CN220409503U - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种注塑模具，该注塑模具包括第一模具和第二模具，第一模具形成有第一成型槽，第二模具形成有第二成型槽，第一成型槽和第二成型槽能够相互对合，以限定出注塑腔；第一成型槽的内表面设置有第一防粘层，第二成型槽的内表面设置有变形缓冲层；第一防粘层能够用于与注塑腔内的注塑料可分离地贴合设置，变形缓冲层能够发生变形以用于对待注塑产品进行支撑。第一防粘层能够有效地使注塑料注塑模具相分离，避免出现注塑料与注塑模具粘接无法取出的问题；变形缓冲层能够对待注塑产品进行支撑，从而对待注塑产品起到良好的缓冲保护作用，避免锁模压力过大等工况下对待注塑产品造成损害。

Description

注塑模具

技术领域

本公开涉及成型模具技术领域，具体地，涉及一种注塑模具。

背景技术

注塑工艺一般被用来粘接、密封，填充和涂覆电子元器件，由于注塑材料在没有固化前呈液态，具有一定的流动性，因此施加一定压力后注塑料即可在模具腔内形成固定的结构，固化后的注塑料对电子器件可以起到防水防潮、绝缘导热、防腐蚀减震的作用。因此，可以根据具体的产品需要，选择注塑料，完成注塑工艺。

但是，相关技术中，在注塑期间，一些与金属粘接性较好的注塑料会与模具粘接无法取出，强行取出则存在损坏待注塑产品的风险；另外，在锁模压力过大情况下，容易对待注塑产品造成损害。

实用新型内容

本公开的目的是提供一种注塑模具，该注塑模具能够解决相关技术中存在的技术问题。

为了实现上述目的，本公开提供一种注塑模具，所述注塑模具包括第一模具和第二模具，所述第一模具形成有第一成型槽，所述第二模具形成有第二成型槽，所述第一成型槽和所述第二成型槽能够相互对合，以限定出注塑腔；

所述第一成型槽的内表面设置有第一防粘层，所述第二成型槽的内表面设置有变形缓冲层；所述第一防粘层能够用于与所述注塑腔内的注塑料可分离地贴合设置，所述变形缓冲层能够发生变形以用于对待注塑产品进行支撑。

可选地，所述第二模具采用金属材质制成；所述变形缓冲层包括第一变形缓冲层和第二变形缓冲层，所述第一变形缓冲层设置于所述第二成型槽的内表面，所述第二变形缓冲层设置于所述第一变形缓冲层远离所述第二模具的表面，且所述第一变形缓冲层的硬度大于所述第二变形缓冲层的硬度。

可选地，所述第一变形缓冲层采用塑胶材质制成，所述第二变形缓冲层采用硅胶材质制成。

可选地，所述第一模具采用金属材质制成；所述第一防粘层包括第一硅胶防粘层和防粘镀膜，所述第一硅胶防粘层远离所述第一模具的表面设置有所述防粘镀膜，且所述防粘镀膜能够用于与注塑料可分离地贴合设置；或者，所述第一防粘层包括第一硅胶防粘层和硅油保护层，所述第一硅胶防粘层远离所述第一模具的表面形成有所述硅油保护层。

可选地，所述防粘镀膜的材质包括全氟聚醚、聚四氟乙烯及脱模剂中的任一者。

可选地，所述注塑模具还包括第一连接层和第二连接层，所述第一防粘层通过所述第一连接层连接于所述第一成型槽的内表面；所述变形缓冲层通过所述第二连接层连接于所述第二成型槽的内表面。

可选地，所述第一模具和所述第二模具中的一者形成有进料通道和出料通道，所述进料通道和所述出料通道均与所述注塑腔连通；所述进料通道的内表面设置有第二防粘层；所述第二防粘层用于与注塑料可分离地贴合设置；和/或，所述出料通道的内表面设置有第三防粘层，所述第三防粘层用于与注塑料可分离地贴合设置。

可选地，所述注塑模具还包括用于插设于所述进料通道的第一弹性柱塞，所述第一弹性柱塞包括第一柱塞本体和多个第一凸出块，多个所述第一凸出块间隔地设置于所述第一柱塞本体以用于与注塑料粘接；和/或，

所述注塑模具还包括用于插设于所述出料通道的第二弹性柱塞，所述第二弹性柱塞包括第二柱塞本体和多个第二凸出块，多个所述第二凸出块间隔地设置于所述第二柱塞本体以用于与注塑料粘接。

可选地，所述第一模具包括第一模具本体和第一锁紧件，所述第一锁紧件设置于所述第一模具本体，所述第二模具包括第二模具本体和第二锁紧件，所述第二锁紧件设置于所述第二模具本体，所述第一锁紧件能够与所述第二锁紧件相互锁紧配合。

可选地，所述第一锁紧件包括锁紧块，所述第二锁紧件包括锁紧臂，所述锁紧臂可转动地设置于所述第二模具本体，且所述锁紧臂具有第一转动位置和第二转动位置，在所述第一转动位置下，所述锁紧臂与所述锁紧块相互分离并处于解锁状态；在所述第二转动位置下，所述锁紧臂套设于所述锁紧块并处于锁紧状态。

可选地，所述第一模具本体沿第一方向相背的两侧均形成有沿所述第一方向凹陷的容纳槽，所述容纳槽包括依次连接的第一侧壁、底壁以及第二侧壁；所述锁紧块设置为两个，两个所述锁紧块分别设置于两个所述容纳槽的所述底壁，所述第一侧壁与所述锁紧块沿第二方向间隔设置以形成第一通道，所述第二侧壁与所述锁紧块沿所述第二方向间隔设置以形成第二通道；

所述锁紧臂设置为两个并与两个所述锁紧块一一对应设置，两个所述锁紧臂分别设置于所述第二模具本体沿所述第一方向相背的两侧，所述锁紧臂包括依次连接的第一支臂、第二支臂以及第三支臂，所述第一支臂和所述第三支臂绕沿所述第二方向延伸的轴线可转动地连接于所述第二模具本体；

在所述第二转动位置下，所述第一支臂穿设所述第一通道，所述第三支臂穿设所述第二通道，所述第二支臂与所述锁紧块贴合设置；其中，所述第一方向和所述第二方向相交设置。

可选地，所述第二支臂上形成有沿第三方向贯通的第一螺纹孔和沿所述第一方向延伸的第二螺纹孔，且所述第一螺纹孔与所述第二螺纹孔相互贯通；

所述第二锁紧件还包括第一锁紧螺丝和第二锁紧螺丝，所述第一锁紧螺丝穿设所述第一螺纹孔以与所述锁紧块抵顶，所述第二锁紧螺丝穿设所述第二螺纹孔以所述第一锁紧螺丝抵顶；

所述第一螺纹孔设置为多个，多个所述第一螺纹孔沿所述第二方向两两间隔设置，所述第二螺纹孔设置为多个并与多个所述第一螺纹孔一一对应设置，多个所述第二螺纹孔沿所述第二方向两两间隔设置，所述第一锁紧螺丝设置为多个并与多个所述第一螺纹孔一一对应设置，所述第二锁紧螺丝设置为多个并与多个所述第二螺纹孔一一对应设置；

其中，所述第一方向、所述第二方向以及所述第三方向两两相交设置。

可选地所述第一模具形成有贯通的第一通孔，且所述第一通孔形成于所述第一模具的非注塑区域；和/或，所述第二模具形成有贯通的第二通孔，且所述第二通孔形成于所述第二模具的非注塑区域。

在上述技术方案中，通过在第一成型槽的内表面设置第一防粘层，可以有效地使注塑料注塑模具相分离，避免出现注塑料与注塑模具粘接无法取出的问题，避免强行取出对待注塑产品造成的损害。通过在第二成型槽的内表面设置能够发生变形的变形缓冲层，以对待注塑产品进行支撑，从而对待注塑产品起到良好的缓冲保护作用，避免锁模压力过大等工况下对待注塑产品造成损害。并且，该变形缓冲层因能够发生变形也能够有效地防止溢料，且对注塑模具起到良好的密封效果，提升注塑的精度。此外，对于带有玻璃屏幕的待注塑产品来说，变形缓冲层的设置一方面能够防止对玻璃屏幕造成划伤，另外一方面能够防止锁模压力过大导致玻璃屏幕产生模印或水波纹，提升注塑的品质。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式的注塑模具的第一模具的结构示意图。

图2是本公开一种实施方式的注塑模具的第二模具的结构示意图。

图3是本公开一种实施方式的注塑模具的第一弹性柱塞或第二弹性柱塞的结构示意图。

图4是本公开一种实施方式的注塑模具的第一模具的剖面示意图，并且该图中还示意出了第一防粘层和待注塑产品。

图5是本公开一种实施方式的注塑模具的第二模具的剖面示意图，并且该图中还示意出了变形缓冲层。

附图标记说明

1 第一模具 10 第一成型槽

11 第一防粘层 12 进料通道

120 第一弹性柱塞 121 第一柱塞本体

122 第一凸出块 13 第一模具本体

130 容纳槽 131 第一侧壁

132 底壁 133 第二侧壁

1301 第一通道 1302 第二通道

14 第一锁紧件 141 锁紧块

15 第一通孔 16 定位孔

2 第二模具 20 第二成型槽

21 变形缓冲层 211 第一变形缓冲层

212 第二变形缓冲层 22 出料通道

220 第二弹性柱塞 221 第二柱塞本体

222 第二凸出块 23 第二模具本体

24 第二锁紧件 241 锁紧臂

2411 第一支臂 2412 第二支臂

2413 第三支臂 2414 第一螺纹孔

2415 第二螺纹孔 25 第二通孔

26 定位销 100 待注塑产品

A 第一方向 B 第二方向

C 第三方向

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“第一方向、第二方向以及第三方向”具体可以参照图1和图2所示；使用的术语如“第一、第二”等仅仅是为了区分一个要素和另外一个要素，并不具有顺序性和重要性。

参照图1至图5所示，本公开提供一种注塑模具，该注塑模具包括第一模具1和第二模具2，第一模具1形成有第一成型槽10，第二模具2形成有第二成型槽20，第一成型槽10和第二成型槽20能够相互对合，以限定出注塑腔。第一成型槽10的内表面设置有第一防粘层11，第二成型槽20的内表面设置有变形缓冲层21；第一防粘层11能够用于与注塑腔内的注塑料可分离地贴合设置，变形缓冲层21能够发生变形以用于对待注塑产品100进行支撑。

在上述技术方案中，通过在第一成型槽10的内表面设置第一防粘层11，可以有效地使注塑料注塑模具相分离，避免出现注塑料与注塑模具粘接无法取出的问题，避免强行取出对待注塑产品100造成的损害。通过在第二成型槽20的内表面设置能够发生变形的变形缓冲层21，以对待注塑产品100进行支撑，从而对待注塑产品100起到良好的缓冲保护作用，避免锁模压力过大等工况下对待注塑产品100造成损害。并且，该变形缓冲层21因能够发生变形也能够有效地防止溢料，且对注塑模具起到良好的密封效果，提升注塑的精度。此外，对于带有玻璃屏幕的待注塑产品100来说，变形缓冲层21的设置一方面能够防止对玻璃屏幕造成划伤，另外一方面能够防止锁模压力过大导致玻璃屏幕产生模印或水波纹，提升注塑的品质。

另外，相关技术中的注塑工艺中往往施加较大的压力(50MPa-150MPa)和较高的温度(150℃-350℃)，以此来保证注塑料在注塑模具中具有较好的流动性，从而保证注塑的精度。

而在本公开中，通过设置第一防粘层11和变形缓冲层21，能够有效地提升注塑料在注塑模具中的流动性，在进行注塑过程中，无需高温高压的环境，减少了能源的消耗，配合使用的注塑设备也不需要设置加热配件，占地面积小，安全性能高，具有良好的成本优势。

可选地，注塑模具还包括第一连接层，第一防粘层11通过第一连接层连接于第一成型槽10的内表面；注塑模具还包括第二连接层，变形缓冲层21通过第二连接层连接于第二成型槽20的内表面。

在该实施方式中，通过设置第一连接层(未图示)，可以有效地提升第一防粘层11连接于第一成型槽10内表面的稳定性；通过设置第二连接层(未图示)，可以有效地提升变形缓冲层21连接于第二成型槽20内表面的稳定性。

例如，在设置第一防粘层11和/或变形缓冲层21之前，先在第一成型槽10和/或第二成型槽20的内表面覆盖一层中间粘接剂，该中间粘接剂可以采用喷涂的方式，均匀且便利。对于中间粘接剂的材料，可以采用QIS-5706、NJ-T10015AB、NJ-T0009等型号的硅胶粘结剂，涂覆厚度在0.1mm以下，也可以对第一成型槽10和/或第二成型槽20的内表面进行化学腐蚀或镀镍的方式，增大与第一防粘层11和/或变形缓冲层21的结合力，提升连接的强度。

可选地，参照图1所示，第一模具1和第二模具2中的一者形成有进料通道12和出料通道22，进料通道12和出料通道22均与注塑腔连通；进料通道12的内表面设置有第二防粘层(未图示)；和/或，出料通道22的内表面设置有第三防粘层(未图示)。

在此实施例中，通过在进料通道12的内表面设置第二防粘层(未图示)，和/或，在出料通道22的内表面设置第三防粘层(未图示)，可以防止注塑料粘接于进料通道12和/或出料通道22，便于更好地实现脱模。另外，上述的进料通道12可以呈漏斗状，最小直径在0.2mm-3mm之间，注料头顶部直径在0.2mm-5mm之间。

参照图3所示，注塑模具还包括用于插设于进料通道12的第一弹性柱塞120，第一弹性柱塞120包括第一柱塞本体121和多个第一凸出块122，多个第一凸出块122间隔地设置于第一柱塞本体121以用于与注塑料粘接；和/或，注塑模具还包括用于插设于出料通道22的第二弹性柱塞220，第二弹性柱塞220包括第二柱塞本体221和多个第二凸出块222，多个第二凸出块222间隔地设置于第二柱塞本体221以用于与注塑料粘接。

在进行注塑时，注塑设备(未图示)的注塑头(未图示)插入至进料通道12并与该进料通道12的内壁紧密贴合，以将注塑料注入至注塑腔内，多余注塑料从出料通道22处溢出，注塑完成后，将第一弹性柱塞120插入至进料通道12，将第二弹性柱塞220插入至出料通道22。在固化完成以后，通过旋转第一弹性柱塞120和第二弹性柱塞220将多余注塑料带出，第一弹性柱塞120上的第一凸出块122和/或第二弹性柱塞220上的第二凸出块222可以增大与注塑料的结合力，更便于多余注塑料的带出。

第一弹性柱塞120和/或第二弹性柱塞220可以通过胶塞模具进行注塑生产，注塑温度在100℃-320℃之间，注塑压力80MPa-150MPa之间。对于第一弹性柱塞120和或第二弹性柱塞220的材质，可以选择塑胶或者硅胶材料，例如，可以选用的材料包括KEG-2000-75A、KE-541-U，KE-581-U，NJ-1002-70F、PC(聚碳酸酯)、PPSU(聚亚苯基砜树脂)、PEEK(聚醚醚酮)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PAEK(聚芳醚酮)等，本公开对此不作限定。

在一种实施方式中，参照图4和图5所示，第一模具1采用金属材质制成；第一防粘层11包括第一硅胶防粘层，第一硅胶防粘层远离第一模具1的表面设置防粘镀膜，且防粘镀膜能够用于与注塑料可分离地贴合设置；或者，第一防粘层11包括第一硅胶防粘层，第一硅胶防粘层远离第一模具1的表面形成有硅油保护层。

第一模具1可以构造为本公开注塑模具的上模具，第一模具1采用金属材质制成，可以保证结构足够的强度及在定位以后能够有较好的精度。第一防粘层11包括第一硅胶层，也即，第一防粘层11可以由硅胶制成，保证了后续注塑料能够顺利脱模。

对于第一模具1和第一防粘层11的制作流程来说，主要包括：1)、对金属材料进行清洗；2)、对金属材料进行CNC加工；3)、对加工后的金属进行除油清洗；4)、抛光；5)、设置上述的第一连接层；6)、注塑硅胶；7)、表面镀膜(脱模层)。

金属部分主要提供模具整体强度及模具内部结构，可选择材料包括4Cr5MoSiV、38CrMoAl、T8A、Cr12MoV、GCr15、304不锈钢、316L不锈钢、3Cr2W8V、5Cr4Mo4W2VSi、6Cr4Mo3Ni2W等模具材料。

若第一模具1与第一防粘层11结合力不够，第一成型槽10的内表面需要进行处理，通常采用两种方式，一种是在涂覆胶粘剂，可选用材料包括QIS-5706，KN-300，CL-24S-2D，K770，CL-26AB-25，NJ-T10015AB，NJ-T0009等，涂覆的方式不局限于喷涂，蘸涂，浸涂，蒸镀等方式；第二种方式对第一成型槽10的内表面进行化学腐蚀改性的方式，改性方法不局限于硫酸腐蚀，表面镀镍等方式。

因第一防粘层11采用硅胶材料，而硅胶一般可耐受200℃以上的温度，特定的硅胶料可达到350℃，因此本公开的注塑模具既可在低温下进行注塑，也可在较高温度下进行注塑，可注塑的温度适用范围广。例如，利用硅胶注塑模具进行硅胶注塑，温度范围在150℃-360℃之间，注塑压力在50MPa-150MPa之间，注塑硅胶厚度在0.3mm-50mm之间，硅胶材料选择主要根据待注塑产品的强度要求和注塑料的种类等选择，可选用的材料包括KEG-2000-20A，KEG-2000-75A，KE-541-U，KE-581-U，NJ-1002-70F，GF254，HF254，C6-704，TG-8201，HY-E620等，注塑完成后需要检查硅胶表面是否存在缺陷。因硅胶层料变形能力好，可与注塑料采用过盈配合，达到封胶效果。

另外，因注塑料粘结性较大，容易粘上注塑模具出现脱模困难的情况，通过在第一防粘层11的表面覆盖一层薄膜，防止注塑料粘接模具的情况发生。例如，表面处理方式可选择UV表面照射改性，也可通过涂处理剂的方式，涂覆的方式可选择蘸涂，喷涂，浸涂或真空镀膜等方式，可选用的处理剂包括60-2EZ，AF药液，FR-44C，LB-2621，LW-336，CH-877，ME-313，聚四氟乙烯等。

为进一步解决产品脱模问题，可通过设置脱模角的方式帮助脱模。脱模角度在1-20°之间，可根据具体的脱模难度进行调整。另外，第一模具1形成有贯通的第一通孔15，且第一通孔15形成于第一模具1的非注塑区域；和/或，第二模具2形成有贯通的第二通孔25，且第二通孔25形成于第二模具2的非注塑区域。通过设置第一通孔15和或第二通孔25，当待注塑产品100卡在注塑模具的情况下，可以采用辅助器械插入至第一通孔15或第二通孔25将待注塑产品100顶出，顶出杆头部需包裹软布，防止接触地方过硬，划伤或顶伤待注塑产品100。

此外，为了实现第一模具1和第二模具2的精确配合，可以在第一模具1上设置定位孔16，在第二模具2上设置定位销26，通过定位孔16与定位销26的配合，实现第一模具1和第二模具2的精确配合。

可选地，参照图5所示，第二模具2采用金属材质制成；变形缓冲层21包括第一变形缓冲层211和第二变形缓冲层212，第一变形缓冲层211设置于第二成型槽20的内表面，第二变形缓冲层212设置于第一变形缓冲层211远离第二模具2的表面，且第一变形缓冲层211的硬度大于第二变形缓冲层212的硬度。例如，第一变形缓冲层211可以采用塑胶材质制成，第二变形缓冲层212可以采用硅胶材质制成。

在该实施方式中，通过第一变形缓冲层211和第二变形缓冲层212的配合，且第一变形缓冲层211的硬度大于第二变形缓冲层212的硬度，采用两种不同硬度材质的配合，可以保证变形缓冲层21进行合适的变形，避免变形过小或过大，对待注塑产品100进行有效保护的同时提升注塑的精度。

另外，第二模具2可以为本公开注塑模具的下模具，模具材质可选用全金属、硅胶和塑胶料中的一种或多种的组合方式，金属部分主要提供模具整体强度及模具内部结构，可选择材料包括4Cr5MoSiV、38CrMoAl、T8A、Cr12MoV、GCr15、304不锈钢、316L不锈钢、3Cr2W8V、5Cr4Mo4W2VSi、6Cr4Mo3Ni2W等模具材料，制作流程主要为原料清洗→CNC加工→除油清洗→抛光。

若下模采用全塑胶材料，则采用注塑一体成型，可选用材料包括PBT(聚对苯二甲酸丁二酯)、PPS(聚苯硫醚)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)、PA(聚酰胺)、PPA(聚邻苯二甲酰胺)、PP(聚丙烯)、PC(聚碳酸酯)、PPSU(聚亚苯基砜树脂)、PEEK(聚醚醚酮)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PAEK(聚芳醚酮)、POM(聚甲醛)等，若采用三种材质组合而成，采用堆叠的方式，由上而下可按照硅胶，塑胶，金属的顺序，或者硅胶与塑胶位置调换；若采用两种材质，则按照硅胶或塑胶在上，金属在下(总体来说即较软的材质在上接触产品，较硬的材质在下提供强度)。硅胶和塑胶的厚度不做要求，主要和变形程度及注塑公差以及注塑验证的结果来进行调整。形状不局限于矩形，圆形，主要根据待注塑产品100尺寸所确定。

金属材料+塑胶/硅胶组合方式，下模具注塑前需进行表面处理，以增加金属与塑胶结合力，主要步骤包括除油→电解→水洗→镀镍，表面处理完成后金属表面会形成簇状镍结构，增大金属与塑胶/硅胶结合力，防止塑胶/硅胶出现脱落。

下模具注塑塑胶，塑胶可选用材料包括PBT(聚对苯二甲酸丁二酯)、PPS(聚苯硫醚)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)、PA(聚酰胺)、PPA(聚邻苯二甲酰胺)、PP(聚丙烯)、PC(聚碳酸酯)、PPSU(聚亚苯基砜树脂)、PEEK(聚醚醚酮)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PAEK(聚芳醚酮)、POM(聚甲醛)等的至少一种，注塑温度在230℃-350℃，注塑压力在80-120MPa。可选用的硅胶材料包括KEG-2000-20A，KEG-2000-75A，KE-541-U，KE-581-U，NJ-1002-70F，GF254，HF254，C6-704，TG-8201，HY-E620等，注塑完成后需要检查硅胶表面是否存在缺陷。

上述的上模具和下模具主要包括金属、塑胶以及硅胶三种材料，均具有一定的耐高温特性，因此可在常温或较高温度下进行工作，200℃以下可正常工作。对于特定的注塑，也可在一定的加压或负压状态下进行工作，工作压力范围在-90MPa至20MPa之间。

参照图1和图2所示，第一模具1包括第一模具本体13和第一锁紧件14，第一锁紧件14设置于第一模具本体13，第二模具2包括第二模具本体23和第二锁紧件24，第二锁紧件24设置于第二模具本体23，第一锁紧件14能够与第二锁紧件24相互锁紧配合。通过设置第一锁紧件14和第二锁紧件24，可以有效地提升第一模具1和第二模具2配合的稳定性。

可选地，参照图1和图2所示，第一锁紧件14包括锁紧块141，第二锁紧件24包括锁紧臂241，锁紧臂241可转动地设置于第二模具本体23，且锁紧臂241具有第一转动位置和第二转动位置，在第一转动位置下，锁紧臂241与锁紧块141相互分离并处于解锁状态；在第二转动位置下，锁紧臂241套设于锁紧块141并处于锁紧状态。通过锁紧块141和锁紧臂241的配合，实现第一模具1和第二模具2的锁紧配合。

具体地，参照图1和图2所示，第一模具本体13沿第一方向A相背的两侧均形成有沿第一方向A凹陷的容纳槽130，容纳槽130包括依次连接的第一侧壁131、底壁132以及第二侧壁133；锁紧块141设置为两个，两个锁紧块141分别设置于两个容纳槽130的底壁132，第一侧壁131与锁紧块141沿第二方向B间隔设置以形成第一通道1301，第二侧壁133与锁紧块141沿第二方向B间隔设置以形成第二通道1302。锁紧臂241设置为两个并与两个锁紧块141一一对应设置，两个锁紧臂241分别设置于第二模具本体23沿第一方向A相背的两侧，锁紧臂241包括依次连接的第一支臂2411、第二支臂2412以及第三支臂2413，第一支臂2411和第三支臂2413绕沿第二方向B延伸的轴线可转动地连接于第二模具本体23。在第二转动位置下，第一支臂2411穿设第一通道1301，第三支臂2413穿设第二通道1302，第二支臂2412与锁紧块141贴合设置；其中，第一方向A和第二方向B相交设置。通过两个锁紧臂241与两个锁紧块141的配合，实现第一模具1和第二模具2的稳定锁模，但是本公开并不对第一锁紧件14和第二锁紧件24的具体结构进行限定。

在其他的实施方式中，参照图1和图2所示，第二支臂2412上形成有沿第三方向C贯通的第一螺纹孔2414和沿第一方向A延伸的第二螺纹孔2415，且第一螺纹孔2414与第二螺纹孔2415相互贯通。第二锁紧件24还包括第一锁紧螺丝(未图示)和第二锁紧螺丝(未图示)，第一锁紧螺丝穿设第一螺纹孔2414以与锁紧块141抵顶，第二锁紧螺丝穿设第二螺纹孔2415以第一锁紧螺丝抵顶。第一螺纹孔2414设置为多个，多个第一螺纹孔2414沿第二方向B两两间隔设置，第二螺纹孔2415设置为多个并与多个第一螺纹孔2414一一对应设置，多个第二螺纹孔2415沿第二方向B两两间隔设置，第一锁紧螺丝设置为多个并与多个第一螺纹孔2414一一对应设置，第二锁紧螺丝设置为多个并与多个第二螺纹孔2415一一对应设置；其中，第一方向A、第二方向B以及第三方向C两两相交设置。第一锁紧螺丝可以用来调整施加于锁紧块141上的压力，也即能够调整第一模具1和第二模具2的锁模压力，而第二锁紧螺丝可以对第一锁紧螺丝的锁定位置进行锁止，保证锁模的稳定性。

另外，本公开还提供三个实施例方案，具体参照下文：

实施例1：

本案例提供了应用于待注塑产品100低压注塑的解决方案，阐述了低压注塑模具设计及表面处理的制作工艺，可采用的方案如下：

1)、上述的第一模具1采用316L不锈钢，第一防粘层11采用液态硅胶NJ-1002-70F，第二模具2采用316L不锈钢，变形缓冲层21采用POM(聚甲醛)，注塑料可以使用环氧树脂，有机硅树脂等材料。

2)、设置第一防粘层11前使用NJ-T0009胶粘剂，使用喷涂的方式在待注塑位置涂覆一层胶粘剂，并尽快进行硅胶注塑，防止胶粘剂挥发及吸潮导致胶粘效果下降。喷涂完成后使用液态硅胶注塑机进行第一防粘层11的注塑。

3)、硅胶注塑完成以后，使用UV设备照射，对硅胶表面进行改性。改性以后的硅胶分泌硅油，可以帮助脱模，同时降低静电作用，减少了对灰尘的吸附作用。

4)、脱模角选择2°，配合模具表面处理工艺，即可完成脱模，脱模力不宜大于100N，否则可能损坏产品。

5)、第一弹性胶塞120和第二弹性胶塞220使用胶塞注塑模注塑产生，材料为PC塑胶料，注塑前对注塑料进行80℃/4h烘干，然后在注塑机中加热熔化，注塑进入胶塞模具中完成制作，注塑温度230℃，压力120MPa。

6)、第二模具2采用CNC加工制成，抛光清洗后烘干。

7)、下模具316L不锈钢底座需进行表面处理，采用镀镍的方式增大316L不锈钢和POM塑胶料结合力，具体步骤如下：

除油：可采用除油剂对不锈钢进行除油处理，加热温度80℃；

电解：使用50g/L的H2SO4溶液进行电解，电压80V，时间1min，去除不锈钢表面氧化膜；

水洗：洗去表面电解液；

镀镍：表层电镀一层簇状结构镍，增大金属与POM结合力，防止塑胶料脱落。

8)、表面处理完成后，使用注塑机对下模具注塑POM，注塑完成后即为下模具。

实施例2：

本案例提供了应用于待注塑产品100低压注塑的解决方案，阐述了低压注塑模具设计及表面处理的制作工艺，可采用的方案如下：

1)、上述的第一模具1采用316L不锈钢，第一防粘层11采用液态硅胶NJ-1002-70F，第二模具2和变形缓冲层21构造为全塑胶PET料的一体成型结构。

2)、设置第一防粘层11前使用NJ-T0009胶粘剂，使用喷涂的方式在待注塑位置涂覆一层胶粘剂，并尽快进行硅胶注塑，防止胶粘剂挥发及吸潮导致胶粘效果下降。喷涂完成后使用液态硅胶注塑机进行第一防粘层11的注塑。

3)、硅胶注塑完成以后，使用真空镀膜方式，在硅胶表面镀AF药液，通过AF的润滑作用解决后续可能出现的无法脱模问题。

4)、脱模角选择2°，配合模具表面处理工艺，即可完成脱模，脱模力不宜大于100N，否则可能损坏产品。

5)、第一弹性胶塞120和第二弹性胶塞220使用胶塞注塑模注塑产生，材料为PC塑胶料，注塑前对注塑料进行80℃/4h烘干，然后在注塑机中加热熔化，注塑进入胶塞模具中完成制作，注塑温度230℃，压力120MPa。

6)、下模具材质选用PET塑胶料注塑制成，注塑完成后即可得到下模具。此方案简单，且加工成本低，可大批量制作此类模具用来加快生产效率。

实施例3：

本案例提供了应用于待注塑产品100低压注塑的解决方案，阐述了低压注塑模具设计及表面处理的制作工艺，可采用的方案如下：

1)、上述的第一模具1采用316L不锈钢，第一防粘层11采用液态硅胶NJ-1002-70F，第二模具2采用316L不锈钢，变形缓冲层21不进行设置。

2)、设置第一防粘层11前使用NJ-T10015AB胶粘剂，使用棉签蘸上胶粘剂以后涂在第一模具1的相应位置，然后进行硅胶注塑。

3)、硅胶注塑完成以后，使用UV设备照射，对硅胶表面进行改性。改性以后的硅胶分泌硅油，可以帮助脱模，同时降低静电作用，减少了对灰尘的吸附作用。

4)、脱模角选择10°，配合模具表面处理工艺，即可完成脱模。

5)、第一弹性胶塞120和第二弹性胶塞220使用胶塞注塑模注塑产生，材料为PC塑胶料，注塑前对注塑料进行80℃/4h烘干，然后在注塑机中加热熔化，注塑进入胶塞模具中完成制作，注塑温度230℃，压力120MPa。

6)、第二模具2选用316L不锈钢。采用CNC加工制成，抛光清洗后烘干。即可完成下模具的制作。

实施例4：

本案例提供了应用于待注塑产品100低压注塑的解决方案，阐述了低压注塑模具设计及表面处理的制作工艺，可采用的方案如下：

1)、上述的第一模具1采用316L不锈钢，第一防粘层11采用液态硅胶KE-581-U，第二模具2采用316L不锈钢，变形缓冲层21采用PET，

2)、设置第一防粘层11前使用NJ-T0009胶粘剂，使用棉签蘸上胶粘剂以后涂在第一模具1的相应位置，然后进行硅胶注塑。

3)、硅胶注塑完成以后，在硅胶表面喷涂FR-44C药剂，喷涂完成后放入隧道炉中40℃/5min烘干。

4)、脱模角选择5°，配合模具表面处理工艺，即可完成脱模，脱模力不宜大于100N，否则可能损坏产品。

5)、第一弹性胶塞120和第二弹性胶塞220使用胶塞注塑模注塑产生，材料为PC塑胶料，注塑前对注塑料进行80℃/4h烘干，然后在注塑机中加热熔化，注塑进入胶塞模具中完成制作，注塑温度230℃，压力120MPa。

6)、下模具材质选用316L不锈钢+PET组合，金属底座部分采用CNC加工制成，抛光清洗后烘干。

7)、下模具金属部分加工完成后进行表面处理，具体步骤如下：

除油：可采用除油剂对不锈钢进行除油处理，加热温度80℃；

电解：使用50g/L的H2SO4溶液进行电解，电压80V，时间1min，去除不锈钢表面氧化膜；

水洗：洗去表面电解液；

镀镍：表层电镀一层簇状结构镍，增大金属与PET结合力，防止塑胶料脱落。

8)、表面处理完成后，使用注塑机对下模具注塑PET，注塑完成后即为下模具。

另外需要说明的是，上述的待注塑产品100可以为智能手表、手机、平板电脑、笔记本电脑以及显示器等电子产品。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (13)

1.一种注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括第一模具和第二模具，所述第一模具形成有第一成型槽，所述第二模具形成有第二成型槽，所述第一成型槽和所述第二成型槽能够相互对合，以限定出注塑腔；

所述第一成型槽的内表面设置有第一防粘层，所述第二成型槽的内表面设置有变形缓冲层；所述第一防粘层能够用于与所述注塑腔内的注塑料可分离地贴合设置，所述变形缓冲层能够发生变形以用于对待注塑产品进行支撑。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第二模具采用金属材质制成；

所述变形缓冲层包括第一变形缓冲层和第二变形缓冲层，所述第一变形缓冲层设置于所述第二成型槽的内表面，所述第二变形缓冲层设置于所述第一变形缓冲层远离所述第二模具的表面，且所述第一变形缓冲层的硬度大于所述第二变形缓冲层的硬度。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述第一变形缓冲层采用塑胶材质制成，所述第二变形缓冲层采用硅胶材质制成。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具采用金属材质制成；

所述第一防粘层包括第一硅胶防粘层和防粘镀膜，所述第一硅胶防粘层远离所述第一模具的表面设置有所述防粘镀膜，且所述防粘镀膜能够用于与注塑料可分离地贴合设置；或者，

所述第一防粘层包括第一硅胶防粘层和硅油保护层，所述第一硅胶防粘层远离所述第一模具的表面形成有所述硅油保护层。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述防粘镀膜的材质包括全氟聚醚、聚四氟乙烯及脱模剂中的任一者。

6.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括第一连接层和第二连接层，所述第一防粘层通过所述第一连接层连接于所述第一成型槽的内表面；所述变形缓冲层通过所述第二连接层连接于所述第二成型槽的内表面。

7.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具和所述第二模具中的一者形成有进料通道和出料通道，所述进料通道和所述出料通道均与所述注塑腔连通；所述进料通道的内表面设置有第二防粘层，所述第二防粘层用于与注塑料可分离地贴合设置；和/或，所述出料通道的内表面设置有第三防粘层，所述第三防粘层用于与注塑料可分离地贴合设置。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括用于插设于所述进料通道的第一弹性柱塞，所述第一弹性柱塞包括第一柱塞本体和多个第一凸出块，多个所述第一凸出块间隔地设置于所述第一柱塞本体以用于与注塑料粘接；和/或，

所述注塑模具还包括用于插设于所述出料通道的第二弹性柱塞，所述第二弹性柱塞包括第二柱塞本体和多个第二凸出块，多个所述第二凸出块间隔地设置于所述第二柱塞本体以用于与注塑料粘接。

9.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具包括第一模具本体和第一锁紧件，所述第一锁紧件设置于所述第一模具本体，所述第二模具包括第二模具本体和第二锁紧件，所述第二锁紧件设置于所述第二模具本体，所述第一锁紧件能够与所述第二锁紧件相互锁紧配合。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述第一锁紧件包括锁紧块，所述第二锁紧件包括锁紧臂，所述锁紧臂可转动地设置于所述第二模具本体，且所述锁紧臂具有第一转动位置和第二转动位置，在所述第一转动位置下，所述锁紧臂与所述锁紧块相互分离并处于解锁状态；在所述第二转动位置下，所述锁紧臂套设于所述锁紧块并处于锁紧状态。

11.根据权利要求10所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具本体沿第一方向相背的两侧均形成有沿所述第一方向凹陷的容纳槽，所述容纳槽包括依次连接的第一侧壁、底壁以及第二侧壁；所述锁紧块设置为两个，两个所述锁紧块分别设置于两个所述容纳槽的所述底壁，所述第一侧壁与所述锁紧块沿第二方向间隔设置以形成第一通道，所述第二侧壁与所述锁紧块沿所述第二方向间隔设置以形成第二通道；

所述锁紧臂设置为两个并与两个所述锁紧块一一对应设置，两个所述锁紧臂分别设置于所述第二模具本体沿所述第一方向相背的两侧，所述锁紧臂包括依次连接的第一支臂、第二支臂以及第三支臂，所述第一支臂和所述第三支臂绕沿所述第二方向延伸的轴线可转动地连接于所述第二模具本体；

在所述第二转动位置下，所述第一支臂穿设所述第一通道，所述第三支臂穿设所述第二通道，所述第二支臂与所述锁紧块贴合设置；其中，所述第一方向和所述第二方向相交设置。

12.根据权利要求11所述的注塑模具，其特征在于，所述第二支臂上形成有沿第三方向贯通的第一螺纹孔和沿所述第一方向延伸的第二螺纹孔，且所述第一螺纹孔与所述第二螺纹孔相互贯通；

所述第二锁紧件还包括第一锁紧螺丝和第二锁紧螺丝，所述第一锁紧螺丝穿设所述第一螺纹孔以与所述锁紧块抵顶，所述第二锁紧螺丝穿设所述第二螺纹孔以所述第一锁紧螺丝抵顶；

所述第一螺纹孔设置为多个，多个所述第一螺纹孔沿所述第二方向两两间隔设置，所述第二螺纹孔设置为多个并与多个所述第一螺纹孔一一对应设置，多个所述第二螺纹孔沿所述第二方向两两间隔设置，所述第一锁紧螺丝设置为多个并与多个所述第一螺纹孔一一对应设置，所述第二锁紧螺丝设置为多个并与多个所述第二螺纹孔一一对应设置；

其中，所述第一方向、所述第二方向以及所述第三方向两两相交设置。

13.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具形成有贯通的第一通孔，且所述第一通孔形成于所述第一模具的非注塑区域；和/或，所述第二模具形成有贯通的第二通孔，且所述第二通孔形成于所述第二模具的非注塑区域。