门(8)、原油装车输出控制阀门(9)，在全自动加热器(24)与贮油罐(23)之间分别有控制阀门(12)、油泵组(13)、单向控制阀门组(14)，贮油罐(23)上有油气分离塔(15)、压力表(18)、安全阀门(19)、直读液量表(20)，贮油罐(23)内有喷淋管束(7)，贮油罐(23)下部有排污端口(21)，在贮油罐(23)的下部分别设有贮油罐输入端口(6)、原油加热输出端口(11)、原油装车输出端口(10)，在全自动加热器(24)的上部分别有自控配电箱(17)，下部有天然气燃烧器(16)，全自动加热器(24)内有加热盘管组(5)，在贮油罐支座(22)上贮油罐(23)。

2.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：天然气燃烧器(16)上装有强弱火嘴。

3.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：油气分离塔(15)的上端输出口由管线与天然气燃烧器(16)连接。

4.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：油井输出端口(1)与油井输出控制阀门(2)、单向阀门(3)、变通控制阀门(4)、加热盘管组(5)串接。

5.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：加热盘管组(5)的输出端口延管线井贮油罐输入端口(6)连通贮油罐(23)内的喷淋管束(7)。

6.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：原油加热输出端口(11)与控制阀门(12)、油泵组(13)、单向控制阀门组(14)及加热盘管组(5)的管网流程串接。

7.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：加热盘管组(5)的输出端口经贮油罐的输入端口(6)接入贮油罐(23)内的喷淋管束7。

8.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：油泵组(13)的输入端经控制阀门(12)与贮油罐输出端口(11)相连通，油泵组(13)的输出端井单向控制阀门组(14)与加热盘管组(5)相连通。

9.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：油井输出端口(1)与原油装车输出端(25)之间装有油井输出控制阀门(2)、单向阀门(3)、变通控制阀门(8)。

10.根据权利要求1所述的全自动加热分离贮油装置，其特征在于：贮油罐(23)的原油输出端口(10)与原油装车端口(25)之间装有原油装车输出控制阀门(9)。

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