CN220204249U - 液压凿岩机缸体油腔机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种液压凿岩机缸体油腔机构，其包括：缸体，设有活塞孔；活塞杆，可移动地穿设于所述活塞孔内，所述缸体与所述活塞杆之间形成有前腔和后腔；其中，沿所述活塞孔的径向方向，所述前腔分隔为前进油腔和前均油腔，所述前进油腔位于所述前均油腔的径向外侧，所述前进油腔和所述前均油腔通过多个前均油孔相连通。本实用新型可以消除高压油液引起的对活塞杆的径向不平衡力，延长凿岩机的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及矿山及隧道施工技术领域，尤其涉及一种液压凿岩机缸体油腔机构。
背景技术
全液压凿岩机是钻爆法隧道掘进的关键设备，通过高压液压油驱动活塞冲击钎尾进行工作。高压油腔高频周期性供高压油推动活塞过程中，由于高压供油口位置限制，凿岩机高频换向时活塞会受到瞬时径向冲击力。活塞所受径向冲击力可能导致活塞磨损或卡滞的情况发生。缸体油腔进油口应消除由高压油流而引起的对活塞杆的径向不平衡力，避免高压油直接从一个方向射向活塞圆柱面。目前凿岩机缸体油腔结构未消除高压油流而引起的径向不平衡力。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种液压凿岩机缸体油腔机构，消除高压油液引起的对活塞杆的径向不平衡力，延长凿岩机的使用寿命。
本实用新型的上述实施目的主要由以下技术方案来实现：
本实用新型提供一种液压凿岩机缸体油腔机构，其包括：
缸体，设有活塞孔；
活塞杆，可移动地穿设于所述活塞孔内，所述缸体与所述活塞杆之间形成有前腔和后腔；
其中，沿所述活塞孔的径向方向，所述前腔分隔为前进油腔和前均油腔，所述前进油腔位于所述前均油腔的径向外侧，所述前进油腔和所述前均油腔通过多个前均油孔相连通。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，沿所述活塞孔的径向方向，所述后腔分隔为后进油腔和后均油腔，所述后进油腔位于所述后均油腔的径向外侧，所述后进油腔和所述后均油腔通过多个后均油孔相连通。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述液压凿岩机缸体油腔机构还包括：
前导套，套设于所述活塞杆上且固定在所述活塞孔的一端，所述前导套伸入所述活塞孔内并将所述前腔分隔为所述前进油腔和所述前均油腔，多个所述前均油孔沿所述前导套的周向方向间隔设在所述前导套上。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述液压凿岩机缸体油腔机构还包括：
后导套，套设于所述活塞杆上且固定在所述活塞孔的另一端，所述后导套伸入所述活塞孔内并将所述后腔分隔为所述后进油腔和所述后均油腔，多个所述后均油孔沿所述后导套的周向方向间隔设在所述后导套上。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述前进油腔内通有周期性交替的高压油液，在所述前进油腔内的油压升高的状态下，所述活塞杆能朝向所述后腔移动。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述后进油腔内通有周期性交替的高压油液，在所述后进油腔的油压升高的状态下，所述活塞杆能朝向所述前腔移动。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述缸体上形成有与所述前进油腔相连通的前进油口，所述缸体上形成有与所述后进油腔相连通的后进油口。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述活塞杆具有前活塞杆和后活塞杆，所述前活塞杆与所述前均油腔相邻，所述后活塞杆与所述后均油腔相邻。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述前均油孔的数量和所述后均油孔的数量均为8～10个。
在本实用新型一个较佳的实施方式中，所述前均油孔为圆柱形孔或者圆锥形孔，所述后均油孔为圆柱形孔或者圆锥形孔。
与现有技术相比，本实用新型所述的技术方案具有以下特点和优点：
本实用新型所述的液压凿岩机缸体油腔机构，在前腔和/或后腔设置能够将高压油液呈周向均匀分布射向前活塞杆的圆柱侧面和/或后活塞杆的圆柱侧面的均油孔，进而减弱或消除高压油液对活塞产生的不平衡径向力，减少活塞所受径向力过大产生偏磨等异常工况，提高凿岩机的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。在附图中：
图1为本实用新型所述液压凿岩机缸体油腔机构的整体结构示意图；
图2为本实用新型所述液压凿岩机缸体油腔机构的剖视结构示意图；
图3为图2中A-A的剖视图；
图4为图2中B-B的剖视图；
图5为本实用新型所述活塞杆的结构示意图。
附图标号说明：
10、缸体；11、活塞孔；12、前进油口；13、后进油口；
20、活塞杆；21、前活塞杆；22、后活塞杆；
30、前导套；31、前均油孔；
40、后导套；41、后均油孔；
50、前腔；51、前进油腔；52、前均油腔；
60、后腔；61、后进油腔；62、后均油腔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1至图5所示，本实用新型提供一种液压凿岩机缸体油腔机构，其包括：缸体10，设有活塞孔11；活塞杆20，可移动地穿设于活塞孔11内，缸体10与活塞杆20之间形成有前腔50和后腔60；其中，沿活塞孔11的径向方向，前腔50分隔为前进油腔51和前均油腔52，前进油腔51位于前均油腔52的径向外侧，前进油腔51和前均油腔52通过多个前均油孔31相连通。
本实用新型所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其前腔50内形成有通过多个前均油孔31相连通的前进油腔51和前均油腔52，前进油腔51内的高压油液能够通过前均油孔31周向均匀地进入前均油腔52，进而减弱或消除高压油液对活塞杆20产生的不平衡径向力，减少活塞杆20所受径向力过大产生偏磨等异常工况，提高凿岩机的使用寿命。
根据本实用新型的一个实施方式，如图1至图5所示，沿活塞孔11的径向方向，后腔60分隔为后进油腔61和后均油腔62，后进油腔61位于后均油腔62的径向外侧，后进油腔61和后均油腔62通过多个后均油孔41相连通。
本实用新型所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其后腔60内设有通过多个后均油孔41相连通的后进油腔61和后均油腔62，后进油腔61内的高压油液能够通过后均油孔41周向均匀地进入后均油腔62，进而减弱或消除高压油液对活塞杆20产生的不平衡径向力，减少活塞杆20所受径向力过大产生偏磨等异常工况，进一步提高凿岩机的使用寿命。
具体的，如图1和图2所示，液压凿岩机的活塞杆20能够在高压油液的驱动下在活塞孔11内往复运动，进而实现岩石的开凿。缸体10上开设有沿前后方向延伸的活塞孔11，活塞杆20可移动地穿设在活塞孔11内。
靠近缸体10的前端，活塞孔11内开设有凹槽，凹槽与活塞杆20的外侧壁之间形成呈环形且密闭的前腔50，前腔50内通有周期性交替的高压油液，在前进油腔51内的油压升高的状态下，活塞杆20能够向后移动。
进一步的，如图3所示，前腔50被分隔为彼此套接在一起的两个环形腔，分别为前进油腔51和前均油腔52，前进油腔51位于前均油腔52的径向外侧，前进油腔51和前均油腔52之间通过多个前均油孔31相连通。缸体10上形成有与前进油腔51相连通的前进油口12，周期性交替的高压油液经过前进油口12首先进入前进油腔51，然后经前均油孔31后进入前均油腔52。
靠近缸体10的后端，活塞孔11内开设有凹槽，凹槽与活塞杆20的外侧壁之间形成呈环形的后腔60，后腔60内通有周期性交替的高压油液，在后进油腔61内的油压升高的状态下，活塞杆20能够向前移动。
进一步的，如图4所示，后腔60被分隔为彼此套接在一起的两个环形腔，分别为后进油腔61和后均油腔62，后进油腔61位于后均油腔62的径向外侧，后进油腔61和后均油腔62之间通过多个后均油孔41相连通。缸体10上形成有与后进油腔61相连通的后进油口13，周期性交替的高压油液经过后进油口13首先进入后进油腔61，然后经后均油孔41后进入后均油腔62。
根据本实用新型的一个实施方式，如图2和图5所示，活塞杆20具有前活塞杆21和后活塞杆22，前活塞杆21与前均油腔52相邻，后活塞杆22与后均油腔62相邻。
具体的，前活塞杆21与前均油腔52轴向相邻，当前均油腔52内通入高压油液时，高压油液作用到前活塞杆21的前端一侧，进而推动整个活塞杆20在活塞孔11内向后移动；后活塞杆22与后均油腔62轴向相邻，后均油腔62内通高压油液时，高压油液作用到后活塞杆22的后端一侧，进而推动整个活塞杆20向前移动。
根据本实用新型的一个实施方式，如图1至图4所示，液压凿岩机缸体油腔机构还包括：前导套30，套设于活塞杆20上且固定在活塞孔11的一端，前导套30伸入活塞孔11内并将前腔50分隔为前进油腔51和前均油腔52，多个前均油孔31沿前导套30的周向方向间隔设在前导套30上。
具体的，前导套30整体呈一个筒状结构，其固定在活塞孔11前端的出口处，活塞杆20可移地穿过前导套30；前导套30朝向后腔60的一端伸入活塞孔11内部，前导套30的外侧面与活塞孔11的内侧面紧密配合，前导套30伸入活塞孔11的一端能够将整个前腔50沿径向分隔为前进油腔51和前均油腔52，前导套30对应前腔50的位置处开设有多个前均油孔31，前均油孔31沿所述前导套30的周向方向间隔设置。
根据本实用新型的一个实施方式，如图1至图4所示，液压凿岩机缸体油腔机构还包括：后导套40，套设于活塞杆20上且固定在活塞孔11的另一端，后导套40伸入活塞孔11内并将后腔60分隔为后进油腔61和后均油腔62，多个后均油孔41沿后导套40的周向方向间隔设在后导套40上。
具体的，后导套40整体呈一个筒状结构，其固定在活塞孔11后端的出口处，活塞杆20可移地穿过后导套40；后导套40朝向前腔50的一端伸入活塞孔11内部，后导套40的外侧面与活塞孔11的内侧面紧密配合，后导套40伸入活塞孔11的一端能够将整个后腔60沿径向分隔为后进油腔61和后均油腔62，后导套40对应后腔60的位置处开设有多个后均油孔41，后均油孔41沿所述后导套40的周向方向间隔设置。
根据本实用新型的一个实施方式，开设在前导套30上的前均油孔31的数量和开设在后导套40上的后均油孔41的数量均为8～10个。
根据本实用新型的一个实施方式，前均油孔31为圆柱形孔或者圆锥形孔，后均油孔41为圆柱形孔或者圆锥形孔。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，包括：
缸体(10)，设有活塞孔(11)；
活塞杆(20)，可移动地穿设于所述活塞孔(11)内，所述缸体(10)与所述活塞杆(20)之间形成有前腔(50)和后腔(60)；
其中，沿所述活塞孔(11)的径向方向，所述前腔(50)分隔为前进油腔(51)和前均油腔(52)，所述前进油腔(51)位于所述前均油腔(52)的径向外侧，所述前进油腔(51)和所述前均油腔(52)通过多个前均油孔(31)相连通。
2.根据权利要求1所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，沿所述活塞孔(11)的径向方向，所述后腔(60)分隔为后进油腔(61)和后均油腔(62)，所述后进油腔(61)位于所述后均油腔(62)的径向外侧，所述后进油腔(61)和所述后均油腔(62)通过多个后均油孔(41)相连通。
3.根据权利要求1或2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，还包括：
前导套(30)，套设于所述活塞杆(20)上且固定在所述活塞孔(11)的一端，所述前导套(30)伸入所述活塞孔(11)内并将所述前腔(50)分隔为所述前进油腔(51)和所述前均油腔(52)，多个所述前均油孔(31)沿所述前导套(30)的周向方向间隔设在所述前导套(30)上。
4.根据权利要求2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，还包括：
后导套(40)，套设于所述活塞杆(20)上且固定在所述活塞孔(11)的另一端，所述后导套(40)伸入所述活塞孔(11)内并将所述后腔(60)分隔为所述后进油腔(61)和所述后均油腔(62)，多个所述后均油孔(41)沿所述后导套(40)的周向方向间隔设在所述后导套(40)上。
5.根据权利要求2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述前进油腔(51)内通有周期性交替的高压油液，在所述前进油腔(51)内的油压升高的状态下，所述活塞杆(20)能朝向所述后腔(60)移动。
6.根据权利要求2或5所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述后进油腔(61)内通有周期性交替的高压油液，在所述后进油腔(61)的油压升高的状态下，所述活塞杆(20)能朝向所述前腔(50)移动。
7.根据权利要求2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述缸体(10)上形成有与所述前进油腔(51)相连通的前进油口(12)，所述缸体(10)上形成有与所述后进油腔(61)相连通的后进油口(13)。
8.根据权利要求4所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述活塞杆(20)具有前活塞杆(21)和后活塞杆(22)，所述前活塞杆(21)与所述前均油腔(52)相邻，所述后活塞杆(22)与所述后均油腔(62)相邻。
9.根据权利要求2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述前均油孔(31)的数量和所述后均油孔(41)的数量均为8～10个。
10.根据权利要求2所述的液压凿岩机缸体油腔机构，其特征在于，所述前均油孔(31)为圆柱形孔或者圆锥形孔，所述后均油孔(41)为圆柱形孔或者圆锥形孔。
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