CN220726227U - 一种钻井液脱气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于油气勘探气体检测技术领域，具体地，涉及一种钻井液脱气装置。钻井液脱气装置包括：固定盘，在所述固定盘上沿轴线贯穿设置有穿孔；同轴转动式设置在所述固定盘上的旋升盘，在所述旋升盘上沿轴线贯穿设置有丝孔；通过螺纹设置在所述丝孔内的丝杆；以及固定设置在所述丝杆下端的脱气机。本实用新型能够便于人工操作。

Description

一种钻井液脱气装置

技术领域

本实用新型属于油气勘探气体检测技术领域，具体地，涉及一种钻井液脱气装置。

背景技术

气体检测是综合录井施工服务中的重要组成部分，气体检测是通过对钻井液中石油、天然气含量及组分的分析，以直接发现并评价油气层的一种地球化学测井方法。主要硬件设备包括：全烃检测仪、烃类组分检测仪、非烃组分检测仪(或二氧化碳检测仪)、硫化氢检测仪、脱气机、氢气发生器及空气压缩机等。其中，脱气机是上述所有气体检测的基础，它的作用就是将游离于钻井液中的气体经过搅拌分离而逸散出来，也就是一种气液分离装置。

脱气机的种类有很多，其中包括了浮子式、热真空蒸馏式、电动连续式和定量式等几种，在油气勘探现场普遍应用的是电动连续式脱气机。

浮子式脱气机无法确保连续脱气，同时，需要有一定速度流动的钻井液经过破碎齿才能脱出其中气体，而且脱气效率低，所以，这种脱气机基本被淘汰了。

热真空蒸馏式脱气机是实验室设备，间断性脱气，虽然脱气效率高，但无法满足连续脱气的要求。

定量式脱气机脱气效率高，但是如果要将重烃类气体分离出就需要附加多套设备，在现场有限的作业空间范围内受到了多方面的条件局限性，性价比低。

电动连续式脱气机在油气勘探中的气体检测领域被广泛应用，电动连续式脱气机在使用的过程中需要跟随钻井液的液面高度而上下调整，这种高度调节是依靠工作人员对电动连续式脱气机的调节部位进行控制的。但是现有的电动连续式脱气机在调整高度的过程中，其调节部位会随着脱气机的位置变化而变化，电动连续式脱气机的调节高度范围较大，这也就造成其调节部位的高度变化范围较大。这种调节部位高度的变化，使工作人员在对脱气机的高度进行调节时，需要通过登高的方式适应脱气机的调节部位的高度，一方面不便于操作，会延长电动连续式脱气机的高度调节所需要的时间，进而导致脱气机高度调节不及时，影响脱气效果或者损坏电机；另一方面存在安全隐患，不利于工作人员的身体健康。

实用新型内容

针对如上所述的技术问题，本实用新型旨在提出一种钻井液脱气装置，其能够便于人工操作。

根据本实用新型，提供了一种钻井液脱气装置，包括：

固定盘，在所述固定盘上沿轴线贯穿设置有穿孔；

同轴转动式设置在所述固定盘上的旋升盘，在所述旋升盘上沿轴线贯穿设置有丝孔；

通过螺纹设置在所述丝孔内的丝杆；

以及固定设置在所述丝杆下端的脱气机。

在一个优选的实施例中，所述旋升盘位于所述固定盘的上方，在所述旋升盘与所述固定盘之间设置有多个滚珠。

在一个优选的实施例中，在所述旋升盘的下端和所述固定盘的上端均设置有球槽，多个所述滚珠均设置在所述球槽内。

在一个优选的实施例中，所述旋升盘的所述球槽的深度和所述固定盘的所述球槽的深度之和小于所述滚珠的直径。

在一个优选的实施例中，所述钻井液脱气装置还包括两个半圆环形状的卡盘，两个所述卡盘相互扣合包裹在所述固定盘和所述旋升盘的外侧，所述卡盘构造成能够限制所述固定盘和所述旋升盘之间的相对轴向移动。

在一个优选的实施例中，在所述固定盘和所述旋升盘的外侧面均设置有卡槽，在所述卡盘的内侧面设置有与所述卡槽对应的凸缘。

在一个优选的实施例中，所述脱气机包括：

脱气室，钻井液从所述脱气室的底部进入，脱出的气体从所述脱气室的上部排出；

同轴转动式设置在所述脱气室内的搅拌棒；

固定设置在所述脱气室内的破碎板，所述破碎板位于所述搅拌棒的上方，在所述搅拌棒搅拌下，钻井液飞溅至破碎板，从而加快钻井液中的气体分离。

在一个优选的实施例中，所述搅拌棒包括竖直杆和水平杆，所述竖直杆沿轴向设置在所述脱气室内，所述水平杆垂直固定设置在所述竖直杆的下端，在所述水平杆上均匀设置有多个搅拌齿。

在一个优选的实施例中，所述破碎板设置为上宽下窄的圆锥筒形。

在一个优选的实施例中，在所述脱气室的上端外部固定设置有电机，所述电机的输出轴延伸至所述脱气室的内部，并与所述搅拌棒固定连接，在所述电机的上方固定设置有塔盘，在所述塔盘上沿圆周方向均匀设置有多个用于与所述脱气室连接的螺栓，所述塔盘与所述丝杆固定连接。

与现有技术相比，本申请的优点如下。

本实用新型的旋升盘作为脱气机的高度调节部位，即通过转动旋升盘就能够对脱气机的高度进行调整，旋升盘的高度位置是固定的，从而避免出现工作人员跟随调节部位进行频繁的高度攀登，一方面能够节省时间，避免因为调节不及时而导致脱气机的电机被钻井液淹没，从而损坏电机，或者脱气机与钻井液的液面脱离，使空气混入，影响脱气效果。另一方面，降低工作人员操作时的安全风险。

附图说明

下面将参照附图对本实用新型进行说明。

图1显示了根据本实用新型的钻井液脱气装置的一种实施例的示意图；

图2显示了根据本实用新型的固定盘的一种实施例的示意图；

图3显示了根据本实用新型的旋升盘的一种实施例的示意图；

图4显示了根据本实用新型的卡盘的一种实施例的示意图；

图5显示了根据本实用新型的扶正机构的一种实施例的示意图。

图中：

1、固定盘；11、穿孔；12、固定件；2、旋升盘；21、丝孔；22、转盘；3、丝杆；31、封堵盘；32、封堵螺栓；4、脱气机；41、脱气室；411、出浆管；412、样气出口；413、空气入口；42、搅拌棒；421、竖直杆；422、水平杆；423、搅拌齿；43、破碎板；44、底盘；441、进浆口；5、滚珠；51、球槽；6、卡盘；61、卡槽；62、凸缘；63、锁鼻；64、锁眼；7、电机；71、塔盘；72、联轴器；73、固定板；74、连接螺杆；75、固定螺母；76、底盘；8、扶正机构；81、扶正块；82、滑杆；83、卡座；100、钻井液脱气装置。

在本申请中，所有附图均为示意性的附图，仅用于说明本实用新型的原理，并且未按实际比例绘制。

具体实施方式

下面通过附图来对本实用新型进行介绍。

需要说明的是，本申请中使用的方向性用语或限定词“上”、“下”、“左”、“右”等均是针对所参照的附图而言。它们并不用于限定所涉及零部件的绝对位置，而是可以根据具体情况而变化。

图1显示了根据本实用新型的钻井液脱气装置100的结构。如图1所示，钻井液脱气装置100包括固定盘1、旋升盘2、丝杆3以及脱气机4。

其中，固定盘1设置为圆柱形状，在固定盘1的中心轴线处贯穿设置有穿孔11，丝杆3能够穿过穿孔11，并且穿孔11不会限制丝杆3的运动。在实际使用过程中，固定盘1可以根据实际安装情况固定设置在钻井液的液面上方。

旋升盘2设置为圆柱形状，旋升盘2同轴转动式设置在固定盘1上，在旋升盘2的中心轴线处贯穿设置有丝孔21，丝杆3通过螺纹设置在丝孔21内，当旋升盘2与丝杆3相对转动时，丝杆3能够相对于旋升盘2沿轴线方向移动。

脱气机4固定设置在丝杆3的下端，脱气机4构造成沿竖直方向移动。

在本实施例中，固定盘1是固定不动的，旋升盘2能够相对于固定盘1转动，并且旋升盘2无法沿轴线方向移动。当旋升盘2相对于固定盘1转动时，丝杆3在脱气机4的作用下无法转动，因此丝杆3与旋升盘2会发生相对轴向转动，丝杆3会在丝孔21的螺纹作用下沿轴线方向移动，从而带动脱气机4沿轴线方向移动，对脱气机4的高度进行调节。

在一个具体的实施例中，旋升盘2位于固定盘1的上方，在旋升盘2与固定盘1之间设置有多个滚珠5。这些滚珠5能够减小旋升盘2与固定盘1之间的摩擦力，从而使旋升盘2能够更加顺畅地相对于固定盘1转动。

图2显示了固定盘1的俯视图，图3显示了旋升盘2的仰视图。如图2号位图3所示，在旋升盘2的下端和固定盘1的上端均设置有球槽51，两个球槽51设置为环形，并且两个球槽51的环形尺寸相同。各个滚珠5均设置在球槽51内，当旋升盘2相对于固定盘1转动时，滚珠5能够在球槽51内转动，从而将旋升盘2与固定盘1之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，降低旋升盘2与固定盘1之间的摩擦力。

进一步地，旋升盘2的球槽51的深度和固定盘1的球槽51的深度之和小于滚珠5的直径。也就是说，当滚珠5设置在旋升盘2和固定盘1之间的球槽51内之后，旋升盘2的下端面与固定盘1指的上端面之间存在间隙。通过这种方式，避免旋升盘2与固定盘1接触，从而减小摩擦力。

在一个优选的实施例中，钻井液脱气装置100还包括两个半圆环形状的卡盘6。如图4所示，两个卡盘6相互扣合之后能够形成一个圆环，从而能够包裹在固定盘1和旋升盘2的外侧，从而保证固定盘1和旋升盘2的中心轴线重合，防止丝杆3与固定盘1接触。卡盘6构造成能够限制固定盘1和旋升盘2之间的相对轴向移动，从而使旋升盘2的高度不变。

具体地，在固定盘1和旋升盘2的外侧面均设置有卡槽61，卡槽61设置为向内凹陷的环形槽形状。在卡盘6的内侧面设置有与卡槽61对应的凸缘62，当两个卡盘6相互扣合之后，两个卡盘6的凸缘62相互扣合，形成圆环形状，与卡槽61的形状相对应，即凸缘62能够伸入卡槽61内，从而在不妨碍旋升盘2与固定盘1相对转动的前提下，对旋升盘2和固定盘1的轴向位置进行限位。

容易理解，固定盘1和旋升盘2上分别至少设置一个卡槽61。在本实施例中，在固定盘1和旋升盘2上分别设置有一个卡槽61。相应地，在卡盘6的内侧面沿轴向方向依次设置有两个凸缘62，这两个凸缘62分别对应旋升盘2的卡槽61和固定盘1的卡槽61。

在一个优选的实施例中，在丝杆3的顶部固定设置有封堵盘31，封堵盘31的尺寸大于丝杆3的尺寸。在这种设置下，在丝杆3相对于旋升盘2向下移动的过程中，当封堵盘31与旋升盘2的上端面抵接时，说明丝杆3已经下降至极限位置，从而防止丝杆3脱离旋升盘2。

具体地，封堵盘31与丝杆3的中心轴线重合，在封堵盘31的中心轴线处设置有封堵螺栓32，封堵螺栓32与丝杆3采用螺纹连接的方式固定连接。

根据本实用新型，脱气机4包括脱气室41、搅拌棒42、破碎板43和电机7。

脱气室41设置为中空的圆柱筒形状，在工作的过程中，脱气室41的下端浸入钻井液中，钻井液从脱气室41的底部进入，然后脱出的气体从脱气室41的上部排出。

优选地，在脱气室41的下端固定设置有底盘44，在底盘44的中心贯穿设置有进浆口441。在脱气室41的圆柱侧壁上设置有出浆管411，出浆管411向下倾斜。钻井液从进浆口441进入脱气室41，然后在搅拌棒42的作用从不断翻滚，在这一过程中，一方面使钻井液中的气体脱出，另一方面能够使部分钻井液从出浆管411排出。也就是说，在工作的过程中，钻井液的液面位于出浆管411的下端与进浆口441之间，从而使脱气后的钻井液能够及时排出脱气室41，使含有气体的钻井液能够及时补入脱气室41。在脱气室41的上端设置有样气出口412和空气入口413，从钻井液中脱出的气体通过样气出口412排出脱气室41，空气入口413根据实际情况进行开关控制。

搅拌棒42同轴转动式设置在脱气室41内，在工作的过程中，搅拌棒42对进入脱气室41内的钻井液进行撞击搅拌，迫使钻井液中的气体从钻井液中脱出。

具体地，搅拌棒42包括竖直杆421和水平杆422，竖直杆421沿轴向设置在脱气室41内，水平杆422垂直固定设置在竖直杆421的下端，在水平杆422上均匀设置有多个搅拌齿423。搅拌齿423能够加强对钻井液的搅拌作用。

破碎板43设置为上宽下窄的圆锥筒形，并且破碎板43的上端直径与脱气室41的内径相等。破碎板43的上端固定设置在脱气室41的内部上端，破碎板43位于搅拌棒42的上方，在搅拌棒42的搅拌下，钻井液飞溅至破碎板43，钻井液与破碎板43撞击之后，能够进一步加快钻井液中的气体分离速度。

在脱气室41的上端外侧同轴固定设置有固定板73，电机7同轴固定设置在固定板73的上端面。电机7的输出轴延伸至脱气室41的内部，并与搅拌棒42的竖直杆421通过联轴器72同轴固定连接。

在电机7的上方固定设置有塔盘71，塔盘71的中心轴线与脱气室41的中心轴线重合。在塔盘71上沿圆周方向均匀设置有多个用于与脱气室41连接的连接螺杆74，具体地，连接螺杆74的下端通过螺纹连接的方式与固定板73固定连接，在连接螺杆74的上端通过螺纹连接的方式设置有两个固定螺母75，塔盘71位于这两个固定螺母75之间，通过分别旋转这两个固定螺母75将塔盘71固定。

在塔盘71的上端同轴固定设置有底盘76，塔盘71与丝杆3通过底盘76同轴固定连接。

在根据本实用新型提供的一个具体的实施例中，脱气室41是进行钻井液脱气的主体，设置为圆柱筒状，高400mm×外径200mm×壁厚2mm。

底盘44为脱气室41的底部封盖，设置为上端开口的具有一定高度的圆柱筒状，具体地，底盘44内径200mm×高度50mm×壁厚2mm。在这种设置下，底盘44套接在脱气室41的外部，两者用螺栓固定。卸下底盘44可在脱气室41内进行搅拌棒42的安装和拆卸操作。在底盘44的中间开有直径100mm的孔，该孔作为进浆口441。

搅拌棒42为横纵连接体，采用不锈钢制成。其中，竖直杆421长300mm×直径15mm，顶部通过联轴器72和电机7的输出轴连接。在竖直杆421的底部设置有直径8mm的螺纹杆，竖直杆421通过该螺纹杆与水平杆422固定连接。水平杆422长180mm×直径15mm，在水平杆422的中间部位开有直径8mm的螺纹孔，该螺纹孔的中心轴线与水平杆422的中心轴线垂直，水平杆422的螺纹孔与竖直杆421的螺纹杆通过螺纹连接的方式固定，连接后用销子固定。在水平杆422上焊接有多个搅拌齿423，搅拌齿423用以提高对钻井液的破碎效果。

破碎板43为高60mm×壁厚2mm×最小内径100mm的倒锥形板，气体从中间的最小内径100mm的孔向上逸散。当钻井液被搅拌棒42搅拌起来时，飞溅的钻井液向上高速撞击破碎板43，从而使破碎板43再次破碎钻井液。破碎板43与水平杆422的搅拌齿423配合，提高对钻井液的破碎效果。

在脱气室41的一侧开直径50mm的孔，该孔上呈斜向下35°焊接一长60mm的出浆管411。高速搅拌起来的钻井液在碰撞破碎板43使其中的气体逸散而出后，经出浆管411喷流到脱气室41外。逸散而出的气体经破碎板43的中间孔逸散进入到样气出口412中。

脱气室41的顶部用直径2mm的钢板封隔，钢板和脱气室41齐平焊接。在钢板上开有两个直径30mm的孔，在孔上焊接正锥形接头，这两个正锥型接头其中一个作为样气出口412，另一个作为空气入口413。在本实施例中，样气出口412和空气入口413分别位于脱气室41的顶部端面其中一条直径的两端部，从而使样气出口412和空气入口413中间的距离尽可能远。

在脱气室41的顶部钢板居中位置焊接一直径120mm×壁厚3mm的钢盘，该钢盘作为固定板73。在固定板73上沿圆周方向均匀开有多个直径8mm的螺纹孔，该螺纹孔用于与连接螺杆74相连，在连接螺杆74的上端部设置有塔盘71。固定板73和塔盘71之间固定设置电机7。

连接螺杆74直径8mm×高250mm，在连接螺杆74的两端有高度50mm的螺纹，中间为光杆。

塔盘71直径120mm×厚5mm，在塔盘71上沿轴向均匀设置有多个与固定板73相对应的孔。在安装的过程中，首先将一个固定螺母75安装到连接螺杆74的顶部螺纹上，然后将塔盘71坐入，最后再使用另一个固定螺母75对塔盘71进行固定。

在塔盘71的上端面居中位置焊接一直径60mm×厚3mm的钢盘，作为底盘76，底盘76通过焊接的方式与丝杆3同轴固定连接。

丝杆3通体带螺纹，长1200mm×直径25mm，垂直焊接在底盘76上。在丝杆3的顶部沿中心轴线凿有螺纹孔，在丝杆3的顶部设置有封堵盘31，封堵盘31通过封堵螺栓32与丝杆3固定。封堵盘31用于防止丝杆3摇出旋升盘2。

固定盘1为一直径160mm×厚50mm的圆柱实心钢盘，中间凿有直径大于25mm的穿孔11，该孔作为丝杆3的穿孔。在固定盘1的顶面凿有直径8mm×深3.5mm的球槽51，球槽51内放置直径8mm的滚珠5。在固定盘1的侧面焊接有多个固定件12，需要将整套装置固定在某位置时，可将固定件12与施工场地内的固定物体进行固定连接，从而使固定盘1固定。在固定盘1的圆周侧面高度居中的位置凿有深20mm×宽10mm的矩形卡槽61，该卡槽61用于与卡盘6的凸缘62连接。

旋升盘2为一直径160mm×厚50mm的实心圆柱钢盘，中间凿有直径25mm的丝孔21，该丝孔21用于与丝杆3配合。旋升盘2的顶面凿有直径8mm×深3.5mm的球槽51，该球槽51与固定盘1的球槽51的环形直径相同，滚珠5设置在固定盘1的球槽51与旋升盘2的球槽51之间。在滚珠5的作用下实现旋升盘2相对于固定盘1的旋转，即旋升盘2是非固定的。旋升盘2的圆柱侧面凿有深20mm×宽10mm的矩形卡槽61，该卡槽61用于与卡盘6的凸缘62连接。固定盘1和旋升盘2通过卡盘6连接，从而限制固定盘1与旋升盘2之间的轴向相对位置。

固定盘1和旋升盘2放置滚珠后形成1mm的间歇，为两盘转动提供自由转动空间。

卡盘6为成对的半圆体，相互扣合之后形成外径180mm×壁厚20mm的圆环。在卡盘6内部设置有凸起的凸缘62，该凸缘62卡座在固定盘1和旋升盘2的卡槽61内。两个对半体卡盘6通过锁鼻63和锁眼64相扣，并用螺丝固定。两个锁鼻63沿卡盘6的轴线方向上下设置，焊接在卡盘6上。两个锁眼64为在卡盘6内凿制的和两个锁鼻63形状对应的凹槽，在锁鼻63和锁眼64上贯穿中间有丝孔，用于连接螺丝。锁鼻63和锁眼64的弧度与卡盘6的圆周弧度相同。

在旋升盘2的顶面设置有转盘22。转盘22用钢圈绕制，焊接在旋升盘2的顶面。转盘22直径200mm，通过四个弯撑焊接在旋升盘2的盘面上。用手转动转盘22，转盘22带动旋升盘2旋转，实现丝杆3的高低变化。

在根据本实用新型提供的一个具体的实施例中，钻井液脱气装置100还包括扶正机构8，扶正机构8用于进一步防止丝杆3沿圆周方向转动。

如图5所示，扶正机构8包括扶正块81、滑杆82和卡座83。

扶正块81为长150mm×外宽40mm×壁厚5mm的方钢管，沿长度方向垂向焊接在脱气室41的外壁上。

滑杆82为外宽30mm的方钢管，滑杆82的长度根据需要而定。滑杆82滑动式穿设在扶正块81内。

卡座83固定设置在滑杆82上，在实际施工过程中，滑杆82通过卡座83与现场的固定物体固定连接。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施方案而已，并不构成对本实用新型的任何限制。尽管参照前述实施方案对本实用新型进行了详细的说明，但是对于本领域的技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钻井液脱气装置，其特征在于，包括：

固定盘(1)，在所述固定盘(1)上沿轴线贯穿设置有穿孔(11)；

同轴转动式设置在所述固定盘(1)上的旋升盘(2)，在所述旋升盘(2)上沿轴线贯穿设置有丝孔(21)；

通过螺纹设置在所述丝孔(21)内的丝杆(3)；

以及固定设置在所述丝杆(3)下端的脱气机(4)，所述脱气机(4)构造成沿竖直方向移动。

2.根据权利要求1所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述旋升盘(2)位于所述固定盘(1)的上方，在所述旋升盘(2)与所述固定盘(1)之间设置有多个滚珠(5)。

3.根据权利要求2所述的钻井液脱气装置，其特征在于，在所述旋升盘(2)的下端和所述固定盘(1)的上端均设置有球槽(51)，多个所述滚珠(5)均设置在所述球槽(51)内。

4.根据权利要求3所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述旋升盘(2)的所述球槽(51)的深度和所述固定盘(1)的所述球槽(51)的深度之和小于所述滚珠(5)的直径。

5.根据权利要求1所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述钻井液脱气装置还包括两个半圆环形状的卡盘(6)，两个所述卡盘(6)相互扣合包裹在所述固定盘(1)和所述旋升盘(2)的外侧，所述卡盘(6)构造成能够限制所述固定盘(1)和所述旋升盘(2)之间的相对轴向移动。

6.根据权利要求5所述的钻井液脱气装置，其特征在于，在所述固定盘(1)和所述旋升盘(2)的外侧面均设置有卡槽(61)，在所述卡盘(6)的内侧面设置有与所述卡槽(61)对应的凸缘(62)。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述脱气机(4)包括：

脱气室(41)，钻井液从所述脱气室(41)的底部进入，脱出的气体从所述脱气室(41)的上部排出；

同轴转动式设置在所述脱气室(41)内的搅拌棒(42)；

固定设置在所述脱气室(41)内的破碎板(43)，所述破碎板(43)位于所述搅拌棒(42)的上方，在所述搅拌棒(42)搅拌下，钻井液飞溅至破碎板(43)，从而加快钻井液中的气体分离。

8.根据权利要求7所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述搅拌棒(42)包括竖直杆(421)和水平杆(422)，所述竖直杆(421)沿轴向设置在所述脱气室(41)内，所述水平杆(422)垂直固定设置在所述竖直杆(421)的下端，在所述水平杆(422)上均匀设置有多个搅拌齿(423)。

9.根据权利要求7所述的钻井液脱气装置，其特征在于，所述破碎板(43)设置为上宽下窄的圆锥筒形。

10.根据权利要求7所述的钻井液脱气装置，其特征在于，在所述脱气室(41)的上端外部固定设置有电机(7)，所述电机(7)的输出轴延伸至所述脱气室(41)的内部，并与所述搅拌棒(42)固定连接，在所述电机(7)的上方固定设置有塔盘(71)，在所述塔盘(71)上沿圆周方向均匀设置有多个用于与所述脱气室(41)连接的螺栓，所述塔盘(71)与所述丝杆(3)固定连接。