CN220812311U - 除砂装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及天然气开采净化装置，特别涉及一种除砂装置，包括壳体和涡轮，还包括让上升的流质通过的水幕组件，该水幕组件设置于壳体内并位于涡轮和出口之间；该水幕组件包含阻流件和水幕件。阻流件设置于壳体中部，用于上升流质其侧围溢散，阻流件与壳体内壁之间形成净化腔；水幕件布置于阻流件侧围的净化腔内，该水幕件上设有让洗砂流体介质通过的部分，用于使洗砂流体介质从该部分通过以形成水幕。通过采用本除砂装置，以让气固液相高压流体向侧围散开上升流动，分散后进入的净化腔中，这样使前述高压流体分散处理后经过接触范围更大且具备水幕的净化腔并提升接触时间，由此增加气体与固液分离效率、分离精度。

Description

除砂装置

技术领域

本实用新型涉及天然气开采净化装置，特别涉及一种对天然气进行净化的除砂装置。

背景技术

井口天然气大量含砂一直是困扰油气开采及集输的重要问题之一，它的压力高、含砂量大，对输送管道、阀门等管道元件造成严重的磨蚀，不仅降低设备处理的能力，甚至容易造成工艺设备和管道的堵塞，给管线和系统造成极大的安全隐患。页岩气开发工艺又多为加砂压裂工艺，这就更加提高了井口天然气的含砂量，给后续装置提出了严峻的挑战。现阶段采气工艺设置会先在井口附近对初采气进行除砂预处理，目前天然气开采中的除砂设备主要是旋流除砂器和过滤除砂器两种。

旋流式除砂器多为立式结构，是利用离心原理将不同密度的砂粒与油气分离除去，但是旋流式除砂器的分离精度较低，脱除砂粒的精度只能达到60μm左右。

过滤除砂器应用筛分技术，目前卧式滤筒式除砂器的滤筒较小，单台设备天然气处理量较小，容砂量较小，现场操作维护工作量较大，除砂的效率、效果并不能满足目前对高效除砂的需求。

申请人发明创造了一种页岩气高效除砂装置、除砂系统及除砂方法，专利号202011501850.1，页岩气高效除砂装置，包括壳体、转轴、涡轮、加速叶轮、分散叶轮和过滤器；所述壳体的上方设置出口，所述壳体的下方设置入口，所述壳体的底部设置排砂口；所述转轴设置于所述壳体内部；所述涡轮设置于所述转轴上，包括多个涡轮叶片，所述涡轮叶片的位置与入口相对；所述加速叶轮设置于所述涡轮上方的转轴上，所述分散叶轮设置于所述涡轮下方的转轴上；所述过滤器设置于所述出口与所述加速叶轮之间，所述过滤器下方设置加液口，该装置的絮凝液只能从壳体的内壁(设备内壁)流下，上升的气体与除砂流质的接触比较局限，导致除砂效率受到限制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种除砂装置，以试图解决目前除砂效率不高的问题。

本实用新型的一方面提供了一种除砂装置，包括壳体和涡轮；上述壳体上设置有入口和出口，上述涡轮设置于壳体内并与上述入口对应；上述除砂装置还包括让上升的流质通过的水幕组件，该水幕组件设置于壳体内并位于涡轮和上述出口之间；其中，该水幕组件包含阻流件和水幕件。阻流件设置于壳体中部，用于使从下方上升的流质在阻流件处向其侧围溢散，阻流件与壳体内壁之间形成让上升的流质通过的净化腔；水幕件布置于阻流件侧围的净化腔内，该水幕件上设有让洗砂流体介质通过的通道，用于使洗砂流体介质从该通道通过以形成水幕。

井下的高压流体从入口进入除砂装置，经过净化后从出口排出。上述的壳体的底部设置排砂口，用于经过分离的固体颗粒从排砂口排出壳体；壳体注入高于入口高度的除砂流质即反排液(絮凝液)，通过水幕组件让壳体内形成水幕空间，上升的气固液相流质经过该水幕空间使其与除砂流质混合，使气体随液雾和微小固体颗粒上升向顶部运动，除砂流质直接与上升的流质(气体)上下对冲，而固相和液相留在除砂流质中并形成发生絮凝，实现一级分离气固液分离。

上述的涡轮的转轴上设置分散叶轮；壳体内设置高于入口高度的絮凝液，进入壳体的高压流体通过入口进入除砂装置，高压流体会冲击涡轮叶片带动涡轮转动，涡轮转动带动转轴转动，最终使得转轴上的分散叶轮转动。分散叶轮转动使高压流体中的固相液相和絮凝液充分混合，形成絮凝团并通过排砂口排出。

本除砂装置应用于天然气除砂，通过采用本除砂装置，使从入口进入的气固液相高压流体在阻流件处进行溢散处理，以让气固液相高压流体向侧围散开上升流动，分散后进入上述的净化腔中，这样使前述高压流体分散处理后经过接触范围更大的具备水幕的净化腔并提升接触时间，由此增加了分离效率，分离精度，可达到除砂精度在50μm以下，固液分离速度快效率高达到(1-20)x104m3/d的处理量，配合其他常规除砂器均可不同程度的提高除砂精度与除砂效率。

向上走的气体中带有的微颗粒固体遇到向下冲洗的水幕，冲洗分离，加重了微颗粒固体，从而由原来上升气液流中分离出去，从而提高了分离效率。

在一些可行的实施例中，上述水幕件包含水幕板，该水幕板沿重力方向间隔布置；上述阻流件为位于壳体中部的主通管；上述主通管沿水幕板布置方向延伸并依次贯穿水幕板。

将阻流件设置为通管，可以使该通管与水幕板形成一整体，便于一体的取出与放置，更加方便安装与拆卸。安装上述水幕板时，可以在壳体内壁上设置固定连接件，水幕板通过该固定连接件固定在壳体内部。

中间的连通管和水幕板焊接形成一个整体，即多层水模板焊接在中央的连通管上，形成一个圣诞树造型的内部阻流件，每一块水幕板周围包裹橡胶软垫，与筒体过盈密封安装，相当于这个阻流件插在筒体里面，最上面的连通管和顶部固定。

在一些可行的实施例中，上述主通管上布置有处于水幕板之间空隙的通气孔；上述主通管的底部封闭，顶部设有开口，以使经过净化腔的净化的流质通过该通气孔进入住通管内向壳体出口流动。

在一些可行的实施例中，沿重力方向布置的水幕板形成水幕板组；上述水幕板组上方设置有分隔板；上述通管贯穿该分隔板，通管顶部的开口位于分隔板上方或分隔板上；上述分隔板与相邻水幕板之间设置有次通管；上述次通管的下端口设置于靠近分隔板的水幕板上或该水幕板下方，该次通管的上端口设置于分隔板上或该分隔板上方。

次通管的下端口设置于靠近分隔板的水幕板上或该水幕板下方。

在一些可行的实施例中，上述水幕板之间至少有一处的空隙与壳体上输入洗砂液的输入口对应；或者，在分隔板与水幕板之间留有的空隙处，壳体上输入洗砂液的输入口位于该空隙处的壳体内壁上。

在一些可行的实施例中，上述水幕板上布置有用于洗砂液通过的穿孔，以在水幕板上形成分散水幕，让净化腔内形成更广水幕接触空间，让从上至下的除砂流质与上升的气固液相流对冲，提高除砂效率。

在一些可行的实施例中，上述水幕板斜向布置，水幕板的最低处与壳体内部质检留有间隙，使水幕板的最低处形成瀑布水幕，进一步提高除砂效率。

在一些可行的实施例中，在上述出口与水幕组件之间设置有捕雾器，即丝网除沫器。

在一些可行的实施例中，上述壳体的下部内壁上设置有转轴支架；上述转轴支架上设置有位于壳体中部可自转的转轴；上述涡轮设置于该转轴上。

在一些可行的实施例中，上述转轴上还设置有位于涡轮和壳体底部之间的分散叶轮。

本实用新型的另一方面还提供了一种除砂系统，包括用于对输入的天然气进行除砂处理的除砂装置和砂泵；除砂装置内设置涡轮和水幕组件，该除砂装置的壳体底端设置有排砂口；砂泵一出液口与壳体上输入洗砂液的输入口连接，该砂泵入液口用于连接补液池；上述砂泵的出液口还通过两条管路分别连接至壳体的底部和补液池并配置阀门；上述砂泵的进液口还通过一管路连接至壳体的底部并配置阀门。

通过采用新的砂泵管线系统，对流向进行了优化，通过阀门的控制，不仅可以利用砂泵对壳体底部进行冲洗，而且当壳体底部出现堵塞现象时，砂泵可以通过阀门切换后，还可以抽取壳体底部的含砂液体，将其直接排出，让除砂装置的维护、保养更加方便。

除砂系统还包括第一管路；上述第一管路一端与砂泵一出液口连接，该第一管路的另一端与壳体底端连接；上述第一管路上配置有控制该第一管路开闭的第一阀门。

在一些可行的实施例中，上述除砂系统还包括第二管路；上述第二管路一端与第一管路连接，另一端与砂泵的入液口连接；上述第二管路配置有控制该第二管路开闭的第二阀门。

在一些可行的实施例中，上述除砂系统还包括第三管路；上述第三管路一端与砂泵的出液口连接，另一端与用于与补液池连接；上述第三管路配置有控制该第三管路开闭的第三阀门。

在一些可行的实施例中，上述砂泵入液口连接有用于连通至补液池的第四管路；上述第四管路上设置有第四阀门；上述第二管路与第四管路连接，该连接处位于砂泵入液口和第四阀门之间。

在一些可行的实施例中，上述砂泵出液口连接有连通至壳体上输入洗砂液的输入口的第五管路；上述第五管路上设置有第五阀门；上述第一管路、第三管路均与该第五管路连接，该连接处均位于第五阀门与上述出液口之间。

在一些可行的实施例中，还包括液位传感器；上述液位传感器的两端分别连接于壳体的上下两部；上述液位传感器的上端设置于水幕组件和壳体的输出口之间；上述液位传感器的下端设置在与涡轮对应的位置上。液位传感器采用双法兰液位变送器，与筒体采用法兰连接，实时采集传递壳体内的液位。

在一些可行的实施例中，还包括设置于砂泵上的阻尼器；上述阻尼器和液位传感器联动。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为用于说明实施例1至8任意方案的除砂装置的结构示意图；

图2为用于说明实施例1至8任意方案中除砂装置的水幕组件的示意图；

图3为用于说明实施例1至8任意方案中从上往下方向的第一层水幕板的俯视示意图；

图4为用于说明实施例1至8任意方案中从上往下方向的第二层水幕板的俯视示意图；

图5为用于说明实施例1至8任意方案中从上往下方向的第三层水幕板的俯视示意图；

图6为用于说明实施例1至8任意方案中从上往下方向的第四层水幕板的俯视示意图；

图7为用于说明实施例9或10的除砂系统的局部示意图；

图8为用于说明实施例9或10的除砂系统向壳体底部冲洗时的流质路径示意图；

图9为用于说明实施例9或10的除砂系统进行清堵时的流质路径示意图；

附图标记：1-砂泵，2-重力检测部，3-分散叶轮，4-涡轮，5-壳体，6-水幕板，7-第五阀门，8-捕雾器，9-液位传感器，10-第三阀门，11-第四阀门，12-排砂阀门，13-第二阀门，14-主通管，15-次通管，16-阻尼器，17-橡胶圈，18-分隔板，19-通气孔，20-穿孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

在以下描述中，为了提供对本实用新型的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本本实用新型。在其他实施例中，为了避免混淆本本实用新型，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。

在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本本实用新型至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。

在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

实施例1

参照图1至图6，一种除砂装置，包括壳体5和涡轮4；上述壳体5上设置有入口和出口，上述涡轮4设置于壳体5内并与上述入口对应；上述除砂装置还包括让上升的流质通过的水幕组件，该水幕组件设置于壳体5内并位于涡轮4和上述出口之间；该水幕组件包含阻流件和水幕件。阻流件设置于壳体5中部，用于使从下方上升的流质在阻流件处向其侧围溢散，阻流件与壳体5内壁之间形成让上升的流质通过的净化腔；水幕件布置于阻流件侧围的净化腔内，该水幕件上设有让洗砂流体介质通过的通道，用于使洗砂流体介质从该通道通过以形成水幕。

本该除砂装置通过反排液洗气的方式除去天然气中的砂砾，再通过捕捉的方式除去气体中的微小液，从而提高除砂分离净化气体效率和精度。在本实施方式中，洗砂流体介质为絮凝液，可从液池中补充。

含砂、水天然气从设备切线方向进入本除砂装置之后，推动上述的由叶轮组成的涡轮4(可布置8片叶轮)，将连续流体分割成多个(8个)相对独立的腔室，从而阻断并改变流向，实现第一步气体与砂砾在液体中分离，相对较大的砂砾被壳体5内的絮凝液吸附包裹经排砂口排出；而颗粒直径相对较小的砂砾可能被气体携带一并穿出液面，向壳体5上方流动，经过壳体5上部洗砂水幕，从而被二次清洗沉降；而经过二次清洗沉降过后的气体可能携带部分微小粒径的液体和砂砾继续上行，在被进一步处理后排出壳体5外。

本除砂装置应用于天然气除砂，通过采用本除砂装置，使从入口进入的气固液相高压流体在阻流件处进行溢散处理，以让气固液相高压流体向侧围散开上升流动，分散后进入上述的净化腔中，这样使前述高压流体分散处理后经过接触范围更大的具备水幕的净化腔并提升接触时间，由此增加了分离效率，分离精度，可达到除砂精度在50μm以下，固液分离速度快效率高达到(1-20)x104m3/d的处理量，配合其他常规除砂器均可不同程度的提高除砂精度与除砂效率。

上述的水幕组件可以是通过设置多层的板体，在板体上布置供液体从上往下流动的孔形成水幕，也可以是设置多层的板体，让板体倾斜设置，液体从板体上的边沿处向下一层流动，形成水幕，还可以是在上述净化腔内布置多根管体，管体布置孔，液体通过该管体上的孔流出以形成水幕，还可以是布置用于液体螺旋向下的管道，管道上同样布置孔，液体通过该管体上的孔流出以形成水幕，本实施例中，水幕组件只要能在净化腔中形成立体的或在净化腔的中空位置形成水幕即可。

实施例2

参照图2，在实施例1的基础上，上述水幕件包含水幕板6，该水幕板6沿重力方向间隔布置；上述阻流件为位于壳体5中部的主通管14；上述主通管14沿水幕板6布置方向延伸并依次贯穿水幕板6。本实施例的壳体5如图为一竖向布置的罐体结构，这里的沿重力方向布置即为本壳体5常规运行状态时的布置方向即竖向方向。上述的水幕板6可设置为2层、3层、4层或5层或者更多，主要由壳体5的尺寸和实践中的需要进行具体布置。本实施例中将阻流件设置为通管，可以使该通管与水幕板6形成一整体，便于一体的取出与放置，更加方便安装与拆卸。

本实施例还可进一步优化，在主通管14上布置有处于水幕板6之间空隙的通气孔19；上述主通管14的底部封闭，顶部设有开口，以使经过净化腔的净化的流质通过该通气孔19进入住通管内向壳体5出口流动。本实施例的主通管14可以选用DN150的钢管，在该钢管上布置通气孔19，与净化腔联通。中间的DN150钢管底部封焊，使得设备中心部位气体上升碰撞受阻，向四方溢开，增大含砂气体在水幕内停留时间。

实施例3

参照图1和图2，在实施例1或2的基础上，本实施例中，沿重力方向布置的水幕板6形成水幕板组，上述水幕板组上方设置有分隔板18；上述通管贯穿该分隔板18，通管顶部的开口位于分隔板18上方或分隔板18上；上述分隔板18与相邻水幕板6之间设置有次通管15；上述次通管15的下端口设置于靠近分隔板18的水幕板6上或该水幕板6下方，该次通管15的上端口设置于分隔板18上或该分隔板18上方。次通管15的下端口设置于靠近分隔板18的水幕板6上或该水幕板6下方。

在上升气体部分经过主通管14上行，而其余沿着水幕板斜线轨迹上升的气体则通过上述的次通管15上升至水幕组件上方。这里的次通管15可采用4个DN25的钢管布置于分隔板18和靠近分隔板18的水幕板之间。

实践中发现经过水幕净化后的比较轻的气体在此处会聚集，设置次通管15可以直接将该流质引导至分隔板18上部，从而顺利流至壳体5的出口，设置次通管15不仅是为了主通管14的分流、分压，特别是当上升的流质量特别大的时候，可以直接从这次通管15继续上升，也可以起到防止气体在上方水幕板6下侧集中聚焦，保障气流的流通顺畅。

上述的分隔板18可选用5mm厚的钢板，该钢板边沿通过包裹5mm左右厚度的橡胶圈17与壳体5内部密封连接，将壳体5分割为上腔和下腔，净化腔即为该下腔的一部分。

实施例4

参照图2，在实施例2的基础上，上述水幕板6之间至少有一处的空隙与壳体5上输入洗砂液的输入口对应。在实施例3的基础上，本实施例方案也可为，在分隔板18与水幕板6之间留有的空隙处，壳体5上输入洗砂液的输入口位于该空隙处的壳体5内壁上，以使如输入的洗砂液充分的在净化腔中具有较大的覆盖范围。

实施例5

参照图3至图6，在实施例2至4任意方案的基础上，上述水幕板6上布置有用于洗砂液通过的穿孔20，以在水幕板6上形成分散水幕，让净化腔内形成更广水幕接触空间，让从上至下的除砂流质与上升的气固液相流对冲，提高除砂效率。本水幕板6可选用5mm厚度布孔的钢板，部分边沿可包裹5mm左右厚度的橡胶圈17，布置橡胶圈17的钢板边沿与壳体5的内壁密封连接，该水幕板6与主通管14密封连接。

实施例6

参照图1至图6，在实施例2至5任意方案的基础上，上述水幕板6斜向布置，水幕板6的最低处与壳体5内部质检留有间隙，这里的水幕板6可为斜置5°的开孔钢板，使水幕板6的最低处形成瀑布水幕，进一步提高除砂效率。具体的，过流液体在倾斜位置形成瀑布水幕，到达第二、第三、四层水幕板6，在每层水幕板6以相同原理形成分散水幕以及瀑布水幕，参照图3至图6，这四层水幕板6倾斜方向分为0°、90°、180°、270°四个方向均匀布置，水幕缺口完全搭接，避免任意方向出现水幕空缺，让含砂气体以固定的轨迹经过分散水幕和瀑布水幕进行洗砂分离。

具体的可以是，结合上述的主通管14即DN150联通钢管，在水幕板6最低点、分隔板18和最上层水幕板6的中间、以及最上层水幕板6顶部水平高度开每层8个直径20mm的通气孔19，经过多层水幕清洗过的部分气体经过通气孔19进入连主通管14内，最终沿着主通管14继续上升。

井口来源气液固混合物本身就是带压流体，将带压流体在进入设备之前进行节流降压，控制在罐体可承受范围内。带压流体从切线方向进入圆柱形筒体，推动底部叶轮，进行切割搅拌，使得内部含砂气体从液体中溢出。

实施例7

参照图1至图6，在上述的任意实施例的基础上，本实施例在上述出口与水幕组件之间设置有捕雾器8。上升的包含杂质的气体经过第三层捕雾器8进行捕捉，除去其中最微小粒径的液体和砂砾，经过三次分离净化的气体从排气口排出。

实施例8

参照图1至图6，在上述的任意实施例的基础上，上述壳体5的下部内壁上设置有转轴支架；上述转轴支架上设置有位于壳体5中部可自转的转轴；上述涡轮4设置于该转轴上。上述转轴上还设置有位于涡轮4和壳体5底部之间的分散叶轮3。上述的涡轮4的转轴上设置分散叶轮3；壳体5内设置高于入口高度的絮凝液，进入壳体5的高压流体通过入口进入除砂装置，高压流体会冲击涡轮4叶片带动涡轮4转动，涡轮4转动带动转轴转动，最终使得转轴上的分散叶轮3转动。分散叶轮3转动使高压流体中的固相液相和絮凝液充分混合，形成絮凝团并在排砂阀门12打开后，通过排砂口排出。

实施例9

参照图7至图9，一种除砂系统，包括用于对输入的天然气进行除砂处理的除砂装置和砂泵1；除砂装置内设置涡轮4和水幕组件，该除砂装置的壳体5底端设置有排砂口；砂泵1一出液口与壳体5上输入洗砂液的输入口连接，该砂泵1入液口用于连接补液池；上述砂泵1的出液口还通过两条管路分别连接至壳体5的底部和补液池并配置阀门；上述砂泵1的进液口还通过一管路连接至壳体5的底部并配置阀门。通过采用新的砂泵管线系统，对流向进行了优化，通过阀门的控制，不仅可以利用砂泵1对壳体5底部进行冲洗，而且当壳体5底部出现堵塞现象时，砂泵1可以通过阀门切换后，还可以抽取壳体5底部的含砂液体，将其直接排出，让除砂装置的维护、保养更加方便。

在本实施例中，上述的管路的连接、阀门的布置可以按以下方式进行布置，即在本方案中布置以下的第一管路、第二管路、第三管路、第四管路和第五管路，并配置控制其开闭的阀门。

具体的，上述第一管路一端与砂泵1一出液口连接，该第一管路的另一端与壳体5底端连接；上述第一管路上配置有控制该第一管路开闭的第一阀门2。上述第二管路一端与第一管路连接，另一端与砂泵1的入液口连接；上述第二管路配置有控制该第二管路开闭的第二阀门13。上述第三管路一端与砂泵1的出液口连接，另一端与用于与补液池连接；上述第三管路配置有控制该第三管路开闭的第三阀门10。上述砂泵1入液口连接有用于连通至补液池的第四管路；上述第四管路上设置有第四阀门11；上述第二管路与第四管路连接，该连接处位于砂泵1入液口和第四阀门11之间。砂泵1出液口连接有连通至壳体5上输入洗砂液的输入口的第五管路；上述第五管路上设置有第五阀门7；上述第一管路、第三管路均与该第五管路连接，该连接处均位于第五阀门7与上述出液口之间。

使用操作方法如下：

打开第四阀门11和第五阀门7，关闭第一阀门2、第三阀门10、第二阀门13，此时可以从补液池中吸取液体到设备内形成水幕，对进入壳体5内的天然气进行水幕净化处理。

打开阀门第四阀门11和第一阀门2，关闭第五阀门7、第三阀门10、第二阀门13，此时可以从补液池中吸取液体反冲清洗设备底部。

打开第二阀门13和第三阀门10，关闭第五阀门7、第四阀门11、第二阀门13可以从设备底部吸取含砂流体，直接排放。

实施例10

在实施例9的基础上，本实施例的除砂系统还包括液位传感器9；上述液位传感器9的两端分别连接于壳体5的上下两部；上述液位传感器9的上端设置于水幕组件和壳体5的输出口之间；上述液位传感器9的下端设置在与涡轮4对应的位置上。进一步的，本除砂系统还包括设置于砂泵1上的阻尼器16；上述阻尼器16和液位传感器9联动。

使用时，可以按该方式进行操作：液位计9用于观察液位，液位值在600mm以下为正常液位，如果高于600mm这说明底部发生出口沉砂堵塞，此时关闭第五阀门7并打开第一阀门2，对底部进行反冲清理，等液面下降到600mm以下则开始按正常净化处理过程使用；如果此时液面持续升高，则关闭第三阀门10和第四阀门11，用砂泵1抽出设备内多余液体带出沉砂；当等液面下降到600mm以下则开始按前发上述正常使用。

以上的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上上述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.除砂装置，其特征在于，包括壳体和涡轮；

所述壳体上设置有入口和出口，所述涡轮设置于壳体内并与所述入口对应；

所述除砂装置还包括让上升的流质通过的水幕组件，该水幕组件设置于壳体内并位于涡轮和所述出口之间；

其中，该水幕组件包含：

阻流件，该阻流件设置于壳体中部，用于使从下方上升的流质在阻流件处向其侧围溢散，阻流件与壳体内壁之间形成让上升的流质通过的净化腔；

水幕件，该水幕件布置于阻流件侧围的净化腔内，该水幕件上设有让洗砂流体介质通过的通道，用于使洗砂流体介质从该通道通过以形成水幕。

2.根据权利要求1所述的除砂装置，其特征在于，

所述水幕件包含水幕板，该水幕板沿重力方向间隔布置。

3.根据权利要求2所述的除砂装置，其特征在于，

所述阻流件为位于壳体中部的主通管；

所述主通管沿水幕板布置方向延伸并依次贯穿水幕板。

4.根据权利要求3所述的除砂装置，其特征在于，

所述主通管上布置有处于水幕板之间空隙的通气孔；

所述主通管的底部封闭，顶部设有开口。

5.根据权利要求3所述的除砂装置，其特征在于，

沿重力方向布置的水幕板形成水幕板组；

所述水幕板组上方设置有分隔板；

所述通管贯穿该分隔板，通管顶部的开口位于分隔板上方或分隔板上；

所述分隔板与相邻水幕板之间设置有次通管；

所述次通管的下端口设置于靠近分隔板的水幕板上或该水幕板下方，该次通管的上端口设置于分隔板上或该分隔板上方。

6.根据权利要求4所述的除砂装置，其特征在于，

所述水幕板之间至少有一处的空隙与壳体上输入洗砂液的输入口对应；或者，

在分隔板与水幕板之间留有的空隙处，壳体上输入洗砂液的输入口位于该空隙处的壳体内壁上。

7.根据权利要求2所述的除砂装置，其特征在于，

所述水幕板上布置有用于洗砂液通过的穿孔。

8.根据权利要求2所述的除砂装置，其特征在于，

所述水幕板斜向布置，水幕板的最低处与壳体内部质检留有间隙。

9.根据权利要求1所述的除砂装置，其特征在于，

在所述出口与水幕组件之间设置有捕雾器。

10.根据权利要求1所述的除砂装置，其特征在于，

所述壳体的下部内壁上设置有转轴支架；

所述转轴支架上设置有位于壳体中部可自转的转轴；

所述涡轮设置于该转轴上。

11.根据权利要求10所述的除砂装置，其特征在于，

所述转轴上还设置有位于涡轮和壳体底部之间的分散叶轮。