CN220444651U - 一种粗轧中间坯板型控制装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种粗轧中间坯板型控制装置，包括：第一数据采集模块，设置于精轧轧机出口侧，采集出口侧带钢的实测楔形值；上位机，其一端与所述数据采集模块连接，所述上位机的另一端与粗轧前两道次轧机的控制端连接，基于所述上位机接收的所述实测楔形值，控制粗轧前两道次轧机传动侧和操作侧辊缝的下压或抬升。本申请可有效控制粗轧中间坯板型，保证精轧成品带钢板型质量。

Description

一种粗轧中间坯板型控制装置

技术领域

本实用新型涉及钢铁生产应用领域，尤其涉及一种粗轧中间坯板型控制装置。

背景技术

热卷产线配有一架4辊可逆式粗轧机，粗轧机通过可逆往复多道次轧制(一般是5道次)，将厚度230mm，长度约10.8m的板坯轧制成厚度32-60mm，长度38-65m的中间坯，为了保证中间坯不跑偏及实现精轧稳定轧制，需要控制中间坯楔形值(传动侧-操作侧厚度值)尽量小，中间坯板型平直。

现有粗轧中间坯板型控制方法在粗轧轧制过程中，通过一次性调整全程整体辊缝偏差的方法将中间坯板型调平，现有方法在理论上能够实现粗轧中间坯板型的调整，但实际轧制过程中存在因粗轧机刚度、轧机精度、板坯来料温度偏差等因素的影响，导致各道次在相同压下量的情况下，不同道次实际辊缝存在较大偏差，所以粗轧轧制出的中间坯跑偏严重，板型差，频繁出现撞击粗轧机后辊道护板或者热卷箱入口侧导板等废钢事故，由于中间坯楔形大，导致精轧成品楔形大，影响生产稳定顺行及产品质量的提升。

实用新型内容

鉴于以上现有技术存在的问题，本实用新型提出一种粗轧中间坯板型控制装置，主要解决现有粗轧全程统一控制中间坯板型调平影响成品带钢板型质量的问题。

为了实现上述目的及其他目的，本实用新型采用的技术方案如下。

本申请提供一种粗轧中间坯板型控制装置，包括：

第一数据采集模块，设置于精轧轧机出口侧，采集出口侧带钢的实测楔形值；

上位机，其一端与所述数据采集模块连接，所述上位机的另一端与粗轧前两道次轧机的控制端连接，基于所述上位机接收的所述实测楔形值，控制粗轧前两道次轧机传动侧和操作侧辊缝的下压或抬升。

在本申请一实施例中，还包括：

交互显示模块，与所述上位机连接，用于显示所述上位机接收的所述实测楔形值，并接收输入粗轧各道次辊缝调节量反馈至所述上位机，以使所述上位机根据输入所述辊缝调节量控制对应道次轧机传动侧和操作侧辊缝的抬升或下压量。

在本申请一实施例中，所述交互显示模块包括：触控显示屏。

在本申请一实施例中，所述第一数据采集模块包括：厚度测量仪。

在本申请一实施例中，还包括：

第二数据采集模块，设置于粗轧前两道次轧机一侧，与所述上位机连接，所述第二数据采集模块用于采集粗轧前两道次带钢尾部鱼尾短的一侧的厚度。

在本申请一实施例中，还包括：

第三数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯的跑偏量；所述第三数据采集模块与所述上位机连接；

所述上位机还与粗轧后两道次轧机的控制端连接，基于所述上位机接收的所述跑偏量，控制粗轧后两道次轧机传动侧和操作侧辊缝的下压或抬升。

在本申请一实施例中，还包括：

第四数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯图像，所述第四数据采集模块与所述上位机连接。

在本申请一实施例中，所述第三数据采集模块包括：测宽仪。

在本申请一实施例中，所述第四数据采集模块包括：工业相机。

在本申请一实施例中，所述上位机包括：单片机、中央处理器芯片或可编程逻辑门阵列。

如上所述，本实用新型一种粗轧中间坯板型控制装置，具有以下有益效果。

本申请通过第一数据采集模块采集精轧轧机出口侧的实测楔形值，将采集数据反馈给上位机，由上位机对粗轧前两道次两侧辊缝进行调节，使得粗轧轧制后的中间坯经过精轧能够满足楔形要求，保证成品带钢板型质量。

附图说明

图1为本申请一实施例中粗轧中间坯板型控制装置的结构示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

请参阅图1，本实用新型提供一种粗轧中间坯板型控制装置，该装置包括：第一数据采集模块01和上位机02。

在一实施例中，由于精轧成品楔形大部分由于粗轧中间坯楔形带到精轧，因此，可根据精轧轧机出口侧带钢的实测楔形值调节粗轧前几道次两侧辊缝偏差值，虽然粗轧前几道次压下量大，但由于来料板坯较厚，通过前几道次两侧辊缝偏差的调整，对中间坯楔形调整效果明显，且不会造成中间坯严重跑偏。这里仅以调节粗轧前两道次的操作侧和传动侧之间的辊缝偏差值为例。第一数据采集模块01可采用厚度测量仪等可测量带钢厚度的设备，示例性地，通过设置于精轧轧机出口侧的多功能仪测量带钢的实测楔形值。将测量的实测楔形值反馈给上位机02。

在一实施例中，可在系统中预先设置带钢楔形控制计划值的范围作为预设楔形范围。示例性地，带钢厚度<10mm时，-60um≤楔形控制计划值≤+60um，实际控制时，也可将楔形控制目标值设定为：-40um≤楔形控制目标值≤+40um。带钢厚度≥10mm

时，-90um≤楔形控制计划值≤+90um，实际控制目标可设置为：-60um≤楔形控制目标值≤+60um。具体地楔形控制目标值可在计划值范围内进行调整，可根据不同生产实际需求进行确定，这里不作限制。上位机02可与系统连接，调用系统中设置的楔形控制计划值范围或楔形控制目标值范围作为预设楔形范围，也可直接在上位机02中设定对应的楔形范围。上位机02可采用单片机、中央处理器芯片或可编程逻辑门阵列等处理器器件。利用上位机02本身的计算能力将实测楔形值与预设楔形范围进行比较，根据比较结果判断实测楔形值是否超出预设楔形范围，只有在实测楔形值超出预设楔形范围时才对粗轧前几道次两侧辊缝偏差值进行调节。比较过程为常规处理器件的常规功能实现，这里不再赘述。

上位机02得到比较结果，若所述实测楔形值大于所述预设楔形范围的上限，则下发控制指令至粗轧对应道次的控制端，压下粗轧前两道次传动侧的辊缝；若所述实测楔形值小于所述预设楔形范围的下限，则下发控制指令至粗轧对应道次的控制端，抬升粗轧前两道次传动侧的辊缝。

具体地，这里仅以调节粗轧前两道次的操作侧和传动侧之间的辊缝偏差值为例。也可选择楔形控制目标值的范围作为预设楔形范围，当实测楔形值大于目标上限值时，则对粗轧第1、2道次传动侧辊缝进行压下，当实测楔形值小于目标下限值，则对粗轧第1、2道次传动侧辊缝进行抬升。具体调节的粗轧道次可根据实际生产需求进行调整，例如可对粗第1-3道次两侧辊缝进行调节，这里不作限制。

在一实施例中，装置还包括交互显示模块，与所述上位机02连接，用于显示所述上位机02接收的所述实测楔形值，并接收输入粗轧各道次辊缝调节量反馈至所述上位机02，以使所述上位机02根据输入所述辊缝调节量控制对应道次轧机传动侧辊缝的抬升或下压量。

在一实施例中，交互显示模块可包括触控显示屏，上位机02在接收到第一数据采集模块01采集的实测楔形值后，可将将实测楔形值输出至触控显示屏进行展示，操作人员可根据显示数据判断是否需要对粗轧对应道次的辊缝偏差值进行调节，当需要进行调节时，可在触控显示屏中输入对应道次辊缝调节量，反馈给上位机02，上位机02根据操作人员设定数据控制粗轧对应道次的传动侧和操作侧辊缝抬升或压下。

在一实施例中，装置还包括：第二数据采集模块，设置于粗轧前两道次轧机一侧，与所述上位机02连接，用于采集粗轧前两道次带钢尾部鱼尾短的一侧的厚度，可通过第二数据采集模块获取粗轧前两道次带钢尾部鱼尾短的一侧的厚度，示例性地，第二数据采集模块可包括厚度测量仪等常规测量设备。第二数据采集模块将采集数据反馈给上位机02，由上位机02根据预设的厚度值进行比较计算，输出控制指令，若所述厚度超出预设厚度值，则将粗轧前两道次带钢尾部鱼尾短的一侧压下。

在一实施例中，操作人员也可直接观察粗轧前两道次带钢形状，人工判断带钢尾部鱼尾短的一侧厚度是否超出一定厚度值，若超出设定厚度值，则在交互显示模块中设置对应道次的辊缝调节量，示例性地可对粗轧第1、2道次鱼尾短的一侧进行压下，可进一步改善粗轧得到的中间坯的楔形。

在一实施例中，装置还包括第三数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，第三数据采集模块与上位机02连接，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯的跑偏量。第三数据采集模块可采用测宽仪等常规宽度测量设备。通过第三数据采集模块获取粗轧轧机出口侧中间坯的跑偏量；并将跑偏量反馈至上位机02，由上位机02将跑偏量输出至交互显示模块进行直观展示。

具体地，由于粗轧过程中中间坯容易跑偏，可通过粗轧后两道次传动侧和操作侧辊缝偏差量进行调节，假设粗轧共包含5个道次，则可对粗轧第3和5道次进行调节。由于后几道次压下量较小，中间坯较薄，对中间坯跑偏较为敏感，调节效果好。如果中间坯偏向对应道次的操作侧，则减小对应道次两侧辊缝偏差，如果中间坯偏向传动侧，则增加对应道次两侧辊缝偏差。具体控制过程如下：

可获取粗轧轧机出口测宽仪中心线曲线，操作人员根据交互显示模块展示的中心线曲线判断中间坯偏移方向，如果粗轧第3、5道次的带钢头部偏传动侧，则在交互显示模块中输入对应道次辊缝调节量，控制压下该道次传动侧辊缝；如果粗轧第3、5道次带钢头部偏操作侧，则抬升该道次传动侧辊缝。

在一实施例中，装置还包括第四数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，所述第四数据采集模块与上位机02连接，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯图像。第四数据采集模块可包括工业相机等图像采集设备。通过第四数据采集模块获取粗轧轧机出口侧中间坯图像，并反馈给上位机02，上位机02通过交互显示模块显示采集的图像。由操作人员通过观察现场粗轧机出口板型监控画面确定中间坯的偏移方向，如果粗轧第3、5道次带钢头部偏传动侧，则压下该道次传动侧辊缝；如果粗轧第3、5道次头部偏操作侧，则抬升该道次传动侧辊缝。

基于以上技术方案，本申请实施例可实现对不同道次的板型调节，考虑了中间坯楔形和跑偏量分道次进行调整，控制更加合理、直观，且现有控制方法为操作工在操作画面上进行调整，辊缝偏差值设定好后，不同道次控制系统自动按照辊缝偏差设定值自动摆位，减小操作每道次的调整量，大幅提升了中间坯及成品板型控制精度；将原有通过手柄调整粗轧全程各道次辊缝偏差改为控制系统分道次设定辊缝偏差，并分道次自动摆位，减少了操作工操作难度及调整量；有效解决了粗轧横向刚度差的问题，可根据成品楔形值和中间坯头部跑偏量进行针对性的调整，确保中间坯楔形值和跑偏量受控。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，包括：

第一数据采集模块，设置于精轧轧机出口侧，采集出口侧带钢的实测楔形值，所述第一数据采集模块包括：厚度测量仪；

第二数据采集模块，设置于粗轧前两道次轧机一侧，与上位机连接，所述第二数据采集模块用于采集粗轧前两道次带钢尾部鱼尾短的一侧的厚度；

第三数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯的跑偏量；所述第三数据采集模块与所述上位机连接；

所述上位机还与粗轧后两道次轧机的控制端连接，基于所述上位机接收的所述跑偏量，控制粗轧后两道次轧机传动侧和操作侧辊缝的下压或抬升；

上位机，其一端与各数据采集模块连接，所述上位机的另一端与粗轧前两道次轧机的控制端连接，基于所述上位机接收的所述实测楔形值，控制粗轧前两道次轧机传动侧和操作侧辊缝的下压或抬升；

交互显示模块，与所述上位机连接，用于显示所述上位机接收的所述实测楔形值，并接收输入粗轧各道次辊缝调节量反馈至所述上位机，以使所述上位机根据输入所述辊缝调节量控制对应道次轧机传动侧和操作侧辊缝的抬升或下压量。

2.根据权利要求1所述的粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，所述交互显示模块包括：触控显示屏。

3.根据权利要求1所述的粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，还包括：

第四数据采集模块，设置于粗轧轧机出口侧，用于采集粗轧轧机出口侧中间坯图像，所述第四数据采集模块与所述上位机连接。

4.根据权利要求1所述的粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，所述第三数据采集模块包括：测宽仪。

5.根据权利要求3所述的粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，所述第四数据采集模块包括：工业相机。

6.根据权利要求1所述的粗轧中间坯板型控制装置，其特征在于，所述上位机包括：单片机、中央处理器芯片或可编程逻辑门阵列。