CN221125982U - 一种极片母板、极片及电芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开了一种极片母板、极片及电芯。极片母板包括集流体母板、安全涂层和活性涂层，安全涂层设于集流体母板的表面，安全涂层上具有多个安全槽，多个安全槽至少沿安全涂层的宽度方向均匀排布，活性涂层设于安全涂层的表面；安全涂层还具有定位槽，沿安全涂层的宽度方向，定位槽位于安全涂层的端部，定位槽内无活性涂层，定位槽和与其相邻的安全槽之间的距离为d。通过定位槽和安全槽之间的距离d，可以定位安全槽在沿安全涂层的宽度方向上的位置，进而可以定位各分切线的位置，确保不切到安全槽即可，保证分切的效率。

Description

一种极片母板、极片及电芯

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种极片母板、极片及电芯。

背景技术

电芯的极片通常由极片母板分切形成，极片母板包括集流体母板、活性涂层和安全涂层，安全涂层设置在集流体母板的表面，活性涂层设置在安全涂层的表面。

在涂覆活性涂层(涂布)之前，安全涂层上会提前预留出安全槽，涂布之后，活性涂层上对应于安全槽的位置用于清洗焊接槽，焊接槽的面积需要小于安全槽的面积内，以便于焊接极耳。在涂布完进行分切时，分切线的位置需要根据安全槽的位置来确定，需要保证分切时不能切到安全槽，否则可能会导致焊接槽不能满足尺寸要求，进而影响极耳的焊接效果。但是，在涂布时，活性涂层会覆盖安全涂层上的安全槽，导致无法确定安全槽在沿安全涂层宽度方向上的位置，因此无法定位分切线的位置，从而影响分切的效率，盲切又可能会切到安全槽，从而导致焊接槽不能满足尺寸要求，进而影响极耳的焊接效果。

因此，亟需提供一种极片母板、极片及电芯，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种极片母板，通过定位槽可以确认分切线的位置，避免分切时切到安全槽，从而保证焊接槽能满足尺寸要求，进而保证极耳的焊接效果。

本实用新型的第二个目的在于提供一种极片，通过上述极片母板分切形成，提高了极片的良品率以及生产效率。

本实用新型的第三个目的在于提供一种电芯，通过设置上述的极片，能够提高良品率以及生产效率。

为达上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种极片母板，用于切割形成多个极片，所述极片母板包括：

集流体母板；

安全涂层和活性涂层，所述安全涂层设于所述集流体母板的表面，所述安全涂层上具有多个安全槽，多个所述安全槽至少沿所述安全涂层的宽度方向均匀排布，所述活性涂层设于所述安全涂层的表面；

所述安全涂层上还具有定位槽，沿所述安全涂层的宽度方向，所述定位槽位于所述安全涂层的端部，所述定位槽内无所述活性涂层，所述定位槽和与其相邻的所述安全槽之间的距离为d。

作为一种可选的方案，所述定位槽为方形槽，沿所述安全涂层的宽度方向，所述定位槽的中心与多个所述安装槽的中心对齐。

作为一种可选的方案，所述定位槽的长度a1与所述安全槽的长度a2相等。

作为一种可选的方案，所述安全涂层上沿其长度方向均匀设置有多列所述安全槽，每列中的多个所述安全槽沿所述安全涂层的宽度方向均匀排布，所述安全涂层沿其长度方向于每列所述安全槽的端部均设有所述定位槽；

所述安全涂层的表面沿其长度方向间隔涂覆有多个所述活性涂层，每个所述活性涂层对应覆盖一列所述安全槽。

作为一种可选的方案，沿所述安全涂层的宽度方向，相邻两个所述安全槽的上边缘之间的距离等于一所述极片的预设宽度；

沿所述安全涂层的长度方向，相邻两个所述安全槽的左边缘之间的横向距离大于等于一所述极片的长度。

作为一种可选的方案，所述安全涂层沿其宽度方向的两端均设有所述定位槽，每个所述定位槽和与其相邻的所述安全槽之间间隔设置。

作为一种可选的方案，所述极片母板包括沿分切线切割形成的多个所述极片，所述分切线沿所述极片母板的长度方向延伸；

沿所述安全涂层的宽度方向，定义位于顶端的所述分切线为第一分切线，位于中间的所述分切线均为第二分切线，位于底端的所述分切线为第三分切线，所述第一分切线位于顶端的所述定位槽和所述安全槽之间，每条所述第二分切线分别位于相邻两个所述安全槽之间，所述第三分切线位于底端的所述定位槽和所述安全槽之间，所述第一分切线和相邻的所述第二分切线之间的距离、以及相邻两条所述第二分切线之间的距离以及所述第三分切线和相邻的所述第二分切线之间的距离均等于一所述极片的预设宽度。

一种极片，通过上述任一项所述的极片母板切割形成，所述极片包括：

集流体；

预设安全涂层，设置于所述集流体的表面，所述预设安全涂层上具有预设安全槽，所述预设安全槽的一端沿其宽度方向贯穿所述预设安全涂层的边缘；

预设活性涂层，设置于所述预设安全涂层的表面，所述预设活性涂层上具有焊接槽，所述焊接槽在所述集流体上的正投影位于所述预设安全槽在所述集流体上的正投影内，部分所述集流体暴露于所述焊接槽内。

作为一种可选的方案，所述焊接槽的上边缘与所述预设安全槽的上边缘重合。

作为一种可选的方案，所述预设安全槽内局部具有所述预设活性涂层，位于所述预设安全槽内的所述预设活性涂层设于所述焊接槽的周侧。

电芯，包括极耳和上述的极片，所述极耳与暴露于所述焊接槽中的部分所述集流体焊接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的极片母板，用于切割形成多个极片，通过在安全涂层上设置定位槽，且定位槽和与其相邻的安全槽之间的距离为d，当涂布后，虽然活性涂层将安全涂层上的安全槽覆盖，但可以以定位槽为标准，以定位槽的下边缘为起始点，沿安全涂层的宽度方向向下测量出d的长度，即可判断出顶端的安全槽在沿安全涂层的宽度方向上的位置，进而可以定位第一条分切线的位置，从而保证分切的效率，只需要保证第一条分切线位于定位槽和顶端的安全槽之间即可，后续的分切线根据第一条分切线的位置以及极片的预设宽度分切即可，从而可以避免分切时切到安全槽，保证了焊接槽能够满足尺寸要求，进而保证极耳的焊接效果。

本实用新型提供的极片，通过上述极片母板分切形成，提高了极片的良品率以及生产效率。

本实用新型提供的电芯，通过设置上述的极片，能够提高良品率以及生产效率。

附图说明

为了更明显易懂的说明本实用新型的实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单介绍，下面描述的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型实施例提供的集流体母板与安全涂层在第一视角下的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的集流体母板与安全涂层在第二视角下的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的极片母板在第一视角下的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的极片母板在第二视角下的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的极片母板划分好分切线后的示意图；

图6是图5的极片母板经过分切后的结构示意图；

图7是图6中的极片母板再次经过切割后的结构示意图；

图8是现有技术提供的极片与极耳焊接后的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的极片在第一视角下的结构示意图；

图10是本实用新型实施例提供的极片在第二视角下的结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的极片与极耳焊接后的结构示意图。

图中：

10、极片母板；11、集流体母板；12、安全涂层；121、安全槽；122、定位槽；13、活性涂层；14、第一分切线；15、第二分切线；16、第三分切线；

20、极片；21、集流体；22、预设安全涂层；221、预设安全槽；23、预设活性涂层；231、焊接槽；

30、极耳。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种极片母板10，该极片母板10用于切割形成多个预设大小的极片20。如图1至图4所示，极片母板10包括集流体母板11、安全涂层12和活性涂层13，以所要加工的极片20是正极片为例，集流体母板11可以是铝箔，安全涂层12设于集流体母板11的表面，安全涂层12上具有多个安全槽121，多个安全槽121至少沿安全涂层12的宽度方向均匀排布，集流体母板11的一部分暴露于安全槽121内，活性涂层13设于安全涂层12的表面并覆盖于安全槽121内。其中，Y方向即为安全涂层12的宽度方向，X方向为安全涂层12的长度方向。

极片20的制造过程大致为：如图1和图2所示，先在集流体母板11的表面上涂覆安全材料，从而形成安全涂层12，安全涂层12上预留出安全槽121，部分集流体母板11能暴露于安全槽121内(图1中安全槽121内填充的线型仅是为了示出安全槽121的槽壁的材料)。然后，如图3和图4所示，在安全涂层12上涂覆含有活性材料的浆料从而形成活性涂层13(沿X方涂布)，活性涂层13覆盖安全槽121并附着于集流体母板11上。之后，如图5所示，确定分切线的位置，对极片母板10进行分条，结合图6，然后清洗安全槽121内的部分活性涂层13，使附着于集流体母板11上的活性涂层13去除，从而使集流体母板11的部分暴露出来，清洗完成后，活性涂层13上形成焊接槽231，焊接槽231的面积小于安全槽121的面积，也即焊接槽231在集流体母板11上的正投影位于安全槽121在集流体母板11上的正投影内。之后，在图7的基础上，在集流体母板11暴露于焊接槽231中的区域内焊接极耳30。最后，冲切得到图11所示的极片20和极耳30的结合体。本实施例以中置极耳的极片20为例进行说明，即沿X方向，极耳30位于活性涂层13的中间位置。

需要说明的是，安全涂层12中主要安全材料包括但不限于磷酸铁锂、镍锰钴酸锂、磷酸锰铁锂、磷酸铁钠、磷酸钒锂、磷酸钒钠、磷酸钒氧锂、磷酸钒氧钠、钒酸锂、锰酸锂、镍酸锂、镍钴锰酸锂、富锂锰基材料、镍钴铝酸锂或钛酸锂、陶瓷等。活性涂层13中的活性材料包括但不限于钴酸锂、镍锰钴酸锂、磷酸锰铁锂、磷酸铁钠、磷酸钒锂、磷酸钒钠、磷酸钒氧锂、磷酸钒氧钠、钒酸锂、锰酸锂、镍酸锂、镍钴锰酸锂、富锂锰基材料、镍钴铝酸锂或钛酸锂等。

可以理解的是，在分条时，分切线的位置需要根据安全槽121的位置来确定，需要保证分切时不能切到安全槽121，否则可能会导致焊接槽231不能满足尺寸要求，进而影响极耳30的焊接效果。但是，在涂布时，活性涂层13会覆盖安全涂层12上的安全槽121，导致无法确定安全槽121在沿安全涂层12的宽度方向上的位置，因此无法定位分切线的位置，从而影响分切的效率，盲切又可能会切到安全槽121，使得安全槽121沿Y方向上的尺寸减小而导致焊接槽231沿Y方向上的尺寸减小，焊接槽231无法满足尺寸要求，集流体母板11暴露于焊接槽231中的区域内也随之减小，进而影响极耳30的焊接效果。

为了解决上述问题，在本实施例中，如图2、图3和图5所示，安全涂层12上还具有定位槽122，沿安全涂层12的宽度方向，定位槽122位于安全涂层12的端部，定位槽122内无活性涂层13，定位槽122和与其相邻的安全槽121之间的距离为d，距离d在此无需做具体的限定，只要保证距离d为已知尺寸且活性涂层13不遮挡定位槽122即可。

以定位槽122位于顶端为例进行说明，当涂布后，虽然活性涂层13将安全涂层12上的安全槽121覆盖，但可以以定位槽122为标准，以定位槽122的下边缘为起始点，沿安全涂层12的宽度方向向下测量出d的长度，即可判断出位于顶端的安全槽121在沿安全涂层12的宽度方向上的位置，进而可以定位第一条分切线的位置，只需要保证第一条分切线位于定位槽122和顶端的安全槽121之间即可，后续的分切线根据第一条分切线的位置以及极片20的预设宽度定位即可，从而可以避免分切时切到安全槽121，且保证了分切的效率。以这种方式分切，在满足焊接槽231在集流体母板11上的正投影位于安全槽121在集流体母板11上的正投影内的前提下，使得焊接槽231的尺寸足够大，能够满足尺寸要求，集流体母板11暴露于焊接槽231中的区域也能满足焊接要求，与极耳30之间充分接触，进而保证极耳30的焊接效果。

可以理解的是，在清洗焊接槽231时，焊接槽231的位置也需要根据安全槽121来确定，即需要在安全槽121的范围内清洗焊接槽231且保证焊接槽231的面积小于安全槽121的面积，否则，如果清洗到安全槽121外，由于安全涂层12的材料影响，会在焊接槽231内留下只能用水系溶剂清除的白色物质，影响后续焊接极耳30的质量。另外，对于中置极耳的极片20来说，理论上焊接槽231需要位于活性涂层13的中间位置，也就是说，涂布时安全槽121也应该位于活性涂层13的中间位置，但是在实际涂布过程中，由于误差的存在，需要对涂布工具反复进行调试才难满足涂布要求。因此在实际涂布后，通常需要测量安全槽121分别到活性涂层13的起始端和末尾端(活性涂层13的起始端和末尾端分别为活性涂层13沿X方向的两端)的距离来确认安全槽121是否位于活性涂层13沿X方向的中间位置。参考图3，也就是说，沿X方向，定义安全槽121的左边缘到活性涂层13的左边缘(起始端)之间的距离为L1，安全槽121的右边缘到活性涂层13的右边缘(末尾端)之间的距离为L2，若L1与L2相等或者在标准尺寸允许的误差范围内，则表示安全槽121基本位于活性涂层13沿X方向的中心位置，即满足中置极耳的极片20的涂布要求；若L1与L2不相等且也不在标准尺寸允许的误差范围内，则表示安全槽121不在活性涂层13沿X方向的中心位置，说明需要对涂布位置进行调整。

但是，根据上述极耳30的制作过程，在安全涂层12上涂覆活性涂层13时，活性涂层13会覆盖安全槽121并附着于集流体21上，导致涂布后安全槽121被遮挡，无法测量安全槽121分别到安全涂层12的起始端和末尾端的距离L1和L2，从而无法判断涂布的位置是否满足要求，另外，在后续清洗焊接槽231时，也无法准确判断焊接槽231的位置。

为了解决上述问题，在本实施例中，定位槽122优选为方形槽，且沿安全涂层12的宽度方向，定位槽122的中心与多个安装槽121的中心对齐。方形槽的形状规则，从而便于定位，且定位槽122的长度和宽度均为已知数值。

需要额外说明的是，对于中置极耳的极片20来说，极耳30的长度和宽度是已知的，极耳30到极片20端部(沿X方向的端部)的距离也是已知的(客户决定)，因此，可以根据极耳30的尺寸和极耳30到极片20端部的距离来确定活性涂层13的长度和宽度，即涂布尺寸，根据涂布尺寸和极耳30的尺寸可以确定焊接槽231的位置以及尺寸，即极耳30位于焊接槽231内的部分的面积需要稍微小于焊接槽231的面积，由此可以确定焊接槽231的长度和宽度。根据焊接槽231的位置和尺寸可以进一步确定安全槽121的位置和尺寸，即焊接槽231在集流体母板11上的正投影位于安全槽121在集流体母板11上的正投影内中，由此可以确定安全槽121的长度和宽度。由此可知，在制造极片20之前，活性涂层13、极片20、焊接槽231和定位槽122的尺寸在理论上均是已知的。

结合图3，在此基础上，通过将定位槽122设置为尺寸已知的方形槽，在安全槽121被遮挡的情况下，能够实现涂布定位作用。具体地，当涂布后，沿X方向，先测量定位槽122的左边缘到活性涂层13的左边缘之间的距离L3，且由于定位槽122的中心与多个安装槽121的中心对齐，再根据定位槽122沿X方向的长度a1和安全槽122沿X方向的长度a2，即可计算得到安全槽121的左边缘到活性涂层13的左边缘之间的距离为L1，若a1大于a2，则L1＝L3+(a1-a2)/2，若a1小于a2，则L1＝L3-(a2-a1)/2；然后同理，再沿X方向测量定位槽122的右边缘到活性涂层13的右边缘之间的距离L4，再根据定位槽122沿X方向的长度a1和安全槽122沿X方向的长度a2，即可计算得到安全槽121的右边缘到活性涂层13的右边缘之间的距离为L2，若a1大于a2，则L2＝L4+(a1-a2)/2，若a1小于a2，则L2＝L4-(a2-a1)/2。最终，通过计算得到安全槽121分别到活性涂层13的起始端和末尾端的距离L1和L2并进行对比，若L1与L2相等或者在标准尺寸允许的误差范围内，则表示安全槽121基本位于活性涂层13沿X方向的中间位置，即满足中置极耳的极片20的涂布要求；若L1与L2不相等且也不在标准尺寸允许的误差范围内，则表示安全槽121不在活性涂层13沿X方向的中间位置，说明需要对涂布位置进行调整，并根据测量值定位涂布起始点的位置，从而对涂布起到定位作用。需要说明的是，上述描述仅仅是对于极耳30中置情况下的定位说明，对应极耳30位于其他位置的形式，L1和L2分别与相应的标准尺寸对比实现定位即可，在此不再赘述。

另外，由于定位槽122的中心与多个安装槽121的中心对齐，再根据定位槽122和与其相邻的安全槽121之间的距离d以及安全槽121的尺寸，可以确定安全槽121的具体位置，再根据安全槽121的位置以及焊接槽231的尺寸判断出焊接槽231的准确位置，以准确清洗出焊接槽231。

优选地，如图2所示，沿X方向，定位槽122的长度a1与安全槽121的长度a2相等，定位槽122的宽度不做限定，只需要保证不遮挡安全槽121即可。通过上述设置，通过测量定位槽122分别与活性涂层13的起始端和末尾端的距离，可以直接得到安全槽121分别到活性涂层13起始端和末尾端的距离，即定位槽122到活性涂层13的起始端的距离L3等于安全槽121到活性涂层13的起始端的距离L1，定位槽122到活性涂层13的末尾端的距离L4等于安全槽121到活性涂层13的末尾端的距离L2，无需通过计算得到，方便快捷。

可选地，安全涂层12沿其宽度方向的两端均设有定位槽122，每个定位槽122和与其相邻的安全槽121之间间隔设置，其中，定义位于顶端的定位槽122和相邻的安全槽121之间的距离为d1，位于底端的安全槽122和相邻的安全槽121之间的距离为d2。d1和d2可以相等，也可以不相等，只要保证d1和d2均为已知尺寸即可，且d1和d2的具体数值在此也无需限定，只要保证活性涂层13不遮挡定位槽122即可。当位于顶端的安全槽121与活性涂层13上边缘之间的距离小于位于底端的安全槽121与活性涂层13下边缘之间的距离时，可以优先选择顶端的定位槽122来定位，当位于顶端的安全槽121与活性涂层13上边缘之间的距离大于位于底端的安全槽121与活性涂层13下边缘之间的距离时，可以优先选择底端的定位槽122来定位，使用灵活，通用性较强，根据实际需求灵活选择即可。而当其中一个定位槽122用来定位时，另一个定位槽122还可以用于反向检验，以提高定位精度。

如图3所示，在实际应用时，安全涂层12上沿其长度方向均匀设置有多列安全槽121，每列中的多个安全槽121沿安全涂层12的宽度方向均匀排布，安全涂层12沿其长度方向于每列安全槽121的端部均设有定位槽122，安全涂层12的表面沿其长度方向间隔涂覆有多个活性涂层13，每个活性涂层13对应覆盖一列安全槽121，且对于中置极耳的极片20来说，每一列安全槽121均位于对应的活性涂层13的中间位置，每个安全槽121对应于一个极片20，从而实现极片20的批量生产。每个定位槽122可以对对应的安全涂层12的涂布位置进行判断和定位，还可以对对应一列的安全槽121的位置进行定位。

在此基础上，如图2所示，沿安全涂层12的宽度方向，多个安全槽121均匀分布，即相邻两个安全槽121之间的距离相等，相邻两个安全槽121的上边缘/下边缘之间的纵向距离等于极片20的预设宽度H。沿安全涂层12的长度方向，多个安全槽121位于同一条水平线上，相邻两个安全槽121的左边缘/右边缘之间的横向距离大于等于极片20的长度，这样能够保证切割后得到的极片20尺寸相同。对于中置极耳的极片20来说，沿X方向，每列安全槽121位于对应活性涂层13的中间位置，对于其他形式的极片20来说，每列安全槽121也可以位于对应活性涂层13的其他位置。

进一步地，由上述描述可知，分条之前，通过定位槽122可以定位多个分切线的位置，分切线沿极片母板10的长度方向延伸，极片母板10用于沿分切线进行分条，得到如图6所示的半成品。如图5所示，沿安全涂层12的宽度方向，定义位于顶端的分切线为第一分切线14，位于中间的分切线均为第二分切线15，位于底端的分切线为第三分切线16，第一分切线14位于定位槽122和安全槽121之间，每条第二分切线15分别位于相邻两个安全槽121之间，第三分切线16位于底端的定位槽122和安全槽121之间，且位于活性涂层13的下边缘上方，第一分切线14和相邻的第二分切线15之间的距离、相邻两条第二分切线15之间的距离以及第三分切线16和相邻的第二分切线15之间的距离均等于一极片20的预设宽度H。

由于定位槽122和与其相邻的安全槽121之间的距离d已知，则可以根据定位槽122确定安全槽121的位置，进而可以确定第一分切线14的位置，第一分切线14位于定位槽122和安全槽121之间且尽量靠近安全槽121，只要保证不会切到安全槽121即可。由此可知，只需要定位槽122来定位第一分切线14的位置即可，由于单个极片20的预设宽度H已知，相邻两个安全槽121之间的距离又相等，因此只需要根据极片20的预设宽度H来确定各个第二分切线15和第三分切线16的位置即可，即第一分切线14和相邻的第二分切线15之间的距离、相邻两个第二分切线15之间的距离以及第三分切线16和相邻的第二分切线15之间的距离均等于极片20的预设宽度，既保证每个第二分切线15均不会切到安全槽121，又提高了分切效率。

结合图6和图8，如果在图6示出的半成品的基础上进行冲切，会得到如图8所示的极片20，焊接槽231的上边缘与极片20的上边缘之间的这一区域的厚度较大。焊接极耳30后，极耳30覆盖于上述区域的部分会被该区域的活性涂层13和安全涂层12垫高，一方面这会导致极耳30曲折设置，从而导致极耳30的平整度较低，另一方面，会导致电芯对应该区域的部位的厚度较大，从而导致电芯厚度不均匀以及导致电芯的平整度较低，此外，该区域的存在也容易影响焊接。

为了解决上述问题，本实施例中，在图6的基础上，清洗出焊接槽231后，焊接槽231位于定位槽122内，再沿着焊接槽231的上边缘进行切割，以得到极片20，如图7所示，此时焊接槽231的上边缘与极片20的上边缘重叠，那么极片20便不存在如图6所示的厚度较大的区域，相应地，极耳30的平整度和电芯的平整度均能够得到提升，极耳30的焊接质量也能够得到提高。为了使极片20满足宽度要求，也可以选择性地在分条后的极片20的下边缘沿X方向切割，进而得到如图7所示的极片20，此时极片20的宽度为极片20的实际宽度h，极片20的实际宽度h小于极片20的预设宽度H。

在此基础上，由图7所示的结构冲切后，得到如本实施例中图9所示的极片20，结合图9和图10，该极片20包括集流体21、预设安全涂层22和预设活性涂层23，预设安全涂层22设置于集流体21的表面，预设安全涂层22上具有预设安全槽221，预设安全槽221的一端沿其宽度方向贯穿预设安全涂层22的边缘，预设活性涂层23设置于预设安全涂层22的表面，预设活性涂层23上具有焊接槽231，焊接槽231在集流体21上的正投影位于预设安全槽221在集流体21上的正投影内，部分集流体21暴露于焊接槽231内(图10中焊接槽231内填充的线型仅是为了示出焊接槽231的槽壁的材料)。

在此基础上，如图10所示，由于焊接槽231在集流体21上的正投影位于预设安全槽221在集流体21上的正投影内，因此焊接槽231的投影面积小于预设安全槽221的投影面积，在清洗焊接槽231时，会在预设安全槽221内局部留下预设活性涂层23，位于预设安全槽221内的这部分预设活性涂层23设于焊接槽231的周侧。

需要说明的是，集流体母板11即宽度较大的铝箔，集流体21相当于宽度较小的铝箔，极片母板10被分切成多个极片20后，每一极片20上的集流体21均为原本的集流体母板11的一部分，每一极片20上的预设安全涂层22均为原本的安全涂层12的一部分，每一极片20的预设活性涂层23均为原本的活性涂层13的一部分，每一极片的预设安全槽221均为原本的安全槽121的一部分。

其中，如图9所示，焊接槽231的上边缘与预设安全槽221的上边缘重合，也即焊接槽231的上边缘与极片20的上边缘重合。结合图11，在焊接槽231内将集流体21与极耳30焊接后，极耳30不会被垫高，相应地，极耳30的平整度和电芯的平整度均能够得到提升，极耳30的焊接质量也能够得到提高。

本实施例还提供一种电芯，包括极耳30和上述的极片20，极耳30与暴露于焊接槽231中的部分集流体21焊接，上述极耳30和极片20组成了正极片，该电芯还包括负极片和隔膜，负极片、隔膜和正极片叠制，该电芯具体可以是卷绕式电芯，也可以是叠片式电芯。本实施例提供的电芯，通过设置上述的极片20，电芯的平整度能够得到提升，从而可以提升电芯的性能。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种极片母板，用于切割形成多个极片(20)，其特征在于，所述极片母板包括：

集流体母板(11)；

安全涂层(12)和活性涂层(13)，所述安全涂层(12)设于所述集流体母板(11)的表面，所述安全涂层(12)上具有多个安全槽(121)，多个所述安全槽(121)至少沿所述安全涂层(12)的宽度方向均匀排布，所述活性涂层(13)设于所述安全涂层(12)的表面；

所述安全涂层(12)上还具有定位槽(122)，沿所述安全涂层(12)的宽度方向，所述定位槽(122)位于所述安全涂层(12)的端部，所述定位槽(122)内无所述活性涂层(13)，所述定位槽(122)和与其相邻的所述安全槽(121)之间的距离为d。

2.根据权利要求1所述的极片母板，其特征在于，所述定位槽(122)为方形槽，且沿所述安全涂层(12)的宽度方向，所述定位槽(122)的中心与多个所述安全槽(121)的中心对齐。

3.根据权利要求2所述的极片母板，其特征在于，所述定位槽(122)的长度a1与所述安全槽(121)的长度a2相等。

4.根据权利要求1所述的极片母板，其特征在于，所述安全涂层(12)上沿其长度方向均匀设置有多列所述安全槽(121)，每列中的多个所述安全槽(121)沿所述安全涂层(12)的宽度方向均匀排布，所述安全涂层(12)沿其长度方向于每列所述安全槽(121)的端部均设有所述定位槽(122)；

所述安全涂层(12)的表面沿其长度方向间隔涂覆有多个所述活性涂层(13)，每个所述活性涂层(13)对应覆盖一列所述安全槽(121)。

5.根据权利要求4所述的极片母板，其特征在于，沿所述安全涂层(12)的宽度方向，相邻两个所述安全槽(121)的上边缘之间的距离等于一所述极片(20)的预设宽度；

沿所述安全涂层(12)的长度方向，相邻两个所述安全槽(121)的左边缘之间的距离大于等于一所述极片(20)的长度。

6.根据权利要求1所述的极片母板，其特征在于，所述安全涂层(12)沿其宽度方向的两端均设有所述定位槽(122)，每个所述定位槽(122)和与其相邻的所述安全槽(121)之间间隔设置。

7.根据权利要求6所述的极片母板，其特征在于，所述极片母板包括沿分切线切割形成的多个所述极片(20)，所述分切线沿所述极片母板的长度方向延伸；

沿所述安全涂层(12)的宽度方向，定义位于顶端的所述分切线为第一分切线(14)，位于中间的所述分切线均为第二分切线(15)，位于底端的所述分切线为第三分切线(16)，所述第一分切线(14)位于顶端的所述定位槽(122)和所述安全槽(121)之间，每条所述第二分切线(15)分别位于相邻两个所述安全槽(121)之间，所述第三分切线(16)位于底端的所述定位槽(122)和所述安全槽(121)之间，所述第一分切线(14)和相邻的所述第二分切线(15)之间的距离、相邻两条所述第二分切线(15)之间的距离以及所述第三分切线(16)和相邻的所述第二分切线(15)之间的距离均等于一所述极片(20)的预设宽度。

8.一种极片，其特征在于，通过如权利要求1～7任一项所述的极片母板切割形成，所述极片包括：

集流体(21)；

预设安全涂层(22)，设置于所述集流体(21)的表面，所述预设安全涂层(22)上具有预设安全槽(221)，所述预设安全槽(221)的一端沿其宽度方向贯穿所述预设安全涂层(22)的边缘；

预设活性涂层(23)，设置于所述预设安全涂层(22)的表面，所述预设活性涂层(23)上具有焊接槽(231)，所述焊接槽(231)在所述集流体(21)上的正投影位于所述预设安全槽(221)在所述集流体(21)上的正投影内，部分所述集流体(21)暴露于所述焊接槽(231)内。

9.根据权利要求8所述的极片，其特征在于，所述焊接槽(231)的上边缘与所述预设安全槽(221)的上边缘重合。

10.根据权利要求9所述的极片，其特征在于，所述预设安全槽(221)内局部具有所述预设活性涂层(23)，位于所述预设安全槽(221)内的所述预设活性涂层(23)设于所述焊接槽(231)的周侧。

11.电芯，其特征在于，包括极耳(30)和如权利要求8～10任一项所述的极片，所述极耳(30)与暴露于所述焊接槽(231)中的部分所述集流体(21)焊接。