CN220830026U - 二次电池顶盖及二次电池 - Google Patents

Abstract

一种二次电池顶盖，包括设有极柱孔的盖板、组装于所述极柱孔内的极柱组件及连接于所述极柱组件内侧的转接片，所述极柱孔包括穿孔、形成于所述穿孔周缘的底壁及自所述底壁周缘向上凸出形成的侧壁，所述极柱组件包括极柱、贴合于所述极柱下侧的密封件及将所述极柱与密封件夹持于内的下壳与上壳，所述极柱包括固定环、自所述固定环中间向上凸出形成的连接部及自所述固定环下侧向下凸出形成的下凸部，所述转接片与所述下凸部表面贴合焊接在一起。本申请还包括一种动力电池。

Description

二次电池顶盖及二次电池

技术领域

本申请涉及二次电池领域，尤指一种二次电池顶盖及二次电池。

背景技术

电池技术被广泛应用于电动机车上，为社会创造了极大的经济效益，同时有利于环保降低排放。对于车用电池最重要的性能包括安全、能量密度、抗冲击等。动力电池包括若干电池单体，每个电池单体以串并联的方式连接在一起构成了动力强大的车用电池包。每个电池单体包括有电池外壳、封装于电池外壳内的电芯、电解液及封闭所述电池外壳的电池顶盖。而电池单体的表现形式多种多样，市面上最常用的包括有圆柱形电池、方形电池及刀片电池等。虽然电池形状多样，但是产品组件构成原理一致，均包括有壳体、顶盖等组件。

申请号为201911418867.8专利申请揭示了一种二次电池顶盖结构，该二次电池顶盖包括设有极柱孔的盖板、极柱、成型于所述极柱外周的包胶件。所述盖板上成型有极柱孔，所述极柱孔形成有下台阶及初始状态未竖直外壁的竖直壁，所述极柱包括凸环，所述包胶件延伸至所述凸环下表面周缘，所述凸环底面边缘与所述下台阶通过所述包胶件接触，所述包胶件同样覆盖所述凸环上表面，所述极柱装入所述极柱孔内后，通过旋铆所述竖直壁上侧，使所述竖直壁上端向内折弯形成压制所述凸环上表面的翻边从而固定所述极柱。

为解决制造成本的问题，申请人202310821021.9号专利申请提出了一种组装式极柱顶盖结构，大大降低了制造成本。但是该申请对于电池单体内部通过转接片连接电芯的结构相对困难，在客户端组装时，需要通过将转接片向上冲压形成凸包以与极柱焊接，不利于转接片的定位及焊接组装工艺不够便利。

实用新型内容

鉴于此，有必要提供一种便于组装焊接转接片的二次电池顶盖及二次电池。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种二次电池顶盖，包括设有极柱孔的盖板、组装于所述极柱孔内的极柱组件及连接于所述极柱组件内侧的转接片，所述极柱孔包括穿孔、形成于所述穿孔周缘的底壁及自所述底壁周缘向上凸出形成的侧壁，所述极柱组件包括极柱、贴合于所述极柱下侧的密封件及将所述极柱与密封件夹持于内的下壳与上壳，所述极柱包括固定环、自所述固定环中间向上凸出形成的连接部及自所述固定环下侧向下凸出形成的下凸部，所述极柱组件装入所述极柱孔内后，所述侧壁向内翻折形成压制于所述上壳上的翻边，所述密封件夹持于所述固定环下表面与所述底壁之间，所述转接片与所述下凸部表面贴合焊接在一起，所述上壳采用导电塑胶材料制成，所述下壳采用绝缘塑胶制成。

优选地，所述盖板下侧还固定有绝缘板，所述下凸部向下延伸穿过所述穿孔并与所述绝缘板下表面平齐，所述转接片平板状贴合于所述绝缘板下侧，所述下凸部与所述穿孔之间不接触。

优选地，所述上壳覆盖于所述固定环上表面，所述下壳包括环形主体及自所述环形主体底侧沿径向内侧凸出的限位凸环，所述密封件的边缘限位支撑于所述限位凸环上，观察垂直方向的投影，所述固定环的边缘与所述限位凸环至少部分重叠。

优选地，所述极柱还包括位于所述连接部与所述固定环之间的台阶部，所述台阶部的外径大于所述连接部的外径且小于所述固定环的外径，所述上壳包括覆盖于所述固定环上表面的覆盖主体及自所述覆盖主体内缘向上延伸形成的覆盖所述台阶部径向外侧面的隔离凸起，所述隔离凸起的上表面与所述台阶部的上表面平齐，所述翻边压制于所述覆盖主体上侧且上表面不超出所述隔离凸起。

优选地，所述上壳的隔离凸起间隔开所述极柱与所述盖板，且所述隔离凸起暴露于外界，所述上壳的覆盖主体边缘设有卡扣结构，所述下壳的环形主体内壁面对应位置处设有与所述卡扣结构锁扣的卡扣配合结构。

优选地，所述密封件包括夹持于所述固定环底面与所述底壁之间的夹持环体、自所述夹持环体外缘向上凸出的限位凸边及自所述夹持环体内缘向下延伸形成的延伸筒部，所述延伸筒部延伸至所述穿孔内壁面上，所述下凸部的外表面与所述延伸筒部之间不接触。

优选地，所述极柱的固定环底面外缘向上凹陷形成有卡槽，所述限位凸边收纳于所述卡槽内且所述限位凸边下侧被所述限位凸环所支撑，以此将所述限位凸边在上下方向与径向方向限位。

优选地，所述极柱的固定环与台阶部径向外表面设有防转平面，所述下壳内壁面与所述上壳内壁面上设有与所述防转平面匹配的防转配合面，防止所述极柱与所述下壳相互之间转动，所述上壳的覆盖主体外侧面设有与所述下壳的防转配合面匹配的防转平面，所述卡扣结构设于所述下壳的防转平面上，所述下壳的卡扣配合结构设于所述防转配合面上侧。

优选地，所述极柱孔的侧壁上开设有防转槽，所述防转槽向下不连通所述底壁表面，所述下壳外侧还向外凸出形成有防转块，所述防转块卡入所述防转槽内放置转动，所述底壁上表面低于所述盖板表面，所述侧壁是利用所述底壁上侧的材料挤压而成，所述翻边是在所述极柱组件装入后通过旋转铆压的工艺将所述侧壁上部分折弯，所述翻边旋转铆压时会施加预定的压制力给所述极柱组件以挤压所述密封件并实现密封。

为解决上述技术问题，本申请还提供了一种二次电池，包括前述二次电池顶盖、电池壳体及封装于所述电池壳体内的电芯，所述电池顶盖安装于所述电池壳体上并将所述电芯封闭于所述电池壳体内，所述电芯通过所述转接片电连接于所述极柱的下凸部表面。

本申请极柱组件及动力电池相较于传统技术，所述上壳、下壳与密封件均是独立注塑成型独立组件，无需模内注塑工艺，可降低制造成本。将所述上壳、下壳分开设置，避免传统一体结构需要全部使用导电塑胶材料造成材料成本高企的问题。同时，将所述极柱向下延伸形成与所述绝缘板底面平齐的下凸部，无需对板状转接片进行复杂加工，直接贴合焊接即可完成组装工艺，便于客户后段工序的进行。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

实施例一

图1为实施例一电池顶盖的立体组合图；

图2为实施例一电池顶盖的立体分解图；

图3为实施例一电池顶盖的盖板沿图2所示C-C虚线的剖视图；

图4为实施例一极柱组件的立体组合图；

图5为实施例一极柱组件另一角度的立体组合图；

图6为实施例一极柱组件的立体分解图；

图7为实施例一极柱组件另一角度的立体分解图；

图8为沿图6所示D-D虚线的剖视图；

图9为沿图4所示J-J虚线的剖视图；

图10为沿图1所示A-A虚线的剖视图；

图11为沿图1所示B-B虚线的剖视图。

实施例二

图12为实施例二电池顶盖的立体图；

图13为实施例二电池顶盖的剖视图。

实施例三

图14为实施例三电池顶盖的剖视图。

实施例四

图15为实施例四电池顶盖的立体图；

图16为实施例四电池顶盖的剖视图。

实施例五

图17为实施例五电池顶盖的剖视图。

附图标记说明

盖板-10；极柱孔-11；穿孔-112；侧壁-113；底壁-114；底壁中间体-114’；防转槽-115；翻边-116；板体-12；防爆口-13；凸沿-131；注液口-14；极柱组件-20；极柱-21；铝材层-2101；铜材层-2102；固定环-211；台阶部-212；连接部-213；防转平面-214，224；卡槽-215；下凸部-216；铆接凸环-217；上壳-22；覆盖主体-221；隔离凸起-222；防转配合面-223，233；卡扣结构-225；下壳-23；环形主体-231；防转块-232；卡扣配合结构-234；内凸环-235；限位台阶-236；密封件-24，25；夹持环体-241；限位凸边-242；延伸筒体-243；垫片-26；容纳槽-261；防爆组件-30；防爆片-31；焊接边-311；防爆区域-312；刻痕-313；保护盖-32；绝缘板-40；绝缘板体-41；热熔柱-42；连接孔-43；环形凸台-431；转接片-50；铆接孔-51，53；连接凸包-52。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

本申请以图1所示X方向为横向方向，以Y方向为纵向方向，以Z方向为垂直方向的上方。

实施例一

图1至图11为实施例一的极柱组件、电池顶盖的结构示意图。

请参阅图1至图3所示，本实施例一电池顶盖包括设有极柱孔11与防爆口13的盖板10、装入所述极柱孔11内的极柱组件20、焊接于所述防爆口13上的防爆组件30及固定于盖板10下侧的绝缘板60。

所述盖板包括板体12，所述极柱孔11与防爆口13在垂直方向上贯穿所述板体12，所述板体12上还贯穿形成有注液口14。

所述极柱孔11包括上下贯穿形成的穿孔112、自所述板体12沿所述穿孔延伸形成的底壁114、自所述板体12沿所述底壁114周缘向上延伸形成的侧壁113及自所述侧壁113顶部折弯延伸于所述底壁114上方的翻边116。所述侧壁113内壁面上开设有至少一个防转槽115。所述底壁114的厚度不大于所述板体12厚度的一半，所述底壁114的底面向下凸出所述板体12的底面。所述竖壁113向上延伸出所述板体12的上表面并在顶部沿径向向内铆压形成位于所述底壁114上方的所述翻边116，所述底壁114与所述翻边116之间形成的空间用于安装固定所述极柱组件20。所述底壁114位置上的穿孔112的内径小于所述翻边116位置上的穿孔112的内径。所述板体12位于所述底壁114上侧部分的厚度作为所述侧壁113的一部分。

所述防爆口13表面周缘向上凸出形成有凸沿131，所述凸沿131整体为非平面结构。所述防爆组件30包括防爆片31及保护盖32，所述防爆片31包括焊接边311、形成于所述焊接边311内的防爆区域312及形成于所述防爆区域312上的刻痕313，所述防爆区域312的厚度小于所述焊接边311的厚度，所述刻痕以一定规律形成于所述防爆区域312上以使所述防爆区域312在承受既定压力时爆开泄压。所述防爆片31通过所述焊接边311焊接固定于所述防爆口13底面边缘，所述保护盖32贴盖于所述防爆口13的凸沿131上，且所述凸沿131的非平面结构使所述保护盖32内的防爆口13与外界保持连通，所述防爆该32可以是一种保护膜。

所述绝缘板40包括覆盖于所述板体12下表面的绝缘板体41、自所述绝缘板体41顶部向上凸出形成的若干热熔柱42及对应所述极柱孔11贯穿形成的连接孔43。所述连接孔43边缘向上凸出形成有环形凸台431。所述板体12下表面对应所述热熔柱42开设有若干盲孔(未图示)，所述绝缘板40通过所述热熔柱42塞入所述盲孔内热熔固定。

请继续参阅图4至图9所示，以下将详细介绍实施例一极柱组件20的结构原理。

实施例一的极柱组件20包括下壳23、上壳22及夹持于所述下壳23与上壳之间的极柱21与密封件24。所述密封件24贴合于所述极柱21下表面上。

所述极柱21包括固定环211、自所述固定环211中间向上凸出形成的台阶部212及子所述台阶部212向上凸出形成的连接部213。所述极柱21呈分段圆柱形结构，所述固定环211的外径大于所述台阶部212的外径，所述台阶部212的外径大于所述连接部213的外径。所述固定环211底面中间向下凸出并在周缘形成有卡槽215。

图10所示为正极柱组件的剖面图，图11为负极柱组件的剖面图，所述正极柱21采用铝材质，而负极柱21采用铜铝复合材质，即所述负极柱21底层采用同材质，上层采用铝材质，通过压合等方案固定在一起。实施例一种，若极柱21为负极柱，则所述固定环211包括铜材质层与铝材质层。

所述密封件24包括贴合于所述固定环211下表面外缘的夹持环体241、自所述夹持环体241内缘向下一体延伸形成的延伸筒体243及子所述夹持环体241外缘向上凸出形成的限位凸边242。所述密封件24优选氟橡胶材料，提升耐热、耐腐蚀性能。

所述下壳23包括环形主体231、自所述环形主体231底部向圆心方向凸出的内凸环235及自所述环形主体231外周凸出形成的至少一个防转块232。所述环形主体231内壁面上设有至少一处设有防转平面233，所述环形主体231内壁面为圆弧面，所述防转平面233在所述圆弧面上凸出形成平面结构。所述防转平面233上侧开设有卡扣配合结构234，所述卡扣配合结构234为卡槽或卡块中的一种。所述环形主体231内壁面在所述内凸环235上侧设置有一个限位台阶236，所述极柱21的固定环211的端部被限位于所述限位台阶236上，以对所述密封件24与极柱21的位置进行一定的区分，在铆接挤压所述极柱组件20时，避免过度挤压所述密封件24以保护所述密封件24。

所述上壳22包括覆盖于所述极柱21固定环211上表面的覆盖主体221、自所述覆盖主体221内缘向上凸出形成的隔离凸起222。所述隔离凸起222的上表面不低于所述极柱21的台阶部212的表面，以二者平齐为优选方案。所述上壳22的内壁面设有防转配合面223。所述覆盖主体221外沿对应所述下壳23的防转配合面233处设有防转平面224，所述覆盖主体221的防转配合面233与所述防转平面224配合以防止二者之间出现转动。所述覆盖主体221的防转配合面223上还设有卡扣结构225，所述卡扣结构为卡勾或卡槽，所述卡扣结构225与所述下壳23的卡扣配合结构234卡扣实现二者的预固定。

在一实施方案中，所述上壳22还包括自所述隔离凸起222向内凸出延伸形成覆盖所述台阶部212的延伸覆盖部(未覆盖)。

本实施例一的极柱组件20可以预装成为一个整体再装入所述盖板10的极柱孔11内。

具体地，先将所述密封件24从上方装入所述下壳23内，所述密封件24的夹持环体241边缘限位于所述内凸环235上；再将所述极柱21从上方装入所述下壳23内，所述极柱21的固定环211下表面贴合在所述密封件24的夹持环体241上表面，所述卡槽215沿径向外侧限位所述密封件24的限位凸边242，防止所述密封件24变形向内滑落。或者，先将所述密封件24贴合于所述极柱21下表面上后再一起装入所述下壳23内，可以防止所述密封件24移位变形。

最后，将所述上壳22从上方压入所述下壳23内，此时，所述覆盖主体221覆盖于所述固定环211上表面，所述上壳22的卡扣结构225与所述下壳23的卡扣配合结构235预固定。

所述极柱组件20组装好后，所述极柱21固定环211上的防转平面214与所述下壳23内的防转配合面223配合防止所述极柱21在所述下壳23内转动。所述极柱21的台阶部212外的防转平面214与所述上壳22内的防转配合面223配合防止所述上壳22与所述极柱21之间产生转动。所述上壳22的覆盖主体221外的防转平面224与所述下壳23内的防转配合面233配合防止所述下壳23与所述上壳22之间发生转动。

所述上壳22采用导电塑胶材料制造，如导电PPS等，所述下壳23采用绝缘塑胶制造。所述上壳22的导电塑胶材料的阻值介于1-10000欧姆，所述上壳22通过采用导电塑胶材料，可以有效降低盖板10与所述极柱21之间的电势差，避免对所述盖板10与所述极柱造成电腐蚀以提高极柱21与盖板10的使用寿命。而导电塑胶材料的价格是绝缘塑胶材料的两至三倍，本实施例将壳体分割成上壳22与下壳23，上壳22起到覆盖作用体积、用料大大缩小，而下壳23起到容纳作用体积、用料相对较大。相较于传统均采用导电塑胶材料的技术方案可以极大地降低用料成本，所述上壳22与下壳23相较于传统均采用导电塑胶材料的技术方案，可以节省导电塑胶材料成本达60％-70％，有效提升产品的市场竞争力。

同时，所述极柱21相较于传统极柱，本实施例一的所述极柱21下侧不需要向下凸出，大大减薄了所述极柱21的厚度，极柱21的材料成本可降低55％-70％，且所述极柱21结构简单，利用冲压工艺即可制造，无需进行成本高昂的CNC加工技术，可进一步降低制造成本。同时提升了空间利用率，可提升单位体积内的产品能量密度。而本实施例一的所述上壳22、下壳23与密封件24均是独立注塑成型，即所述极柱组件20没有模内注塑工艺，可降低制造成本。

最重要的是，采用本实施例一的极柱组件20，各部件均是独立的，经过简单组装即可，如此，可使之标准化，开发不同产品类型时，实现所述极柱组件的通用化，重新开发不同类型的所述盖板10规格即可。降低整个产业冗余，提升产品开发速度，降低库存成本。

实施例二

请参照图12、图13所示，本实施例二次电池顶盖相较于实施例一，还包括与所述极柱21电连接的转接片50。

本实施例的极柱21还包括自所述固定环211底面向下凸出形成的下凸部216，所述下凸部216的底面向下延伸至与所述绝缘板40的下表面平齐。在所述极柱21作为负极极柱时，所述极柱21铝材层2101及位于所述铝材层2101下侧并与所述铝材质2101一体的铜材层2102。所述铜材层2102可以是所述下凸部216的一部分或整个所述下凸部216及部分所述固定环211下层均为铜材层2102。所述下凸部216外周与所述密封件24之间存在间隙而不贴合，所述绝缘板40的连接孔43与所述下凸部216之间不产生接触。

所述转接片50贴合于所述绝缘板40的下表面并与所述极柱21的下凸部216底面接触焊接固定在一起。所述转接片50下表面与电芯进行电连接，即所述电芯通过所述转接片50电连接于所述极柱21上。

实施例三

请参阅图14所示，本实施例三区别于实施例二，所述转接片50对应所述极柱21的下凸部216位置处开设有铆接孔51，所述下凸部216继续向下延伸形成超越所述绝缘板40下表面的铆接凸环217。所述转接片50的铆接孔51铆入所述铆接凸环217外围固定，随后通过激光点焊的方式绕二者的结合缝处进行焊接固定。如此，所述转接片50固定效果更好。

实施例四

请参阅图15、图16所示，相较于实施例一，实施例四的转接片50对应所述极柱21位置处向上冲压形成穿过所述绝缘板40的连接孔43与极柱孔11的连接凸包52。所述连接凸包52向上接触所述极柱21的固定环211下表面并焊接固定在一起。

实施例五

请参阅图17所示，相较于实施例四，实施例五的转接片50的连接凸包51上开设有铆接孔53。所述极柱21的固定环211底面向下凸出形成有铆接于所述铆接孔53内的铆接凸环217。所述铆接凸环217铆接于所述铆接凸环217内后，采用激光焊接的方式沿所述铆接凸环217与所述铆接孔53的接合处进行焊接固定并使二者连接紧密导通。所述铆接凸环217向下延伸的深度不超过所述极柱孔11的下表面。

实施例二到实施例五提供了多种转接片50与极柱21的连接方式，实施例二、实施例三通过将极柱21下表面延伸至与所述绝缘板40底面平齐，便于平板状转接片50直接焊接于其上。实施例四与实施例五通过将转接片50向上冲压形成连接凸包52来实现连接，可以降低极柱21的用料，降低制造成本。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种二次电池顶盖，其特征在于，包括设有极柱孔的盖板、组装于所述极柱孔内的极柱组件及连接于所述极柱组件内侧的转接片，所述极柱孔包括穿孔、形成于所述穿孔周缘的底壁及自所述底壁周缘向上凸出形成的侧壁，所述极柱组件包括极柱、贴合于所述极柱下侧的密封件及将所述极柱与密封件夹持于内的下壳与上壳，所述极柱包括固定环、自所述固定环中间向上凸出形成的连接部及自所述固定环下侧向下凸出形成的下凸部，所述极柱组件装入所述极柱孔内后，所述侧壁向内翻折形成压制于所述上壳上的翻边，所述密封件夹持于所述固定环下表面与所述底壁之间，所述转接片与所述下凸部表面贴合焊接在一起，所述上壳采用导电塑胶材料制成，所述下壳采用绝缘塑胶制成。

2.如权利要求1所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述盖板下侧还固定有绝缘板，所述下凸部向下延伸穿过所述穿孔并与所述绝缘板下表面平齐，所述转接片平板状贴合于所述绝缘板下侧，所述下凸部与所述穿孔之间不接触。

3.如权利要求2所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述上壳覆盖于所述固定环上表面，所述下壳包括环形主体及自所述环形主体底侧沿径向内侧凸出的限位凸环，所述密封件的边缘限位支撑于所述限位凸环上，观察垂直方向的投影，所述固定环的边缘与所述限位凸环至少部分重叠。

4.如权利要求3所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述极柱还包括位于所述连接部与所述固定环之间的台阶部，所述台阶部的外径大于所述连接部的外径且小于所述固定环的外径，所述上壳包括覆盖于所述固定环上表面的覆盖主体及自所述覆盖主体内缘向上延伸形成的覆盖所述台阶部径向外侧面的隔离凸起，所述隔离凸起的上表面与所述台阶部的上表面平齐，所述翻边压制于所述覆盖主体上侧且上表面不超出所述隔离凸起。

5.如权利要求4所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述上壳的隔离凸起间隔开所述极柱与所述盖板，且所述隔离凸起暴露于外界，所述上壳的覆盖主体边缘设有卡扣结构，所述下壳的环形主体内壁面对应位置处设有与所述卡扣结构锁扣的卡扣配合结构。

6.如权利要求5所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述密封件包括夹持于所述固定环底面与所述底壁之间的夹持环体、自所述夹持环体外缘向上凸出的限位凸边及自所述夹持环体内缘向下延伸形成的延伸筒部，所述延伸筒部延伸至所述穿孔内壁面上，所述下凸部的外表面与所述延伸筒部之间不接触。

7.如权利要求6所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述极柱的固定环底面外缘向上凹陷形成有卡槽，所述限位凸边收纳于所述卡槽内且所述限位凸边下侧被所述限位凸环所支撑，以此将所述限位凸边在上下方向与径向方向限位。

8.如权利要求7所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述极柱的固定环与台阶部径向外表面设有防转平面，所述下壳内壁面与所述上壳内壁面上设有与所述防转平面匹配的防转配合面，防止所述极柱与所述下壳相互之间转动，所述上壳的覆盖主体外侧面设有与所述下壳的防转配合面匹配的防转平面，所述卡扣结构设于所述下壳的防转平面上，所述下壳的卡扣配合结构设于所述防转配合面上侧。

9.如权利要求8所述的二次电池顶盖，其特征在于，所述极柱孔的侧壁上开设有防转槽，所述防转槽向下不连通所述底壁表面，所述下壳外侧还向外凸出形成有防转块，所述防转块卡入所述防转槽内放置转动，所述底壁上表面低于所述盖板表面，所述侧壁是利用所述底壁上侧的材料挤压而成，所述翻边是在所述极柱组件装入后通过旋转铆压的工艺将所述侧壁上部分折弯，所述翻边旋转铆压时会施加预定的压制力给所述极柱组件以挤压所述密封件并实现密封。

10.一种二次电池，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的二次电池顶盖、电池壳体及封装于所述电池壳体内的电芯，所述电池顶盖安装于所述电池壳体上并将所述电芯封闭于所述电池壳体内，所述电芯通过所述转接片电连接于所述极柱的下凸部表面。