CN2225013Y - 搪玻璃管壳式热交换器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属管壳式热交换器。物料从本热交换器换热管的外壁和筒体的内壁之间流动，热交换器的与物料接触的部分除支持板是耐高温耐腐蚀板外，其余均搪有玻璃层。换热管的头部通过径向紧凑的方式密闭固定在管板上，尾部定位在支持板上，导入管同向插入换热管并插至换热管的尾端。热交换媒体经封头进入导入管再进入换热管内壁和导入管外壁之间进行热交换。本热交换器热效率、工作温度及压力较高、寿命较长、成本较低、切实可行。

Description

搪玻璃管壳式热交换器

本实用新型涉及一种管壳式热交换器，尤其是一种可用于接触腐蚀性物料的热交换器。

目前，用于接触腐蚀性物料的热交换器一般是在有关接触面上搪烧一层工业搪瓷作为耐腐蚀层，按换热器内部结构通常有三种形式。一种是套筒式耐腐蚀换热器，因其相对换热面积较小，故热交换效率较低。第二种是片式耐腐蚀换热器，虽然其相对换热面积比套筒式换热器要稍大，但其相对换热面积仍然较小，故热交换效率也较低。第三种是板式耐腐蚀换热器，虽换热效率较高，但因板壁较薄及形状较复杂，故不仅复合耐腐蚀层困难，同时固定时稍有压力即会使复合层破裂。采用搪玻璃耐腐蚀层可承受较高的工作温度(约200℃)，玻璃与基体的附着力也较强，故具有较好的真空度耐受性，但因搪烧时的高温(约900℃)致使换热部件变形而使上述几种换热器密封性较差，从而工作压力低。

为获得换热效率较高、工作压力及工作温度较高、耐真空度性能较好的耐腐蚀换热器，国外目前以换热效率较高的普通管壳式换热器进行改进。其采用的是通常的结构形式，使腐蚀性物料从换热管内流动而换热媒质从换热管外流动达到换热目的，具体的方式一种是采用钛材或钽材制成管箱壳体和封头，并选用钛管或钽管作为换热管，但这种结构的耐腐蚀换热器成本较高，从中国市场来说其价格是不锈钢换热器的5倍以上。另一种是成本较低的方式，即在管箱壳体内壁及换热管内壁搪烧一层玻璃层。在换热管内壁搪玻璃在工艺上非常困难，成品率较低，其换热管的长度不能太长，特别是在换热管与管板的焊接处，应力比较集中，若有焊接缺陷会使该处所搪玻璃易破裂，必须送至制造厂进行整体修复才能使用，但修复费用较高，有时还不如换一台新的换热器，困此这种换热器使用寿命较短。

作为其改进，中国专利申请CN2177214Y、CN2191404Y及CN1095815A分别提出了一种成本较低的搪玻璃管壳式热交换器，其采用在筒体内壁及换热管外壁搪制玻璃的结构形式，使腐蚀性物料从换热管外流动而换热媒质从换热管内流动，达到换热目的。前两者因换热管的固定方式为压紧方式故工作压力很低，单位换热面积小。后者因其结构上的原因，也存在工作压力较低等问题。第一，其换热管与管板的连接为螺栓连接，因管板经高温搪烧后螺纹孔产生变形，故螺栓与螺纹孔的配合往往会失败，致使成品率较低；第二，管板与换热管座之间采用端面密封垫片密封，因管板及管座的变形也很难保证其密封的可靠性，故工作压力较低，若在大于常压的工作压力下工作时，就往往会有产生渗漏的危险，从而使换热器腐蚀而损坏；第三，螺栓固定时因各螺栓人工固定的差异性，特别是由于管板及管座的变形，使换热管固定时，其相对于管板管孔的同心度及相对于管板板面垂直度较差，这样，在将内管插入外管时就较困难，安装折流板也较困难；第四，由于换热管座径向占有较大的面积，故使一侧管板上换热管的单位面积根数减小，因而该申请在另一侧管板上也固定换热管，但由于上述同心度和垂直度的问题，安装困难，有可能换热管之间相撞而不能固定安装，并且安装折流板更困难。

本实用新型的目的是，提供一种热交换效率较高、工作温度及工作压力较高、耐真空度性能较好、使用寿命较长、成本较低、切实可行的搪玻璃管壳式热交换器。

实现本实用新型目的的技术方案是，本热交换器是立式热交换器或卧式交换器，为叙述方便，在本热交换器的轴线方向上，将封头所在部位作为本热交换器的头部，将料箱壳体所在部位作为本热交换器的尾部，各部件的头尾方向以此为标准确定，本热交换器具有管箱壳体、换热管管板和内壁搪有玻璃层的筒体，筒体和管箱壳体由换热管管板分隔，筒体、换热管管板、管箱壳体密闭固定连接在一起；管箱壳体的另一头和封头由导入管管板分隔，管箱壳体、导入管管板、封头密闭固定连接在一起；导入管固定在导入管管板上，外壁搪有玻璃层的换热管密闭固定在内端面搪有玻璃层的换热管管板上，导入管管体的大部分插入换热管的管腔中；本热交换器还具有内壁搪有玻璃层的料箱壳体和耐高温耐腐蚀支持板，支持板由纯聚四氟乙烯板或钛板或钽板制成，其上开有定位通孔和物料通道；料箱壳体和筒体由支持板分隔，料箱壳体、支持板、筒体密闭固定连接在一起；导入管的尾端设有媒体流通部件，导入管与导入管管板的固定连接是密闭固定连接；换热管与换热管管板的密闭固定连接是径向紧凑式的密闭固定连接；换热管的尾端穿过支持板的定位通孔由支持板定位。

上述换热管由连为一体的连接头和主管体组成，在换热管的轴线方向上，按从头到尾的方向顺序，连接头依次为端部具有外螺纹的连接头管头、定位管段和外凸管段，外凸管段的尾端与主管体连为一体；主管体的外壁和外凸管段的外壁搪有玻璃层，定位管段的全部外壁或部分外壁或尾端外壁搪有玻璃层。换热管管板的管孔由主孔段和尾孔段组成，该尾孔段是径向距离较大的孔段，其尾端径向距离最大，在朝主孔段的方向上，尾孔段的径向距离逐渐减小至与主孔段尾端处的径向距离相同，在尾孔段的孔壁上搪有玻璃层。从而上述换热管与换热管管板的径向紧凑式密闭固定连接是，换热管连接头的定位管段设在换热管管板的管孔中，在连接头管头的外螺纹上旋合有定位螺母；在定位管段的尾段上套有位于外凸管段的止挡肩上的圆形密封件；换热管的处于筒体中的部分通过收缩螺母和圆形密封件与换热管管板的内侧密闭固定连接。

上述圆形密封件是径向外侧面具有圆锥面的锥形密封环和耐腐蚀O形圈组成的圆锥夹心密封件，耐腐蚀O形圈嵌在锥形密封环径向内侧的凹槽中。

上述换热管和换热管管板的密闭固定连接在换热管管板外侧面与换热管之间也是密闭固定连接，即换热管管板管孔的主孔段的内壁上搪有玻璃层，主孔段由首孔段和中孔段组成，首孔段是径向距离较中孔段大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段的径向距离相同；换热管的连接头的定位管段的全部外壁搪有玻璃层；换热管的连接头上套有位于换热管管板与收缩螺母之间的第二圆形密封件，换热管的处于管箱壳体中的部分通过收缩螺母和第二圆形密封件与换热管管板的外侧密闭固定连接。

考虑到使本热交换器具有可以检测圆形密封件是否密封的功能，上述换热管管板是复合式管板，由管板外板和管板内板组成，管板外板的内端嵌在管板内板外端的内陷凹腔中，管板外板设有接通各管孔的凹槽，凹槽与管板内板中的检漏通道相接通，该检漏通道具有通向热交换器外的通道口，该通道口上旋合有丝堵。换热管管板的主孔段由首孔段和中孔段组成，中孔段由管板外板的中孔段外段和管板内板的中孔段内段组成，首孔段是径向距离较中孔段大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段的径向距离相同。换热管的连接头上套有位于换热管管板与收缩螺母之间的第二圆形密封件，换热管的处于管箱壳体中的部分通过收缩螺母和第二圆形密封件与换热管管板的外侧密闭固定连接。

上述第二圆形密封件由O形密封圈和密封垫片组成，O形密封圈套在连接头的位于管孔首孔段处的管段上，密封垫片套在连接头的管段上且紧贴在O形密封圈的外侧，密封垫片外侧紧贴有旋紧在连接头管头外螺纹上的收缩螺母。

上述第二圆形密封件或者是由径向外侧面具有圆锥面的锥形密封环和耐腐蚀O形圈组成的圆锥夹心密封件，耐腐蚀O形圈嵌在锥形密封环径向内侧的凹槽中。

考虑到使换热媒体在导入管尾端均匀地进入导入管外壁与换热管内壁的间隙中，而使换热管尾端受热或受冷均匀，导入管尾端的媒体流通部件是尾端管壁上均布的多个小通孔。

上述支持板的物料通道是均布在支持板上的通孔。

上述导入管与导入管管板的密闭固定连接是，导入管从头至尾依次是法兰头、具有外螺纹的头部管段以及主管体，导入管管板的管孔其轴向外端是与导入管法兰头相配的沉孔，导入管管板管孔的轴向内端是与导入管头部管段相配的内螺孔，导入管的头部管段旋合在该内螺孔中，导入管的处于封头腔体中的部分通过设在导入管法兰头与导入管管板管孔的沉孔的台肩之间的密封垫片封闭固定连接。

用于上述筒体和换热管管板密闭固定连接的密封件为耐压密封件，耐压密封件的与物料接触的部分及上下端面部分是耐腐蚀包复层，该包复层包复有弹性垫片料，在弹性垫片料中，内嵌有增强钢片。

在上述料箱壳体、支持板和筒体的两个密闭固定连接中，至少有一个密闭固定连接的密封件是上述耐压密封件。

考虑到使本热交换器具有更高的热交换效率，在筒体径向外部的周围，还设有与筒体连为一体的壳体。

当本热交换器用作卧式热交换器时，考虑到导入管的均匀支承，在导入管的尾端固定有用于支撑导入管的支撑块。

本实用新型具有积极的效果：(1)热效率高。本实用新型属多管式管壳热交换器，并且可带有夹套结构，因此相对传热面积大，换热效果好；而且搪玻璃表面光滑，物料难以附着、结垢，总传热系数相对较高。(2)工作压力较高。本实用新型的各有关部件采用牢固的密闭连接方式，尤其是解决了长久以来困扰着中压搪玻璃热交换器实用化的关键问题，即换热管和换热管管板之间的密闭连接问题，从而使本热交换器的最高工作压力可达2.5MPa。(3)本实用新型的支持板为耐高温耐腐蚀支持板，其余与腐蚀物料相接触的部分均搪有玻璃层，故工作温度较高可达200℃，耐真空度性能也较好，真空度以表压计可达-0.086MPa及真空度可更高。(4)本实用新型的导入管和导入管管板连接部件采用机械精加工方式制成，故安装时其同心度和垂直度较好，而换热管连接头上的具有外螺纹的管头可在搪玻璃后焊上且换热管管板内端面搪玻璃后可对其外端面进行校正机加工，故安装时也保证了同心度和垂直度，从而确保了本热交换器总装时的精度。(5)本实用新型还具有检测密封可靠性和泄漏报警的功能。若本热交换器采用复合管板，当开车前可进行加压测试，根据检漏通口是否有液体流出而判断换热管与换热管板之间是否密封；当工作时若检漏通道口有液体流出则对泄漏起到了报警作用，可及时采取防泄漏措施，避免了腐蚀物料对设备的损坏，不仅延长了使用寿命，而且确保了生产的正常进行。(6)导入管与导入管管板的连接及换热管与换热管管板的连接均采用螺纹连接形式，故换热管外壁的玻璃层有损坏或导入管有损坏均可按根拆换，进一步延长了本热交换器的使用寿命。(7)针对我国现有搪玻璃的技术和设备状况，本实用新型制造难度不大，为搪玻璃设备行业提供了成本较低的可实际工业化生产及使用的搪玻璃热交换器。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的支持板的局部示意图。

图3为本实用新型的导入管置于换热管中的示意图。

图4为本实用新型的换热管密闭固定在换热管管板上的示意图。

图5为本实用新型的圆锥夹心密封件的结构示意图。

图6为本实用新型的复合式换热管管板的局部示意图。

图7为本实用新型的导入管密闭固定在导入管管板上的示意图。

图8为本实用新型的耐压密封件的结构示意图。

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述。

实施例1，卧式热交换器。

由图1，①用钢材制成如图所示的料箱壳体(1)、管箱壳体(5)、封头(7)和筒体(3)，筒体(3)及料箱壳体(1)的内壁上搪有玻璃层，筒体(3)的外壁上设有与筒体(3)连为一体的钢制壳体(102)。钢制壳体(102)的外壁上焊接有固定支架(103)。

②用纯聚四氟乙烯板材制成如图1及图2所示的板体上设有均布的定位通孔(22)和均布的物料通道通孔(23)的支持板(2)。

③用钢板制成如图1、图4及图6所示的复合换热管管板(4)的管板内板(42)和管板外板(41)，管板外板(41)的内端嵌在管板内板(42)外端的内陷凹腔之中，管板外板(41)上均布的管孔与管板内板(42)上均布的管孔相对接通组成复合换热管管板(4)的均布的管孔(43)，管孔(43)由首孔段(431)、中孔段(432)、尾孔段(433)组成，中孔段(432)由管板外板(41)的中孔段轴向外段和管板内板(42)的中孔段轴向内段组成；首孔段(431)是径向距离较中孔段(432)大的圆台形孔段，该圆台孔外端径向最大，内端与中孔段(432)的径向距离相同，尾孔段(433)也是与首孔段(431)形状类似的圆台形孔段。管板外板(41)设有接通各管孔(43)的凹槽(44)，凹槽(44)与管板内板(42)中的检漏通道(45)相接通，检漏通道(45)具有通向热交换器外的通道口，通道口上旋合有丝堵(46)。管板内板(42)的内端面和尾孔段(433)的孔壁上搪有玻璃层。

④用钢板制成如图1和图7所示的导入管管板(6)，导入管管板(6)的板体上设有均布的导入管管孔，管孔的轴向外端是沉孔，轴向内端是内螺孔。

⑤用钢管制成如图2所示的导入管(61)和换热管(8)。导入管(61)从头到尾依次是法兰头(611)、具有外螺纹的头部管段(612)以及主管体(613)，头部管段(612)的外螺纹与导入管管孔的内螺孔相配，法兰头(611)与导入管管孔的沉孔相配，主管体(613)的尾端管壁上均布有小通孔作为媒体流通部件(615)，支撑块(63)焊接固定在主管体(613)尾端外壁上。换热管(8)由连为一体的连接头(81)和主管体(82)组成，在换热管(8)的轴线方向上，按从头到尾的方向顺序，连接头(81)依次为端部具有外螺纹的连接头管头(811)、定位管段(812)和外凸管段(815)，定位管段(812)的尾管端是凹槽管段(8122)，外凸管段(815)的尾端与主管体(82)连为一体，主管体(82)的外壁和外凸管段的外壁以及定位管段(812)的部分管段的外壁上搪有玻璃层。

⑥用氟橡胶制成如图5所示的圆锥夹心密封件(93)，密封件(93)由锥形密封环(931)和嵌在锥形密封环(931)径向内侧凹槽中的O形圈(932)构成，锥形密封环(931)头部的径向外侧面是与管孔(43)尾孔段(433)相配的圆台面。

⑦由图4，由聚四氟乙烯片材制成密封垫片(921)，用氟橡胶制成O形密封圈(922)，两者组成第二圆形密封件(92)。

⑧由图8，用纯聚四氟乙烯片材作为包复层(1011)包复在环形氟橡胶弹性垫片料(1012)的内侧，并在弹性垫片料(1012)中嵌有环形增强钢片(1013)制成耐压密封件(101)。

⑨由图1，用纯聚四氟乙烯材料制成折流板、定距管及拉杆。

⑩料箱壳体(1)和管体(3)由支持板(2)分隔，料箱壳体(1)的活套法兰右端面与支持板(2)的左端面相对应；支持板(2)的右端面与筒体(3)的左活套法兰的左端面相对应，中间设有耐压密封件(101)，用螺栓通过活套法兰将料箱壳体(1)、支持板(2)和筒体(3)密闭固定连接在一起。筒体(3)的另一头和管箱壳体(5)由复合换热管管板(4)分隔，筒体(3)右活套法兰的右端面和复合换热管管板(4)的左端面相对应，中间设有耐压密封件(101)；复合换热管管板(4)的右端面与管箱壳体(5)的左法兰的左端面相对应，中间设有柔性石墨密封垫，用螺栓通过法兰将筒体(3)、复合换热管管板(4)和管箱壳体(5)密闭固定连接在一起。管箱壳体(5)的另一头和封头(7)由导入管管板(6)分隔，管箱壳体(5)的右法兰和封头(7)的法兰相对应，中间设有柔性石墨密封垫，用螺栓通过法兰将管箱壳体(5)和封头(7)密闭固定连接。换热管连接头(81)的定位管段(812)设在换热管管板(4)的管孔(43)中，在定位管段(812)尾段的凹槽管段(8122)上套有位于外凸管段(815)的止挡肩上的圆锥夹心密封件(93)，其锥形密封环(931)头部的径向外侧面的圆台面与管孔(43)尾孔段(433)的圆台面密闭配合，第二圆形密封件(92)的O形密封圈(922)套在连接头(81)的位于管孔(43)首孔段(431)处的管段上，密封垫片(921)套在连接头(81)的管段上且紧贴在O形密封圈(922)的外侧，密封垫片(921)的外侧紧贴有旋紧在连接头管头(811)外螺纹上的收缩螺母(91)，从而使换热管(8)的处于管箱壳体(5)内腔中的部分与复合换热管管板(4)的外侧密闭固定连接，以及使换热管(8)的处于筒体(3)内腔中的部分与复合换热管管板(4)的内侧密闭固定连接。将导入管(61)的大部分管体插入换热管(8)的管腔中，并将其头部管段(612)旋合在导入管管板(6)的管孔的内螺孔中，导入管(61)的处于封头(7)腔体中的部分通过设在导入管法兰头(611)与导入管管板(6)管孔的沉孔的台肩之间的柔性石墨垫片封闭固定连接。筒体(3)中还按常规方法固定安装有用于提高换热效果的由折流板、定距管及拉杆组成的折流部件。

本实施例所得热交换器使用前卧式安装。使用时，可以先进行耐压检验，当达到所设定的检验压力时，若检漏通道无液流出说明换热管(8)与换热管管板(4)的密封可靠。即可投入生产使用。

当需热交换器进行加热操作时，物料从物料口(32)进入筒体(3)的内腔中，经折流板折流由料箱壳体(1)上的第二物料口(12)流出，加热媒体可选用饱和水蒸汽，水蒸汽从媒体入口(72)进入封头(7)的内腔，再进入导入管(61)的内腔，流至导入管(61)尾端均布的小通孔，通过小通孔流至换热管(8)的内壁与导入管(61)的外壁之间，而与物料进行热交换，水蒸汽沿换热管(8)内壁流出换热管(8)流至管箱壳体(5)的内腔之中，再从媒体出口(52)流出。

实施例2，立式热交换器。

其余与实施例1相同，不同之处在于，导入管(61)尾端外壁上无支持块(63)，钢制壳体(102)外壁上的固定支架(103)改为焊接有立式支座(105)。使用前，立式安装。

当需热交换器进行加热操作时，加热媒体的流向与实施例1相同，物料的流向为从第二物料口(12)进入热交换器，从物料口(32)流出热交换器。

Claims (15)

1、一种搪玻璃管壳式热交换器，是立式热交换器或卧式热交换器，具有管箱壳体(5)、换热管管板(4)和内壁搪有玻璃层的筒体(3)，筒体(3)和管箱壳体(5)由换热管管板(4)分隔，筒体(3)、换热管管板(4)、管箱壳体(5)密闭固定连接在一起；管箱壳体(5)的另一头和封头(7)由导入管管板(6)分隔，管箱壳体(5)、导入管管板(6)、封头(7)密闭固定连接在一起；导入管(61)固定在导入管管板(6)上，外壁搪有玻璃层的换热管(8)密闭固定在内端面搪有玻璃层的换热管管板(4)上，导入管(61)管体的大部分插入换热管(8)的管腔中，其特征在于：

a、本热交换器还具有内壁搪有玻璃层的料箱壳体(1)和耐高温耐腐蚀支持板(2)，支持板(2)上开有定位通孔(22)和物料通道(23)，料箱壳体(1)和筒体(3)由支持板(2)分隔，料箱壳体(1)、支持板(2)、筒体(3)密闭固定连接在一起；

b、导入管(61)的尾端设有媒体流通部件(615)，导入管(61)与导入管管板(6)的固定连接是密闭固定连接；

c、换热管(8)与换热管管板(4)的密闭固定连接是径向紧凑式的密闭固定连接；换热管(8)的尾端穿过支持板(2)的定位通孔(22)，由支持板(2)定位。

2、根据权利要求1所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，换热管(8)与换热管管板(4)的径向紧凑式密闭固定连接是：

a、换热管(8)由连为一体的连接头(81)和主管体(82)组成，在换热管(8)的轴线方向上，按从头到尾的方向顺序，连接头(81)依次为端部具有外螺纹的连接头管头(811)、定位管段(812)和外凸管段(815)，外凸管段(815)的尾端与主管体(82)连为一体；主管体(82)的外壁和外凸管段(815)的外壁搪有玻璃层，定位管段(812)的全部外壁或部分外壁或尾端外壁搪有玻璃层；

b、换热管管板(4)的管孔(43)由主孔段和尾孔段(433)组成，该尾孔段(433)是径向距离较大的孔段，其尾端径向距离最大，在朝主孔段的方向上，尾孔段(433)的径向距离逐渐减小至与主孔段尾端处的径向距离相同，在尾孔段(433)的孔壁上搪有玻璃层；

c、换热管连接头(81)的定位管段(812)设在换热管管板(4)的管孔(43)中，在连接头管头(811)的外螺纹上旋合有收缩螺母(91)；在定位管段(812)的尾段上套有位于外凸管(815)的止挡肩上的圆形密封件(93)；换热管(8)的处于筒体(3)中的部分通过收缩螺母(91)和圆形密封件(93)与换热管管板(4)的内侧密闭固定连接。

3、根据权利要求2所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，圆形密封件(93)是由径向外侧面具有圆锥面的锥形密封环(931)和耐腐蚀O形圈(932)组成的圆锥夹心密封件，耐腐蚀O形圈(932)嵌在锥形密封环(931)径向内侧的凹槽中。

4、根据权利要求2所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于：

a、换热管管板(4)的管孔(43)的主孔段的内壁上搪有玻璃层，主孔段由首孔段(431)和中孔段(432)组成，首孔段(431)是径向距离较中孔段(432)大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段(432)的径向距离相同；

b、换热管(8)的连接头(81)的定位管段(812)的全部外壁搪有玻璃层；

c、换热管(8)的连接头(81)上套有位于换热管管板(4)与收缩螺母(91)之间的第二圆形密封件(92)，换热管(8)的处于管箱壳体(5)中的部分通过收缩螺母(91)和第二圆形密封件(92)与换热管管板(4)的外侧密闭固定连接。

5、根据权利要求3所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于：

a、换热管管板(4)的管孔(43)的主孔段的内壁上搪有玻璃层，主孔段由首孔段(431)和中孔段(432)组成，首孔段(431)是径向距离较中孔段(432)大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段(432)的径向距离相同；

b、换热管(8)的连接头(81)的定位管段(812)的全部外壁搪有玻璃层；

c、换热管(8)的连接头(81)上套有位于换热管管板(4)与收缩螺母(91)之间的第二圆形密封件(92)，换热管(8)的处于管箱壳体(5)中的部分通过收缩螺母(91)和第二圆形密封件(92)与换热管管板(4)的外侧密闭固定连接。

6、根据权利要求2所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，

a、换热管管板(4)是复合式管板，由管板外板(41)和管板内板(42)组成，管板外板(41)的内端嵌在管板内板(42)外端的内陷凹腔之中，管板外板(41)设有接通各管孔(43)的凹槽(44)，凹槽(44)与管板内板(42)中的检漏通道(45)相接通，该检漏通道(45)具有通向热交换器外的通道口，该通道口上旋合有丝堵(46)；

b、换热管管板(4)的主孔段由首孔段(431)和中孔段(432)组成，中孔段(432)由管板外板(41)的中孔段外段和管板内板(42)的中孔段内段组成，首孔段(431)是径向距离较中孔段(432)大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段(432)的径向距离相同；

c、换热管(8)的连接头(81)上套有位于换热管管板(4)与收缩螺母(91)之间的第二圆形密封件(92)，换热管(8)的处于管箱壳体(5)内腔中的部分通过收缩螺母(91)和第二圆形密封件(92)与换热管管板(4)的外侧密闭固定连接。

7、根据权利要求3所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于：

a、换热管管板(4)是复合式管板，由管板外板(41)和管板内板(42)组成，管板外板(41)的内端嵌在管板内板(42)外端的内陷凹腔之中，管板外板(41)设有接通各管孔(43)的凹槽(44)，凹槽(44)与管板内板(42)中的检漏通道(45)相接通，该检漏通道(45)具有通向热交换器外的通道口，该通道口上旋合有丝堵(46)；

b、换热管管板(4)的主孔段由首孔段(431)和中孔段(432)组成，中孔段(432)由管板外板(41)的中孔段外段和管板内板(42)的中孔段内段组成，首孔段(431)是径向距离较中孔段(432)大的孔段，其首端径向距离最大，从头至中孔段处逐渐减小至与中孔段(432)的径向距离相同；

c、换热管(8)的连接头(81)上套有位于换热管管板(4)与收缩螺母(91)之间的第二圆形密封件(92)，换热管(8)的处于管箱壳体(5)内腔中的部分通过收缩螺母(91)和第二圆形密封件(92)与换热管管板(4)的外侧密闭固定连接。

8、根据权利要求4～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，第二圆形密封件(92)由O形密封圈(922)和密封垫片(921)组成，O形密封圈(922)套在连接头(81)的位于管孔(43)首孔段(431)处的管段上，密封垫片(921)套在连接头(81)的管段上且紧贴在O形密封圈(922)的外侧，密封垫片(921)外侧紧贴有旋紧在连接头管头(811)外螺纹上的收缩螺母(91)。

9、根据权利要求4～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，第二圆形密封件(92)是由径向外侧面具有圆锥面的锥形密封环和耐腐蚀O形圈组成的圆锥夹心密封件，耐腐蚀O形圈嵌在锥形密封环径向内侧的凹槽中。

10、根据权利要求1～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，导入管(61)尾端的媒体流通部件(615)是尾端管壁上均布的多个小通孔；支持板(2)上的物料通道(23)是均布的通孔。

11、根据权利要求1～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，导入管(61)与导入管管板(6)的密闭固定连接是，导入管(61)从头至尾依次是法兰头(611)、具有外螺纹的头部管段(612)以及主管体(613)，导入管管板(6)的管孔其轴向外端是与导入管法兰头(611)相配的沉孔，导入管管板(6)管孔的轴向内端是与导入管头部管段(612)相配的内螺孔，导入管的头部管段(612)旋合在该内螺孔中，导入管(61)的处于封头(7)腔体中的部分通过设在导入管法兰头(611)与导入管管板(6)管孔的沉孔的台肩之间的密封垫片(62)封闭固定连接。

12、根据权利要求1～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，用于筒体(3)和换热管管板(4)密闭固定连接的密封件为耐压密封件(101)，耐压密封件(101)的与物料接触部分及上下端面部分是耐腐蚀包复层(1011)，该包复层(1011)包复有弹性垫片料(1012)，在弹性垫片料(1012)中，内嵌有增强钢片(1013)。

13、根据权利要求12所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，在料箱壳体(1)、支持板(2)和筒体(3)的两个密闭固定连接中，其中至少有一个密闭固定连接的密封件是耐压密封件(101)。

14、根据权利要求1～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，在筒体(3)径向外部的周围，还设有与筒体(3)连为一体的壳体(102)。

15、根据权利要求4～7所述的搪玻璃管壳式热交换器，其特征在于，所述的热交换器为卧式交换器，导入管(61)的尾端外壁上固定有用于支撑导入管(61)的支撑块(63)。

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